JPH0724855A - パルプモールド型及びその製造方法、並びにパルプモールド成形体及びその製造方法 - Google Patents
パルプモールド型及びその製造方法、並びにパルプモールド成形体及びその製造方法Info
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- JPH0724855A JPH0724855A JP5174394A JP17439493A JPH0724855A JP H0724855 A JPH0724855 A JP H0724855A JP 5174394 A JP5174394 A JP 5174394A JP 17439493 A JP17439493 A JP 17439493A JP H0724855 A JPH0724855 A JP H0724855A
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- B29C51/28—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations for applying pressure through the wall of an inflated bag or diaphragm
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- D21J—FIBREBOARD; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM CELLULOSIC FIBROUS SUSPENSIONS OR FROM PAPIER-MACHE
- D21J7/00—Manufacture of hollow articles from fibre suspensions or papier-mâché by deposition of fibres in or on a wire-net mould
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Paper (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 網が無く、製作に要する時間や手間が少な
く、軽量であるパルプモールド型及びその製造方法、並
びに平滑な表面性状を有するパルプモールド成形体及び
その製造方法を提供する。 【構成】 パルプモールド型１００は、複数の板片１０
１〜１０８を、溶接等により接合一体化してなる。各板
片１０１〜１０８には、夫々複数の貫通孔１１１が、直
径２．０mm以下で、且つ０．０５mm以上２．０mm以下の
ピッチで、さらに開孔率が８．８％以上７５％以下とな
るように、表裏に貫通して設けられている。或は、パル
プモールド型を超塑性変形させられてなる超塑性材料板
より構成してもよい。 【効果】 軽量且つ高強度で耐食性にも優れ、さらにメ
ンテナンス性の良いパルプモールド型を容易に製造する
ことができる。得られた成形体の表面は平滑である。
く、軽量であるパルプモールド型及びその製造方法、並
びに平滑な表面性状を有するパルプモールド成形体及び
その製造方法を提供する。 【構成】 パルプモールド型１００は、複数の板片１０
１〜１０８を、溶接等により接合一体化してなる。各板
片１０１〜１０８には、夫々複数の貫通孔１１１が、直
径２．０mm以下で、且つ０．０５mm以上２．０mm以下の
ピッチで、さらに開孔率が８．８％以上７５％以下とな
るように、表裏に貫通して設けられている。或は、パル
プモールド型を超塑性変形させられてなる超塑性材料板
より構成してもよい。 【効果】 軽量且つ高強度で耐食性にも優れ、さらにメ
ンテナンス性の良いパルプモールド型を容易に製造する
ことができる。得られた成形体の表面は平滑である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、梱包材料等のパルプモ
ールドに関し、特にパルプモールド成形体を製造する際
に使用するパルプモールド型及びその製造方法、並びに
パルプモールド成形体及びその製造方法に関するもので
ある。
ールドに関し、特にパルプモールド成形体を製造する際
に使用するパルプモールド型及びその製造方法、並びに
パルプモールド成形体及びその製造方法に関するもので
ある。
【０００２】パルプモールドは製造方法によって、ソフ
トモールドとハードモールドの二種類に分類される。 （ａ）ソフトモールド ソフトモールドは、厚さ１．５mm〜３．０mmが一般的で
あり、主に鶏卵、青果物、工業製品等の梱包材料として
使用される成形品である。近年の廃棄物再利用の考え方
から従来のプラスチック製の発泡緩衝体の代わりに、古
紙を主原料としたパルプモールド法による成形体の重要
性が大きくなっている。
トモールドとハードモールドの二種類に分類される。 （ａ）ソフトモールド ソフトモールドは、厚さ１．５mm〜３．０mmが一般的で
あり、主に鶏卵、青果物、工業製品等の梱包材料として
使用される成形品である。近年の廃棄物再利用の考え方
から従来のプラスチック製の発泡緩衝体の代わりに、古
紙を主原料としたパルプモールド法による成形体の重要
性が大きくなっている。
【０００３】その製造にあたっては、古紙を水で溶解
し、離解した原料を水で希釈した状態で槽の中に入れ、
その中に多数の吸引孔を設けた金属（例えば、アルミニ
ウム、砲金など）の成形型に網をかぶせてなる型を浸漬
させる。そして、型の一方から真空ポンプで吸引・脱水
して原料繊維を金網の上に堆積させることにより、水分
を含んだパルプモールド成形体を得る。次に、この成形
体を取り出し、乾燥して製品としている。その後、必要
に応じてプレスによって形を整えることも行っている。
し、離解した原料を水で希釈した状態で槽の中に入れ、
その中に多数の吸引孔を設けた金属（例えば、アルミニ
ウム、砲金など）の成形型に網をかぶせてなる型を浸漬
させる。そして、型の一方から真空ポンプで吸引・脱水
して原料繊維を金網の上に堆積させることにより、水分
を含んだパルプモールド成形体を得る。次に、この成形
体を取り出し、乾燥して製品としている。その後、必要
に応じてプレスによって形を整えることも行っている。
【０００４】（ｂ）ハードモールド ハードモールドは別名「テックス」とも呼ばれ、厚さは
１０mm〜１５mmが一般的であり、モーター、自動車部
品、家電製品、便器などの重量物の包装材や緩衝材、固
定材として使用される。ソフトモールドとの製造方法上
の違いは、槽内の原料希釈液の濃度を高め、ソフトモー
ルドと同じ構造の成形型を上下に設け、その間に原料希
釈液を供給し、上下の成形型で挟み込み、加圧脱水する
ことにより、網上に原料繊維を堆積させパルプモールド
成形体を得る点である。次いで、この成形体を取り出
し、乾燥して製品とするのは、ソフトモールドと同じで
ある。
１０mm〜１５mmが一般的であり、モーター、自動車部
品、家電製品、便器などの重量物の包装材や緩衝材、固
定材として使用される。ソフトモールドとの製造方法上
の違いは、槽内の原料希釈液の濃度を高め、ソフトモー
ルドと同じ構造の成形型を上下に設け、その間に原料希
釈液を供給し、上下の成形型で挟み込み、加圧脱水する
ことにより、網上に原料繊維を堆積させパルプモールド
成形体を得る点である。次いで、この成形体を取り出
し、乾燥して製品とするのは、ソフトモールドと同じで
ある。
【０００５】
【従来の技術】従来のパルプモールド用の成形型１は、
図５に示されるような構成である。即ち、形状を決める
型本体１０の上に、その形状に沿うように網２０が密着
して設置されてなり、型本体１０をその裏側にて保持台
３０に取り付けて使用するようになっている。この保持
台３０には、保持台３０と型本体１０とにより画成され
てなる空間４０を真空吸引するための排気口３１が設け
られている。
図５に示されるような構成である。即ち、形状を決める
型本体１０の上に、その形状に沿うように網２０が密着
して設置されてなり、型本体１０をその裏側にて保持台
３０に取り付けて使用するようになっている。この保持
台３０には、保持台３０と型本体１０とにより画成され
てなる空間４０を真空吸引するための排気口３１が設け
られている。
【０００６】図６はパルプモールド成形体を製造してい
る状態であり、網２０を設けた型本体１０を槽６０内の
原料希釈液７０中に浸し、矢印（イ），（ロ）のように
真空吸引するか、又は上下に夫々配設してなる成形型に
より加圧脱水することにより、網２０上にパルプ繊維を
堆積させてパルプモールド成形体５０を得る。成形され
たパルプモールド成形体５０は、網２０の上から取り出
され、以降乾燥工程を経て製品化される。
る状態であり、網２０を設けた型本体１０を槽６０内の
原料希釈液７０中に浸し、矢印（イ），（ロ）のように
真空吸引するか、又は上下に夫々配設してなる成形型に
より加圧脱水することにより、網２０上にパルプ繊維を
堆積させてパルプモールド成形体５０を得る。成形され
たパルプモールド成形体５０は、網２０の上から取り出
され、以降乾燥工程を経て製品化される。
【０００７】これまで述べたように、型本体１０におい
ては、金属鋳物（例えばアルミニウム、砲金等）を切削
加工して製作し、これにドリル等で吸引孔１１をあけた
後、表面に４０〜８０メッシュ程度の網２０を張ること
が必要である。
ては、金属鋳物（例えばアルミニウム、砲金等）を切削
加工して製作し、これにドリル等で吸引孔１１をあけた
後、表面に４０〜８０メッシュ程度の網２０を張ること
が必要である。
【０００８】一般にパルプモールド製品の形状は複雑で
あり、物によっては孔加工も困難な場合が生じる。その
上、網２０を張るのが不可能な形状が多い。その場合に
は、網２０を張ることのできるような形状まで分割して
なる金属鋳物を製作し、夫々に孔加工した上で、網２０
を張った分割成形型を作る。そして、それらを組み合わ
せることによりパルプモールド型１としている。
あり、物によっては孔加工も困難な場合が生じる。その
上、網２０を張るのが不可能な形状が多い。その場合に
は、網２０を張ることのできるような形状まで分割して
なる金属鋳物を製作し、夫々に孔加工した上で、網２０
を張った分割成形型を作る。そして、それらを組み合わ
せることによりパルプモールド型１としている。
【０００９】孔加工して網２０を張る作業は、熟練を要
する手作業となる。この網２０は繰返し吸引又は加圧に
さらされるために損傷することがあり、その修理にも多
くの手間が必要である。さらに、この網２０の材質とし
て耐食性が高く、強度に優れたステンレス鋼の種類が望
ましいが、加工性に劣る点が問題であり、型本体１０の
裏側から細い針金で固定するなどの多くの手間を要す。
する手作業となる。この網２０は繰返し吸引又は加圧に
さらされるために損傷することがあり、その修理にも多
くの手間が必要である。さらに、この網２０の材質とし
て耐食性が高く、強度に優れたステンレス鋼の種類が望
ましいが、加工性に劣る点が問題であり、型本体１０の
裏側から細い針金で固定するなどの多くの手間を要す。
【００１０】このように成形型１の製作工程が複雑な結
果、その製造コストも高価となるだけでなく、その製作
期間も長い。さらに多数の吸引孔１１を設ける成形型１
においては、銅系の合金鋳物が多く採用されているが、
サイズによっては甚だ重くなるので成形型１の取替え
は、困難な作業となる。
果、その製造コストも高価となるだけでなく、その製作
期間も長い。さらに多数の吸引孔１１を設ける成形型１
においては、銅系の合金鋳物が多く採用されているが、
サイズによっては甚だ重くなるので成形型１の取替え
は、困難な作業となる。
【００１１】特殊なパルプモールド型として、網を使わ
ずに済むように、微細な孔を多数生成させた金属粉末焼
結体或いはセラミック粉体を固化してなる型が考案され
ている。この場合、生成する孔は、成形型内部ではほと
んど総べてが真直ぐではないため、原料繊維が詰まり、
連続運転が困難である。従って、現状では見本の試作用
にしか使用されていない。
ずに済むように、微細な孔を多数生成させた金属粉末焼
結体或いはセラミック粉体を固化してなる型が考案され
ている。この場合、生成する孔は、成形型内部ではほと
んど総べてが真直ぐではないため、原料繊維が詰まり、
連続運転が困難である。従って、現状では見本の試作用
にしか使用されていない。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】既述のように、これま
でのパルプモールド型１は、その製造コスト、その型の
納期、網張作業者の熟練度、網２０のメンテナンスなど
に多くの問題があり、短い納期で安価なパルプモールド
製品を供給する上で障害となっていた。このことが、今
日環境問題としてクローズアップされている包装梱包業
界に於て、古紙を主原料としたリサイクル製品であるパ
ルプモールド製品の開発スピードを鈍らせている大きな
原因の一つである。また、このような型１を用いること
により得られた成形体の表面には、網２０が転写されて
網目が付いてしまうため、成形体の表面性状は好ましい
ものではなかった。
でのパルプモールド型１は、その製造コスト、その型の
納期、網張作業者の熟練度、網２０のメンテナンスなど
に多くの問題があり、短い納期で安価なパルプモールド
製品を供給する上で障害となっていた。このことが、今
日環境問題としてクローズアップされている包装梱包業
界に於て、古紙を主原料としたリサイクル製品であるパ
ルプモールド製品の開発スピードを鈍らせている大きな
原因の一つである。また、このような型１を用いること
により得られた成形体の表面には、網２０が転写されて
網目が付いてしまうため、成形体の表面性状は好ましい
ものではなかった。
【００１３】本発明は、このような点に鑑みてなされた
ものであり、熟練作業者を必要とする網張り作業をなく
し、短時間での成形型の供給を可能ならしめ、さらに
は、メンテナンス性に優れた作業性のよい軽量のパルプ
モールド型及びその製造方法を提供することを目的とす
る。また、本発明の他の目的は、上述した利点を有する
パルプモールド型を用いることにより、滑らかな表面性
状を有してなるパルプモールド成形体及びその製造方法
を提供することである。
ものであり、熟練作業者を必要とする網張り作業をなく
し、短時間での成形型の供給を可能ならしめ、さらに
は、メンテナンス性に優れた作業性のよい軽量のパルプ
モールド型及びその製造方法を提供することを目的とす
る。また、本発明の他の目的は、上述した利点を有する
パルプモールド型を用いることにより、滑らかな表面性
状を有してなるパルプモールド成形体及びその製造方法
を提供することである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明者らは、上記型本体に設ける貫通孔の形状や
直径やピッチなどを最適化することにより、上記網を設
けずとも、目詰まりを起こすことなく、懸濁液中でのパ
ルプ繊維の吸着を継続して行うことができると考え、鋭
意研究を重ねて本発明の完成に至った。また、青果物の
ような不定形の被梱包体を梱包する際の容器や緩衝体を
形成する場合には、複雑な形状のパルプモールド型が必
要となるが、超塑性を有する材料を超塑性変形させるこ
とによりそのような複雑形状を容易に形成することがで
きることがわかった。特に、超組成材料としてステンレ
ス鋼を用いれば、耐食性や強度の点でも都合がよい。
に、本発明者らは、上記型本体に設ける貫通孔の形状や
直径やピッチなどを最適化することにより、上記網を設
けずとも、目詰まりを起こすことなく、懸濁液中でのパ
ルプ繊維の吸着を継続して行うことができると考え、鋭
意研究を重ねて本発明の完成に至った。また、青果物の
ような不定形の被梱包体を梱包する際の容器や緩衝体を
形成する場合には、複雑な形状のパルプモールド型が必
要となるが、超塑性を有する材料を超塑性変形させるこ
とによりそのような複雑形状を容易に形成することがで
きることがわかった。特に、超組成材料としてステンレ
ス鋼を用いれば、耐食性や強度の点でも都合がよい。
【００１５】本発明は、上記知見等に基づきなされたも
ので、表面から裏面に至るまで略同一の直径で略まっす
ぐに貫通し、且つ２．０mm以下の直径で、０．０５mm以
上２．０mm以下のピッチで点在してなる複数の孔を有
し、前記表面又は前記裏面の見掛けの面積に対する前記
孔群の開口面積の割合が８．８％以上７５％以下である
ようにすることを提案するものである。具体的には、表
裏に貫通する複数の孔を有し、且つ相互に接合一体化さ
せられてなる複数の板片より構成されているとする。或
は、表裏に貫通する複数の孔を有し、且つ超塑性変形さ
せられてなる超塑性材料板より構成されているとする。
ので、表面から裏面に至るまで略同一の直径で略まっす
ぐに貫通し、且つ２．０mm以下の直径で、０．０５mm以
上２．０mm以下のピッチで点在してなる複数の孔を有
し、前記表面又は前記裏面の見掛けの面積に対する前記
孔群の開口面積の割合が８．８％以上７５％以下である
ようにすることを提案するものである。具体的には、表
裏に貫通する複数の孔を有し、且つ相互に接合一体化さ
せられてなる複数の板片より構成されているとする。或
は、表裏に貫通する複数の孔を有し、且つ超塑性変形さ
せられてなる超塑性材料板より構成されているとする。
【００１６】また、本発明は、上述したようなパルプモ
ールド型を製造するにあたり、パルプモールド型の転写
すべき形状と相補形状をなす凹部を有する成形用型の上
に、表裏に貫通する複数の孔を有してなる第１の超塑性
材料板を載せ、さらにその上に、少なくとも前記第１の
超塑性材料板の前記貫通孔群を閉塞可能な、孔の設けら
れていない第２の超塑性材料板を重ねて載せ、該第２の
超塑性材料板に上から成形圧を印加してそれら第２の超
塑性材料板及び第１の超塑性材料板を超塑性変形させる
ことにより、当該第１の超塑性材料板を前記成形用型の
前記凹部に押し当ててパルプモールド型の形状に成形す
ることを提案する。
ールド型を製造するにあたり、パルプモールド型の転写
すべき形状と相補形状をなす凹部を有する成形用型の上
に、表裏に貫通する複数の孔を有してなる第１の超塑性
材料板を載せ、さらにその上に、少なくとも前記第１の
超塑性材料板の前記貫通孔群を閉塞可能な、孔の設けら
れていない第２の超塑性材料板を重ねて載せ、該第２の
超塑性材料板に上から成形圧を印加してそれら第２の超
塑性材料板及び第１の超塑性材料板を超塑性変形させる
ことにより、当該第１の超塑性材料板を前記成形用型の
前記凹部に押し当ててパルプモールド型の形状に成形す
ることを提案する。
【００１７】さらに、上記パルプモールド型を用いて成
形される成形体であって、前記パルプモールド型との接
触面が平滑な面であることを特徴とする
形される成形体であって、前記パルプモールド型との接
触面が平滑な面であることを特徴とする
【００１８】さらにまた、上記パルプモールド型を、パ
ルプ繊維を懸濁させてなる液中に浸漬した後、パルプモ
ールド型内を真空吸引するか、若しくは上記パルプモー
ルド型を上下或は左右に夫々配設し、それら一対の型で
液を挟み込んで加圧脱水することによって、パルプモー
ルド型の表面に、その表面に接触する接触面が平滑であ
るパルプモールド成形体を形成することを提案する。
ルプ繊維を懸濁させてなる液中に浸漬した後、パルプモ
ールド型内を真空吸引するか、若しくは上記パルプモー
ルド型を上下或は左右に夫々配設し、それら一対の型で
液を挟み込んで加圧脱水することによって、パルプモー
ルド型の表面に、その表面に接触する接触面が平滑であ
るパルプモールド成形体を形成することを提案する。
【００１９】パルプモールド型に設けた上記貫通孔の直
径を２．０mm以下とした理由は、その上限を越える場合
にはパルプ懸濁液中の繊維分がその貫通孔を通過してし
まい、均一で十分な強度のパルプモールド成形体が得難
いからである。一方、貫通孔の直径の下限に付いては、
特に規定する必要はないが、真空吸引の際に十分な吸引
力を得て強度上満足される程度の厚さの成形体を適当な
成形速度で形成するためには、好ましくは０．０５mm以
上であるのがよい。
径を２．０mm以下とした理由は、その上限を越える場合
にはパルプ懸濁液中の繊維分がその貫通孔を通過してし
まい、均一で十分な強度のパルプモールド成形体が得難
いからである。一方、貫通孔の直径の下限に付いては、
特に規定する必要はないが、真空吸引の際に十分な吸引
力を得て強度上満足される程度の厚さの成形体を適当な
成形速度で形成するためには、好ましくは０．０５mm以
上であるのがよい。
【００２０】また、上記貫通孔のピッチを０．０５mm以
上２．０mm以下としたのは、その上限を越える場合には
吸着したパルプ繊維同士が有効に絡み合わなくなってパ
ルプモールド成形体の形成が困難となり、一方下限を越
える場合にはパルプモールド型の強度が著しく低下して
しまい実用に耐えられなくなるからである。
上２．０mm以下としたのは、その上限を越える場合には
吸着したパルプ繊維同士が有効に絡み合わなくなってパ
ルプモールド成形体の形成が困難となり、一方下限を越
える場合にはパルプモールド型の強度が著しく低下して
しまい実用に耐えられなくなるからである。
【００２１】さらに、パルプモールド型の表面又は裏面
の見掛けの面積に対する上記貫通孔群の開口面積の割合
（以下、「開孔率」とする。）を８．８％以上７５％以
下としたのは、以下の理由による。即ち、その上限に付
いては、貫通孔が２．０mmの孔径で０．０５mmピッチで
設けられている場合に最大の開孔率が得られ、その値が
約７５％であるからである。一方、その下限に付いて
は、パルプモールド成形体を安定して形成するには孔の
ピッチが孔径の３倍を越えないようにしなければなら
ず、その３倍を越えない時の開孔率の値が８．８％であ
るからである。なお、上記見掛けの面積とは、パルプモ
ールド型の表面又は裏面において、実際に型の材料が露
出してなる部分（即ち、孔と孔の間の型の実体のある部
分）の面積（真の面積）と、貫通孔の開口部分（即ち、
孔となっているため実際には何もない部分）の面積とを
足したものである。
の見掛けの面積に対する上記貫通孔群の開口面積の割合
（以下、「開孔率」とする。）を８．８％以上７５％以
下としたのは、以下の理由による。即ち、その上限に付
いては、貫通孔が２．０mmの孔径で０．０５mmピッチで
設けられている場合に最大の開孔率が得られ、その値が
約７５％であるからである。一方、その下限に付いて
は、パルプモールド成形体を安定して形成するには孔の
ピッチが孔径の３倍を越えないようにしなければなら
ず、その３倍を越えない時の開孔率の値が８．８％であ
るからである。なお、上記見掛けの面積とは、パルプモ
ールド型の表面又は裏面において、実際に型の材料が露
出してなる部分（即ち、孔と孔の間の型の実体のある部
分）の面積（真の面積）と、貫通孔の開口部分（即ち、
孔となっているため実際には何もない部分）の面積とを
足したものである。
【００２２】上述したような径及びピッチで貫通孔が設
けられてなるパルプモールド型を製作するには、パンチ
ングやレーザー加工や電子ビーム加工などの周知の孔開
け加工により予め孔を穿設してなる適当な大きさの複数
の板片を用意し、それら板片を溶接などにより相互に接
合一体化する。溶接による場合には、溶接線が型上に存
在するが、そのビードの幅が通常以上に大きくなけれ
ば、部分的であるため問題は生じない。また、実用上支
障のない強度が得られれば、溶接に限らず、それら板片
を接着剤等により相互に接着してもよい。
けられてなるパルプモールド型を製作するには、パンチ
ングやレーザー加工や電子ビーム加工などの周知の孔開
け加工により予め孔を穿設してなる適当な大きさの複数
の板片を用意し、それら板片を溶接などにより相互に接
合一体化する。溶接による場合には、溶接線が型上に存
在するが、そのビードの幅が通常以上に大きくなけれ
ば、部分的であるため問題は生じない。また、実用上支
障のない強度が得られれば、溶接に限らず、それら板片
を接着剤等により相互に接着してもよい。
【００２３】また、超塑性成形によりパルプモールド型
を製作する場合には、予め孔を穿設してなる第１の超塑
性材料板と孔の開いていない第２の超塑性材料板とを重
ね合わせて行う。その際、特に限定しないが、成形圧と
してガス圧を利用するガスブロー成形法が最も効果的で
ある。
を製作する場合には、予め孔を穿設してなる第１の超塑
性材料板と孔の開いていない第２の超塑性材料板とを重
ね合わせて行う。その際、特に限定しないが、成形圧と
してガス圧を利用するガスブロー成形法が最も効果的で
ある。
【００２４】第２の超塑性材料板を重ねるのは以下の理
由による。即ち、第２の超塑性材料板を重ねずに第１の
超塑性材料板のみでガスブロー成形を行っても、貫通孔
から成形圧印加用のガスが漏れてしまい、第１の超塑性
材料板にガス圧が有効に印加されない。従って、第２の
超塑性材料板で貫通孔を塞ぐ必要があるからである。な
お、第１の超塑性材料板の変形が終了するまで、貫通孔
を塞いでおかねばならないので、第２の超塑性材料板も
超塑性を有する材料でできていなければならないのはい
うまでもない。
由による。即ち、第２の超塑性材料板を重ねずに第１の
超塑性材料板のみでガスブロー成形を行っても、貫通孔
から成形圧印加用のガスが漏れてしまい、第１の超塑性
材料板にガス圧が有効に印加されない。従って、第２の
超塑性材料板で貫通孔を塞ぐ必要があるからである。な
お、第１の超塑性材料板の変形が終了するまで、貫通孔
を塞いでおかねばならないので、第２の超塑性材料板も
超塑性を有する材料でできていなければならないのはい
うまでもない。
【００２５】ここで、上述したように第１の超塑性材料
板と第２の超塑性材料板とを重ね合わせて、両板の周縁
をともに超塑性成形用型に固定してもよいし、或は第２
の超塑性材料板の周縁のみを超塑性成形用型に固定し、
第１の超塑性材料板は何等固定せずに自由な状態にして
おいてもよい。第１の超塑性材料板を固定しない場合に
は、印加したガス圧によって第２の超塑性材料板が変形
し、その変形した第２の超塑性材料板によって第１の超
塑性材料板が超塑性成形用型に押し当てられて、第１の
超塑性材料板の成形がなされる。また、成形キャビティ
からは成形に伴い大気等が排出されるが、第１の超塑性
材料板の酸化を防いで表面性状に優れたパルプモールド
型を成形するために、好ましくは予め大気と不活性ガス
を置換しておくとよい。さらに、パルプモールド型に生
成した酸化スケールを除去するため、緒塑性成形後に、
パルプモールド型を酸洗したり機械的に研磨したりして
その表面を清浄に調整してもよい。
板と第２の超塑性材料板とを重ね合わせて、両板の周縁
をともに超塑性成形用型に固定してもよいし、或は第２
の超塑性材料板の周縁のみを超塑性成形用型に固定し、
第１の超塑性材料板は何等固定せずに自由な状態にして
おいてもよい。第１の超塑性材料板を固定しない場合に
は、印加したガス圧によって第２の超塑性材料板が変形
し、その変形した第２の超塑性材料板によって第１の超
塑性材料板が超塑性成形用型に押し当てられて、第１の
超塑性材料板の成形がなされる。また、成形キャビティ
からは成形に伴い大気等が排出されるが、第１の超塑性
材料板の酸化を防いで表面性状に優れたパルプモールド
型を成形するために、好ましくは予め大気と不活性ガス
を置換しておくとよい。さらに、パルプモールド型に生
成した酸化スケールを除去するため、緒塑性成形後に、
パルプモールド型を酸洗したり機械的に研磨したりして
その表面を清浄に調整してもよい。
【００２６】
【作用】本発明によれば、網を用いることなく有孔板を
使った構成品あるいは成形品をパルプモールド型として
使用することが出来る。これにより、従来のパルプモー
ルド型の欠陥を克服した軽量の成形型、網をなくしたメ
ンテナンスフリーの成形型、成形型納期の短縮、製造コ
ストの低減を図ることが出来る。その上、成形型の耐食
性の向上も図れる。また、このような型を用いて得られ
た成形体の表面性状は、型に網がないため、平滑とな
る。
使った構成品あるいは成形品をパルプモールド型として
使用することが出来る。これにより、従来のパルプモー
ルド型の欠陥を克服した軽量の成形型、網をなくしたメ
ンテナンスフリーの成形型、成形型納期の短縮、製造コ
ストの低減を図ることが出来る。その上、成形型の耐食
性の向上も図れる。また、このような型を用いて得られ
た成形体の表面性状は、型に網がないため、平滑とな
る。
【００２７】
【実施例】以下に、実施例を挙げて本発明の特徴とする
ところを明らかとする。なお、本明細書及び図において
は、同一対象に対しては同一の符号を付している。 （第１実施例）図１には、本発明に係るパルプモールド
型の第１実施例及びその型により成形されてなるパルプ
モールド成形体の縦断面が示されている。同図に示すよ
うに、このパルプモールド型１００は、複数の貫通孔１
１１を夫々有する複数（特にその数を限定しないが、例
えばここでは８片である。）の板片１０１，１０２，１
０３，１０４，１０５，１０６，１０７，１０８を、例
えば溶接により接合一体化してなるものである。そし
て、その型１００は、従来と同様に保持台３０に取り付
けられて使用されるようになっている。
ところを明らかとする。なお、本明細書及び図において
は、同一対象に対しては同一の符号を付している。 （第１実施例）図１には、本発明に係るパルプモールド
型の第１実施例及びその型により成形されてなるパルプ
モールド成形体の縦断面が示されている。同図に示すよ
うに、このパルプモールド型１００は、複数の貫通孔１
１１を夫々有する複数（特にその数を限定しないが、例
えばここでは８片である。）の板片１０１，１０２，１
０３，１０４，１０５，１０６，１０７，１０８を、例
えば溶接により接合一体化してなるものである。そし
て、その型１００は、従来と同様に保持台３０に取り付
けられて使用されるようになっている。
【００２８】なお、同図において、符号１２１，１２
２，１２３，１２４，１２５，１２６，１２７は夫々溶
接線を示している。また、符号３１は排気口であり、懸
濁液中で空間４０を真空吸引する際に真空ポンプを連結
するようになっている。
２，１２３，１２４，１２５，１２６，１２７は夫々溶
接線を示している。また、符号３１は排気口であり、懸
濁液中で空間４０を真空吸引する際に真空ポンプを連結
するようになっている。
【００２９】以上のように構成されてなるパルプモール
ド型１００は以下のようにして製造される。先ず、耐力
２５０Ｎ／mm2、強度６００Ｎ／mm2を有する厚さ２．０
mmのＳＵＳ３０４ステンレス鋼よりなる板片１０１，１
０２，１０３，１０４，１０５，１０６，１０７，１０
８を、夫々適当な大きさに切断して用意する。そして、
電子ビームなどを利用して、各板片１０１，１０２，１
０３，１０４，１０５，１０６，１０７，１０８に夫々
貫通孔１１１を、直径２．０mm以下で、且つ０．０５mm
以上２．０mm以下のピッチで、さらに開孔率が８．８％
以上７５％以下となるように、表裏に貫通させて開け
る。しかる後、それら板片１０１，１０２，１０３，１
０４，１０５，１０６，１０７，１０８を溶接や接着な
どにより相互に接合一体化する。
ド型１００は以下のようにして製造される。先ず、耐力
２５０Ｎ／mm2、強度６００Ｎ／mm2を有する厚さ２．０
mmのＳＵＳ３０４ステンレス鋼よりなる板片１０１，１
０２，１０３，１０４，１０５，１０６，１０７，１０
８を、夫々適当な大きさに切断して用意する。そして、
電子ビームなどを利用して、各板片１０１，１０２，１
０３，１０４，１０５，１０６，１０７，１０８に夫々
貫通孔１１１を、直径２．０mm以下で、且つ０．０５mm
以上２．０mm以下のピッチで、さらに開孔率が８．８％
以上７５％以下となるように、表裏に貫通させて開け
る。しかる後、それら板片１０１，１０２，１０３，１
０４，１０５，１０６，１０７，１０８を溶接や接着な
どにより相互に接合一体化する。
【００３０】上記製造方法にしたがって、実際に製造し
て得られたパルプモールド型１００の一具体例に付いて
以下に記し、その有効性を明らかとする。この例では、
各板片１０１，１０２，１０３，１０４，１０５，１０
６，１０７，１０８に夫々直径０．３mmの貫通孔１１１
を、互いに６０゜を成す千鳥状に０．５mmピッチで開け
た。この場合のパルプモールド型１００における開孔率
は約３２％であった。
て得られたパルプモールド型１００の一具体例に付いて
以下に記し、その有効性を明らかとする。この例では、
各板片１０１，１０２，１０３，１０４，１０５，１０
６，１０７，１０８に夫々直径０．３mmの貫通孔１１１
を、互いに６０゜を成す千鳥状に０．５mmピッチで開け
た。この場合のパルプモールド型１００における開孔率
は約３２％であった。
【００３１】そのパルプモールド型をパルプモールド成
形機に装着し、従来と同じ方法及び条件でパルプモール
ド成形体の成形を行ったところ、平面で構成されてなる
肉厚２．２mmのパルプモールド成形体１５０が得られ
た。従って、第１実施例のパルプモールド型１００を用
いて何等問題なくパルプモールドを行うことができるこ
とが確認された。しかも、パルプモールド成形体１５０
の表面１５０ａ、即ちパルプモールド型１００に接触し
ていた面は、従来に較べて平滑であった。
形機に装着し、従来と同じ方法及び条件でパルプモール
ド成形体の成形を行ったところ、平面で構成されてなる
肉厚２．２mmのパルプモールド成形体１５０が得られ
た。従って、第１実施例のパルプモールド型１００を用
いて何等問題なくパルプモールドを行うことができるこ
とが確認された。しかも、パルプモールド成形体１５０
の表面１５０ａ、即ちパルプモールド型１００に接触し
ていた面は、従来に較べて平滑であった。
【００３２】また、従来のブロンズ製の型（図５参照）
との比較結果を表１に示す。同表において、製造コスト
及び納期に付いては、第１実施例のパルプモールド型１
００の上記具体例を製造する場合を１とし、従来例の型
を製造する場合に要するコスト及び納期がその具体例に
対して何倍に相当するかを記した。ここで、製造コスト
に付いては、パルプモールド成形体１５０の実際の量産
時には型１００を複数個用意しておくことに鑑み、具体
例及び従来例ともに型を６個ずつ製造して比較を行っ
た。
との比較結果を表１に示す。同表において、製造コスト
及び納期に付いては、第１実施例のパルプモールド型１
００の上記具体例を製造する場合を１とし、従来例の型
を製造する場合に要するコスト及び納期がその具体例に
対して何倍に相当するかを記した。ここで、製造コスト
に付いては、パルプモールド成形体１５０の実際の量産
時には型１００を複数個用意しておくことに鑑み、具体
例及び従来例ともに型を６個ずつ製造して比較を行っ
た。
【表１】
【００３３】表１より、従来例の型に較べて上記具体例
の型においては、その肉厚が略半分で済み、重量も半分
以下となっている。また、網がないためメンテナンスも
不要である。さらに、製造コスト及び納期においても極
めて優れていることがわかる。なお、具体例の型におけ
る強度は従来例の型の強度と同じか又はよりも高くなっ
ている。
の型においては、その肉厚が略半分で済み、重量も半分
以下となっている。また、網がないためメンテナンスも
不要である。さらに、製造コスト及び納期においても極
めて優れていることがわかる。なお、具体例の型におけ
る強度は従来例の型の強度と同じか又はよりも高くなっ
ている。
【００３４】（第２実施例）図２には、本発明に係るパ
ルプモールド型の第２実施例及びその型により成形され
てなるパルプモールド成形体の縦断面が示されている。
なお、上記第１実施例と同様の点に付いては、その説明
を省略する。同図に示すように、このパルプモールド型
２００は、複数の貫通孔２１１を有し、超塑性成形され
てなる超塑性材料板よりなる。そして、上記第１実施例
と同様に、保持台３０に取り付けられる。超塑性成形技
術によれば通常の深絞り加工では成形困難な複雑な形状
の成形を行うことができるので、果物などのように不定
形状をなす被梱包体の容器や緩衝体を成形するための型
を製造する際に有効である。
ルプモールド型の第２実施例及びその型により成形され
てなるパルプモールド成形体の縦断面が示されている。
なお、上記第１実施例と同様の点に付いては、その説明
を省略する。同図に示すように、このパルプモールド型
２００は、複数の貫通孔２１１を有し、超塑性成形され
てなる超塑性材料板よりなる。そして、上記第１実施例
と同様に、保持台３０に取り付けられる。超塑性成形技
術によれば通常の深絞り加工では成形困難な複雑な形状
の成形を行うことができるので、果物などのように不定
形状をなす被梱包体の容器や緩衝体を成形するための型
を製造する際に有効である。
【００３５】以上のように構成されてなるパルプモール
ド型２００は以下のようにして製造される。先ず、耐力
５５２Ｎ／mm2、強度７２４Ｎ／mm2を有する厚さ２．０
mmのＳＵＳ３２９Ｊ１Ｌ二相ステンレス鋼の超塑性材料
板２０１（図３参照）を用意し、電子ビームなどを利用
して、貫通孔２１１を、直径２．０mm以下で、且つ０．
０５mm以上２．０mm以下のピッチで、さらに開孔率が
８．８％以上７５％以下となるように、表裏に貫通させ
て開ける。なお、貫通孔２１１の上記条件に付いては、
超塑性成形後にその条件を満たすようにしてもよい。
ド型２００は以下のようにして製造される。先ず、耐力
５５２Ｎ／mm2、強度７２４Ｎ／mm2を有する厚さ２．０
mmのＳＵＳ３２９Ｊ１Ｌ二相ステンレス鋼の超塑性材料
板２０１（図３参照）を用意し、電子ビームなどを利用
して、貫通孔２１１を、直径２．０mm以下で、且つ０．
０５mm以上２．０mm以下のピッチで、さらに開孔率が
８．８％以上７５％以下となるように、表裏に貫通させ
て開ける。なお、貫通孔２１１の上記条件に付いては、
超塑性成形後にその条件を満たすようにしてもよい。
【００３６】そして、図３に示すように、その超塑性材
料板２０１を第１の超塑性材料板とし、その上に孔の開
いていない第２の超塑性材料板２０２（例えば、厚さ
０．５mm）に重ね合わせ、目的とする成形形状を有する
超塑性成形用型３００の上に載置する。さらにその上
に、密閉用の蓋体３５０を被せ、上から荷重をかける。
なお、予めその型３００を加熱して超塑性の発現温度
（例えば、９２６℃）に設定しておくのはいうまでもな
い。
料板２０１を第１の超塑性材料板とし、その上に孔の開
いていない第２の超塑性材料板２０２（例えば、厚さ
０．５mm）に重ね合わせ、目的とする成形形状を有する
超塑性成形用型３００の上に載置する。さらにその上
に、密閉用の蓋体３５０を被せ、上から荷重をかける。
なお、予めその型３００を加熱して超塑性の発現温度
（例えば、９２６℃）に設定しておくのはいうまでもな
い。
【００３７】続いて、図４に示すように、上記温度を保
ったまま、矢印（ハ）で示したように最高で２７kg／cm
2の圧力の不活性ガス（例えば、アルゴンガス）を蓋３
５０に設けられてなるガス供給管３５１より導入する。
そして、矢印（ニ）で示したようにガス圧を作用させて
超塑性材料板２０１，２０２を超塑性変形させる。この
際、超塑性成形用型３００の凹部３０１内のガスは、矢
印（ホ）で示したように排気管３０２を介して型の外に
排気される。なお、必要に応じて、成形の開始前、或は
成形中、凹部３０１内を減圧あるいは不活性ガス雰囲気
にしておいてもよい。
ったまま、矢印（ハ）で示したように最高で２７kg／cm
2の圧力の不活性ガス（例えば、アルゴンガス）を蓋３
５０に設けられてなるガス供給管３５１より導入する。
そして、矢印（ニ）で示したようにガス圧を作用させて
超塑性材料板２０１，２０２を超塑性変形させる。この
際、超塑性成形用型３００の凹部３０１内のガスは、矢
印（ホ）で示したように排気管３０２を介して型の外に
排気される。なお、必要に応じて、成形の開始前、或は
成形中、凹部３０１内を減圧あるいは不活性ガス雰囲気
にしておいてもよい。
【００３８】成形終了後、超塑性材料板２０１，２０２
を超塑性成形用型３００から取り外し、超塑性材料板２
０１と２０２とを分離することによって、パルプモール
ド型２００が得られる。
を超塑性成形用型３００から取り外し、超塑性材料板２
０１と２０２とを分離することによって、パルプモール
ド型２００が得られる。
【００３９】上記製造方法にしたがって、実際に製造し
て得られたパルプモールド型２００の一具体例に付いて
以下に記し、その有効性を明らかとする。この例では、
直径０．３mmの貫通孔２１１を、互いに６０゜を成す千
鳥状に０．６mmピッチで開けた。この場合の超塑性成形
前、即ち超塑性材料板２０１における開孔率は約２３％
であったが、成形後の型２００における平均開孔率は約
２７％であった。
て得られたパルプモールド型２００の一具体例に付いて
以下に記し、その有効性を明らかとする。この例では、
直径０．３mmの貫通孔２１１を、互いに６０゜を成す千
鳥状に０．６mmピッチで開けた。この場合の超塑性成形
前、即ち超塑性材料板２０１における開孔率は約２３％
であったが、成形後の型２００における平均開孔率は約
２７％であった。
【００４０】そのパルプモールド型をパルプモールド成
形機に装着し、従来と同じ方法及び条件でパルプモール
ド成形体の成形を行ったところ、滑らかな曲面で構成さ
れた肉厚２．８mmのパルプモールド成形体２５０（図２
参照）が得られた。従って、第２実施例のパルプモール
ド型２００を用いて何等問題なくパルプモールドを行う
ことができることが確認された。しかも、パルプモール
ド成形体２５０の表面２５０ａ、即ちパルプモールド型
２００に接触していた面は、従来に較べて平滑であっ
た。
形機に装着し、従来と同じ方法及び条件でパルプモール
ド成形体の成形を行ったところ、滑らかな曲面で構成さ
れた肉厚２．８mmのパルプモールド成形体２５０（図２
参照）が得られた。従って、第２実施例のパルプモール
ド型２００を用いて何等問題なくパルプモールドを行う
ことができることが確認された。しかも、パルプモール
ド成形体２５０の表面２５０ａ、即ちパルプモールド型
２００に接触していた面は、従来に較べて平滑であっ
た。
【００４１】また、従来のブロンズ製の型（図５参照）
との比較結果を表２に示す。同表において、製造コスト
及び納期に付いては、上記第１実施例の表１と同様であ
る。
との比較結果を表２に示す。同表において、製造コスト
及び納期に付いては、上記第１実施例の表１と同様であ
る。
【表２】
【００４２】表２より、従来例の型に較べて上記具体例
の型においては、その肉厚が略半分で済み、重量も半分
以下となっている。また、網がないためメンテナンスも
不要である。さらに、製造コスト及び納期においても優
れていることがわかる。なお、具体例の型における強度
は従来例の型の強度と同じか又はよりも高くなってい
る。
の型においては、その肉厚が略半分で済み、重量も半分
以下となっている。また、網がないためメンテナンスも
不要である。さらに、製造コスト及び納期においても優
れていることがわかる。なお、具体例の型における強度
は従来例の型の強度と同じか又はよりも高くなってい
る。
【００４３】なお、板片１０１，１０２，１０３，１０
４，１０５，１０６，１０７，１０８及び超塑性材料板
２０１，２０２の各材質や厚さや耐力や強度などは、上
記実施例によっては何等制限されないのはいうまでもな
い。
４，１０５，１０６，１０７，１０８及び超塑性材料板
２０１，２０２の各材質や厚さや耐力や強度などは、上
記実施例によっては何等制限されないのはいうまでもな
い。
【００４４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、多くの
微細な孔を有する板をもって構成するパルプモールド型
であって、パルプモールド成形時には網をまったく必要
としないため、メンテナンス性に優れ、網を張るための
熟練した作業者も不要となり、しかも成形型は軽く、耐
久性に優れ、その製造コストが低減し、製作納期が短縮
できる成形型である。
微細な孔を有する板をもって構成するパルプモールド型
であって、パルプモールド成形時には網をまったく必要
としないため、メンテナンス性に優れ、網を張るための
熟練した作業者も不要となり、しかも成形型は軽く、耐
久性に優れ、その製造コストが低減し、製作納期が短縮
できる成形型である。
【００４５】その上、パルプモールド成形時に、従来の
網を有する型では成形脱水のときに型本体と網との間に
原料の微細繊維が高い頻度で堆積残留して、パルプモー
ルド品質に穴開きなどの障害を及ぼすのでそのような堆
積残留した微細繊維を洗い落とす必要がある。しかるに
本発明は、網がなく、孔は真直ぐで短い距離であるので
パルプモールドの成形脱水時に原料の微細繊維の堆積は
殆どない。
網を有する型では成形脱水のときに型本体と網との間に
原料の微細繊維が高い頻度で堆積残留して、パルプモー
ルド品質に穴開きなどの障害を及ぼすのでそのような堆
積残留した微細繊維を洗い落とす必要がある。しかるに
本発明は、網がなく、孔は真直ぐで短い距離であるので
パルプモールドの成形脱水時に原料の微細繊維の堆積は
殆どない。
【００４６】加えて、網を使用しないため、製造される
パルプモールド成形体の表面には、従来の技術では必ず
生じていた網目や分割成形型を組み合わせた接続部分の
条痕がなくなる。従って、本発明は、平滑性も高く、優
れた表面意匠性をもった梱包材料の生産が出来る、実用
上画期的なものである。
パルプモールド成形体の表面には、従来の技術では必ず
生じていた網目や分割成形型を組み合わせた接続部分の
条痕がなくなる。従って、本発明は、平滑性も高く、優
れた表面意匠性をもった梱包材料の生産が出来る、実用
上画期的なものである。
【図１】本発明に係るパルプモールド型の第１実施例及
びその型により成形されてなるパルプモールド成形体を
示す縦断面図である。
びその型により成形されてなるパルプモールド成形体を
示す縦断面図である。
【図２】本発明に係るパルプモールド型の第２実施例及
びその型により成形されてなるパルプモールド成形体を
示す縦断面図である。
びその型により成形されてなるパルプモールド成形体を
示す縦断面図である。
【図３】第２実施例のパルプモールド型の製造方法を説
明する図で、超塑性成形用型に超塑性材料板を載置した
成形前の状態が示されている。
明する図で、超塑性成形用型に超塑性材料板を載置した
成形前の状態が示されている。
【図４】第２実施例のパルプモールド型の製造方法を説
明する図で、超塑性成形用型に載置した超塑性材料板の
成形後の状態が示されている。
明する図で、超塑性成形用型に載置した超塑性材料板の
成形後の状態が示されている。
【図５】従来のパルプモールド型の縦断面図である。
【図６】従来のパルプモールド型を用いたパルプモール
ド成形体の形成方法を説明する図である。
ド成形体の形成方法を説明する図である。
１００，２００ パルプモールド型 １０１，１０２，１０３，１０４，１０５，１０６，１
０７，１０８ 板片 １１１，２１１ 貫通孔 １５０，２５０ パルプモールド成形体 １５０ａ，２５０ａ パルプモールド成形体の表面（パ
ルプモールド型との接触面） ２０１ 第１の超塑性材料板 ２０２ 第２の超塑性材料板 ３００ 超塑性成形用型 ３０１ 凹部
０７，１０８ 板片 １１１，２１１ 貫通孔 １５０，２５０ パルプモールド成形体 １５０ａ，２５０ａ パルプモールド成形体の表面（パ
ルプモールド型との接触面） ２０１ 第１の超塑性材料板 ２０２ 第２の超塑性材料板 ３００ 超塑性成形用型 ３０１ 凹部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岡登 信議 神奈川県川崎市川崎区小島町４番２号 日 本冶金工業株式会社研究開発本部技術研究 所内 (72)発明者 片桐 立夫 神奈川県川崎市川崎区小島町４番２号 日 本冶金工業株式会社研究開発本部技術研究 所内
Claims (6)
- 【請求項１】 表面から裏面に至るまで略同一の直径で
略まっすぐに貫通し、且つ２．０mm以下の直径で、０．
０５mm以上２．０mm以下のピッチで点在してなる複数の
孔を有し、前記表面又は前記裏面の見掛けの面積に対す
る前記孔群の開口面積の割合が８．８％以上７５％以下
であることを特徴とするパルプモールド型。 - 【請求項２】 表裏に貫通する複数の孔を有し、且つ相
互に接合一体化させられてなる複数の板片より構成され
ていることを特徴とする請求項１記載のパルプモールド
型。 - 【請求項３】 表裏に貫通する複数の孔を有し、且つ超
塑性変形させられてなる超塑性材料板より構成されてい
ることを特徴とする請求項１記載のパルプモールド型。 - 【請求項４】 表面から裏面に至るまで略同一の直径で
略まっすぐに貫通し、且つ２．０mm以下の直径で、０．
０５mm以上２．０mm以下のピッチで点在してなる複数の
孔を有し、前記表面又は前記裏面の見掛けの面積に対す
る前記孔群の開口面積の割合が８．８％以上７５％以下
であるパルプモールド型を製造するにあたり、パルプモ
ールド型の転写すべき形状と相補形状をなす凹部を有す
る成形用型の上に、表裏に貫通する複数の孔を有してな
る第１の超塑性材料板を載せ、さらにその上に、少なく
とも前記第１の超塑性材料板の前記貫通孔群を閉塞可能
な、孔の設けられていない第２の超塑性材料板を重ねて
載せ、該第２の超塑性材料板に上から成形圧を印加して
それら第２の超塑性材料板及び第１の超塑性材料板を超
塑性変形させることにより、当該第１の超塑性材料板を
前記成形用型の前記凹部に押し当ててパルプモールド型
の形状に成形することを特徴とするパルプモールド型の
製造方法。 - 【請求項５】 ２．０mm以下の直径で、０．０５mm以上
２．０mm以下のピッチで点在する複数の孔を有し、且つ
その孔群の開口面積の割合がパルプモールド型の表面又
は裏面の見掛けの面積に対して８．８％以上７５％以下
であるパルプモールド型を用いて成形される成形体であ
って、前記パルプモールド型との接触面が平滑な面であ
ることを特徴とするパルプモールド成形体。 - 【請求項６】 表面から裏面に至るまで略同一の直径で
略まっすぐに貫通し、且つ２．０mm以下の直径で、０．
０５mm以上２．０mm以下のピッチで点在してなる複数の
孔を有し、前記表面又は前記裏面の見掛けの面積に対す
る前記孔群の開口面積の割合が８．８％以上７５％以下
であるパルプモールド型を、パルプ繊維を懸濁させてな
る液中に浸漬した後、パルプモールド型内を真空吸引す
るか、若しくは上記パルプモールド型を上下或は左右等
に夫々配設し、それら一対の型で前記液を挟み込んで加
圧脱水することによって、パルプモールド型の表面に、
その表面に接触する接触面が平滑であるパルプモールド
成形体を形成することを特徴とするパルプモールド成形
体の製造方法。
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