JPH07266224A - 研削装置 - Google Patents
研削装置Info
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- JPH07266224A JPH07266224A JP5923794A JP5923794A JPH07266224A JP H07266224 A JPH07266224 A JP H07266224A JP 5923794 A JP5923794 A JP 5923794A JP 5923794 A JP5923794 A JP 5923794A JP H07266224 A JPH07266224 A JP H07266224A
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Abstract
かわらず被研削面の真円度を高くし、しかも寸法精度の
低下も最小にする。 【構成】 制御手段130は駆動手段100を作動させ
て、砥石車19により工作物Wの被研削面Waの前段研削
及びこれに続く仕上げ研削を行い、計測手段120によ
り計測される被研削面の外径が仕上目標径となれば仕上
げ研削を終了する。また、演算手段90は仕上げ研削終
了時における研削抵抗による工作物Wの撓みに相当する
距離を演算する。更に、制御手段130は、仕上げ研削
終了に続く工作物1回転の間に、砥石車による研削を行
いながら砥石台と工作物を、前述のように演算された工
作物の撓みに相当する距離だけ、互いに離間方向に移動
させる。
Description
を研削する研削装置に関する。
8に示すように、主軸台と心押台のセンタ15a,16
aにより支持した工作物Wに対し回転する砥石車19を
備えた砥石台を送り込んで被研削面Waの外径を研削して
いる。砥石台の位置を、図9の図表の実線Gに示すよう
に、粗研削G1、精研削G2、微研削G3と順次送り速度を減
少させながら送り込むことにより、工作物Wの被研削面
Waの外径は、砥石台位置に換算した値で示せば、例えば
破線Hに示すように減少する。この種の研削装置では、
研削加工に必要な研削抵抗により工作物に撓みが生じ、
ある瞬間における前記実線Gと破線Hの位置は、この撓
みの分だけ差が生じる。
は、高い精度を得るためにインプロセス計測装置を用い
て研削中に被研削面の外径を計測しながら加工を行い、
被研削面Waの外径が粗研削完了径に達すれば送り速度を
粗研送りから精研送りに切り替え、精研削完了径に達す
れば精研送りから微研送りに切り替え、仕上目標径Dに
達すれば研削加工を完了して、実線G4に示すように直ち
に砥石台を早送り後退させている。あるいは、微研削終
了後に二点鎖線G5に示すように所定時間だけ砥石台を停
止させてスパークアウトを行ってから、二点鎖線G6に示
すように砥石台を早送り後退させている。
を早送り後退させる場合には、被研削面Waの形状は図5
に誇張して示すような渦巻面の一部となるので、被研削
面Waの真円度を所定の値に維持するためには微研削送り
速度を所定の小さい値以下にするする必要があり、この
ため加工時間が増大するという問題がある。スパークア
ウトを行うようにすれば、微研削速度を早くしても真円
度を高めることはできるが、このためのスパークアウト
は工作物Wを数回転以上回転させる必要があり、この間
に被研削面Waの径は工作物Wの撓みのスプリングバック
により図9の一点鎖線H5に示すように減少し、この減少
量はスパークアウト終了時にはeとなるので、寸法精度
が低下するという問題がある。スパークアウトを完全に
行った場合の被研削面Waの径は、図5に破線で示す円の
径から微研削終了時の工作物Wの撓みの2倍を引いた値
となる。
工時間が少ないにもかかわらず真円度を高くし、しかも
寸法精度の低下も最小にすることを目的とする。
る研削装置は、図1に示すように、モータにより回転駆
動される砥石車19を有する砥石台13と、前記砥石車
19とこれにより研削される工作物Wが互いに接近また
は離間する方向に前記砥石台13と工作物Wを相対移動
させる駆動手段100と、前記工作物Wに対する前記砥
石台13の位置を検出する位置検出手段110と、研削
中に工作物Wの被研削面Waの外径を計測する計測手段1
20と、前記駆動手段100を前記接近方向に作動させ
て前記砥石車19により前記被研削面Waの前段研削及び
これに続く仕上げ研削を行い前記計測手段120により
計測される被研削面Waの外径が仕上目標径となれば仕上
げ研削を終了する制御手段130を備えてなる研削装置
において、前記仕上げ研削終了時における研削抵抗によ
る工作物Wの被研削面Waにおける撓みに相当する距離を
演算する演算手段90を備え、前記制御手段130は前
記仕上げ研削終了に続く工作物数回転の間に、前記砥石
車19による研削を行いながら前記砥石台13と工作物
Wを、前記演算手段90により求めた距離だけ、前記離
間方向に相対的に移動させることを特徴とするものであ
る。
剛性に基づいて前記撓みに相当する距離を演算するもの
とすることが考えられる。
検出手段により検出される前記砥石台13の位置と前記
計測手段により検出される工作物の外径に基づいて前記
撓みに相当する距離を演算するものとすることが考えら
れる。
台13と砥石車19を互いに接近させて砥石車19によ
り工作物Wの被研削面Waを仕上げ研削し、計測手段12
0により計測される被研削面Waの外径が所定の仕上目標
径Dになれば仕上げ研削を終了する。また、演算手段9
0は、仕上げ研削終了時における工作物Wの撓みに相当
する距離を演算する。この仕上げ研削終了に続く工作物
W数回転の間に、制御手段130は、演算手段90にて
求めた距離だけ、砥石台13と工作物Wを互いに離間方
向に移動させる。仕上げ研削終了直後は渦巻面の一部を
なす形状であった被研削面Waは、仕上げ研削完了から工
作物1回転の間の研削により真円化され、一方、工作物
W1回転後には、工作物Wと砥石車19の離間方向移動
により、砥石車19による被研削面Waの研削に必要な研
削抵抗を与える工作物Wの撓みは減少して0になるの
で、研削は行われなくなる。
明の説明をする。図2に示すように、研削盤10のベッ
ド11上に左右方向(Z方向)移動可能に案内支持した
工作物テーブル12上には、主軸15を軸承する主軸台
14と心押台16が左右方向に対向して同軸的に設けら
れ、工作物Wは主軸15と心押台16に設けたセンタ1
5a,16aにより両端が支持されている。主軸15は
主軸台14に設けたモータ18により回転駆動され、工
作物Wは左端部が主軸15から突設された回止め部材1
7に係合されて主軸15と共に回転される。
る水平なX方向に移動可能に砥石台13が案内支持さ
れ、この砥石台13にはCBN砥石等の砥石車19が主
軸15と平行な砥石軸20により軸承され、Vベルト回
転伝達機構21を介してモータ22により回転駆動され
る。ベッド11に設けたサーボモータ23は、数値制御
装置30のパルス分配回路34から分配される制御パル
スに基づいて作動する駆動回路41により制御駆動さ
れ、図略の送りねじ装置を介して砥石台13にX方向の
送りを与えるものである。エンコーダ等の位置検出器2
5はサーボモータ23の回転角度を介して砥石台13の
移動位置を検出し、この検出値はセンサコントローラ4
2を介して数値制御装置30に入力される。
ロセス計測装置24は、1対の測定子24aの先端部を
研削中の工作物Wの被研削面Waに係合してその外径寸法
を連続的に直接測定し、その測定信号(アナログ信号)
は数値制御装置30に入力される。
研削装置全体を制御し管理する中央処理装置(CPU)
31、メモリ32、外部とのデータの授受を行うインタ
フェース33、及びCPU31からの指令に応じて駆動
パルスを分配送出するパルス分配回路34を備えてい
る。CPU31には、A−Dコンバータ35を介して計
測装置24が接続され、またセンサコントローラ42が
接続されている。このセンサコントローラ42はCPU
31により制御され、前述の位置検出器25が接続され
ている。更に、インタフェース33には、制御データ等
を入力するキーボード等の入力装置40が接続され、ま
たパルス分配回路34には、駆動回路41を介して前述
のサーボモータ23が接続されている。メモリ32に
は、工作物Wを加工するための加工プログラム及びその
他のデータ等が格納されている。
て、サーボモータ23が駆動手段100を、位置検出器
25が位置検出手段110を、計測装置24が計測手段
120を、CPU31及びパルス分配回路34が制御手
段130を、CPU31及びメモリ32が演算手段14
0をそれぞれ構成している。
動作を、図3に示すフローチャート並びに図4及び図5
の説明図により説明する。入力装置40からの指令によ
り研削装置が作動を開始すると、図3のフローチャート
に示す加工プログラムによる研削加工が開始される。先
ず数値制御装置30のCPU31は、ステップ101の
粗研削を実施する。すなわち砥石車19が回転し、主軸
台14と心押台16により支持された工作物Wがモータ
18により所定の速度で回転した状態で、CPU31は
砥石台13を予め設定した粗研削送り速度で前進させ、
工作物Wの粗研削を実施する。CPU31は加工プログ
ラム内の砥石台粗研削送り指令を解読してパルス分配回
路34に指令値を与え、これによりパルス分配回路34
から送り出されるパルス信号を駆動回路41を介してサ
ーボモータ23に加えることによりサーボモータ23を
駆動して粗研削を行う。
りが与えられると、時々刻々変化する砥石台13の切込
み送り位置は位置検出器25により検出され、その検出
値はセンサコントローラ42を経てCPU31に入力さ
れる。計測装置24の測定子24aは工作物Wの被研削
面Waに係合され、これにより被研削面Waの外径をインプ
ロセス計測し、その計測値はA−Dコンバータ35によ
りデジタル信号に変換してCPU31に入力される。図
4において実線Aは位置検出器25により検出された砥
石台13の切込み送り位置を、破線Bは計測装置24に
より検出された被研削面Waの直径を砥石台13の位置に
変換したものである。
る砥石台13の位置は図4の実線A1に示すように早い粗
研削切込み送り速度で減少し、砥石車19が被研削面Wa
と当接すれば、被研削面Waは砥石車19により研削さ
れ、計測装置24により計測される被研削面Waの直径は
破線B1に示すように減少する。工作物Wと砥石車19の
間の研削抵抗による被研削面Waにおける工作物Wの撓み
(工作物Wの支持部による撓みを含む)(以下単に工作
物Wの撓みという)は、実線Aと破線Bの差として示さ
れている。粗研削が進行し破線B1で示す被研削面Waの径
が予め入力装置40より入力された粗研削完了径D1に達
すれば、CPU31はステップ102において粗研削が
完了したと判断して制御動作をステップ104の精研削
に進める。
石台13を粗研削送り速度より遅い精研削送り速度で前
進させて、粗研削の場合と同様工作物Wの精研削を実施
し、位置検出器25により検出される砥石台13の切込
み送り位置は実線A2に示すように減少し、計測装置24
により検出される被研削面Waの外径は破線B2に示すよう
に減少し、これらの検出値はCPU31に入力される。
精研削が進行し破線B2で示す被研削面Waの径が予め入力
装置40より入力された精研削完了径D2に達すれば、C
PU31はステップ105において精研削が完了したと
判断して制御動作をステップ106の微研削に進める。
この精研削の間に、研削抵抗による工作物Wの撓みは、
実線A2と破線B2の差で示すように、次第に減少して一定
値に収束する。
石台13を実線A3で示すように精研削送り速度より遅い
微研削送り速度で前進させて、前述と同様工作物Wの微
研削を実施する。これにより計測装置24により計測さ
れた被研削面Waの径は破線B3で示すように減少し、予め
入力された仕上目標径Dに達すれば、CPU31はステ
ップ107において微研削が完了したと判断して制御動
作をステップ108の後退量演算に進める。この微研削
の間に、研削抵抗による工作物Wの撓みは、実線A3と破
線B3の差で示すように、次第に減少して精研削の場合よ
りも小さい一定値に収束する。
式1により、微研削終了時における研削抵抗による工作
物Wの撓みに相当する後退量を演算する。 後退量=工作物径−砥石台位置より求められる被研削面径 ・・・1 =(D/2)−H 但し、上式の工作物径及び砥石台位置は、微研削終了時
においてそれぞれ計測装置24及び位置検出器25によ
り検出された工作物Wの径及び砥石台13の位置であ
り、熱変位等による誤差は除かれているものとする。な
お、ここでいう砥石台位置より求められる径は、図5で
示す工作物Wの回転中心Oから砥石車19の先端位置ま
での距離Hである。
は次式2により、工作物W1回転の間に上述の後退量だ
け砥石台13を後退させる後退速度を演算する。 後退速度=後退量×工作物Wの回転速度 ・・・2 なおこの式2は、工作物Wが1回転する間に後退量分だ
け砥石台13を後退させているが、これは1回転でなく
例えば0.5回転、2回転のような数回転させてもよ
い。この場合、式2は次式2aのように変形される。 後退速度=後退量×工作物Wの回転速度/回転数 ・・・2a 但し、この回転数を多くすれば真円度はよくなるが寸法
精度は悪くなり、サイクルタイムも延びることになる。
また1回転以下になれば真円度は悪くなってしまう。こ
のため実験的には、1回転で後退させることが真円度、
寸法精度、サイクルタイムから望ましい値となってい
る。
において、工作物Wが上述の回転速度で1回転する間に
前述の撓み量だけ移動するよう、砥石台13を上述の後
退速度で低速後退させ(図4の実線A4参照)て仕上目標
径Dに対応する位置まで戻し、その間は砥石車19によ
る研削を引き続き行う。続くステップ111で、CPU
31は砥石台13を早送り後退させ(図4の実線A5参
照)て、図3のフローチャートに示す加工プログラムを
終了する。
は、図5に示すように、工作物Wの被研削面Waは渦巻面
の一部をなす形状であり、この被研削面Waの部分は砥石
車19との間に作用する研削抵抗により砥石車19から
離れる方向に撓んでおり、その撓み量は前述の後退量に
等しい。従って、ステップ110における砥石台13の
後退を伴う1回転終了後には工作物Wの撓みは0とな
り、砥石車19は図5の破線で示す円に接した位置とな
る。そして、この1回転の間に破線の円の外側の部分が
研削されて被研削面Waは破線の円で示す形状に真円化さ
れ、その後の研削は行われない。従って微研削送りを大
きくしても真円度が低下することはなく、またこの真円
化により計測装置24により検出される被研削面Waの径
は図4のcで示す分だけ減少するが、スパークアウトを
行う従来技術の場合と異なり、工作物Wの撓みのスプリ
ングバックによる径の減少はない。従って、寸法精度の
低下は真円化のために必要な最低限であり、スパークア
ウトを行う従来技術に比して小となる。なお、この径の
減少値cは微研削の際の工作物W1回転当たりの切込み
送り量と同じであるので、その分だけ仕上目標径Dを大
きく設定することにより寸法精度の低下を少なくするこ
とができる。
台13の低速後退の際の後退速度を演算するための後退
量(=微研削終了時における研削抵抗による工作物Wの
撓み)を、微研削終了時に計測装置24及び位置検出器
25によりそれぞれ検出した工作物Wの径及び砥石台1
3の位置に基づいて演算している。これに対し、図6に
示す変形実施例のフローチャートでは、ステップ102
の粗研削完了に続くステップ103で、次式3によりこ
の後退量を演算している。 後退量=(工作物径−砥石台位置より求められる径) ×微研削速度/粗研削速度 ・・・3 但し、上式3の工作物径及び砥石台位置は、粗研削終了
時においてそれぞれ計測装置24及び位置検出器25に
より検出された工作物Wの径及び砥石台13の位置であ
る。
作物Wの撓みである。一方、同一回転速度の砥石車19
により連続して研削を行う場合は、時間間隔が短かく従
って砥石車19の切れ味の変化が小さい限り、収束した
状態における研削抵抗による工作物の撓みは研削速度
(砥石車の切込み送り速度)に比例するので、次の関係
がある。 微研削速度/粗研削速度=微研削時の撓み量/粗研削時
の撓み量 従って、上式3による後退量は、前式1による後退量と
実質的に同一となる。
テップ108を削除し、その代わりステップ103で上
述のようにして後退量を演算する以外は、図2〜図5に
示す前記実施例と同じであり、同様の作用効果が得られ
る。この変形実施例における後退速度の演算は、ステッ
プ109の位置に限らず、ステップ103とステップ1
10の間の任意の時点で行えばよい。この変形実施例で
は、前記実施例に比して後退速度の演算に時間的余裕が
あるので、ステップ110の作動に遅れが生じるおそれ
がなくなる。なお、この変形実施例ではステップ102
とステップ104の間で後退量の演算をしているが、ス
テップ105とステップ106の間で、精研削終了時の
工作物径及び砥石台位置並びに微研削速度及び精研削速
度に基づいて後退量の演算をするようにしてもよい。
は、上記各実施例のように加工の都度後退量を演算する
代わりに、予め各工作物の工作物情報(形状、材質等)
に基づき工作物の剛性を求め、その値と加工情報を用い
て、次式4により微研削終了時における研削抵抗による
工作物Wの撓みに相当する後退量を算出してメモリ32
に記憶させておく。 後退量=k×微研削速度/工作物の剛性 ・・・4 但し、kは実験的に求めた係数 この図7の変形実施例は、ステップ100を加え、ステ
ップ108を削除した以外は、図2〜図5に示す前記実
施例と同じである。CPU31は先ずステップ100で
メモリ32に記憶された該当する工作物の後退量を読み
込み、前記各実施例と同様、ステップ101〜107で
粗研削、精研削及び微研削を行い、ステップ109,1
10で後退速度演算及び砥石台低速後退を行って加工を
行う。これにより前記各実施例と同様の作用効果が得ら
れる。この変形実施例の場合も後退速度の演算は、ステ
ップ100とステップ110の間の任意の時点で行えば
よい。あるいは加工情報に基づき予め後退速度まで算出
してメモリ32に記憶させ、これをステップ100で読
み込み、ステップ109の演算を省略してもよい。前記
変形実施例と同様、この変形実施例でも、後退速度の演
算に時間的余裕があるので、ステップ110の作動に遅
れが生じるおそれがなくなる。
石台送り速度、送り量等)を演算にて自動決定するよう
な研削盤においては、工作物の剛性を用いることがあ
り、このような研削盤においては後退量を求めるためだ
けに剛性が用いられず、効果がある。
係において、粗研削及び精研削が前段研削に相当し、微
研削が仕上げ研削に相当する。
研削完了から工作物1回転の間に被研削面の真円化がな
されるので、仕上げ研削送り速度を高めて加工時間を減
少させても被研削面の真円度が低下することはなく、し
かも仕上げ研削完了から工作物W1回転後には研削は行
われないので寸法精度の低下も最小となる。
る。
を示す図である。
フローチャートである。
ける被研削面及びその近傍を示す説明図である。
チャートである。
例のフローチャートである。
を示す図である。
…駆動手段、110…位置検出手段、120…計測手
段、130…制御手段、W…工作物、Wa…被研削面。
Claims (3)
- 【請求項1】 モータにより回転駆動される砥石車を有
する砥石台と、前記砥石車とこれにより研削される工作
物が互いに接近または離間する方向に前記砥石台と工作
物を相対移動させる駆動手段と、前記工作物に対する前
記砥石台の位置を検出する位置検出手段と、研削中に工
作物の被研削面の外径を計測する計測手段と、前記駆動
手段を前記接近方向に作動させて前記砥石車により前記
被研削面の前段研削及びこれに続く仕上げ研削を行い前
記計測手段により計測される被研削面の外径が仕上目標
径となれば仕上げ研削を終了する制御手段を備えてなる
研削装置において、前記仕上げ研削終了時における研削
抵抗による工作物の被研削面における撓みに相当する距
離を演算する演算手段を備え、前記制御手段は前記仕上
げ研削終了に続く工作物数回転の間に、前記砥石車によ
る研削を行いながら前記砥石台と工作物を、前記演算手
段により求めた距離だけ、前記離間方向に相対的に移動
させることを特徴とする研削装置。 - 【請求項2】 前記演算手段が工作物Wの剛性に基づい
て前記撓みに相当する距離を演算するものである請求項
1記載の研削装置。 - 【請求項3】 前記演算手段が前記位置検出手段により
検出される前記砥石台13の位置と前記計測手段により
検出される工作物の外径に基づいて前記撓みに相当する
距離を演算するものである請求項1記載の研削装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP05923794A JP3413939B2 (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 研削装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP05923794A JP3413939B2 (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 研削装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JPH07266224A true JPH07266224A (ja) | 1995-10-17 |
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ID=13107582
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP05923794A Expired - Fee Related JP3413939B2 (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 研削装置 |
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Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002283230A (ja) * | 2001-03-23 | 2002-10-03 | Seiko Instruments Inc | 円筒度制御装置 |
JP2008023691A (ja) * | 2006-07-25 | 2008-02-07 | Univ Nihon | 研削装置及び制御プログラム、研削方法 |
JP2013116534A (ja) * | 2011-12-05 | 2013-06-13 | Jtekt Corp | 研削方法および研削盤 |
JP2014155975A (ja) * | 2013-02-15 | 2014-08-28 | Jtekt Corp | 研削盤および研削方法 |
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-
1994
- 1994-03-29 JP JP05923794A patent/JP3413939B2/ja not_active Expired - Fee Related
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JP3413939B2 (ja) | 2003-06-09 |
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