JPH07268248A - 導電性酸化防止材 - Google Patents
導電性酸化防止材Info
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- JPH07268248A JPH07268248A JP6170894A JP6170894A JPH07268248A JP H07268248 A JPH07268248 A JP H07268248A JP 6170894 A JP6170894 A JP 6170894A JP 6170894 A JP6170894 A JP 6170894A JP H07268248 A JPH07268248 A JP H07268248A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 アーク炉で使用される黒鉛電極のチャック部
分への塗布が可能であり、しかも高温での酸化防止効果
の優れた導電性酸化防止材を得ること。 【構成】 耐火性骨材、コロイド質結合剤及びカーボン
ブラックを含有し、かつ実質的にガラスフリットを含有
しない導電性酸化防止材。
分への塗布が可能であり、しかも高温での酸化防止効果
の優れた導電性酸化防止材を得ること。 【構成】 耐火性骨材、コロイド質結合剤及びカーボン
ブラックを含有し、かつ実質的にガラスフリットを含有
しない導電性酸化防止材。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は導電性酸化防止材、詳し
くは特に電気製鋼炉等のアークを用いる炉で使用される
黒鉛電極の酸化防止材として好適に使用し得る導電性酸
化防止材に関する。
くは特に電気製鋼炉等のアークを用いる炉で使用される
黒鉛電極の酸化防止材として好適に使用し得る導電性酸
化防止材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から電気製鋼炉をはじめとするアー
ク炉においては、人造黒鉛電極が使用されている。この
黒鉛電極は、大電流、高温度、溶融物の飛散等の影響を
受ける非常に苛酷な条件下で使用される。特に、電極の
先端部では超高温のアークが発生し、電極は４００℃〜
３，０００℃程度の高温にさらされることになり、炉内
の開口部等から侵入した酸化性ガスにより容易に酸化消
耗する。製鋼炉におけるこの電極のコストが占める割合
が高く、電極の酸化消耗は経済的に大きな損失となる。
この電極の酸化消耗は、５０〜７０重量％がその側面か
ら生じ、アークそのものによる消耗は少ない。さらに、
電極は、先端部ほど酸化消耗により先細りするため、長
手方向の酸化消耗が加速される。したがって、電極の側
面からの酸化防止が十分であれば、電極の消耗は減少し
経済的メリットが大きいことになる。
ク炉においては、人造黒鉛電極が使用されている。この
黒鉛電極は、大電流、高温度、溶融物の飛散等の影響を
受ける非常に苛酷な条件下で使用される。特に、電極の
先端部では超高温のアークが発生し、電極は４００℃〜
３，０００℃程度の高温にさらされることになり、炉内
の開口部等から侵入した酸化性ガスにより容易に酸化消
耗する。製鋼炉におけるこの電極のコストが占める割合
が高く、電極の酸化消耗は経済的に大きな損失となる。
この電極の酸化消耗は、５０〜７０重量％がその側面か
ら生じ、アークそのものによる消耗は少ない。さらに、
電極は、先端部ほど酸化消耗により先細りするため、長
手方向の酸化消耗が加速される。したがって、電極の側
面からの酸化防止が十分であれば、電極の消耗は減少し
経済的メリットが大きいことになる。
【０００３】このため、電極の酸化を防止するために種
々の提案がなされている。たとえば、電極への水の噴射
による冷却によって電極を酸化温度以下に維持する方法
がある。しかしながら、この方法は、炉内に大量の水分
が入った場合には、水蒸気爆発の危険があり、電極全体
の冷却効果も少ないので十分な酸化防止効果が期待でき
ない。また、電極に保護コーティングを形成して電極表
面を保護しようとする方法がある。たとえば、黒鉛電極
表面に非導電性の酸化防止層を形成する方法（特開昭５
９−５１４９９号公報）、さらにはシリカ超微粒子のコ
ロイド溶液にアルミナ、シリカ微粒子等を分散させたコ
ーティング材を用いる方法（特開平３−４５５８３号公
報）が挙げられる。しかしながら、これらの従来のコー
ティング材は、いずれも非導電性であるため、電極への
通電を確保するためには、電極のチャック部分を避けて
コーティングを施す必要がある。このため、施工上の問
題や未処理部分での酸化防止が十分でない等の難点があ
る。
々の提案がなされている。たとえば、電極への水の噴射
による冷却によって電極を酸化温度以下に維持する方法
がある。しかしながら、この方法は、炉内に大量の水分
が入った場合には、水蒸気爆発の危険があり、電極全体
の冷却効果も少ないので十分な酸化防止効果が期待でき
ない。また、電極に保護コーティングを形成して電極表
面を保護しようとする方法がある。たとえば、黒鉛電極
表面に非導電性の酸化防止層を形成する方法（特開昭５
９−５１４９９号公報）、さらにはシリカ超微粒子のコ
ロイド溶液にアルミナ、シリカ微粒子等を分散させたコ
ーティング材を用いる方法（特開平３−４５５８３号公
報）が挙げられる。しかしながら、これらの従来のコー
ティング材は、いずれも非導電性であるため、電極への
通電を確保するためには、電極のチャック部分を避けて
コーティングを施す必要がある。このため、施工上の問
題や未処理部分での酸化防止が十分でない等の難点があ
る。
【０００４】さらに、フリット（釉薬）を使用する方法
も知られており、たとえば、特開昭４８−７２２１１号
公報には、１，０００℃以下の融点をもつ釉薬材料を含
むマトリックスと耐火性骨材とを使用することを必須と
する酸化防止組成物が開示されている。しかしながら、
これらのフリットを使用する場合には、上記の問題に加
えて、１，０００℃以下でマトリックスが軟化収縮する
際に塗膜が収縮し、剥離や（貫入）亀裂等の塗膜欠陥を
生じ易く、溶融後１ｍｍ程度の膜厚を確保しなければ十
分な酸化防止効果が得られない難点がある。したがっ
て、この１ｍｍ程度の膜厚を確保するためには何度も塗
布作業を繰り返す必要があり、作業上効率が非常に悪い
ということになる。
も知られており、たとえば、特開昭４８−７２２１１号
公報には、１，０００℃以下の融点をもつ釉薬材料を含
むマトリックスと耐火性骨材とを使用することを必須と
する酸化防止組成物が開示されている。しかしながら、
これらのフリットを使用する場合には、上記の問題に加
えて、１，０００℃以下でマトリックスが軟化収縮する
際に塗膜が収縮し、剥離や（貫入）亀裂等の塗膜欠陥を
生じ易く、溶融後１ｍｍ程度の膜厚を確保しなければ十
分な酸化防止効果が得られない難点がある。したがっ
て、この１ｍｍ程度の膜厚を確保するためには何度も塗
布作業を繰り返す必要があり、作業上効率が非常に悪い
ということになる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、アー
ク炉で使用される黒鉛電極の酸化消耗を防ぐことであ
る。本発明のより具体的な目的は黒鉛電極用の従来の酸
化防止材における課題を解決しようとするものであり、
とくにコーティング施工に際して電極チャック部分への
コーティングも可能であり、しかも高温での酸化防止効
果のすぐれた導電性酸化防止材を提供することである。
ク炉で使用される黒鉛電極の酸化消耗を防ぐことであ
る。本発明のより具体的な目的は黒鉛電極用の従来の酸
化防止材における課題を解決しようとするものであり、
とくにコーティング施工に際して電極チャック部分への
コーティングも可能であり、しかも高温での酸化防止効
果のすぐれた導電性酸化防止材を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の導電性酸化防止
材は、耐火性骨材、コロイド質結合剤及びカーボンブラ
ックを含有し、かつ実質的にガラスフリットを含有しな
いことを特徴とする。以下、本発明を詳細に説明する。
まず、本発明における耐火性骨材としては、シリカ、ア
ルミナ、チタニア、ジルコニア等の酸化物、ＳｉＣ、Ｂ
4Ｃ、ＣｒＣ、ＷＣ、ＴｉＣ、ＶＣ、ＺｒＣ、ＮｂＣ等
の炭化物、ＴｉＮ、ＶＮ、ＮｂＮ、ＺｒＮ等の窒化物、
ＣｒＳｉ2、ＴｉＳｉ2、ＺｒＳｉ2等の珪化物またはケ
イ素等の粉末等の一種以上が用いられる。また、ＺｒＢ
2、ＴｉＢ2、ＣｒＢ等のほう化物粉末、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎ
ｉ、Ｃｒ、Ｖ等の金属粉末も、好ましくは上記の耐火性
粉末と併用することができる。特に、ＺｒＢ2、Ｂ4Ｃ、
ＴｉＣ、ＳｉＣ、Ｓｉはカーボンの酸化防止及び塗膜の
熱間での安定性面で適当であり、好適に使用される。コ
ロイド質結合剤としてはコロイダルシリカ、コロイダル
アルミナまたはコロイダルジルコニア等が好適に使用で
きる。特にコロイダルシリカは、乾燥後の耐水性、接着
性、安定性および価格面で最も好ましい。さらに、本発
明において用いられるカーボンブラックとしては、ファ
ーネス法、アセチレン法、サーマル法またはコンタクト
法等のいずれで得られるものも使用し得る。
材は、耐火性骨材、コロイド質結合剤及びカーボンブラ
ックを含有し、かつ実質的にガラスフリットを含有しな
いことを特徴とする。以下、本発明を詳細に説明する。
まず、本発明における耐火性骨材としては、シリカ、ア
ルミナ、チタニア、ジルコニア等の酸化物、ＳｉＣ、Ｂ
4Ｃ、ＣｒＣ、ＷＣ、ＴｉＣ、ＶＣ、ＺｒＣ、ＮｂＣ等
の炭化物、ＴｉＮ、ＶＮ、ＮｂＮ、ＺｒＮ等の窒化物、
ＣｒＳｉ2、ＴｉＳｉ2、ＺｒＳｉ2等の珪化物またはケ
イ素等の粉末等の一種以上が用いられる。また、ＺｒＢ
2、ＴｉＢ2、ＣｒＢ等のほう化物粉末、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎ
ｉ、Ｃｒ、Ｖ等の金属粉末も、好ましくは上記の耐火性
粉末と併用することができる。特に、ＺｒＢ2、Ｂ4Ｃ、
ＴｉＣ、ＳｉＣ、Ｓｉはカーボンの酸化防止及び塗膜の
熱間での安定性面で適当であり、好適に使用される。コ
ロイド質結合剤としてはコロイダルシリカ、コロイダル
アルミナまたはコロイダルジルコニア等が好適に使用で
きる。特にコロイダルシリカは、乾燥後の耐水性、接着
性、安定性および価格面で最も好ましい。さらに、本発
明において用いられるカーボンブラックとしては、ファ
ーネス法、アセチレン法、サーマル法またはコンタクト
法等のいずれで得られるものも使用し得る。
【０００７】本発明の導電性酸化防止材は上記の３つの
成分を必須成分とし、かつ実質的にガラスフリットを含
有しないものである。ガラスフリットは、塗膜中に含有
させると所定の温度で軟化収縮し、不透過性のガラスフ
ィルムを形成し、酸化防止には有効になり得る反面、塗
膜の収縮過程で亀裂、剥離などの塗膜欠陥を生じ易いと
いう問題点がある。加えて、アーク先端で３０００℃以
上の高温になる電極棒では、連続操業に入った場合に電
極ホルダー（把持機、一般に鋼合金製が使用される。）
部も温度が４００℃以上に上がる場合があり、塗膜との
接触部分で塗膜中のガラスフリット成分と鋼合金の酸化
物が焼着現象を起こし、焼着層が残り、スパークの原因
になる問題がある。このようなガラスフリットとして
は、アルカリ金属、アルカリ土類金属の珪酸塩、ほう酸
塩、リン酸塩などが挙げられる。本発明においては、上
記の問題を発生させないために、このようなガラスフリ
ットを実質的に含有させないことが必要である。
成分を必須成分とし、かつ実質的にガラスフリットを含
有しないものである。ガラスフリットは、塗膜中に含有
させると所定の温度で軟化収縮し、不透過性のガラスフ
ィルムを形成し、酸化防止には有効になり得る反面、塗
膜の収縮過程で亀裂、剥離などの塗膜欠陥を生じ易いと
いう問題点がある。加えて、アーク先端で３０００℃以
上の高温になる電極棒では、連続操業に入った場合に電
極ホルダー（把持機、一般に鋼合金製が使用される。）
部も温度が４００℃以上に上がる場合があり、塗膜との
接触部分で塗膜中のガラスフリット成分と鋼合金の酸化
物が焼着現象を起こし、焼着層が残り、スパークの原因
になる問題がある。このようなガラスフリットとして
は、アルカリ金属、アルカリ土類金属の珪酸塩、ほう酸
塩、リン酸塩などが挙げられる。本発明においては、上
記の問題を発生させないために、このようなガラスフリ
ットを実質的に含有させないことが必要である。
【０００８】本発明の上記３つの必須成分の配合量は、
目的、原料の種類などによっても異なるが、一般的に耐
火性骨材はこの３成分全量中の固形分の重量％が、２０
〜９０ｗｔ％、好ましくは４０〜７０ｗｔ％、結合剤
（固形分）の重量％は２〜３０ｗｔ％、好ましくは５〜
１５ｗｔ％、カーボンブラックの重量％は２〜３０ｗｔ
％、好ましくは１０〜２０ｗｔ％程度になるように配合
して用いられる。耐火性骨材の固形分が２０ｗｔ％未満
であると熱間で塗膜の安定性が悪くなりハジケが発生し
て母材を酸化させ易い。また耐火性骨材の固形分が９０
ｗｔ％を超えると塗膜の耐火性が高くなりすぎて５００
〜８００℃程度の低温域で母材を酸化させ、以後の温度
域で塗膜として機能しなくなる。また、結合剤固形分の
含有量は、少ないほど導電性の面で好ましいが２ｗｔ％
未満であると接着力が無く剥離し易い。また、結合剤固
形分の含有量は３０ｗｔ％を超えると接着力は優れるが
導電性の面で問題を生じスパークの原因になる。更に、
カーボンブラックの含有量は、多いほど導電性面で好ま
しいが３０ｗｔ％を超えると酸化防止スリップを増粘さ
せたり、塗膜中のカーボンブラックが熱間で燃焼し耐酸
化性能を低下させたりする。カーボンブラックの含有量
が２ｗｔ％未満であると耐酸化性能は優れるが所望の導
電性を得ることができない。
目的、原料の種類などによっても異なるが、一般的に耐
火性骨材はこの３成分全量中の固形分の重量％が、２０
〜９０ｗｔ％、好ましくは４０〜７０ｗｔ％、結合剤
（固形分）の重量％は２〜３０ｗｔ％、好ましくは５〜
１５ｗｔ％、カーボンブラックの重量％は２〜３０ｗｔ
％、好ましくは１０〜２０ｗｔ％程度になるように配合
して用いられる。耐火性骨材の固形分が２０ｗｔ％未満
であると熱間で塗膜の安定性が悪くなりハジケが発生し
て母材を酸化させ易い。また耐火性骨材の固形分が９０
ｗｔ％を超えると塗膜の耐火性が高くなりすぎて５００
〜８００℃程度の低温域で母材を酸化させ、以後の温度
域で塗膜として機能しなくなる。また、結合剤固形分の
含有量は、少ないほど導電性の面で好ましいが２ｗｔ％
未満であると接着力が無く剥離し易い。また、結合剤固
形分の含有量は３０ｗｔ％を超えると接着力は優れるが
導電性の面で問題を生じスパークの原因になる。更に、
カーボンブラックの含有量は、多いほど導電性面で好ま
しいが３０ｗｔ％を超えると酸化防止スリップを増粘さ
せたり、塗膜中のカーボンブラックが熱間で燃焼し耐酸
化性能を低下させたりする。カーボンブラックの含有量
が２ｗｔ％未満であると耐酸化性能は優れるが所望の導
電性を得ることができない。
【０００９】また、本発明においては、必要に応じて上
記以外の成分を酸化防止材成分として配合することがで
きる。たとえば、酸化防止材成分として黒鉛粉末を配合
することができる。アーク炉の操業により電極が消耗す
ると上部に新しい電極をつなぎ、電極ホルダー（把持
機）を電極長手方向に移動させて掴み直すが、この際に
電極の塗膜と電極ホルダー部とが接触し、塗膜が損傷す
る場合がある。このような時は接触時の塗膜の損傷（剥
離）を防止するために塗膜中に黒鉛粉末を配合すること
で耐摺動性が向上し、塗膜の損傷が軽減され得る。黒鉛
粉末は、耐火性骨材に対して２０〜７０ｗｔ％（好まし
くは４０〜６０ｗｔ％）程度添加される。また、経時安
定性、接着性、導電性を向上させるためにアクリル樹脂
などの水溶性ポリマーを前記３成分全量に対し０．０１
〜３ｗｔ％程度配合することもできる。
記以外の成分を酸化防止材成分として配合することがで
きる。たとえば、酸化防止材成分として黒鉛粉末を配合
することができる。アーク炉の操業により電極が消耗す
ると上部に新しい電極をつなぎ、電極ホルダー（把持
機）を電極長手方向に移動させて掴み直すが、この際に
電極の塗膜と電極ホルダー部とが接触し、塗膜が損傷す
る場合がある。このような時は接触時の塗膜の損傷（剥
離）を防止するために塗膜中に黒鉛粉末を配合すること
で耐摺動性が向上し、塗膜の損傷が軽減され得る。黒鉛
粉末は、耐火性骨材に対して２０〜７０ｗｔ％（好まし
くは４０〜６０ｗｔ％）程度添加される。また、経時安
定性、接着性、導電性を向上させるためにアクリル樹脂
などの水溶性ポリマーを前記３成分全量に対し０．０１
〜３ｗｔ％程度配合することもできる。
【００１０】これらの各成分の配合は通常次のようにし
て行われる。本発明の導電性酸化防止材は上記成分を上
記特定の重量比で混合した粉末に水を加えて混合および
均一化処理を行うことにより調製される。水添加量は、
塗布作業形態により異なるが、導電性酸化防止材組成成
分の固形分に対して外掛けで１５〜１５０ｗｔ％が好ま
しく、２５〜１００ｗｔ％が最も好ましい。上記組成成
分の混合均一化処理は、たとえば、混合粉末体積と同体
積のアルミナボールを入れたアトライター装置に上記混
合粉末、水を所定量添加し、所定時間混合して均一化処
理を行うことで調製し、導電性酸化防止材が得られる。
ここで混合、均一化処理装置および方法に特に制限はな
く、通常の卓上ミキサー、ボールミル、ロールミルなど
で混合処理しても構わない。なお、前記混合均一化処理
を行う目的は、塗布された塗膜中の組成が塗膜場所に依
存しないように、塗膜中の組成成分の分布を均一化する
ためである。このようにして得られる導電性酸化防止材
はアーク炉用電極の側面に、通常１００〜２００μｍ程
度の厚み（乾燥後）にチャック部分を含めて塗布するこ
とができる。塗布に際しては、浸漬法、刷毛塗り、スプ
レー（噴霧）法、静電塗装法などの一般的な塗膜形成方
法の内から最も適している方法を選ぶことができる。こ
の際、それぞれの施工法に適した作業粘度に導電性酸化
防止材を調製する必要がある。
て行われる。本発明の導電性酸化防止材は上記成分を上
記特定の重量比で混合した粉末に水を加えて混合および
均一化処理を行うことにより調製される。水添加量は、
塗布作業形態により異なるが、導電性酸化防止材組成成
分の固形分に対して外掛けで１５〜１５０ｗｔ％が好ま
しく、２５〜１００ｗｔ％が最も好ましい。上記組成成
分の混合均一化処理は、たとえば、混合粉末体積と同体
積のアルミナボールを入れたアトライター装置に上記混
合粉末、水を所定量添加し、所定時間混合して均一化処
理を行うことで調製し、導電性酸化防止材が得られる。
ここで混合、均一化処理装置および方法に特に制限はな
く、通常の卓上ミキサー、ボールミル、ロールミルなど
で混合処理しても構わない。なお、前記混合均一化処理
を行う目的は、塗布された塗膜中の組成が塗膜場所に依
存しないように、塗膜中の組成成分の分布を均一化する
ためである。このようにして得られる導電性酸化防止材
はアーク炉用電極の側面に、通常１００〜２００μｍ程
度の厚み（乾燥後）にチャック部分を含めて塗布するこ
とができる。塗布に際しては、浸漬法、刷毛塗り、スプ
レー（噴霧）法、静電塗装法などの一般的な塗膜形成方
法の内から最も適している方法を選ぶことができる。こ
の際、それぞれの施工法に適した作業粘度に導電性酸化
防止材を調製する必要がある。
【００１１】
【作用】本発明の導電性酸化防止材はアーク炉用電極の
電極チャック部分への塗布が可能であり、特に電極側面
からの電極の酸化消耗が激減し、さらに先端部からの酸
化消耗も減少し、その結果重量減少率は著しく低下し、
良好な酸化防止効果を示した。
電極チャック部分への塗布が可能であり、特に電極側面
からの電極の酸化消耗が激減し、さらに先端部からの酸
化消耗も減少し、その結果重量減少率は著しく低下し、
良好な酸化防止効果を示した。
【００１２】
【実施例】以下、実施例により本発明をさらに詳細に説
明する。 実施例１、２ 下記の配合組成（固形分）に従って、２種類の導電性酸
化防止材を得た。 （配合I） 珪素微粉末 ６５ｗｔ％ ほう化ジルコニウム粉末 ５ｗｔ％ カーボンブラック １５ｗｔ％ (商品名：三菱カーボンブラックＣＦ−９、三菱化成（株）製) 無機結合剤（コロイダルシリカ）（固形分） １５ｗｔ％ これにさらに、分散剤としてアクリル樹脂と界面活性
剤の混合物を前記〜の総量に対し０．５ｗｔ％で添
加する。
明する。 実施例１、２ 下記の配合組成（固形分）に従って、２種類の導電性酸
化防止材を得た。 （配合I） 珪素微粉末 ６５ｗｔ％ ほう化ジルコニウム粉末 ５ｗｔ％ カーボンブラック １５ｗｔ％ (商品名：三菱カーボンブラックＣＦ−９、三菱化成（株）製) 無機結合剤（コロイダルシリカ）（固形分） １５ｗｔ％ これにさらに、分散剤としてアクリル樹脂と界面活性
剤の混合物を前記〜の総量に対し０．５ｗｔ％で添
加する。
【００１３】 （配合II） 珪素微粉末 ３０ｗｔ％ 黒鉛微粉末 ３０ｗｔ％ ほう化ジルコニウム粉末 １０ｗｔ％ カーボンブラック １５ｗｔ％ (商品名：三菱カーボンブラックＣＦ−９、三菱化成（株）製) 無機結合剤（コロイダルシリカ）（固形分） １５ｗｔ％ これにさらに、分散剤としてアクリル樹脂と界面活性
剤の混合物を前記〜の総量に対し０．５ｗｔ％で添
加する。すなわち、配合I（実施例１）または配合II
（実施例２）の固形分１００重量部に対して水をそれぞ
れ８０重量部添加し、湿式粉砕装置「アトライター」に
より約２４時間混合し、均一化処理を行い、２種類の導
電性酸化防止材を得た。
剤の混合物を前記〜の総量に対し０．５ｗｔ％で添
加する。すなわち、配合I（実施例１）または配合II
（実施例２）の固形分１００重量部に対して水をそれぞ
れ８０重量部添加し、湿式粉砕装置「アトライター」に
より約２４時間混合し、均一化処理を行い、２種類の導
電性酸化防止材を得た。
【００１４】〈体積固有抵抗〉下記の方法により、体積
固有抵抗値（Ω・ｃｍ）を測定した結果を表１に示す。
併せて市販の酸化防止材Ａについての測定結果も示す
（比較例１）。なお、体積固有抵抗値測定法は次の通り
である。予め抵抗の明らかなカーボン板（５０×１３０
×２０ｍｍｔ（ｔ：厚み））の上下面に導電性酸化防止
材を所定の厚さでコーティング処理を施した後、昇温速
度４００℃／Ｈで加熱し、所定温度（大気雰囲気下）で
１時間保持し、抵抗測定用試料を得た。この試料を抵抗
測定装置の鋼製電極にはさみ、アムスラー加圧装置を用
い全圧１ｔで加圧し、読みとった抵抗値から塗膜の体積
固有抵抗を下記の式により算出した。 ρ＝Ｓ／Ｈ×（Ｒ−Ｒ0） ρ：塗膜の体積固有抵抗 （Ω・ｃｍ） Ｓ：試料の電流通過断面積 （ｃｍ2） Ｈ：コーティング層の合計厚さ（ｃｍ） Ｒ：処理後の全抵抗 （Ω） Ｒ0：処理前の全抵抗 （Ω）
固有抵抗値（Ω・ｃｍ）を測定した結果を表１に示す。
併せて市販の酸化防止材Ａについての測定結果も示す
（比較例１）。なお、体積固有抵抗値測定法は次の通り
である。予め抵抗の明らかなカーボン板（５０×１３０
×２０ｍｍｔ（ｔ：厚み））の上下面に導電性酸化防止
材を所定の厚さでコーティング処理を施した後、昇温速
度４００℃／Ｈで加熱し、所定温度（大気雰囲気下）で
１時間保持し、抵抗測定用試料を得た。この試料を抵抗
測定装置の鋼製電極にはさみ、アムスラー加圧装置を用
い全圧１ｔで加圧し、読みとった抵抗値から塗膜の体積
固有抵抗を下記の式により算出した。 ρ＝Ｓ／Ｈ×（Ｒ−Ｒ0） ρ：塗膜の体積固有抵抗 （Ω・ｃｍ） Ｓ：試料の電流通過断面積 （ｃｍ2） Ｈ：コーティング層の合計厚さ（ｃｍ） Ｒ：処理後の全抵抗 （Ω） Ｒ0：処理前の全抵抗 （Ω）
【００１５】
【表１】
【００１６】〈原料溶融炉による溶融実験〉これらの酸
化防止材を原料溶融炉（４ｔ）で用いられる黒鉛質電極
棒（φ１５５×３７５０ｍｍ）表面に、刷毛塗り法によ
り約２００〜３００μｍ厚み（乾燥後）に塗布し、原料
溶融実験を行った。溶融に使用した原料は、酸化マグネ
シウムであり、溶融に要した時間は約３時間３０分であ
った。溶融実験の結果を表２に示す。
化防止材を原料溶融炉（４ｔ）で用いられる黒鉛質電極
棒（φ１５５×３７５０ｍｍ）表面に、刷毛塗り法によ
り約２００〜３００μｍ厚み（乾燥後）に塗布し、原料
溶融実験を行った。溶融に使用した原料は、酸化マグネ
シウムであり、溶融に要した時間は約３時間３０分であ
った。溶融実験の結果を表２に示す。
【表２】 実施例１、２および比較例１ではいずれもスパークなど
のトラブルも生じず操業上の問題は無かった。酸化防止
効果については、市販品を塗布した比較例１では電極先
端部から８．５％、側面から１０．２％消耗し、合計１
８．７％の重量減少があったのに対して、実施例１およ
び２では側面からの酸化消耗が激減し、さらに先端部か
らの酸化消耗も減少し、その結果重量減少率は比較例の
半分以下となり良好な酸化防止効果を示した。
のトラブルも生じず操業上の問題は無かった。酸化防止
効果については、市販品を塗布した比較例１では電極先
端部から８．５％、側面から１０．２％消耗し、合計１
８．７％の重量減少があったのに対して、実施例１およ
び２では側面からの酸化消耗が激減し、さらに先端部か
らの酸化消耗も減少し、その結果重量減少率は比較例の
半分以下となり良好な酸化防止効果を示した。
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、電極チャック部分への
塗布が可能で、かつ高温での酸化防止効果の優れた導電
性酸化防止材を得ることができる。
塗布が可能で、かつ高温での酸化防止効果の優れた導電
性酸化防止材を得ることができる。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０９Ｋ 15/02 // Ｃ０４Ｂ 111:94
Claims (2)
- 【請求項１】 耐火性骨材、コロイド質結合剤及びカー
ボンブラックを含有し、かつ実質的にガラスフリットを
含有しない導電性酸化防止材。 - 【請求項２】 黒鉛粉末を含有してなる請求項１記載の
導電性酸化防止材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6170894A JPH07268248A (ja) | 1994-03-30 | 1994-03-30 | 導電性酸化防止材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6170894A JPH07268248A (ja) | 1994-03-30 | 1994-03-30 | 導電性酸化防止材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07268248A true JPH07268248A (ja) | 1995-10-17 |
Family
ID=13179011
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6170894A Pending JPH07268248A (ja) | 1994-03-30 | 1994-03-30 | 導電性酸化防止材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07268248A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010096800A (ko) * | 2000-04-14 | 2001-11-08 | 신형인 | 타이어의 정전기 방출성능을 개선한 외부 도포제 조성물및 이의 도포방법 |
-
1994
- 1994-03-30 JP JP6170894A patent/JPH07268248A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010096800A (ko) * | 2000-04-14 | 2001-11-08 | 신형인 | 타이어의 정전기 방출성능을 개선한 외부 도포제 조성물및 이의 도포방법 |
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