JPH07266433A - Automotive interior trim and manufacture thereof - Google Patents
Automotive interior trim and manufacture thereofInfo
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- JPH07266433A JPH07266433A JP6058930A JP5893094A JPH07266433A JP H07266433 A JPH07266433 A JP H07266433A JP 6058930 A JP6058930 A JP 6058930A JP 5893094 A JP5893094 A JP 5893094A JP H07266433 A JPH07266433 A JP H07266433A
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品ならびにその製造方法に関するも
ので、特に、資源の再利用を図るためのリサイクルに好
適で、かつ製品の造形自由度を向上させた自動車用内装
部品ならびにその製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to an automobile interior part such as an automobile door trim and a method for producing the same, and is particularly suitable for recycling to reuse resources and has a high degree of freedom in shaping a product. The present invention relates to an improved automobile interior part and a manufacturing method thereof.
【０００２】[0002]
【従来の技術】例えば、自動車室内には各種内装部品が
装着されているが、この内装部品の構成としては、保形
性ならびに車体パネルへの取付剛性を備えた繊維板，樹
脂ボード等を所要形状に成形してなる芯材と、この芯材
の表面側に、緩衝性ならびに装飾性を備えた表皮材を積
層した積層構造体が一般に知られている。2. Description of the Related Art For example, various interior parts are mounted in the interior of an automobile. The interior parts must be made of fiberboard, resin board, etc. having shape retention and mounting rigidity to a vehicle body panel. A laminated structure is generally known in which a core material formed into a shape and a skin material having cushioning properties and decorative properties are laminated on the surface side of the core material.
【０００３】ところで、繊維板，樹脂ボード等を素材と
する芯材のもつ欠点として、重量がかさみ、製品の軽量
化にそぐわないという傾向があるとともに、成形性にお
いても満足のいくものではなく、複雑な曲面形状を備え
た製品に対応できないという問題点があった。A drawback of the core material made of fiberboard, resin board or the like is that it is heavy and not suitable for reducing the weight of the product, and the moldability is not satisfactory, and it is complicated. There was a problem that it could not be applied to products with various curved shapes.
【０００４】この対策として、ガラスマット等で補強し
た硬質ウレタンを芯材として使用することにより、軽量
化を促進させるとともに、成形性を向上させることが提
案され、かつ実施されている。As a countermeasure against this, it has been proposed and practiced to use a hard urethane reinforced with a glass mat or the like as a core material to promote weight reduction and improve moldability.
【０００５】図１１は、硬質ウレタン芯材を使用した自
動車用ドアトリムの構成を示す断面図であり、この自動
車用ドアトリム１は、ガラスマットを内装し、所要形状
にモールド成形された硬質ウレタン芯材２と、その表面
側に積層配置されるクッション性の良好なポリウレタン
フォームからなるパッド材３と、装飾性ならびに良好な
表面感触を得るようにパウダースラッシュ成形された表
皮材４とから大略構成されている。FIG. 11 is a cross-sectional view showing the structure of an automobile door trim using a hard urethane core material. This automobile door trim 1 has a glass mat as an interior and is molded into a required shape with a hard urethane core material. 2, a pad material 3 made of polyurethane foam having a good cushioning property, which is laminated on the surface side thereof, and a skin material 4 formed by powder slush molding so as to obtain a decorative property and a good surface feel. There is.
【０００６】そして、上記ドアトリム１の製造工程につ
いて、その概略を説明すると、表皮材４は、パウダース
ラッシュ成形によりスラッシュスキン層４ａとスラッシ
ュ発泡層４ｂと２工程をかけてパウダースラッシュ成形
されている。An outline of the manufacturing process of the door trim 1 will be described. The skin material 4 is powder slush molded by powder slush molding in two steps of a slush skin layer 4a and a slush foam layer 4b.
【０００７】また、硬質ウレタン芯材２は、図１２に示
すように、キャビティ型５の型面上にパッド材３をセッ
トし、その上にガラスマット６を載置し、硬質ウレタン
樹脂液７を注入したのち、図示しないコア型により型締
めしたのち、所要形状に硬質ウレタン芯材２を成形する
とともに、その一面側にパッド材３を一体化する。As for the hard urethane core material 2, as shown in FIG. 12, the pad material 3 is set on the mold surface of the cavity mold 5, the glass mat 6 is placed thereon, and the hard urethane resin liquid 7 After being injected, the mold is clamped by a core mold (not shown), the hard urethane core material 2 is molded into a required shape, and the pad material 3 is integrated on one surface side thereof.
【０００８】そして、パッド材３を一体化した硬質ウレ
タン芯材２に対して圧着型により表皮材４を圧着一体化
して、図１１に示す自動車用ドアトリム１の製作を完了
する。Then, the skin material 4 is pressure-bonded integrally to the hard urethane core material 2 in which the pad material 3 is integrated by a pressure bonding die, and the manufacture of the automobile door trim 1 shown in FIG. 11 is completed.
【０００９】[0009]
【発明が解決しようとする課題】このように、従来の硬
質ウレタン芯材２を使用した自動車用内装部品において
は、硬質ウレタン芯材２ならびにパッド材３はウレタン
材料を使用しているが、表皮材４としては、塩化ビニル
樹脂を使用しているため、資源の再利用を図る場合に
は、表皮材４を別途剥離して行なわなければならず、ま
た、硬質ウレタン芯材２に内装されているガラスマット
６を微粉砕する必要があり、リサイクル作業は、非常に
面倒な作業となり、実施はほとんど困難である。As described above, in the automobile interior parts using the conventional hard urethane core material 2, the urethane material is used for the hard urethane core material 2 and the pad material 3, but the skin is used. Since vinyl chloride resin is used as the material 4, in order to reuse the resource, the skin material 4 has to be peeled off separately. It is necessary to finely pulverize the existing glass mat 6, and the recycling work is very troublesome work, and it is almost difficult to carry out.
【００１０】さらに、工法的に見た場合、硬質ウレタン
芯材２に内装されるガラスマット６をキャビティ型５の
型面形状に馴染ませつつセットしなければならず、セッ
ト作業が面倒であるとともに、ガラスマット６の形状の
追従性も良好ではないため、製品の形状もガラスマット
６の追従性に左右され、造形自由度に制約を受けるとい
う問題点もあった。Further, from the viewpoint of the construction method, the glass mat 6 embedded in the hard urethane core material 2 must be set while conforming to the mold surface shape of the cavity mold 5, and the setting work is troublesome. However, since the conformability of the shape of the glass mat 6 is not good, the shape of the product also depends on the conformability of the glass mat 6, and there is a problem that the degree of freedom in molding is restricted.
【００１１】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、軽量化を図る上で硬質ウレタン芯材を使用
した自動車用内装部品ならびにその製造方法において、
リサイクルに好適であり、かつ作業性に優れ、しかも内
装部品の造形自由度を飛躍的に向上させることができる
自動車用内装部品ならびにその製造方法を提供すること
を目的とする。The present invention has been made in view of the above circumstances, and in an automobile interior part using a hard urethane core material and a manufacturing method thereof, in order to reduce the weight.
It is an object of the present invention to provide an automobile interior part that is suitable for recycling, has excellent workability, and can dramatically improve the degree of freedom in shaping an interior part, and a method for manufacturing the same.
【００１２】[0012]
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、ミルドガラス繊維を充填してなり、反応
射出成形により所要形状に成形された硬質ウレタン芯材
と、サーモプラスチックウレタンをパウダースラッシュ
成形することにより所要形状に成形されたウレタン表皮
材とから構成されていることを特徴とする。In order to achieve the above object, the present invention provides a hard urethane core material filled with milled glass fiber and molded into a required shape by reaction injection molding, and a thermoplastic urethane. It is characterized in that it is composed of a urethane skin material formed into a required shape by powder slush molding.
【００１３】次いで、本発明に係る自動車用内装部品の
製造方法は、スラッシュ成形用金型の型面にサーモプラ
スチックウレタンパウダーをパウダースラッシュ成形に
より付着、成形してなるウレタン表皮材のスラッシュ成
形工程と、キャビティ型の型面上に予め所要形状にパウ
ダースラッシュ成形されたウレタン表皮材の表面側を下
側にしてセットするとともに、コア型をキャビティ型に
対して型締めし、キャビティ型とコア型との間のキャビ
ティ内に発泡成形機の注入ヘッドを通じて、ミルドガラ
ス繊維を混入した硬質ウレタン樹脂液を射出充填して、
硬質ウレタン芯材を所要形状に成形するとともに、硬質
ウレタン芯材の表面側にウレタン表皮材を一体化する硬
質ウレタン芯材とウレタン表皮材との一体化工程とから
なることを特徴とする。Next, a method of manufacturing an automobile interior part according to the present invention comprises a slush molding step of a urethane skin material formed by adhering and molding thermoplastic plastic urethane powder to the mold surface of a slush molding die by powder slush molding. , The surface side of the urethane skin material that has been powder slush molded into the required shape in advance on the mold surface of the cavity mold is set with the surface side facing down, and the core mold is clamped to the cavity mold, and the cavity mold and the core mold are Through the injection head of the foam molding machine, the hard urethane resin liquid mixed with milled glass fiber is injected and filled into the cavity between
The hard urethane core material is molded into a required shape, and the hard urethane core material and the urethane skin material are integrated on the surface side of the hard urethane core material.
【００１４】さらに、硬質ウレタン芯材とウレタン表皮
材との間にポリウレタンフォームからなるパッド材を介
挿しても良い。Further, a pad material made of polyurethane foam may be inserted between the hard urethane core material and the urethane skin material.
【００１５】その場合の製造方法は、スラッシュ成形用
金型の型面にサーモプラスチックパウダーをパウダース
ラッシュ成形により付着、成形してなるウレタン表皮材
のスラッシュ成形工程と、キャビティ型の型面に軟質ポ
リウレタンフォームからなるパッド材をセットするとと
もに、コア型をキャビティ型に対して型締めし、キャビ
ティ型とコア型との間に形成されるキャビティ内に発泡
成形機の注入ヘッドを通じて、ミルドガラス繊維を混入
した硬質ウレタン樹脂液を射出充填して、硬質ウレタン
芯材を所要形状に成形するとともに、硬質ウレタン芯材
の片面にパッド材を一体化するパッド材付き硬質ウレタ
ン芯材の成形工程と、圧着用下型の型面に予め所要形状
にパウダースラッシュ成形されたウレタン表皮材を製品
表面側を下側に向けてセットするとともに、ウレタン表
皮材の内面に接着剤をコーティングしたのち、パッド材
付き硬質ウレタン芯材を予め型面上にセットしてある圧
着用上型を下降させて、硬質ウレタン芯材のパッド材に
対してウレタン表皮材を一体化してなる表皮材の一体化
工程とからなることを特徴とする。The manufacturing method in that case is as follows: a slush molding step of a urethane skin material formed by adhering and molding thermoplastic plastic powder to the mold surface of a slush molding die by powder slush molding, and soft polyurethane on the mold surface of the cavity mold. Set the pad material made of foam, clamp the core mold to the cavity mold, and mix the milled glass fiber into the cavity formed between the cavity mold and the core mold through the injection head of the foam molding machine. Injection molding of hard urethane resin liquid to mold the hard urethane core material into the required shape, and molding process of the hard urethane core material with pad material that integrates the pad material on one side of the hard urethane core material, and for crimping Urethane skin material powder slush molded into the required shape in advance on the mold surface of the lower mold with the product surface side facing downward. Set, and after coating the adhesive on the inner surface of the urethane skin material, lower the upper die for crimping in which the hard urethane core material with pad material is set in advance on the mold surface to lower the pad of the hard urethane core material. And a urethane skin material is integrated with the material.
【００１６】上記硬質ウレタン芯材に充填されるミルド
ガラス繊維は、硬質ウレタン樹脂液の一方側のポリオー
ル成分内に混入されており、ポリオール１００重量部に
対して、１０〜３０重量部が好ましく、また、ミルドガ
ラス繊維の繊維長は０．２〜１．６mmの範囲が好まし
い。The milled glass fiber filled in the hard urethane core material is mixed in the polyol component on one side of the hard urethane resin liquid, and is preferably 10 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyol. Further, the fiber length of the milled glass fiber is preferably in the range of 0.2 to 1.6 mm.
【００１７】[0017]
【作用】以上の構成から明らかなように、表皮材として
ウレタン表皮材を使用しているため、芯材，表皮材とも
ウレタンが素材であるため、従来のように、リサイクル
工程で表皮材を剥離させる必要がなく、また、ガラスマ
ットも廃止したため、微粉砕の必要がなく、リサイクル
が簡単に行なえる。[Function] As is apparent from the above structure, since the urethane skin material is used as the skin material, both the core material and the skin material are made of urethane. Therefore, the skin material is peeled off in the recycling process as in the past. There is no need to do this, and since the glass mat has been abolished, there is no need for pulverization, and recycling is easy.
【００１８】さらに、ミルドガラス繊維を使用する関係
で、ガラスマットの面倒なセット作業が廃止でき、かつ
ガラスマットの追従性に製品の造形自由度を左右される
こともない。Further, since the milled glass fiber is used, the troublesome setting work of the glass mat can be eliminated, and the followability of the glass mat does not affect the degree of freedom in shaping the product.
【００１９】[0019]
【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品ならび
にその製造方法の実施例ついて、添付図面を参照しなが
ら詳細に説明する。Embodiments of an automobile interior part and a method of manufacturing the same according to the present invention will be described below in detail with reference to the accompanying drawings.
【００２０】図１は本発明に係る自動車用内装部品の一
実施例である自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、
図２ないし図７は同自動車用ドアトリムの製造方法にお
ける各工程を示す断面図、図８は本発明に係る自動車用
内装部品をドアトリムに適用した別実施例を示す断面図
である。FIG. 1 is a sectional view showing the construction of an automobile door trim which is one embodiment of an automobile interior part according to the present invention,
2 to 7 are cross-sectional views showing respective steps in the method for manufacturing a vehicle door trim, and FIG. 8 is a cross-sectional view showing another embodiment in which the automobile interior component according to the present invention is applied to the door trim.
【００２１】図１において、自動車用ドアトリム１０
は、硬質ウレタン芯材１１と、ウレタン表皮材１２との
間にポリウレタンフォームからなるパッド材１３が介挿
された３層構造体であり、全ての材料がポリウレタンで
構成されていることが特徴である。In FIG. 1, a vehicle door trim 10 is shown.
Is a three-layer structure in which a pad material 13 made of polyurethane foam is interposed between a hard urethane core material 11 and a urethane skin material 12, and is characterized in that all materials are made of polyurethane. is there.
【００２２】さらに詳しくは、上記硬質ウレタン芯材１
１は、従来の繊維板や樹脂ボードに比べ、軽量構成であ
るとともに、ミルドガラス繊維を混入したウレタン素材
を後述する反応射出成形により所要形状に成形されてい
る。More specifically, the above-mentioned hard urethane core material 1
1 is lighter in weight than conventional fiber boards and resin boards, and is formed into a required shape by reaction injection molding of a urethane material mixed with milled glass fibers, which will be described later.
【００２３】また、パッド材１３は、硬質ウレタン芯材
１１の成形時、一体化するために、一面にウレタンフィ
ルム１４がラミネートされている。A urethane film 14 is laminated on one surface of the pad material 13 in order to integrate the pad material 13 when the hard urethane core material 11 is molded.
【００２４】一方、ウレタン表皮材１２は、サーモプラ
スチックウレタン（以下ＴＰＵという）をパウダースラ
ッシュ成形することにより、製品形状に成形されてお
り、塩化ビニルのパウダースラッシュ成形に比べ、１層
構造でもゴムライクの柔軟性が得られるため、単純に塩
ビ樹脂パウダーとＴＰＵパウダーとの材料費を比較した
場合、ＴＰＵの方が高価ではあるが、塩ビ樹脂パウダー
のように、スラッシュスキン層とスラッシュパウダー層
とを２工程でパウダースラッシュ成形する必要がないた
め、トータルのコストを比較した場合、本発明の方が廉
価に実施できる。On the other hand, the urethane skin material 12 is molded into a product shape by powder slush molding of thermoplastic urethane (hereinafter referred to as TPU). Compared with powder slush molding of vinyl chloride, the urethane skin material 12 has a rubber-like structure even with a single layer structure. Since flexibility is obtained, simply comparing the material costs of PVC resin powder and TPU powder, TPU is more expensive, but like PVC resin powder, there are two slash skin layers and two slash powder layers. Since it is not necessary to perform powder slush molding in the process, the present invention can be carried out at a lower cost when comparing the total costs.
【００２５】次いで、図２ないし図７は、本発明に係る
自動車用内装部品の製造方法として、図１に示す自動車
用ドアトリムの製造方法に適用したものであり、ドアト
リム１０の製造工程として、以下の工程から構成されて
いる。 （１）ウレタン表皮材１２のパウダースラッシュ成形工
程 （２）硬質ウレタン芯材１１の反応射出成形工程 （３）硬質ウレタン芯材１１と表皮材１２との圧着一体
化工程Next, FIGS. 2 to 7 are applied to the method for manufacturing the automobile door trim shown in FIG. 1 as a method for manufacturing an automobile interior part according to the present invention. It is composed of steps. (1) Powder slush molding process of urethane skin material 12 (2) Reaction injection molding process of hard urethane core material 11 (3) Pressure bonding integration process of hard urethane core material 11 and skin material 12
【００２６】（１）ウレタン表皮材１２のパウダースラ
ッシュ成形工程 まず、図２に示すように、ドアトリム１０の製品形状に
沿って曲面形状に設定されたパウダースラッシュ成形用
金型２０の内面に対して、パウダーボックス２１が接合
され、クランプ装置２２を介して適宜クランプ圧で両者
が接合される。そして、パウダーボックス２１内にはウ
レタン表皮材１２の素材であるＴＰＵパウダー２３が充
填されている。(1) Powder Slush Molding Process for Urethane Skin Material 12 First, as shown in FIG. 2, with respect to the inner surface of the powder slush molding die 20 having a curved shape along the product shape of the door trim 10. The powder box 21 is joined, and the two are joined together by the clamp device 22 with appropriate clamping pressure. The powder box 21 is filled with TPU powder 23, which is the material of the urethane skin material 12.
【００２７】上記パウダースラッシュ成形用金型２０
は、ニッケル電鋳型等で構成されており、ＴＰＵの溶融
点以上の温度、本実施例では２３０℃に加熱されてい
る。Mold 20 for powder slush molding
Is composed of a nickel electroforming mold, and is heated to a temperature equal to or higher than the melting point of TPU, that is, 230 ° C. in this embodiment.
【００２８】そして、成形用金型２０ならびにパウダー
ボックス２１をローテーション操作して、金型２０の型
面にＴＰＵパウダー２３を付着させたのち、加熱発泡工
程ならびに冷却工程を経て、図３に示すように、成形金
型２０の型面にほぼ一定厚みのウレタン表皮材１２がパ
ウダースラッシュ成形される。Then, the molding die 20 and the powder box 21 are rotated so that the TPU powder 23 is adhered to the die surface of the die 20, and after the heating and foaming step and the cooling step, as shown in FIG. Then, the urethane skin material 12 having a substantially constant thickness is powder slush molded on the mold surface of the molding die 20.
【００２９】このパウダースラッシュ成形によるウレタ
ン表皮材１２の厚みとしては、０．５〜１．０mmの範囲
内で、適宜選択して良い。The thickness of the urethane skin material 12 formed by the powder slush molding may be appropriately selected within the range of 0.5 to 1.0 mm.
【００３０】（２）硬質ウレタン芯材１１の反応射出成
形工程 次いで、図４に示すように、キャビティ型３０上にポリ
ウレタンフォームからなるパッド材１３がセットされる
が、パッド材１３の片面にラミネートされているウレタ
ンフィルム１４を上側に向けた形でセットされる。(2) Reaction injection molding step of hard urethane core material 11 Next, as shown in FIG. 4, a pad material 13 made of polyurethane foam is set on the cavity mold 30, and laminated on one side of the pad material 13. The urethane film 14 is set so as to face upward.
【００３１】このパッド材１３の密度は０．０２５〜
０．１ｇ／cm3 である。The pad material 13 has a density of 0.025 to
It is 0.1 g / cm 3 .
【００３２】なお、パッド材１３は、キャビティ型３０
の周縁部に設けられたセットピン３１に突き刺すことに
より、その周縁部を下型３０に位置決めする。The pad material 13 is a cavity mold 30.
By piercing the set pin 31 provided on the peripheral portion of the, the peripheral portion is positioned on the lower mold 30.
【００３３】そして、キャビティ型３０の上方に位置す
るコア型４０は、ほぼ同一の型面形状を備えており、上
下型３０，４０で所定のクリアランスが設定される構成
であり、このコア型４０には発泡成形機５０が装備され
ている。The core mold 40 located above the cavity mold 30 has substantially the same mold surface shape, and a predetermined clearance is set by the upper and lower molds 30 and 40. Is equipped with a foam molding machine 50.
【００３４】そして、図５に示すように、コア型４０に
接続された図示しない昇降機構により、コア型４０を下
降させて、両型３０，４０を型締めした後、キャビティ
内に発泡成形機５０の注入ヘッド５１を通じて、硬質ウ
レタン芯材１１の素材である硬質ウレタン樹脂液を射出
充填して、キャビティ形状に沿って硬質ウレタン芯材１
１を成形するとともに、硬質ウレタン芯材１１に対し
て、ウレタンフィルム１４を介してパッド材１３を一体
化する。Then, as shown in FIG. 5, an elevating mechanism (not shown) connected to the core mold 40 lowers the core mold 40 to clamp both molds 30, 40, and then the foam molding machine is placed in the cavity. A hard urethane resin material, which is a raw material of the hard urethane core material 11, is injected and filled through the injection head 51 of 50, and the hard urethane core material 1 is formed along the cavity shape.
1 is molded, and the pad material 13 is integrated with the hard urethane core material 11 via the urethane film 14.
【００３５】なお、硬質ウレタン芯材１１の厚みは２．
５〜４．０mmで、その密度は０．３５〜０．６ｇ／cm3
が好ましい。The thickness of the hard urethane core material 11 is 2.
5 ~ 4.0mm, its density is 0.35-0.6g / cm 3
Is preferred.
【００３６】この硬質ウレタン樹脂液は、ポリオール成
分とイソシアネート成分とをミキサにより混合したもの
を、発泡成形機５０の注入ヘッド５１から１５０kg／cm
2 の高圧でキャビティ内に射出充填するものであり、特
に、本発明方法においては、ポリオール成分側にミルド
ガラス繊維（繊維長さ０．２〜１．６mm、好ましくは
０．６〜１．２mmのもの）をポリオール成分１００重量
部に対して、１０〜３０重量部混入されている。This hard urethane resin liquid is a mixture of a polyol component and an isocyanate component mixed by a mixer, and 150 kg / cm from the injection head 51 of the foam molding machine 50.
It is injected and filled into the cavity at a high pressure of 2 , and particularly in the method of the present invention, milled glass fiber (fiber length 0.2 to 1.6 mm, preferably 0.6 to 1.2 mm) is provided on the polyol component side. 10 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyol component.
【００３７】したがって、従来のように、ガラスマット
をセットしたのち、硬質ウレタン樹脂液を注入する工法
に比べ、ガラスマットの面倒なセット作業が廃止できる
とともに、製品形状をガラスマットの追従性を考慮して
設計しなければならないというような不具合を有効に解
決できるとともに、材料のリサイクルを考慮した場合、
従来では、ガラスマットの微粉砕工程が必要となるが、
本発明のように、ミルドガラス繊維を充填した場合に
は、微粉砕工程が不要となり、直接、グリコール分解法
などのケミカルリサイクルに適用でき、リサイクル面で
も好ましいものとなる。Therefore, compared to the conventional method of setting the glass mat and then injecting the hard urethane resin liquid, the troublesome setting work of the glass mat can be eliminated, and the shape of the product is taken into consideration in the followability of the glass mat. In addition to being able to effectively solve problems such as having to design the product, considering the recycling of materials,
Conventionally, a finely crushing process of glass mat is required,
When the milled glass fiber is filled as in the present invention, the fine pulverization step is not required and can be directly applied to chemical recycling such as the glycol decomposition method, which is also preferable from the viewpoint of recycling.
【００３８】（３）硬質ウレタン芯材１１と表皮材１２
との一体化工程 次に、図６に示すように、圧着用下型６０の型面に沿っ
て、パウダースラッシュ成形されたウレタン表皮材１２
をセットするとともに、圧着用下型６０の上方に位置す
る圧着用上型７０には、パッド材１３を一体化した硬質
ウレタン芯材１１を仮止めセットする。(3) Hard urethane core material 11 and skin material 12
Next, as shown in FIG. 6, the urethane skin material 12 formed by powder slush molding along the mold surface of the lower mold 60 for pressure bonding.
In addition, the hard urethane core material 11 integrated with the pad material 13 is temporarily set in the crimping upper die 70 located above the crimping lower die 60.
【００３９】そして、ウレタン表皮材１２の内面側に
は、スプレー装置８０により接着剤８１をコーティング
処理したのち、圧着用上型７０が下降して、図７に示す
ように、圧着用上下型６０，７０により適宜圧力で硬質
ウレタン芯材１１とウレタン表皮材１２とを接着一体化
する。Then, the inner surface of the urethane skin material 12 is coated with an adhesive 81 by a spray device 80, and then the upper crimping die 70 descends, as shown in FIG. , 70, the hard urethane core material 11 and the urethane skin material 12 are bonded and integrated by appropriate pressure.
【００４０】次に、図８は本発明に係る自動車用内装部
品を適用した自動車用ドアトリム１０の変形例を示すも
のであり、本実施例では、ドアトリム１０は硬質ウレタ
ン芯材１１と、ウレタン表皮材１２との２層構造体から
構成されている。Next, FIG. 8 shows a modified example of an automobile door trim 10 to which an automobile interior part according to the present invention is applied. In this embodiment, the door trim 10 has a hard urethane core material 11 and a urethane skin. It is composed of a two-layer structure with the material 12.
【００４１】本実施例の場合、第１実施例のものに比
べ、クッション性はやや劣るものの、パッド材１３を廃
止することにより、軽量化，コスト低減ならびにパッド
材のセット作業の廃止による工数低減が図れるという利
点がある。In the case of the present embodiment, although the cushioning property is slightly inferior to that of the first embodiment, by eliminating the pad material 13, the weight is reduced, the cost is reduced, and the man-hours are reduced by eliminating the pad material setting work. Has the advantage that
【００４２】本実施例のような、硬質ウレタン芯材１１
とウレタン表皮材１２との２層構造体からなる自動車用
ドアトリムの製造方法は、図９に示すように、予めパウ
ダースラッシュ成形により所要形状に成形されたウレタ
ン表皮材１２をキャビティ型３０の型面上にセットした
後、コア型４０をキャビティ型３０に対して、型締め
し、図１０に示すように、発泡成形機５０の注入ヘッド
５１を通じて、ミルドガラス繊維を混入した硬質ウレタ
ン樹脂液を両型３０，４０で形成されるキャビティ内に
高圧で射出充填して、硬質ウレタン芯材１１とウレタン
表皮材１２とを一体化すれば良い。Hard urethane core material 11 as in this embodiment
As shown in FIG. 9, the method for manufacturing an automobile door trim consisting of a two-layer structure of a urethane skin material 12 and a urethane skin material 12 is as follows. After being set on, the core mold 40 is clamped to the cavity mold 30, and the hard urethane resin liquid mixed with milled glass fiber is passed through the injection head 51 of the foam molding machine 50 as shown in FIG. The hard urethane core material 11 and the urethane skin material 12 may be integrated by injection filling at high pressure into the cavity formed by the molds 30 and 40.
【００４３】このように、本発明における自動車用内装
部品は、硬質ウレタン芯材１１と、ウレタン表皮材１
２、所望ならばポリウレタンフォームからなるパッド材
１３から構成される２層構造体、３層構造体であり、素
材が全てウレタン材料であるため、資源の再利用を図る
場合、従来のような、表皮材の剥離作業やガラスマット
を含んだ硬質ウレタン芯材の微粉砕工程等が必要でなく
なるため、直接、ケミカルリサイクルが行なえる等、簡
単にリサイクルに応用でき、資源の再利用に好適であ
る。As described above, the automobile interior part according to the present invention comprises the hard urethane core material 11 and the urethane skin material 1.
2. If desired, it is a two-layer structure composed of a pad material 13 made of polyurethane foam, a three-layer structure, and the material is all urethane material. No need for peeling work of skin material or fine pulverization process of hard urethane core material including glass mat, so chemical recycling can be done directly and it can be easily applied for recycling and is suitable for resource reuse. .
【００４４】さらに、本発明に係る自動車用内装部品の
製造方法によれば、ガラスマットのセット作業という面
倒な工程が省け、かつガラスマットの追従性を考慮して
製品の形状を選択しなければならないということがな
く、作業性が向上するとともに、製品の造形自由度も飛
躍的に拡大する利点がある。Further, according to the method for manufacturing an automobile interior part of the present invention, the troublesome process of setting the glass mat can be omitted, and the shape of the product must be selected in consideration of the followability of the glass mat. There is an advantage that the workability is improved and the degree of freedom in shaping the product is dramatically increased.
【００４５】[0045]
【発明の効果】以上説明した通り、本発明方法によれ
ば、以下に記載する格別の作用効果を有する。As described above, according to the method of the present invention, the following special operational effects are obtained.
【００４６】（１）本発明に係る自動車用内装部品は、
硬質ウレタン芯材とウレタン表皮材とから構成され、全
てウレタン材料で構成されているとともに、硬質ウレタ
ン芯材には従来のガラスマットではなくミルドガラス繊
維が混入しているため、リサイクル工程として、従来の
ように、表皮材の剥離工程や硬質ウレタン芯材の微粉砕
工程が必要でなくなり、グリコール分解法など、ケミカ
ルリサイクルに直接適用でき、リサイクルに好適である
という効果を有する。(1) An automobile interior part according to the present invention comprises:
It is composed of a hard urethane core material and a urethane skin material, and is composed entirely of urethane material, and because the hard urethane core material contains milled glass fibers instead of the conventional glass mat, it is a conventional recycling process. As described above, the step of peeling the skin material and the step of finely pulverizing the hard urethane core material are not required, and the method can be directly applied to chemical recycling such as the glycol decomposition method and is suitable for recycling.
【００４７】（２）本発明に係る自動車用内装部品に使
用するウレタン表皮材は、ＴＰＵをパウダースラッシュ
成形することにより構成されているため、従来のよう
に、塩ビ樹脂パウダーのように、スラッシュスキン層と
スラッシュ発泡層とを２工程でパウダースラッシュ成形
することなく、１工程でウレタン表皮材のパウダースラ
ッシュ成形が完了するため、工程の短縮化に伴うコスト
ダウンを招来するという効果を有する。(2) Since the urethane skin material used for the interior parts for automobiles according to the present invention is formed by powder slush molding of TPU, as in the conventional case, a slush skin like PVC resin powder is used. Since the powder slush molding of the urethane skin material is completed in one step without performing the powder slush molding in two steps with the layer and the slush foam layer, there is an effect that the cost is reduced due to the shortening of the steps.
【００４８】（３）本発明に係る自動車用内装部品の製
造方法は、硬質ウレタン樹脂液のポリオール成分側にミ
ルドガラス繊維を混入するとともに、硬質ウレタン樹脂
液を反応射出成形により所要形状に成形するというもの
であるから、従来のように、ガラスマットをセットする
という面倒な作業が廃止でき、かつガラスマットの追従
性を考慮して製品形状を設定しなければならないという
不具合を有効に解決でき、作業性を向上させるととも
に、製品の造形自由度を飛躍的に拡大させることができ
るという効果を有する。(3) In the method for manufacturing an automobile interior part according to the present invention, milled glass fiber is mixed into the polyol component side of the hard urethane resin liquid, and the hard urethane resin liquid is molded into a required shape by reaction injection molding. Therefore, it is possible to eliminate the troublesome work of setting a glass mat as in the past, and to effectively solve the problem that the product shape must be set in consideration of the followability of the glass mat, The workability is improved, and the degree of freedom in shaping the product can be dramatically increased.
【図１】本発明を適用した自動車用ドアトリムの第１実
施例の構成を示す断面図。FIG. 1 is a sectional view showing a configuration of a first embodiment of a vehicle door trim to which the present invention has been applied.
【図２】図１に示すドアトリムの製造工程におけるウレ
タン表皮材のパウダースラッシュ成形前の状態を示す断
面図。FIG. 2 is a cross-sectional view showing a state before the powder slush molding of the urethane skin material in the manufacturing process of the door trim shown in FIG.
【図３】図１に示すドアトリムの製造工程におけるウレ
タン表皮材のパウダースラッシュ成形後の状態を示す断
面図。FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state after the powder slush molding of the urethane skin material in the manufacturing process of the door trim shown in FIG.
【図４】図１に示すドアトリムの製造工程におけるパッ
ド材のセット工程を示す断面図。FIG. 4 is a cross-sectional view showing a pad material setting step in the manufacturing process of the door trim shown in FIG.
【図５】図１に示すドアトリムの製造工程における硬質
ウレタン芯材の反応射出成形工程を示す断面図。5 is a cross-sectional view showing a reaction injection molding process of a hard urethane core material in the manufacturing process of the door trim shown in FIG.
【図６】図１に示すドアトリムの製造工程における硬質
ウレタン芯材とウレタン表皮材とのセット作業を示す断
面図。6 is a cross-sectional view showing a work of setting a hard urethane core material and a urethane skin material in a manufacturing process of the door trim shown in FIG.
【図７】図１に示すドアトリムの製造工程における硬質
ウレタン芯材とウレタン表皮材との圧着一体化工程を示
す断面図。7 is a cross-sectional view showing a step of pressure-bonding and integrating a hard urethane core material and a urethane skin material in the manufacturing process of the door trim shown in FIG.
【図８】本発明を適用した自動車用ドアトリムの第２実
施例の構成を示す断面図。FIG. 8 is a sectional view showing the configuration of a second embodiment of a vehicle door trim to which the present invention has been applied.
【図９】図８に示すドアトリムの製造工程におけるウレ
タン表皮材のセット工程を示す断面図。9 is a cross-sectional view showing a step of setting a urethane skin material in a manufacturing process of the door trim shown in FIG.
【図１０】図８に示すドアトリムの製造工程における硬
質ウレタン芯材の反応射出成形工程を示す断面図。10 is a cross-sectional view showing a reaction injection molding process of a hard urethane core material in the manufacturing process of the door trim shown in FIG.
【図１１】従来の自動車用ドアトリムを示す断面図。FIG. 11 is a sectional view showing a conventional automobile door trim.
【図１２】従来の硬質ウレタン芯材の成形工程を示す断
面図。FIG. 12 is a cross-sectional view showing a molding process of a conventional hard urethane core material.
１０ 自動車用ドアトリム １１ 硬質ウレタン芯材 １２ ウレタン表皮材 １３ パッド材 １４ ウレタンフィルム ２０ パウダースラッシュ成形用金型 ２１ パウダーボックス ２３ ＴＰＵパウダー ３０ キャビティ型 ４０ コア型 ５０ 発泡成形機 ５１ 注入ヘッド ６０ 圧着用下型 ７０ 圧着用上型 ８０ スプレーガン 10 Automotive Door Trim 11 Hard Urethane Core Material 12 Urethane Skin Material 13 Pad Material 14 Urethane Film 20 Powder Slush Mold 21 Mold Powder Box 23 TPU Powder 30 Cavity Mold 40 Core Mold 50 Foam Molding Machine 51 Injection Head 60 Lower Crimping Mold 70 Upper model for crimping 80 Spray gun
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:12 Ｂ２９Ｌ 31:58 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of the front page (51) Int.Cl. 6 Identification code Office reference number FI technical display area B29K 105: 12 B29L 31:58
Claims (5)
射出成形により所要形状に成形された硬質ウレタン芯材
（１１）と、サーモプラスチックウレタンをパウダース
ラッシュ成形することにより所要形状に成形されたウレ
タン表皮材（１２）とから構成されていることを特徴と
する自動車用内装部品。1. A hard urethane core material (11) filled with milled glass fiber and molded into a required shape by reaction injection molding, and a urethane molded into a required shape by powder slush molding of a thermoplastic plastic urethane. An interior part for an automobile, which is composed of a skin material (12).
皮材（１２）との間に軟質ポリウレタンフォームからな
るパッド材（１３）が介挿されていることを特徴とする
請求項１記載の自動車用内装部品。2. The automobile according to claim 1, wherein a pad material (13) made of soft polyurethane foam is interposed between the hard urethane core material (11) and the urethane skin material (12). Interior parts for.
（２３）をパウダースラッシュ成形により、スラッシュ
成形用金型（２０）の型面に付着、成形してなるウレタ
ン表皮材（１２）のスラッシュ成形工程と、 キャビティ型（３０）の型面上に予め所要形状にパウダ
ースラッシュ成形されたウレタン表皮材（１２）の表面
側を下側にしてセットするとともに、コア型（４０）を
キャビティ型（３０）に対して型締めし、キャビティ型
（３０）とコア型（４０）との間のキャビティ内に発泡
成形機（５０）の注入ヘッド（５１）を通じて、ミルド
ガラス繊維を混入した硬質ウレタン樹脂液を射出充填し
て、硬質ウレタン芯材（１１）を所要形状に成形すると
ともに、硬質ウレタン芯材（１１）の表面側にウレタン
表皮材（１２）を一体化する硬質ウレタン芯材（１１）
とウレタン表皮材（１２）との一体化工程と、 からなることを特徴とする請求項１記載の自動車用内装
部品の製造方法。3. A slush molding step of a urethane skin material (12) formed by adhering and molding a thermoplastic urethane powder (23) to the mold surface of a slush molding die (20) by powder slush molding, and a cavity mold. The surface side of the urethane skin material (12), which has been powder slush molded into a required shape in advance on the mold surface of (30), is set so that the surface side is the lower side, and the core mold (40) is set to the cavity mold (30). Tighten and injection-fill the hard urethane resin liquid mixed with milled glass fiber through the injection head (51) of the foam molding machine (50) into the cavity between the cavity mold (30) and the core mold (40). , A hard urethane core material (11) is molded into a required shape, and a urethane skin material (12) is integrated on the surface side of the hard urethane core material (11). Urethane core material (11)
The method for producing an automobile interior part according to claim 1, further comprising: a step of integrating the resin with a urethane skin material (12).
パウダースラッシュ成形により、スラッシュ成形用金型
（２０）の型面に付着、成形してなるウレタン表皮材
（１２）のスラッシュ成形工程と、 キャビティ型（３０）の型面に軟質ポリウレタンフォー
ムからなるパッド材（１３）をセットするとともに、コ
ア型（４０）をキャビティ型（３０）に対して型締め
し、キャビティ型（３０）とコア型（４０）との間に形
成されるキャビティ内に発泡成形機（５０）の注入ヘッ
ド（５１）を通じて、ミルドガラス繊維を混入した硬質
ウレタン樹脂液を射出充填して、硬質ウレタン芯材（１
１）を所要形状に成形するとともに、硬質ウレタン芯材
（１１）の片面にパッド材（１３）を一体化するパッド
材付き硬質ウレタン芯材の成形工程と、 圧着用下型（６０）の型面に予め所要形状にパウダース
ラッシュ成形されたウレタン表皮材（１２）を製品表面
側を下側に向けてセットするとともに、ウレタン表皮材
（１２）の内面に接着剤をコーティングしたのち、パッ
ド材（１３）付き硬質ウレタン芯材（１１）を予め型面
上にセットしてある圧着用上型（７０）を下降させて、
硬質ウレタン芯材（１１）のパッド材（１３）に対して
ウレタン表皮材（１２）を一体化してなる表皮材の一体
化工程と、 からなることを特徴とする請求項２記載の自動車用内装
部品の製造方法。4. A slush molding step of a urethane skin material (12) formed by adhering and molding a thermoplastic powder (23) to the mold surface of a slush molding die (20) by powder slush molding, and a cavity mold ( The pad material (13) made of flexible polyurethane foam is set on the mold surface of (30), and the core mold (40) is clamped to the cavity mold (30) to form the cavity mold (30) and the core mold (40). A hard urethane resin material mixed with milled glass fibers is injected and filled in a cavity formed between the hard urethane core material (1) through an injection head (51) of a foam molding machine (50).
Molding step 1) into a desired shape, and a step of forming a hard urethane core material with a pad material that integrates a pad material (13) on one surface of the hard urethane core material (11), and a mold for a lower crimping die (60) A urethane skin material (12) that has been powder slush molded into a required shape on the surface is set with the product surface side facing downward, and the inner surface of the urethane skin material (12) is coated with an adhesive and then the pad material ( 13) The hard urethane core material (11) with is set on the mold surface in advance to lower the crimping upper mold (70),
The step of integrating a skin material by integrating a urethane skin material (12) with a pad material (13) of a hard urethane core material (11), the interior of an automobile according to claim 2. Manufacturing method of parts.
ガラス繊維は、繊維長さ０．２〜１．６mm、ポリオール
１００重量部に対して、１０〜３０重量部に調整されて
いることを特徴とする請求項３．４記載の自動車用内装
部品の製造方法。5. The milled glass fiber mixed in the hard urethane resin liquid has a fiber length of 0.2 to 1.6 mm and is adjusted to 10 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyol. The method for manufacturing an automobile interior part according to claim 3.4.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6058930A JPH07266433A (en) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | Automotive interior trim and manufacture thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6058930A JPH07266433A (en) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | Automotive interior trim and manufacture thereof |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07266433A true JPH07266433A (en) | 1995-10-17 |
Family
ID=13098558
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6058930A Withdrawn JPH07266433A (en) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | Automotive interior trim and manufacture thereof |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07266433A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1095956A3 (en) * | 1999-10-28 | 2002-01-02 | Mitsui Chemicals, Inc. | Thermoset Polyurethane resin and method for the production thereof |
-
1994
- 1994-03-29 JP JP6058930A patent/JPH07266433A/en not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1095956A3 (en) * | 1999-10-28 | 2002-01-02 | Mitsui Chemicals, Inc. | Thermoset Polyurethane resin and method for the production thereof |
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