JPH07308726A - 通気性成形体の製造方法 - Google Patents
通気性成形体の製造方法Info
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- JPH07308726A JPH07308726A JP6102972A JP10297294A JPH07308726A JP H07308726 A JPH07308726 A JP H07308726A JP 6102972 A JP6102972 A JP 6102972A JP 10297294 A JP10297294 A JP 10297294A JP H07308726 A JPH07308726 A JP H07308726A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 波形の形付け加工したものを所定の円筒状金
型に巻取る方法の場合の利点を活かして、素線間の絡み
力に優れ、かつ圧縮成形時の幅方向の拡張性に富んでい
て、衝撃に耐性が大きく、しかも簡易な装置の下での自
動化の推進に寄与することができる通気性成形体の製造
方法を提供する。 【構成】 金属素線７を長さ方向に異なる２方向の波形
に成形加工し、さらにその波形よりも大きいピッチを有
する波形に成形加工して、立体成形された金属素線にう
ねりを持たせ、この成形加工された金属素線７を円筒状
金型６の周りに、前記大きいピッチの波形を包含する面
が前記金型６の円周面にほぼ平行になるように巻取らせ
た後、軸方向に圧縮成形することによって、金属素線７
相互がより密に絡み合っている通気性成形体を製造す
る。
型に巻取る方法の場合の利点を活かして、素線間の絡み
力に優れ、かつ圧縮成形時の幅方向の拡張性に富んでい
て、衝撃に耐性が大きく、しかも簡易な装置の下での自
動化の推進に寄与することができる通気性成形体の製造
方法を提供する。 【構成】 金属素線７を長さ方向に異なる２方向の波形
に成形加工し、さらにその波形よりも大きいピッチを有
する波形に成形加工して、立体成形された金属素線にう
ねりを持たせ、この成形加工された金属素線７を円筒状
金型６の周りに、前記大きいピッチの波形を包含する面
が前記金型６の円周面にほぼ平行になるように巻取らせ
た後、軸方向に圧縮成形することによって、金属素線７
相互がより密に絡み合っている通気性成形体を製造す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車のエアーバッグ
や航空機の座席の緊急脱出用射出装置等のガス発生器に
装着して、フィルタ兼用冷却媒体として使用される通気
性成形体の製造方法に関する。
や航空機の座席の緊急脱出用射出装置等のガス発生器に
装着して、フィルタ兼用冷却媒体として使用される通気
性成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のこの種の通気性成形体は、ステン
レス鋼などの金属製平織り金網を円筒コイル状に巻き重
ねて端部をスポット溶接することにより成形し、あるい
はメリヤス金網を円筒状に丸めてこれを圧縮することに
より成形し、又は特公平 5−1044号公報に開示されてい
るような、金属素線に連続的に波形や螺旋形の形付け加
工したものを所定の円筒状金型に巻取り、これを軸方向
に圧縮成形するなどしたものである。
レス鋼などの金属製平織り金網を円筒コイル状に巻き重
ねて端部をスポット溶接することにより成形し、あるい
はメリヤス金網を円筒状に丸めてこれを圧縮することに
より成形し、又は特公平 5−1044号公報に開示されてい
るような、金属素線に連続的に波形や螺旋形の形付け加
工したものを所定の円筒状金型に巻取り、これを軸方向
に圧縮成形するなどしたものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】金属製金網を素材とす
る例の場合は、金属素線から１工程で通気性成形体を製
造することは不可能であって、編み・織りの複雑な工程
が必要なために、自動化が難しいし、製造コストが高く
つく問題がある。一方、波形や螺旋形の形付け加工した
ものを所定の円筒状金型に巻取る方法では、運送の途中
や、使用中のラフなハンドリングにより予期しないよう
な衝撃が加えられた場合には、巻軸方向の厚みが増す
「膨れ」や素線相互の絡みが部分的に解けて浮き上がっ
た状態の「ほつれ」が発生し易くて、形状保持性の面で
劣る問題がある。
る例の場合は、金属素線から１工程で通気性成形体を製
造することは不可能であって、編み・織りの複雑な工程
が必要なために、自動化が難しいし、製造コストが高く
つく問題がある。一方、波形や螺旋形の形付け加工した
ものを所定の円筒状金型に巻取る方法では、運送の途中
や、使用中のラフなハンドリングにより予期しないよう
な衝撃が加えられた場合には、巻軸方向の厚みが増す
「膨れ」や素線相互の絡みが部分的に解けて浮き上がっ
た状態の「ほつれ」が発生し易くて、形状保持性の面で
劣る問題がある。
【０００４】さらに、円環（ドーナッツ）形の通気性成
形体の場合を考えると、例えば、外径と内径との差であ
る環幅Ｌが８mm、環幅Ｌと軸方向の厚みＴとの比Ｌ／Ｔ
が１．５のように薄型、幅広の形状では、単に円筒状金
型に巻取るだけでは成形体の外周部まで金属素線が一様
に広げられなくて、内周部よりも外周部が粗の状態にな
らざるを得なくなり、従って、円筒状金型に鍔状のガイ
ドを設けて、幅狭く巻取る必要がある。しかし、これで
は幅狭く巻取って仕上げることによって素線相互間の絡
みが弱くなる結果、たとえ圧縮成形直後でも締結線がな
くては部分的な「ほつれ」が生じるのを防ぐことができ
なく、安定した形状の保持が困難となる不都合を有す
る。
形体の場合を考えると、例えば、外径と内径との差であ
る環幅Ｌが８mm、環幅Ｌと軸方向の厚みＴとの比Ｌ／Ｔ
が１．５のように薄型、幅広の形状では、単に円筒状金
型に巻取るだけでは成形体の外周部まで金属素線が一様
に広げられなくて、内周部よりも外周部が粗の状態にな
らざるを得なくなり、従って、円筒状金型に鍔状のガイ
ドを設けて、幅狭く巻取る必要がある。しかし、これで
は幅狭く巻取って仕上げることによって素線相互間の絡
みが弱くなる結果、たとえ圧縮成形直後でも締結線がな
くては部分的な「ほつれ」が生じるのを防ぐことができ
なく、安定した形状の保持が困難となる不都合を有す
る。
【０００５】また、ガイドを使用すると、自動化するに
際して、このガイドの取り付け、取り外しが大きい障害
となり、一方、締結線を使用する場合、環状に巻いたも
のを圧縮成形して一次成形品とし、これを取出して締結
線を巻付け、さらに圧縮成形することが必要であって、
製造工程が多く、かつ複雑となり、コストがかかる経済
性の不利は免れ得ない。
際して、このガイドの取り付け、取り外しが大きい障害
となり、一方、締結線を使用する場合、環状に巻いたも
のを圧縮成形して一次成形品とし、これを取出して締結
線を巻付け、さらに圧縮成形することが必要であって、
製造工程が多く、かつ複雑となり、コストがかかる経済
性の不利は免れ得ない。
【０００６】本発明は、このような問題点の解消を図る
ために成されたものであり、本発明の目的は、波形の形
付け加工したものを所定の円筒状金型に巻取る方法の場
合の利点を活かしながら、素線間の絡み力に優れ、かつ
圧縮成形時の幅方向の拡張性に富んでいて、衝撃に耐性
が大きく、しかも簡易な装置の下での自動化の推進に寄
与することができる通気性成形体の製造方法を提供する
ことにある。
ために成されたものであり、本発明の目的は、波形の形
付け加工したものを所定の円筒状金型に巻取る方法の場
合の利点を活かしながら、素線間の絡み力に優れ、かつ
圧縮成形時の幅方向の拡張性に富んでいて、衝撃に耐性
が大きく、しかも簡易な装置の下での自動化の推進に寄
与することができる通気性成形体の製造方法を提供する
ことにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の目的を
達成するため以下に述べる構成としたものである。即
ち、本発明は、金属素線を長さ方向に異なる２方向の波
形に成形加工し、さらにその波形よりも大きいピッチを
有する波形に成形加工することにより、立体成形された
金属素線にうねりを持たせ、この成形加工された金属素
線を円筒状金型の周りに、前記大きいピッチの波形を包
含する面が前記金型の円周面にほぼ平行になるように巻
取らせた後、軸方向に圧縮成形することによって、金属
素線相互がより密に絡み合ってなる通気性成形体を製造
することを特徴とする通気性成形体の製造方法である。
達成するため以下に述べる構成としたものである。即
ち、本発明は、金属素線を長さ方向に異なる２方向の波
形に成形加工し、さらにその波形よりも大きいピッチを
有する波形に成形加工することにより、立体成形された
金属素線にうねりを持たせ、この成形加工された金属素
線を円筒状金型の周りに、前記大きいピッチの波形を包
含する面が前記金型の円周面にほぼ平行になるように巻
取らせた後、軸方向に圧縮成形することによって、金属
素線相互がより密に絡み合ってなる通気性成形体を製造
することを特徴とする通気性成形体の製造方法である。
【０００８】本発明はまた、長さ方向に異なる２方向の
波形に成形加工した金属素線を、モジュールが５〜１５
の噛み合った一対の平歯車間に通すことによって、大き
いピッチを有する波形に成形加工することを特徴とする
通気性成形体の製造方法である。
波形に成形加工した金属素線を、モジュールが５〜１５
の噛み合った一対の平歯車間に通すことによって、大き
いピッチを有する波形に成形加工することを特徴とする
通気性成形体の製造方法である。
【０００９】本発明はまた、一対の平歯車の歯部におけ
る歯幅方向の一部分が、作用歯面を研削することにより
他部に比し歯厚が薄く形成されていて、この歯厚の薄い
歯部に金属素線を通すことによって、２方向に形付けさ
れた波形を潰すことなく大きいピッチを有する波形に成
形加工可能であることを特徴とする通気性成形体の製造
方法である。
る歯幅方向の一部分が、作用歯面を研削することにより
他部に比し歯厚が薄く形成されていて、この歯厚の薄い
歯部に金属素線を通すことによって、２方向に形付けさ
れた波形を潰すことなく大きいピッチを有する波形に成
形加工可能であることを特徴とする通気性成形体の製造
方法である。
【００１０】
【作用】以上説明してなる方法を特徴とする本発明に従
えば、長さ方向に異なる２方向の波形に成形加工した金
属素線は、さらにその波形よりも大きいピッチを有する
波形に成形加工される。この成形加工された金属素線
は、さらに円筒状金型の周りに、前記大きいピッチの波
形を包含する面が前記金型の円周面にほぼ平行になるよ
うに巻取られた後、軸方向に圧縮成形される。このよう
にして得られる通気性成形体は、大きな波形を形成して
いるので、巻取りの際、素線同士が重なり易くて円筒状
金型に鍔状のガイドを設けなくても良く、さらに巻径が
大きくなって圧縮成形時にその大きな波が拡げられる方
向に巻かれているため、環形状における幅Ｌ／厚みＴの
寸法比が大きくても幅方向への拡がりが容易になり、外
周縁部に至るまでの全幅方向に亘って均一な密度を保っ
た薄形の通気性成形体が得られる。さらに、この波形が
環形状の全幅方向及び全厚み方向に亘るランダムに存在
する形態となっているため、圧縮時に素線同士の絡み合
いが良くなり、これによって圧縮成形後の形状復帰率が
小さくなって、その後の衝撃による「ほつれ」の発生も
未然に防止できて形状安定性に優れる。
えば、長さ方向に異なる２方向の波形に成形加工した金
属素線は、さらにその波形よりも大きいピッチを有する
波形に成形加工される。この成形加工された金属素線
は、さらに円筒状金型の周りに、前記大きいピッチの波
形を包含する面が前記金型の円周面にほぼ平行になるよ
うに巻取られた後、軸方向に圧縮成形される。このよう
にして得られる通気性成形体は、大きな波形を形成して
いるので、巻取りの際、素線同士が重なり易くて円筒状
金型に鍔状のガイドを設けなくても良く、さらに巻径が
大きくなって圧縮成形時にその大きな波が拡げられる方
向に巻かれているため、環形状における幅Ｌ／厚みＴの
寸法比が大きくても幅方向への拡がりが容易になり、外
周縁部に至るまでの全幅方向に亘って均一な密度を保っ
た薄形の通気性成形体が得られる。さらに、この波形が
環形状の全幅方向及び全厚み方向に亘るランダムに存在
する形態となっているため、圧縮時に素線同士の絡み合
いが良くなり、これによって圧縮成形後の形状復帰率が
小さくなって、その後の衝撃による「ほつれ」の発生も
未然に防止できて形状安定性に優れる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例について添付図面を参
照しながら説明する。図１は、本発明方法の実施例に係
る成形体製造装置の構造を略示する概念図である。この
装置は、上手側から第１波形付け部イ、第２波形付け部
ロ、第３波形付け部ハ、巻取り部ニ及び圧縮成形部ホ
が、該記載の順序に設けられる。第１波形付け部イ、第
２波形付け部ロ及び第３波形付け部ハは、噛合わせて上
下に配設される一対の平歯車で実現される歯車をそれぞ
れ備え、第１波形付け部イにはモジュール２．５の平歯
車１Ａ，１Ｂが、第２波形付け部ロにはモジュール１．
５の平歯車２Ａ，２Ｂが、第３波形付け部ハにはモジュ
ール１０の平歯車３Ａ，３Ｂがそれぞれ使用される。第
２波形付け部ロは、平歯車２Ａ，２Ｂに対し上手側の直
前にガイド筒４が配置されており、このガイド筒４は、
軸直角断面形状が細長矩形を成す角通路を軸中心部に貫
通して備えていて、該角通路を横長状に延長するように
前後方向の軸水平に配設される。なお、第３波形付け部
ハに設けられる平歯車３Ａ，３Ｂは、モジュール５〜１
５の歯車の中から、歯のピッチが平歯車１Ａ，１Ｂおよ
び平歯車２Ａ，２Ｂよりも大きなものを適宜選択して用
いることが必要である。
照しながら説明する。図１は、本発明方法の実施例に係
る成形体製造装置の構造を略示する概念図である。この
装置は、上手側から第１波形付け部イ、第２波形付け部
ロ、第３波形付け部ハ、巻取り部ニ及び圧縮成形部ホ
が、該記載の順序に設けられる。第１波形付け部イ、第
２波形付け部ロ及び第３波形付け部ハは、噛合わせて上
下に配設される一対の平歯車で実現される歯車をそれぞ
れ備え、第１波形付け部イにはモジュール２．５の平歯
車１Ａ，１Ｂが、第２波形付け部ロにはモジュール１．
５の平歯車２Ａ，２Ｂが、第３波形付け部ハにはモジュ
ール１０の平歯車３Ａ，３Ｂがそれぞれ使用される。第
２波形付け部ロは、平歯車２Ａ，２Ｂに対し上手側の直
前にガイド筒４が配置されており、このガイド筒４は、
軸直角断面形状が細長矩形を成す角通路を軸中心部に貫
通して備えていて、該角通路を横長状に延長するように
前後方向の軸水平に配設される。なお、第３波形付け部
ハに設けられる平歯車３Ａ，３Ｂは、モジュール５〜１
５の歯車の中から、歯のピッチが平歯車１Ａ，１Ｂおよ
び平歯車２Ａ，２Ｂよりも大きなものを適宜選択して用
いることが必要である。
【００１２】一方、巻取り部ニは、例えば垂直かつ回転
自在に設けられている巻取軸５に、円筒状金型６が嵌脱
可能に嵌挿されてなる構造を有していて、第３波形付け
部ハの下手側に適当な間隔を存して設けられる。この巻
取り部ニの下手側に設けられる圧縮成形部ホは、構造を
図示しないが、巻取り部ニで巻取軸５から抜脱された円
筒状金型６を保持して、その周囲に巻取られている通気
性成形体の中間製品を、一対の加圧板で挟み付けながら
圧縮する装置に形成される。
自在に設けられている巻取軸５に、円筒状金型６が嵌脱
可能に嵌挿されてなる構造を有していて、第３波形付け
部ハの下手側に適当な間隔を存して設けられる。この巻
取り部ニの下手側に設けられる圧縮成形部ホは、構造を
図示しないが、巻取り部ニで巻取軸５から抜脱された円
筒状金型６を保持して、その周囲に巻取られている通気
性成形体の中間製品を、一対の加圧板で挟み付けながら
圧縮する装置に形成される。
【００１３】以上説明した構造の成形体製造装置によっ
て、環状の通気性成形体を製造する方法を次に述べる。
細い金属線７、例えばステンレス鋼線を回転中の平歯車
１Ａ，１Ｂ間に通して、モジュール２．５に相当する台
形状の波形ｗ1 を長さ方向に形付け加工した後、この形
付け加工されたステンレス鋼線７をガイド筒４に挿通し
て、波形が水平軸周りに９０°方向変換される状態に位
置換えさせて、次の回転中の平歯車２Ａ，２Ｂ間に通
し、モジュール１．５に相当する台形状の波形を長さ方
向に形付け加工する。このように、平歯車１Ａ，１Ｂ及
び平歯車２Ａ，２Ｂに通されたステンレス鋼線７は、長
さ方向に２方向の小さいピッチを持つ波形ｗ2 が形付け
加工されている。
て、環状の通気性成形体を製造する方法を次に述べる。
細い金属線７、例えばステンレス鋼線を回転中の平歯車
１Ａ，１Ｂ間に通して、モジュール２．５に相当する台
形状の波形ｗ1 を長さ方向に形付け加工した後、この形
付け加工されたステンレス鋼線７をガイド筒４に挿通し
て、波形が水平軸周りに９０°方向変換される状態に位
置換えさせて、次の回転中の平歯車２Ａ，２Ｂ間に通
し、モジュール１．５に相当する台形状の波形を長さ方
向に形付け加工する。このように、平歯車１Ａ，１Ｂ及
び平歯車２Ａ，２Ｂに通されたステンレス鋼線７は、長
さ方向に２方向の小さいピッチを持つ波形ｗ2 が形付け
加工されている。
【００１４】つづいて、この２方向の波形ｗ2 が形付け
加工されてなるステンレス鋼線７を次の回転中の平歯車
３Ａ，３Ｂに通して、モジュール１０に相当する台形状
の波形ｗ3 を長さ方向に形付け加工した後、次の円筒状
金型６の周りに巻取らせる。この場合、ステンレス鋼線
７は、形付けされている大きいピッチの波形ｗ3 を包含
する面が前記金型の円周面にほぼ平行になるように巻取
らせることが望ましい。このようにして所定量が巻取ら
れると、円筒状金型６に巻取られた状態のまま次の圧縮
成形部ホに搬送して前述の要領で圧縮成形加工し、以上
の一連の工程を経ることによって、環状の通気性成形体
が製造される。
加工されてなるステンレス鋼線７を次の回転中の平歯車
３Ａ，３Ｂに通して、モジュール１０に相当する台形状
の波形ｗ3 を長さ方向に形付け加工した後、次の円筒状
金型６の周りに巻取らせる。この場合、ステンレス鋼線
７は、形付けされている大きいピッチの波形ｗ3 を包含
する面が前記金型の円周面にほぼ平行になるように巻取
らせることが望ましい。このようにして所定量が巻取ら
れると、円筒状金型６に巻取られた状態のまま次の圧縮
成形部ホに搬送して前述の要領で圧縮成形加工し、以上
の一連の工程を経ることによって、環状の通気性成形体
が製造される。
【００１５】図２には、本発明の実施例の装置に係る第
３波形付け部ハの平歯車３Ａ，３Ｂが斜視図で部分示さ
れる。この図２に示される平歯車３Ａ，３Ｂは、歯部に
おける歯幅方向の一部分、例えば全幅に対する約２／３
の部分が、作用歯面８を研削することによって他の１／
３の部分に比し歯厚が薄く形成されていて、歯厚が厚い
１／３の部分を、主に相互で噛合う部分と成し、一方、
歯厚が薄い２／３の部分を、２方向に波形が形付けされ
ているステンレス鋼線７を挿通させる部分と成してい
る。このように歯厚が薄い部分を設けて該部分にステン
レス鋼線７を挿通することによって、小さいピッチの波
形が２方向に形付けされているステンレス鋼線７を、こ
の波形が潰れることがないようにしながら、さらに大き
いピッチを有する波形を成形加工することが可能であ
る。なお、歯厚が薄い部分は、図示例のような歯部の端
側に限らなく、中央部側に部分的に設けるようにするこ
とも可能である。以下に、３種の実験例を示す。
３波形付け部ハの平歯車３Ａ，３Ｂが斜視図で部分示さ
れる。この図２に示される平歯車３Ａ，３Ｂは、歯部に
おける歯幅方向の一部分、例えば全幅に対する約２／３
の部分が、作用歯面８を研削することによって他の１／
３の部分に比し歯厚が薄く形成されていて、歯厚が厚い
１／３の部分を、主に相互で噛合う部分と成し、一方、
歯厚が薄い２／３の部分を、２方向に波形が形付けされ
ているステンレス鋼線７を挿通させる部分と成してい
る。このように歯厚が薄い部分を設けて該部分にステン
レス鋼線７を挿通することによって、小さいピッチの波
形が２方向に形付けされているステンレス鋼線７を、こ
の波形が潰れることがないようにしながら、さらに大き
いピッチを有する波形を成形加工することが可能であ
る。なお、歯厚が薄い部分は、図示例のような歯部の端
側に限らなく、中央部側に部分的に設けるようにするこ
とも可能である。以下に、３種の実験例を示す。
【００１６】実験例１：０．６mmφのステンレス鋼線を
用いて、厚みＴ＝６mm、幅Ｌ＝１２mm、内側直径Ｄ＝３
０mm（Ｌ／Ｔ＝２．０）で充填率３５％の環状の通気性
成形体を製造した。第１波形付け部イの平歯車１Ａ，１
Ｂにはモジュール２．５の平歯車を、第２波形付け部ロ
の平歯車２Ａ，２Ｂにはモジュール１．５の平歯車をそ
れぞれ使用し、また、第３波形付け部ハの平歯車３Ａ，
３Ｂとしては、モジュール５，１０，１５，２０の各平
歯車を使用して巻取りを行った。なお、モジュール１０
の平歯車を使用して円筒状金型６に巻幅６０mm程度に巻
取ると、直径５０mm程度の巻姿となり、圧縮成形により
均一な成形体が得られた。これに対して、第３波形付け
部ハを有しない従来の装置による巻取りでは、巻幅６０
mm程度に巻取ると、直径４５mm程度となり、その後、圧
縮成形しても外周部が粗となり、均一な成形体が得られ
なかった。そこで巻取りに際し一対の前記ガイドを使用
し幅３０mm程度に巻取ると直径５２〜５３mmとなり、圧
縮成形によって均一な成形体が得られた。
用いて、厚みＴ＝６mm、幅Ｌ＝１２mm、内側直径Ｄ＝３
０mm（Ｌ／Ｔ＝２．０）で充填率３５％の環状の通気性
成形体を製造した。第１波形付け部イの平歯車１Ａ，１
Ｂにはモジュール２．５の平歯車を、第２波形付け部ロ
の平歯車２Ａ，２Ｂにはモジュール１．５の平歯車をそ
れぞれ使用し、また、第３波形付け部ハの平歯車３Ａ，
３Ｂとしては、モジュール５，１０，１５，２０の各平
歯車を使用して巻取りを行った。なお、モジュール１０
の平歯車を使用して円筒状金型６に巻幅６０mm程度に巻
取ると、直径５０mm程度の巻姿となり、圧縮成形により
均一な成形体が得られた。これに対して、第３波形付け
部ハを有しない従来の装置による巻取りでは、巻幅６０
mm程度に巻取ると、直径４５mm程度となり、その後、圧
縮成形しても外周部が粗となり、均一な成形体が得られ
なかった。そこで巻取りに際し一対の前記ガイドを使用
し幅３０mm程度に巻取ると直径５２〜５３mmとなり、圧
縮成形によって均一な成形体が得られた。
【００１７】実験例２：０．６mmφのステンレス鋼線を
用いて、厚みＴ＝５mm、幅Ｌ＝１８mm、内側直径Ｄ＝３
５mm（Ｌ／Ｔ＝３．６）で充填率２０％の環状の通気性
成形体を製造した。第１波形付け部イの平歯車１Ａ，１
Ｂとしてモジュール２．５の平歯車を、第２波形付け部
ロの平歯車２Ａ，２Ｂとしてモジュール１．５の平歯車
をそれぞれ使用し、また、第３波形付け部ハの平歯車３
Ａ，３Ｂとしてモジュール５，１０，１５，２０の平歯
車を使用して巻取りを行った。その結果、モジュール５
では絡みが若干悪く、モジュール１５以上では巻取り後
の直径が若干小さくなり、外周部が少し粗となった。ま
た、第３波形付け部ハを有しない従来の装置の場合は、
巻幅２０mm程度に巻取らなければ均一な成形体が得られ
なく、従って、巻取りに際し一対の前記ガイドを使用し
なければ、巻幅の狭い巻取りが不可能であった。
用いて、厚みＴ＝５mm、幅Ｌ＝１８mm、内側直径Ｄ＝３
５mm（Ｌ／Ｔ＝３．６）で充填率２０％の環状の通気性
成形体を製造した。第１波形付け部イの平歯車１Ａ，１
Ｂとしてモジュール２．５の平歯車を、第２波形付け部
ロの平歯車２Ａ，２Ｂとしてモジュール１．５の平歯車
をそれぞれ使用し、また、第３波形付け部ハの平歯車３
Ａ，３Ｂとしてモジュール５，１０，１５，２０の平歯
車を使用して巻取りを行った。その結果、モジュール５
では絡みが若干悪く、モジュール１５以上では巻取り後
の直径が若干小さくなり、外周部が少し粗となった。ま
た、第３波形付け部ハを有しない従来の装置の場合は、
巻幅２０mm程度に巻取らなければ均一な成形体が得られ
なく、従って、巻取りに際し一対の前記ガイドを使用し
なければ、巻幅の狭い巻取りが不可能であった。
【００１８】実験例３：０．４mmφのステンレス鋼線を
用いて、厚みＴ＝８mm、幅Ｌ＝１０mm、内側直径Ｄ＝５
０mm（Ｌ／Ｔ＝１．２５）で充填率３０％の環状の通気
性成形体を製造した。第１波形付け部イの平歯車１Ａ，
１Ｂとしてモジュール２．５の平歯車を、第２波形付け
部ロの平歯車２Ａ，２Ｂとしてモジュール１．５の平歯
車をそれぞれ使用し、また、第３波形付け部ハの平歯車
３Ａ，３Ｂとしてモジュール５，１０，１５，２０の平
歯車を使用して巻取りを行った。その結果、モジュール
２０では巻取り時に大きな波形が伸ばされることになっ
て、従来の装置の場合とは大差がない結果となった。
用いて、厚みＴ＝８mm、幅Ｌ＝１０mm、内側直径Ｄ＝５
０mm（Ｌ／Ｔ＝１．２５）で充填率３０％の環状の通気
性成形体を製造した。第１波形付け部イの平歯車１Ａ，
１Ｂとしてモジュール２．５の平歯車を、第２波形付け
部ロの平歯車２Ａ，２Ｂとしてモジュール１．５の平歯
車をそれぞれ使用し、また、第３波形付け部ハの平歯車
３Ａ，３Ｂとしてモジュール５，１０，１５，２０の平
歯車を使用して巻取りを行った。その結果、モジュール
２０では巻取り時に大きな波形が伸ばされることになっ
て、従来の装置の場合とは大差がない結果となった。
【００１９】以上の３種の実験例について、圧縮成形後
の復帰率、即ち、〔（成形後の厚み−プレス時の厚み）
／プレス時の厚み〕×１００、及び落下テストにより形
状保持性を比較した。その結果は、下記〔表１〕に示さ
れる。なお、この場合の落下テストは、５０cmの高さか
ら自然落下させて行った。
の復帰率、即ち、〔（成形後の厚み−プレス時の厚み）
／プレス時の厚み〕×１００、及び落下テストにより形
状保持性を比較した。その結果は、下記〔表１〕に示さ
れる。なお、この場合の落下テストは、５０cmの高さか
ら自然落下させて行った。
【００２０】
【表１】
【００２１】上記〔表１〕から明らかなように、素線の
線径、充填率により若干の差はあるが、モジュール２．
５の第１平歯車１Ａ，１Ｂと、モジュール１．５の第２
平歯車２Ａ，２Ｂとに対して、モジュール５〜１５の第
３平歯車を用いた場合の効果が顕著であることが判る。
また、図３には通気性成形体の各例が平面示され、
（イ）は本発明方法により製造されたもの、（ロ）はガ
イドを用いずに従来方法により製造されたもの、（ハ）
はガイドを用いて従来方法により製造されたものをそれ
ぞれ示している。（イ）の場合は、素線が環の内側から
外側に延びていて外周縁まで均一な充填率で配列されて
いるが、（ロ）の場合は、幅３０mm程度にしか巻取れず
外周縁まで素線が充填されていない状態であり、また、
（ハ）の場合も外側に向けて拡がりにくいために、
（ロ）と同様に外周縁まで素線が充填されていなくて粗
の状態となっており、従って、本発明方法が従来に比べ
て優れていることが明らかにされる。
線径、充填率により若干の差はあるが、モジュール２．
５の第１平歯車１Ａ，１Ｂと、モジュール１．５の第２
平歯車２Ａ，２Ｂとに対して、モジュール５〜１５の第
３平歯車を用いた場合の効果が顕著であることが判る。
また、図３には通気性成形体の各例が平面示され、
（イ）は本発明方法により製造されたもの、（ロ）はガ
イドを用いずに従来方法により製造されたもの、（ハ）
はガイドを用いて従来方法により製造されたものをそれ
ぞれ示している。（イ）の場合は、素線が環の内側から
外側に延びていて外周縁まで均一な充填率で配列されて
いるが、（ロ）の場合は、幅３０mm程度にしか巻取れず
外周縁まで素線が充填されていない状態であり、また、
（ハ）の場合も外側に向けて拡がりにくいために、
（ロ）と同様に外周縁まで素線が充填されていなくて粗
の状態となっており、従って、本発明方法が従来に比べ
て優れていることが明らかにされる。
【００２２】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、金属
素線を長さ方向に異なる２方向の波形に成形加工した
後、その波形よりも大きいピッチを有する波形に成形加
工して、立体成形された金属素線にうねりを持たせるこ
とにより、円筒状金型に巻取る際、かなり粗の状態に巻
取れるために、幅広く巻取っても均一性を得るのに必要
かつ十分な直径が得られる。このように幅広く巻取って
いるものを圧縮成形することによって、素線同士の絡み
合いが良く、その結果、プレス後の復帰率が小さく、か
つ、形状保持性の良い成形体が得られる。
素線を長さ方向に異なる２方向の波形に成形加工した
後、その波形よりも大きいピッチを有する波形に成形加
工して、立体成形された金属素線にうねりを持たせるこ
とにより、円筒状金型に巻取る際、かなり粗の状態に巻
取れるために、幅広く巻取っても均一性を得るのに必要
かつ十分な直径が得られる。このように幅広く巻取って
いるものを圧縮成形することによって、素線同士の絡み
合いが良く、その結果、プレス後の復帰率が小さく、か
つ、形状保持性の良い成形体が得られる。
【００２３】また本発明によれば、大きな波形が円環状
に巻取られているため、圧縮成形されるときに容易に拡
がって最終形状の直径よりも相当小さな直径に巻取られ
ても、均一な配置状態の成形体を得ることができる。特
に本発明によれば、従来の方法ではガイド無しでは均一
性を保持するのに必要な直径が得られないような薄型、
幅広の通気性成形体も、非常に簡単に製造可能であり、
また、良質な製品を製造でき、しかも自動化が容易な方
法であるため、低コストの通気性成形体を効率的に提供
できる。
に巻取られているため、圧縮成形されるときに容易に拡
がって最終形状の直径よりも相当小さな直径に巻取られ
ても、均一な配置状態の成形体を得ることができる。特
に本発明によれば、従来の方法ではガイド無しでは均一
性を保持するのに必要な直径が得られないような薄型、
幅広の通気性成形体も、非常に簡単に製造可能であり、
また、良質な製品を製造でき、しかも自動化が容易な方
法であるため、低コストの通気性成形体を効率的に提供
できる。
【図１】本発明方法の実施例に係る成形体製造装置の構
造を略示する概念図である。
造を略示する概念図である。
【図２】本発明の一実施例に係る成形体製造装置におけ
る第３波形付け部ハの平歯車３Ａ，３Ｂの部分示斜視図
である。
る第３波形付け部ハの平歯車３Ａ，３Ｂの部分示斜視図
である。
【図３】通気性成形体の各例の平面図である。
１Ａ，１Ｂ，２Ａ，２Ｂ，３Ａ，３Ｂ…平歯車 ４…ガイド筒 ５…巻取軸 ６…円筒状金型 ７…金属線 ８…作用歯面
Claims (3)
- 【請求項１】 金属素線を長さ方向に異なる２方向の波
形に成形加工し、さらにその波形よりも大きいピッチを
有する波形に成形加工することにより、立体成形された
金属素線にうねりを持たせ、この成形加工された金属素
線を円筒状金型の周りに、前記大きいピッチの波形を包
含する面が前記金型の円周面にほぼ平行になるように巻
取らせた後、軸方向に圧縮成形することによって、金属
素線相互がより密に絡み合ってなる通気性成形体を製造
することを特徴とする通気性成形体の製造方法。 - 【請求項２】 長さ方向に異なる２方向の波形に成形加
工した金属素線を、モジュールが５〜１５の噛み合った
一対の平歯車間に通すことによって、大きいピッチを有
する波形に成形加工することを特徴とする請求項１記載
の通気性成形体の製造方法。 - 【請求項３】 一対の平歯車の歯部における歯幅方向の
一部分が、作用歯面を研削することにより他部に比し歯
厚が薄く形成されていて、この歯厚の薄い歯部に金属素
線を通すことによって、２方向に形付けされた波形を潰
すことなく大きいピッチを有する波形に成形加工可能で
あることを特徴とする請求項２記載の通気性成形体の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6102972A JPH07308726A (ja) | 1994-05-17 | 1994-05-17 | 通気性成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6102972A JPH07308726A (ja) | 1994-05-17 | 1994-05-17 | 通気性成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07308726A true JPH07308726A (ja) | 1995-11-28 |
Family
ID=14341674
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6102972A Withdrawn JPH07308726A (ja) | 1994-05-17 | 1994-05-17 | 通気性成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07308726A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002306914A (ja) * | 2001-04-17 | 2002-10-22 | Fuji Filter Kogyo Kk | 巻線型フィルター装置の製造方法 |
| JP2003517105A (ja) * | 1999-12-15 | 2003-05-20 | ナムローゼ・フェンノートシャップ・ベーカート・ソシエテ・アノニム | 剛性複合物品用補強構造体 |
| KR101288897B1 (ko) * | 2011-07-06 | 2013-07-23 | 주식회사 영해엔지니어링 | 선박용 배기관에 설치되는 그리드 와이어 메쉬를 제작할 때 사용되는 와이어를 웨이브 형상으로 성형하는 방법 |
| WO2014129430A1 (ja) | 2013-02-22 | 2014-08-28 | 株式会社ダイセル | ガス発生器 |
| JP2014159668A (ja) * | 1997-11-27 | 2014-09-04 | Bekaert Sa:Nv | 波面付き要素を有する鋼コード |
| JP2015085365A (ja) * | 2013-10-31 | 2015-05-07 | 富士フィルター工業株式会社 | 多孔質体及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-05-17 JP JP6102972A patent/JPH07308726A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014159668A (ja) * | 1997-11-27 | 2014-09-04 | Bekaert Sa:Nv | 波面付き要素を有する鋼コード |
| JP2003517105A (ja) * | 1999-12-15 | 2003-05-20 | ナムローゼ・フェンノートシャップ・ベーカート・ソシエテ・アノニム | 剛性複合物品用補強構造体 |
| JP2002306914A (ja) * | 2001-04-17 | 2002-10-22 | Fuji Filter Kogyo Kk | 巻線型フィルター装置の製造方法 |
| KR101288897B1 (ko) * | 2011-07-06 | 2013-07-23 | 주식회사 영해엔지니어링 | 선박용 배기관에 설치되는 그리드 와이어 메쉬를 제작할 때 사용되는 와이어를 웨이브 형상으로 성형하는 방법 |
| WO2014129430A1 (ja) | 2013-02-22 | 2014-08-28 | 株式会社ダイセル | ガス発生器 |
| US9102303B2 (en) | 2013-02-22 | 2015-08-11 | Daicel Corporation | Gas generator |
| JP2015085365A (ja) * | 2013-10-31 | 2015-05-07 | 富士フィルター工業株式会社 | 多孔質体及びその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010731 |