JPH0732014Y2 - Interior parts for automobiles - Google Patents
Interior parts for automobilesInfo
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- JPH0732014Y2 JPH0732014Y2 JP5897690U JP5897690U JPH0732014Y2 JP H0732014 Y2 JPH0732014 Y2 JP H0732014Y2 JP 5897690 U JP5897690 U JP 5897690U JP 5897690 U JP5897690 U JP 5897690U JP H0732014 Y2 JPH0732014 Y2 JP H0732014Y2
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Description
【考案の詳細な説明】 《産業上の利用分野》 この考案は、自動車用ドアトリム，インストルメントパ
ッド等の自動車用内装部品に関するもので、特に、表面
外観，表面感触が良好なスラッシュ成形表皮を使用する
自動車用内装部品に関する。[Detailed Description of the Invention] <Industrial Application Field> The present invention relates to interior parts for automobiles such as automobile door trims and instrument pads, and particularly uses a slush molded skin having a good surface appearance and feel. The present invention relates to an automobile interior part.
《従来の技術》 従来から、自動車用ドアトリム，インストルメントパッ
ド等の自動車用内装部品のように比較的良好な表面外
観，表面感触が要求される内装部品の製造方法として、
スラッシュ成形が多用されている。<< Conventional Technology >> Conventionally, as a method of manufacturing an interior part such as a car door trim, an instrument pad, etc., which is required to have a relatively good surface appearance and surface feel,
Slash molding is often used.
このスラッシュ成形は、表皮材の成形方法の１つであ
り、通常、内装部品を製作するには、表皮材のスラッシ
ュ成形行程のほかに、芯材を成形する工程や表皮材と芯
材とを一体化する一体化工程が必要である。This slush molding is one of the methods for forming a skin material, and normally, in order to manufacture interior parts, in addition to the slush molding process of the skin material, the process of molding the core material and the skin material and the core material are performed. An integration process for integration is required.
例えば、第８図に示すように、インストルメントパッド
１を得るためには、スラッシュ成形装置（図示せず）を
使用して、表皮材２（表皮層と発泡層とから構成され
る）が成形されるとともに、この表皮材と貼り合わされ
る芯材３が別途工程でプレス成形されている。For example, as shown in FIG. 8, in order to obtain the instrument pad 1, a skin material 2 (consisting of a skin layer and a foam layer) is molded using a slush molding device (not shown). At the same time, the core material 3 to be bonded to this skin material is press-molded in a separate process.
なお、この芯材３は、成形性，コスト等を考慮してPP複
合樹脂板が多用されるが、PP複合樹脂板の装着性を補う
ために、芯材３の表面側にウレタンフォーム４等の接着
媒体がラミネートされている。As the core material 3, a PP composite resin plate is often used in consideration of moldability, cost, etc. However, in order to supplement the mountability of the PP composite resin plate, the urethane foam 4 or the like is provided on the surface side of the core material 3. Adhesive media are laminated.
そして、ポリウレタンフォーム４をラミネートした芯材
３を成形する手段としては、出願人は先に、第９図に示
すように、成形性に優れたモールドプレス工法を出願し
ている。As a means for molding the core material 3 laminated with the polyurethane foam 4, the applicant has previously applied for a mold press method having excellent moldability as shown in FIG.
このモールドプレス工法では、まず、モールドプレス成
形用下型５には、型内に配設したゲート5aを通じて下型
５の型面上に半溶融状態の樹脂材料3aが分配供給され
る。In this mold pressing method, first, the semi-molten resin material 3a is distributed and supplied to the mold surface of the lower mold 5 through the gate 5a arranged in the mold.
そして、上記モールドプレス成形用下型５の上方にはポ
リウレタンフォーム４がクランプ装置６により位置決め
され、さらに、その上方に上下動可能に構成されたモー
ルドプレス成形用上型７が位置している。The polyurethane foam 4 is positioned by the clamp device 6 above the lower mold press molding die 5, and the upper mold press molding die 7 that is vertically movable is positioned above the polyurethane foam 4.
次いで、第10図に示すように、モールドプレス成形用上
下型5,7の型締めにより、半溶融状態の樹脂材料3aを所
要形状に成形して芯材３を得るとともに、芯材３の表面
側にポリウレタンフォーム４を一対貼着される。Then, as shown in FIG. 10, the semi-molten resin material 3a is molded into a required shape by clamping the upper and lower molds 5 and 7 for mold press molding to obtain the core material 3, and the surface of the core material 3 is obtained. A pair of polyurethane foam 4 is attached to the side.
《考案が解決しようとする課題》 しかしながら、モールドプレス成形用型5,7内で芯材３
を成形し、芯材３の表面にポリウレタンフォーム４を一
体化する工法では、高展開部分において半溶融樹脂材3a
の樹脂圧により、ポリウレタンフォーム４が過圧縮さ
れ、セル内に樹脂が入り込み、成形後、ポリウレタンフ
ォーム４が復元せず、良好な弾力性が得られないという
不具合があるとともに、極端な場合には、ポリウレタン
フォーム４が破れ、その部分から半溶融樹脂がしみ出
し、クッション性を損うとともに、所望の形状が得られ
ないという不具合があった。<< Problems to be solved by the device >>
In the method in which the polyurethane foam 4 is integrated on the surface of the core material 3 by molding the
The polyurethane foam 4 is over-compressed by the resin pressure of 1., the resin enters the cells, the polyurethane foam 4 does not restore after molding, and good elasticity cannot be obtained, and in extreme cases, The polyurethane foam 4 broke, and the semi-molten resin exuded from the portion, impairing cushioning properties, and the desired shape could not be obtained.
したがって、ポリウレタンフォーム４に不具合が生じな
いように成形するためには、芯材３の造形形状に制約を
受け、高展開部分を設定しないような単純な形状に規制
され、造形自由度に大きな制約を受けるという欠点も同
時に指摘されている。Therefore, in order to mold the polyurethane foam 4 without causing a defect, the molding shape of the core material 3 is restricted, and the polyurethane foam 4 is restricted to a simple shape that does not set a highly developed portion, which greatly restricts the molding flexibility. At the same time, the drawback of receiving this is pointed out.
この考案は、このような事情に鑑みてなされたもので、
本考案の目的とするところは、スラッシュ成形により、
表面外観，表面感触の良好な表皮材を使用する自動車用
内装部品において、 芯材として複雑な曲面形状に対応することができ、か
つ、芯材と表皮材との間の緩衝材のクッション性ならび
に成形性が確保でき、良好な表面外観ならびに表面感触
が得られる自動車用内装部品を提供することにある。This invention was made in view of such circumstances,
The purpose of the present invention is that by slush molding,
For automobile interior parts that use a skin material that has a good surface appearance and surface feel, it is possible to handle complicated curved surface shapes as a core material, and cushioning properties of the cushioning material between the core material and the skin material. An object of the present invention is to provide an automobile interior part that can secure moldability and can obtain a good surface appearance and surface feel.
《課題を解決するための手段》 上記目的を達成するために、本考案は、スラッシュ成形
により所要形状に成形された表皮材と、モールドプレス
型内に半溶融樹脂を分配供給し、所要形状にモールドプ
レス成形された樹脂芯材と、上記表皮材と樹脂芯材との
間に介在される緩衝材とから構成される自動車用内装部
品において、 前記緩衝材は、ポリウレタンフォームと、不織布とをラ
ミネートした積層体から構成され、上記樹脂芯材のモー
ルドプレス成形時、この樹脂芯材に一体化されることを
特徴とする。<Means for Solving the Problems> In order to achieve the above object, the present invention provides a skin material molded into a required shape by slush molding and a semi-molten resin into a mold press die to supply the molten material into a required shape. In an automobile interior part comprising a resin core material molded by press molding and a cushioning material interposed between the skin material and the resin core material, the cushioning material laminates a polyurethane foam and a non-woven fabric. It is characterized in that it is composed of the laminated body and is integrated with the resin core material at the time of mold press molding of the resin core material.
《作用》 以上の構成から明らかなように、本考案による緩衝材
は、ポリウレタンフォームと不織布との積層体から構成
されているため、モールドプレス成形時の樹脂圧を不織
布が受止め、ウレタンの破れを可及的に防止できる。<Operation> As is clear from the above configuration, the cushioning material according to the present invention is composed of a laminate of polyurethane foam and non-woven fabric, so that the non-woven fabric receives the resin pressure during mold press molding and the urethane tears. Can be prevented as much as possible.
さらに、この不織布は、伸度があり、かつ異方性がない
ため、樹脂芯材の形状に追従するため、緩衝材の板厚バ
ラツキが吸収できる。Furthermore, since this non-woven fabric has elongation and has no anisotropy, it follows the shape of the resin core material, so that variations in the thickness of the cushioning material can be absorbed.
《実施例》 以下、本考案に係る自動車用内装部品の実施例につい
て、添付図面を参照しながら詳細に説明する。<Example> Hereinafter, an example of an automobile interior part according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
第１図は本考案による自動車用内装部品の一実施例とし
てのインストルメントパッドの構成を示すもので、図面
において、インストルメントパッド10は、樹脂芯材11
と、樹脂芯材11の表面側に積層貼着される緩衝材12と、
さらにその表面側に貼着される表皮材13との３層構造体
から大略構成されている。FIG. 1 shows the structure of an instrument pad as an example of an automobile interior part according to the present invention. In the drawing, the instrument pad 10 is a resin core material 11.
And a cushioning material 12 laminated and attached to the front surface side of the resin core material 11,
Further, it is generally composed of a three-layer structure with a skin material 13 attached to the surface side thereof.
さらに詳しくは、樹脂芯材11は、PP樹脂、あるいはフィ
ラー入りPP樹脂等の樹脂材料を半溶融状態で所要曲面形
状を備えたモールドプレス成形型内でモールド成形し、
複雑な曲面形状に成形されている。More specifically, the resin core material 11 is formed by molding a resin material such as PP resin or PP resin containing a filler in a semi-molten state in a mold press molding die having a required curved surface shape,
It is shaped into a complicated curved surface.
そして、上記樹脂芯材11の厚みは２〜3.5mm程度であ
り、この樹脂芯材11に積層される緩衝材の構成は、表面
側からポリウレタンフォーム14,不織布15の２層構造の
積層体からなっており、表面側のポリウレタンフォーム
14は、その密度が0.05〜0.15g/cm3程度が好ましい。The thickness of the resin core material 11 is about 2 to 3.5 mm, and the structure of the cushioning material laminated on the resin core material 11 is from a laminate having a two-layer structure of a polyurethane foam 14 and a non-woven fabric 15 from the surface side. And the polyurethane foam on the front side
14 preferably has a density of about 0.05 to 0.15 g / cm 3 .
一方、下側の不織布15は、紡糸された長繊維をランダム
に平面に並べてヒートシールして作られ、強度に方向性
がなく、引裂き強さが大きいという特性を持っており、
この実施例ではスパンボンド（東洋紡績（株）製）が
使用されている。なお、この不織布15は目付50〜300g/m
2の範囲が好ましく、この不織布15は、長繊維の不織布
で構成されており、不織布内の層間剥離がないため、樹
脂芯材11のモールドプレス成形の時の樹脂圧に絶えるこ
とができる。On the other hand, the lower nonwoven fabric 15 has a characteristic that the spun long fibers are randomly arranged in a plane and heat-sealed, the strength has no directionality, and the tear strength is large,
In this example, spunbond (manufactured by Toyobo Co., Ltd.) is used. The nonwoven fabric 15 has a basis weight of 50 to 300 g / m.
The range of 2 is preferable, and since this non-woven fabric 15 is composed of long-fiber non-woven fabric and there is no delamination in the non-woven fabric, the resin pressure at the time of mold press molding of the resin core material 11 can be kept.
さらに、この不織布15は、70〜80％の伸度を備え、かつ
異方性がほとんどないため、変形に対する耐久性があ
り、モールドプレス成形時の樹脂芯材11の樹脂圧によ
り、変形が生じることがない。Furthermore, since the nonwoven fabric 15 has an elongation of 70 to 80% and has almost no anisotropy, it has durability against deformation, and deformation occurs due to the resin pressure of the resin core material 11 during mold press molding. Never.
また、表皮材13としては、PVC樹脂パウダーをスラッシ
ュ成形により成形し、良好な表面外観，表面感触を備え
るスキン層16と、PVC樹脂パウダーと発泡剤とを混入
し、同様にスラッシュ成形により得た発泡層17との二層
構造のものが使用されている。Further, as the skin material 13, a PVC resin powder was molded by slush molding, a skin layer 16 having a good surface appearance and surface feel, and a PVC resin powder and a foaming agent were mixed, and similarly obtained by slush molding. A two-layer structure with the foam layer 17 is used.
そして、表皮材13と緩衝材12との間の接着には、硬化剤
を添加したウレタン系接着剤18が使用され、両者の圧着
時、予め表皮材13の裏面側にコーティング処理されてい
る。Then, a urethane adhesive 18 containing a curing agent is used for bonding between the skin material 13 and the cushioning material 12, and the back surface side of the skin material 13 is coated beforehand when the both are pressure bonded.
このように、本考案によるインストルメントパッド10
は、樹脂芯材11のモールドプレス成形時、一体化される
緩衝材12を備えており、この緩衝材12は、ポリウレタン
フォーム14と不織布15との積層体で構成されているた
め、樹脂芯材11のモールドプレス成形時、樹脂圧による
応力を不織布15が食止め、ポリウレタンフォーム14に破
れが生じることがなく、かつ、良好なクッション性が得
られるため、スラッシュ成形により成形された表皮材13
の持つ良好な表面外観，表面感触に加え、この緩衝材12
による良好なクッション性能により、極めてソフト感の
優れたインストルメントパッド10が得られるという有利
さがある。Thus, the instrument pad 10 according to the present invention
Is provided with a cushioning material 12 that is integrated at the time of mold press molding of the resin core material 11. Since this cushioning material 12 is composed of a laminated body of polyurethane foam 14 and nonwoven fabric 15, the resin core material is At the time of mold press molding of 11, the nonwoven fabric 15 prevents the stress due to the resin pressure from being corroded, the polyurethane foam 14 does not break, and good cushioning properties are obtained, so the skin material 13 formed by slush molding
In addition to the good surface appearance and feel of the
Due to the good cushioning performance of the instrument pad 10, there is an advantage that the instrument pad 10 having an extremely soft feeling can be obtained.
次に、このインストルメントパッド10の製造工程につい
て、第２図乃至第７図に基づいて詳細に説明する。Next, the manufacturing process of the instrument pad 10 will be described in detail with reference to FIGS. 2 to 7.
第２図はスラッシュ成形による表皮材13の成形工程のう
ち、スキン層16の成形工程を示すもので、図面におい
て、スラッシュ成形用金型20は電鋳型で構成され、イン
ストルメントパッド10の外観形状と同一の型面を備えて
おり、この金型20はPVC樹脂の溶融点以上（本実施例で
は230℃以上）に加熱した後、このスラッシュ成形型用
金型20の内面側に対向して、PVC樹脂パウダー21を収容
したパウダー供給ボックス22を耐熱性シール材23を介し
て、図示しない取付用治具により固定した後、金型20な
らびにパウダー供給ボックス22を回転操作する。FIG. 2 shows a step of forming the skin layer 16 in the step of forming the skin material 13 by slush molding. In the drawing, the slush molding die 20 is composed of an electroforming mold, and the appearance shape of the instrument pad 10 is shown. This mold 20 is heated to the melting point of the PVC resin or higher (230 ° C. or higher in this embodiment), and then facing the inner surface of the slush molding mold 20. After fixing the powder supply box 22 containing the PVC resin powder 21 with the heat-resistant sealing material 23 by a mounting jig (not shown), the mold 20 and the powder supply box 22 are rotated.
そして、このスラッシュ成形用金型20の型面にPVC樹脂
パウダー21を付着させ、PVC樹脂パウダー21を溶融後、
冷却固化させれば、金型20の型面に沿ってスキン層16が
形成される。Then, the PVC resin powder 21 is attached to the mold surface of the slush molding die 20, and after melting the PVC resin powder 21,
When cooled and solidified, the skin layer 16 is formed along the mold surface of the mold 20.
なお、余剰のPVC樹脂パウダー21はこのパウダー供給ボ
ックス22内に容易に回収される。The excess PVC resin powder 21 is easily collected in the powder supply box 22.
次いで、上記スキン層16の成形と連続して、発泡層17を
積層形成する工程について説明する。Next, the step of laminating and forming the foam layer 17 following the molding of the skin layer 16 will be described.
第３図に示すように、発泡性パウダー24を収容するパウ
ダー供給ボックス25を、前記工程同様に、耐熱性シール
材26を介して図示しない取付用治具によりスラッシュ成
形用金型20に取付固定した後、金型20ならびにパウダー
供給ボックス25を回転させて、スキン層16の内面側に発
泡層17を積層形成する。As shown in FIG. 3, the powder supply box 25 containing the expandable powder 24 is fixed to the slush molding die 20 by a mounting jig (not shown) via the heat-resistant sealing material 26 as in the above process. After that, the mold 20 and the powder supply box 25 are rotated to laminate the foam layer 17 on the inner surface side of the skin layer 16.
上記発泡性パウダー24としては、PVC樹脂パウダーに発
泡剤として、アゾジカルボンアミドを混入したものを使
用する。As the foaming powder 24, PVC resin powder mixed with azodicarbonamide as a foaming agent is used.
このように、表皮材13としては、スキン層16と発泡層17
との２層構造体からなっているが、この状態では発泡層
17の肉厚に多少のバラツキが生じている。Thus, as the skin material 13, the skin layer 16 and the foam layer 17
It consists of a two-layer structure with a foam layer in this state.
There is some variation in the wall thickness of 17.
なお、本実施例においては表皮層13としてスキン層16と
発泡層17との積層体を使用しているが、スキン層16のみ
で表皮材13を構成してもよい。In this embodiment, a laminated body of the skin layer 16 and the foam layer 17 is used as the skin layer 13, but the skin material 13 may be composed of only the skin layer 16.
次に、第４図，第５図は樹脂芯材11の成形工程を示すも
ので、まず第４図に示すように、モールドプレス成形用
下型30の型面30a上に樹脂芯材11の材料となる半溶融状
態のPP樹脂材料Ｍを分配供給する。Next, FIGS. 4 and 5 show a molding process of the resin core material 11. First, as shown in FIG. 4, the resin core material 11 is placed on the mold surface 30a of the lower mold 30 for mold press molding. A semi-molten PP resin material M as a material is distributed and supplied.
このとき、モールドプレス成形用下型30の内部にはゲー
ト31が配設されており、下型30と連結する押出成形機32
のノズル33からゲート31内に半溶融状態のPP樹脂材料Ｍ
が分配供給される。At this time, a gate 31 is provided inside the lower mold 30 for mold press molding, and an extruder 32 for connecting with the lower mold 30.
PP resin material M in the semi-molten state from the nozzle 33
Are distributed and supplied.
このモールドプレス成形用下型30の上方には、クランプ
装置34によりその周縁がクランプ保持された緩衝材12が
位置決めされている。A cushioning material 12 whose peripheral edge is clamped and held by a clamp device 34 is positioned above the lower die 30 for mold press molding.
更に、その上方にはモールドプレス成形用上型35が位置
しており、この上型35は上下動可能に構成されている。Further, an upper die 35 for mold press molding is located above it, and the upper die 35 is configured to be vertically movable.
そして、第５図に示すように、モールドプレス成形用上
下型30,35を係合圧締めすることにより、PP樹脂材料Ｍ
を所要形状に成形し、樹脂芯材11を成形するとともに、
この樹脂芯材11の表面側に緩衝材12を一体化させる。Then, as shown in FIG. 5, the upper and lower molds 30 and 35 for mold press molding are engaged and tightened to make the PP resin material M
To the required shape, and to mold the resin core material 11,
The cushioning material 12 is integrated with the surface side of the resin core material 11.
このとき、樹脂芯材11に多少の凹凸が形成されるが、こ
の凹凸は緩衝材12により吸収することが可能であり、ま
た、第５図中Ａで示す高展開部分においては、緩衝材12
のポリウレタンフォーム14ならびに不織布15が双方とも
高い伸び率を示すため、金型形状に容易に追従できると
ともに、特に、PP樹脂材料Ｍの樹脂圧がこの高展開部分
Ａで非常に高くなるが、不織布15によりこの高い樹脂圧
に耐えることができ、ポリウレタンフォーム14に破れや
樹脂のしみ出し等が生じることがない。At this time, some unevenness is formed on the resin core material 11, but this unevenness can be absorbed by the cushioning material 12, and in the highly developed portion indicated by A in FIG.
Since both the polyurethane foam 14 and the non-woven fabric 15 of No. 1 have a high elongation rate, they can easily follow the mold shape, and in particular, the resin pressure of the PP resin material M becomes extremely high in this highly developed portion A. 15 can withstand this high resin pressure, and the polyurethane foam 14 does not break or exude resin.
次いで、第６図に示すように、圧着上型40の型面上に前
記工程で製作した樹脂芯材11をセットするとともに、圧
着下型41の型面にはスラッシュ成形により所望形状に成
形された表皮材13を仮止めセットする。Next, as shown in FIG. 6, the resin core material 11 produced in the above step is set on the mold surface of the crimping upper mold 40, and the crimping lower mold 41 is molded into a desired shape by slush molding. Temporarily set the outer skin material 13 that has been set.
なお、表皮材13の発泡層17裏面には、硬化剤を含むウレ
タン系接着剤18がコーティングされている。A urethane adhesive 18 containing a curing agent is coated on the back surface of the foam layer 17 of the skin material 13.
その後、第７図に示すように、圧着上型40と圧着下型41
とを係合圧締めすることにより、樹脂芯材11,緩衝材12,
および表皮材13を一体化することができ、この三者を一
体化した半製品を圧着上型40を開放した後、脱型して、
樹脂芯材11裏面側に表皮材13を折り返し固着すれば、第
１図に示す製品の製作が完了する。Then, as shown in FIG. 7, the crimping upper mold 40 and the crimping lower mold 41
By engaging and tightening and, the resin core material 11, the cushioning material 12,
And the skin material 13 can be integrated, and after releasing the pressure bonding upper mold 40 of the semi-finished product that integrates these three parts, it is released from the mold,
When the skin material 13 is folded back and fixed to the back surface of the resin core material 11, the production of the product shown in FIG. 1 is completed.
なお、表皮材13の発泡層17のバラツキは、緩衝材12のう
ちポリウレタンフォーム14のクッション性により吸収す
ることが可能である。The variation in the foam layer 17 of the skin material 13 can be absorbed by the cushioning property of the polyurethane foam 14 of the cushioning material 12.
《考案の効果》 以上説明した通り、本考案による自動車用内装部品によ
れば、以下に記載する格別のり作用効果を有する。<< Effects of the Invention >> As described above, the interior parts for an automobile according to the present invention have the following special working effects.
本考案によれば、樹脂芯材のモールトプレス成形
時、この樹脂芯材に一体化される緩衝材として、ポリウ
レタンフォームと不織布とを積層した積層体を使用した
ため、特に、高展開部分での過度の樹脂圧を不織布が受
け止めるため、表面側のポリウレタンフォームに破れ
や、樹脂のしみ出しが生じることがないので、樹脂芯材
に一体化される緩衝材のクッション性能を損うことがな
く、また所要形状に成形される。According to the present invention, when a resin core material is molded by molding, a laminated body of polyurethane foam and non-woven fabric is used as a cushioning material integrated with the resin core material. Since the non-woven fabric receives the resin pressure of No, the polyurethane foam on the surface side does not break or the resin does not exude, so the cushioning performance of the cushioning material integrated with the resin core is not impaired, and It is molded into the required shape.
したがって、成形後、型から取り出せば緩衝材のうち表
面側のポリウレタンフォームは元の厚みに復元し、良好
なクッション性が得られ、かつ所望形状を呈している。Therefore, after molding, the polyurethane foam on the surface side of the cushioning material is restored to the original thickness when taken out of the mold, and good cushioning properties are obtained and a desired shape is exhibited.
よって、樹脂芯材と緩衝材とに加えてスラッシュ成形に
よる表皮材を組み合わせた自動車内装部品は、表面感触
ならびに表面外観が極めて優れており、良好なソフト感
を有する内装部品が提供できるという効果を有する。Therefore, in addition to the resin core material and the cushioning material, the automobile interior parts combining the skin material formed by slush molding have extremely excellent surface feel and surface appearance, and it is possible to provide an interior part having a good soft feeling. Have.
本考案によれば、モールドプレス成形時の樹脂圧の
影響を緩衝材のうち裏面側の不織布により規制するとい
うものであり、かつ、伸びの優れたポリウレタンフォー
ム，不織布を使用している関係上、樹脂芯材の形状設定
を複雑な形状に設定しても、緩衝材に不具合が生じるこ
とがないので、製品の造形自由度を飛躍的に向上させる
という効果を有する。According to the present invention, the influence of the resin pressure at the time of mold press molding is regulated by the non-woven fabric on the back side of the cushioning material, and since polyurethane foam and non-woven fabric having excellent elongation are used, Even if the shape of the resin core material is set to a complicated shape, the cushioning material does not have a problem, so that the flexibility in molding the product can be dramatically improved.
第１図は本考案を適用したインストルメントパッドの構
成を示す断面図、第２図ないし第７図は同インストルメ
ントパッドの製造工程を示す各断面図、第８図は従来の
インストルメントパッドの製造工程を説明する説明図、
第９図，第10図は従来のインストルメントパッドに使用
する芯材の成形工程を示す各断面図である。 10……インストルメントパッド 11……樹脂芯材 12……緩衝材 13……表皮材 14……ポリウレタンフォーム 15……不織布 16……スキン層 17……発泡層 20……スラッシュ成形用金型 30……モールドプレス成形用下型 31……ゲート 35……モールドプレス成形用上型 40……圧着上型 41……圧着下型 Ｍ……PP樹脂材料FIG. 1 is a cross-sectional view showing the structure of an instrument pad to which the present invention is applied, FIGS. 2 to 7 are cross-sectional views showing the manufacturing process of the same instrument pad, and FIG. 8 is a conventional instrument pad. Explanatory drawing explaining the manufacturing process,
9 and 10 are cross-sectional views showing a molding process of a core material used in a conventional instrument pad. 10 …… Instrument pad 11 …… Resin core material 12 …… Cushioning material 13 …… Surface material 14 …… Polyurethane foam 15 …… Nonwoven fabric 16 …… Skin layer 17 …… Foam layer 20 …… Slush mold 30 …… Mold press molding lower mold 31 …… Gate 35 …… Mold press molding upper mold 40 …… Crimping upper mold 41 …… Crimping lower mold M …… PP resin material
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 Continuation of front page (51) Int.Cl. 6 Identification number Office reference number FI technical display area B29L 9:00 31:58
Claims (1)
た表皮材（13）と、モールドプレス型内に半溶融樹脂を
分配供給し、所要形状にモールドプレス成形された樹脂
芯材（11）と、上記表皮材（13）と樹脂芯材（11）との
間に介在される緩衝材（12）とから構成される自動車用
内装部品において、 前記緩衝材（12）は、ポリウレタンフォーム（14）と、
不織布（15）とをラミネートした積層体から構成され、
上記樹脂芯材（11）のモールドプレス成形時、この樹脂
材（11）に一体化されることを特徴とする自動車用内装
部品。1. A skin material (13) molded into a required shape by slush molding, and a resin core material (11) molded and press-molded into a required shape by distributing and supplying a semi-molten resin into a mold press die. An automobile interior component comprising a cushioning material (12) interposed between the skin material (13) and a resin core material (11), wherein the cushioning material (12) is a polyurethane foam (14). ,
Composed of a laminated body that is laminated with a non-woven fabric (15),
An automobile interior part characterized by being integrated with the resin core material (11) during mold press molding.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5897690U JPH0732014Y2 (en) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | Interior parts for automobiles |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5897690U JPH0732014Y2 (en) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | Interior parts for automobiles |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0417915U JPH0417915U (en) | 1992-02-14 |
| JPH0732014Y2 true JPH0732014Y2 (en) | 1995-07-26 |
Family
ID=31585064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5897690U Expired - Fee Related JPH0732014Y2 (en) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | Interior parts for automobiles |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0732014Y2 (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015155891A1 (en) * | 2014-04-11 | 2015-10-15 | 日産自動車株式会社 | Method for producing fiber-reinforced material |
-
1990
- 1990-06-04 JP JP5897690U patent/JPH0732014Y2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0417915U (en) | 1992-02-14 |
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