JPH07207413A - 加工性に優れた引張強さ45〜65kgf/mm2 の高強度複合組織冷延鋼板とその製造方法 - Google Patents
加工性に優れた引張強さ45〜65kgf/mm2 の高強度複合組織冷延鋼板とその製造方法Info
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- JPH07207413A JPH07207413A JP176194A JP176194A JPH07207413A JP H07207413 A JPH07207413 A JP H07207413A JP 176194 A JP176194 A JP 176194A JP 176194 A JP176194 A JP 176194A JP H07207413 A JPH07207413 A JP H07207413A
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Abstract
し、加工性に優れた45kgf/mm2 以上65kgf
/mm2 以下の高強度冷延鋼板を提供する。 【構成】 重量%で0.04%≦C≦0.23%、Si
≦2.5%、Al≦2.0%、Mn≦2.0%、Cr≦
2.0%の範囲でC等量が0.11重量%以上0.25
重量%以下、Mn等量が0.6重量以上2.5重量以下
%、Si+Al≦0.6重量%で最終的なミクロ組織が
フェライト+ベイナイト+オーステナイトの3相もしく
はマルテンサイトを含む4相で、フェライト占積率≧6
0%、マルテンサイト占積率≦3%、オーステナイト占
積率/C重量%が35以上110以下である45kgf
/mm2 以上65kgf/mm2 以下の強度の加工性に
優れた高強度鋼板およびその製造方法。 【効果】 自動車用鋼板の板厚を減少し、自動車の車体
軽量化に貢献する。
Description
の産業分野で使用される加工性に優れた高強度複合組織
冷延鋼板およびその製造方法に関するものである。さら
に詳しくは、45kgf/mm2 以上65kgf/mm
2 以下の引張強さをもつ加工性に優れた高強度複合組織
冷延鋼板およびその製造方法に関するものである。
車体の軽量化に対する要求が大きくなってきている。こ
れは地球規模で考えた省エネルギーおよび環境問題に対
する要求であり、軽量化による車両燃費の向上とCO2
などの有害排気ガスの減少をその目的としている。この
ような目的を達成させるためには車体構造に利用される
材料の強度を向上させその材料厚みを減少させるか、新
たな低比重の材料を用いることなどが必要である。
を利用する場合、価格、安定供給量の観点から、従来車
体構成材料の中心として利用されてきた鋼板と共存状態
での利用が前提となると考えられる。この場合に最も問
題となるのはスクラップのリサイクルであり、他材料と
混合した鋼板スクラップはその後の利用では多くのエネ
ルギー、コストを費やして再利用される必要がある。従
って地球全体としてのエネルギーミニマム、環境保持を
目指す上では特殊な部位を除いては、単一材料(すなわ
ち鋼材)での軽量化対策が非常に重要となり、鋼材のよ
り一層の高強度化が期待されている。
形は、製造工程の簡略化、連続化のために重要な技術的
要請と考えられる。このような近代化されつつある成形
工程で用いられる鋼材の中で、特に薄鋼板を考えると、
良好な成形性を有することがその鋼板の選択基準とな
る。薄鋼板の成形性の良否は、伸び、ランクフォードの
塑性歪比(r値)、加工硬化指数(n値)や降伏強度で
判断され、複雑な部品の一体成形のためには伸びやn値
が高いことが一つの必要条件となる。
来フェライトとマルテンサイト2相組織のDual P
hase(DP)鋼が知られている。DP鋼は特公昭5
6−18051号公報や特公昭59−45735号公報
などで示されているように50〜80kgf/mm2 で
最大30〜35%程度の全伸びを得ることができる。し
かしながら従来比較的低強度(35〜45kgf/mm
2 )の薄鋼板が用いられている様な複雑な加工を要求さ
れる部位への適用では十分な強度−延性バランスとは言
い難い。
して最近、フェライト、ベイナイトおよびオーステナイ
トの混合組織(もしくは一部マルテンサイトを含む)を
ミクロ組織として持つ高強度複合組織鋼板が提案されて
いる。この鋼板は室温で残留しているオーステナイトが
成形時にマルテンサイトに変態することによって高い延
性を示す「変態誘起塑性」を利用するものである。変態
誘起塑性を利用した鋼はTRIP鋼として知られている
ように、例えばZackayら(V.F.Zackay
ら:Trans.ASM vol.60(1967)2
52)が示すように70kgf/mm2 以上で最大90
%程度の高延性が達成されている。しかしながら、この
様なTRIP鋼は高価な合金元素を大量に添加する必要
があるなど必ずしもここでの要求に合致しない。この様
な問題を解決したものとして、特開昭61−15762
5号公報に自動車用鋼板の様な大量生産が前提となる廉
価な用途に合致した薄鋼板の製造方法が示されている。
この先願発明で述べられている技術は、Siの添加によ
って炭化物の析出を抑制し、低温でのフェライト変態
(ベイナイト変態)を進行させることによって、未変態
オーステナイト中に効果的に炭素を濃化させ、オーステ
ナイトを安定化させるものである。これらの従来技術は
引張強さTS>65kgf/mm2 の高強度鋼板に関す
るものが大部分であるが、自動車用の鋼板として利用さ
れる場合には一般にプレス成形法が利用されることか
ら、ポンチ・ダイスの型の摩耗や形状凍結性、プレス機
本体の荷重能力等から積極的に利用されるには到ってい
ないのが現状である。
り鋼材中のオーステナイトの安定化をはかり、TSが6
5kgf/mm2 以下の低強度のTRIP鋼を製造する
方法については報告されているが、例えば特開平1−1
68819号公報ではSiを2重量%以上添加した0.
08重量%C鋼で残留オーステナイト量を12%とした
TS=62kgf/mm2 の鋼板が製造されるとしてい
るが、この鋼の炭素量で12%のオーステナイトを残留
させた場合には残留オーステナイト中のC濃度は最高で
も0.67重量%となり、加工に対する安定性が非常に
低くなり、安定して高加工性を得ることは困難である。
また、特開昭64−25921号公報ではSiとMnを
共に1重量%以上含む場合のみ報告されており、TS≦
65kgf/mm2 の強度範囲のTRIP鋼およびその
製造方法には言及していない。従って、加工安定性に優
れた残留オーステナイトを含み良好な加工性を示す45
kgf/mm2 以上65kgf/mm2 以下の強度の鋼
板とその製造方法を規定する合金添加や製造方法につい
ては未だ不明である。
適正に選択し、最適のミクロ組織にコントロールするこ
とによって効率よく引張強さが45kgf/mm2 以上
65kgf/mm2 以下の加工性に優れた高強度複合組
織冷延鋼板とその製造方法を提供することを目的として
いる。
Al、Mn、Crを添加した種々の鋼に対して、成分お
よび製造条件が加工性に及ぼす影響について調査した。
その結果、下記の要旨の本発明によって上記の目的が達
成できることを見出した。 (1)重量%で、 C :0.04%以上0.23%以下 Si:2.5%以下 Al:2.0%以下 Mn:2.0%以下 Cr:2.0%以下 の範囲で、 Ceq=%C+0.0635%Si+0.0247%M
n+0.0123%Cr で表現される炭素等量Ceqが0.11重量%以上0.
25重量%以下であり、且つAlとSiの和が0.6重
量%以上で、 Mneq=%Mn+0.52%Cr で表現されるMn等量Mneqが0.6重量%以上、
2.5重量%以下であり、さらに不可避的な不純物を含
む鋼において、最終的なミクロ組織をフェライト、ベイ
ナイト、残留オーステナイトの3相もしくは一部マルテ
ンサイトを含む4相とし、主相であるフェライトの占積
率を60%以上、マルテンサイトの占積率を3%以下、
オーステナイトの占積率をC重量%で除した値が35以
上110以下であることを特徴とする加工性に優れた引
張強さ45〜65kgf/mm2 の高強度複合組織冷延
鋼板。
方向の粒径と板厚方向の粒径の比(長径/短径比)が
1.25以上1.8以下であることを特徴とする前項1
記載の加工性に優れた引張強さ45〜65kgf/mm
2 の高強度複合組織冷延鋼板。 (3)重量%で、 C :0.04%以上0.23%以下 Si:2.5%以下 Al:2.0%以下 Mn:2.0%以下 Cr:2.0%以下 の範囲で、 Ceq=%C+0.0635%Si+0.0247%M
n+0.0123%Cr で表現される炭素等量Ceqが0.11重量%以上0.
25重量%以下であり、且つAlとSiの和が0.6重
量%以上で、 Mneq=%Mn+0.52%Cr で表現されるMn等量Mneqが0.6重量%以上、
2.5重量%以下であり、さらに不可避的な不純物を含
む鋼を、鋳造後一旦室温まで冷却するかもしくは冷却す
ることなしに熱延し、350℃から750℃の範囲で巻
取った後、35〜85%の冷延圧下率の冷延を施し、A
c1 以上Ac3 以下の温度に30秒以上5分以下の時間
加熱し、その後1℃/秒以上10℃/秒以下の冷却速度
で550℃以上720℃以下の温度まで冷却し、引き続
いて10℃/秒以上200℃/秒以下の冷却速度で25
0℃以上500℃以下まで冷却した後、300℃以上5
00℃以下の温度範囲で15秒以上15分以下保持し、
室温まで冷却することを特徴とする加工性に優れた引張
強さ45〜65kgf/mm2 の高強度複合組織冷延鋼
板の製造方法。
べる。まず成分範囲規定の理由について述べる。 C:Cは他の高価な合金元素を用いることなくオーステ
ナイトを安定化させ、室温で残留させるために利用する
本発明で最も重要な元素の一つである。熱処理によって
オーステナイトからフェライトへの変態を利用し、オー
ステナイト中の炭素濃度を高めることでオーステナイト
の安定化がはかれるが、平均C量が0.04重量%未満
では最終的に得られる残留オーステナイト占積率が高々
2〜3%であり十分なTRIP効果が期待できないため
にこれをC添加の下限とした。平均C量が増加するに従
って得られる最大残留オーステナイト占積率は増加する
が、鋼板の焼き入れ性も上昇するためにC>0.23重
量%では他の合金添加元素をどの様に調整しても65k
gf/mm2 以下の強度を得ることが困難となる。従っ
てこれをC添加の上限とした。
上、65kgf/mm2 以下とするためには合金添加元
素量で補正したC等量が適正な範囲にあることが必要で
ある。すなわち、合金元素添加量で補正した(1)式 Ceq=%C+0.0635%Si+0.0247%Mn +0.0123%Cr (1) が0.11重量%以上0.25重量%以下である時のみ
上記の強度範囲の鋼板が得られることからこれをC等量
の上限および下限とした。
を室温でも安定なほど炭素濃化させるために重要な添加
元素である。鋼板をフェライト/オーステナイト2相域
に加熱し、冷却時にフェライト変態を進行させることに
よってオーステナイト中に炭素を濃化させることが本発
明の技術の中心であるが、フェライト変態の進行と共に
(従ってオーステナイト中の炭素濃度の上昇と共に)炭
化物の生成が起こり易くなり、高温ではパーライト、低
温では上部ベイナイトが生成されるようになり、オース
テナイト中の全炭素量を減少させ、結果として残留オー
ステナイト量を減少させることとなる。AlとSiはよ
く知られているように炭化物(ここではセメンタイト)
に固溶しないために炭化物の生成を著しく遅らせる働き
がある。これにより炭化物の形で炭素原子を浪費するこ
となく効率よいオーステナイトへの炭素濃化を可能にす
る。この働きのためにはAlとSiの添加量の合計が
0.6重量%以上であることが不可欠なのでこれをAl
とSiの添加量の合計の下限とした。Siはこのときフ
ェライト中に固溶し、フェライトを強化することから、
不必要に多量の添加は鋼板の強度の不必要な上昇や加工
性・靱性の劣化をもたらす。従ってその添加量を2.5
%以下と限定した。またAlの場合にも不必要に多量の
添加がなされた場合には加工性・靱性の劣化をもたらす
ことから添加量の上限を2.0重量%に制限した。Al
は鋼板の強度をほとんど上昇させないので(1)式のC
eqには含まれないが、Siは鋼板の強度を上げるの
で、他の添加元素との関係で(1)式を満足する量に制
限する必要がある。
炭化物の生成を遅らす働きがあることからオーステナイ
トの残留に貢献する添加元素である。これに加えて、M
n、Crの添加はオーステナイトのマルテンサイト変態
開始温度を低下させる。オーステナイトを室温で安定に
するためには上述の通り炭化物の析出を抑えてオーステ
ナイト中の炭素濃度を高めることが必要だが、同時にそ
のオーステナイトのマルテンサイト変態開始温度を低下
させることも重要である。もしもマルテンサイト変態温
度が室温よりも高温であれば、オーステナイトの一部は
不可避的にマルテンサイトに変態し、鋼板の強度を上げ
ると共に延性の劣化をもたらす。Mneq=%Mn+
0.52%Crで表現されるMn等量が0.6重量%未
満の場合には残留オーステナイトを確保しつつマルテン
サイトの生成量を3%以下に抑えることができないので
これをMn等量の下限とした。一方Mn等量が2.5重
量%超の場合には鋼板強度を65kgf/mm2 以下と
することが困難であるためにこれをMn等量の上限とし
た。CrはMnにくらべて強化能力が小さいために本発
明の目的としては利用し易い元素であるが、2.0重量
%を超ええて添加する場合には十分な量のオーステナイ
トを残留させる効果が飽和するばかりでなく経済的にも
不利益が生じ、また主相であるフェライトの生成を抑制
することから、これをCr添加の上限とした。またMn
も2.0重量%を超ええて添加した場合にはフェライト
の生成を不必要に抑制し、鋼板の強度上昇をもたらすこ
とからこれをMn添加の上限とした。
ついて述べる。 ミクロ組織:本発明の鋼板は強度が45〜65kgf/
mm2 の比較的低強度のTRIP鋼を対象にしているこ
とから、軟質なフェライトを主相とすることが前提とな
る。最終的なミクロ組織にオーステナイトを残留させる
ためには、フェライト変態だけでは十分なC濃化が達成
できないためにベイナイト変態を利用する。従って最終
的なミクロ組織はフェライト+ベイナイト+オーステナ
イトの3相の混合組織となることが望ましい。しかしな
がらオーステナイトのマルテンサイト変態温度を室温以
下にすることが困難な場合もあり、その場合には本発明
の強度範囲で加工性を劣化させないためにはマルテンサ
イトの占積率を3%以下に制御することが必要であるの
でこれをマルテンサイト占積率の上限とする。また、軟
質なフェライトの占積率が60%未満では鋼板の加工性
が著しく劣化するためにこれをフェライト占積率の下限
とした。最終組織に含まれる残留オーステナイト量は鋼
板の加工性を大きく左右するが、同時にオーステナイト
の加工安定性も鋼板の加工性を支配する因子の一つであ
る。オーステナイトの加工安定性はオーステナイトのM
s温度で表現でき、Msが低温なほどオーステナイトは
安定で、加工の後期に有効に働き鋼板の延性を向上させ
る。オーステナイトのMsを低下させるためにはMn等
量を上げることも重要であるが、オーステナイト中のC
濃度を一定量以上に高めることも重要である。実製造工
程では鋼に含まれるCの内一部はフェライト中もしくは
粒界での固溶Cとして、また一部はセメンタイトの様な
炭化物として、さらには冷却中に生成したマルテンサイ
ト中の固溶Cとして浪費されることから、添加したC全
てをオーステナイトに濃化させることはできない。しか
しながら、最終的に得られる最大残留オーステナイト量
は鋼板の平均C濃度の増加と共に増加する。この時必要
以上のオーステナイトを残留させると、オーステナイト
中の平均的なC濃度が低くなり、オーステナイトの安定
性を下げる。残留オーステナイト量をC量で除した値が
110を超ええるとオーステナイトの加工安定性が低下
して鋼板の加工性を著しく劣化させることからこれを
(オーステナイト占積率)/(%C)の上限とした。実
験によるとオーステナイト中のC濃度は無制限に高める
ことはできない。濃化可能な範囲ではオーステナイト中
のC濃度は高いほど鋼板の加工性は良好であることが確
認されている。しかしながら上記の指標(オーステナイ
ト占積率)/(%C)が35未満になるほど残留オース
テナイト占積率が低下した場合にはフェライト、ベイナ
イト、オーステナイト以外にマルテンサイトやセメンタ
イト等の硬質な生成物の量が増加し、結果として鋼板の
加工性を著しく劣化させることから、これを上記指標の
下限とした。
囲内の冷延後焼純された鋼板はフェライトを主相とす
る。このフェライト粒の形状は、鋼板の冷間圧延方向の
断面で観察した場合に圧延方向の平均粒径と板厚方向の
平均粒径とによって特徴づけられる。この2つの粒径の
比(フェライトの長径/短径比)は、冷間圧延方向断面
のミクロ組織写真から圧延方向に平行な一定長さの直線
で切断されるフェライト粒界の数nLと板厚方向での同
一長さの直線で切断されるフェライト粒界の数nZとの
比nL/nZによって近似される。理由は明確ではない
が、この値が1.25未満の場合および1.8を超える
場合には良好な強度−加工性のバランスが得られなかっ
た。従ってこれらをフェライト粒の長径/短径比の上限
と下限とする。 製造条件:以上の条件の範囲で成分を
調整した鋼を鋳造した後、スラブを室温まで冷却しても
冷却することなしに直接熱延しても本発明の範囲のミク
ロ組織と鋼板の特性が得られた。スラブを冷却すること
なしに熱延する場合には、熱延工程入り側でのスラブ温
度に応じて加熱炉で温度調整を行ってもよい。熱延後の
巻取り温度が350℃未満の場合には熱延鋼板の強度が
高くなりすぎ、冷延の負荷を上昇させて生産性を低下さ
せると共に、冷間途中での鋼板幅方向端部の割れ発生の
原因ともなるのでこれを巻取り温度の下限とした。また
巻取り温度が750℃を超ええると熱延鋼板中のパーラ
イトにMn等のオーステナイト安定化元素が必要以上に
濃化し、冷延後に行われる焼純工程でのフェライトの生
成を阻害すると同時に、コイルの長手方向の材質バラツ
キの増加をもたらすことから、これを巻取り温度の上限
とした。その後行われる冷延は冷延圧下率が35%未満
では均一な再結晶フェライト組織が得られず、材質のバ
ラツキや異方性を大きくすることから、これを下限とし
た。また85%超の冷延圧下率は冷延工程の負荷を必要
以上に上げ、トータルとしてのコスト上昇をもたらすこ
とからこれを上限とした、焼鈍工程ではAc1 以上Ac
3 以下のフェライト+オーステナイト2相域に加熱する
ことで目的とした組織が得られる。Ac1 未満では残留
オーステナイトは全く得られず、Ac3 超の加熱では冷
却制御によるフェライト占積率コントロールが困難であ
るためこれらを下限、上限とした。2相域加熱後の冷却
は2段階に分かれ、第1段階では徐冷によるフェライト
変態の促進が図られる。しかしながら1℃/秒未満の冷
却速度は実用上達成困難であるのでこれを下限とした。
また10℃/秒超では安定したフェライト変態促進が不
可能であるためにこれを上限とした。これに引き続き行
われる第2段の冷却はパーライトの生成を回避するため
に高速で行われる必要がある。10℃/秒未満の冷却速
度では冷却中にパーライト変態が進行し、オーステナイ
トの安定化に必要なCを浪費して鋼板の加工性を劣化さ
せるためにこれを下限とした。しかしながら200℃/
秒超の冷却速度は実用上達成困難であることからこれを
上限とした。この冷却が250℃未満まで行われると未
変態オーステナイトがマルテンサイト変態して鋼板を硬
質化し、加工性を劣化させるのでこれを冷却終了温度の
下限とした。また冷却停止温度が500℃を超ええる場
合にはセメンタイトを含むベイナイト変態が進行しパー
ライト生成の場合と同様にCを浪費するのでこれを上限
とした。この様な温度に冷却した後に、ベイナイト変態
によるオーステナイトのC濃化促進を行わせる。ベイナ
イト変態のための温度は冷却停止温度と同一でもまたそ
れ以上でも最終的な鋼板の特性は変わらない。この時ベ
イナイト変態処理を300℃未満で行うとマルテンサイ
トに近い硬質のベイナイトやマルテンサイトそのものが
生成して鋼板の強度を必要以上に上昇させたると共にベ
イナイトの中にセメンタイト等の炭化物析出が起きてC
の浪費をすることからこれを下限とした。また500℃
を超える場合には上述の通りセメンタイトを含むベイナ
イト変態が進行しパーライト生成の場合と同様にCを浪
費するのでこれを上限とした。この温度範囲での保持は
等温もしくはこの温度範囲での徐冷で行われる。この保
持時間が15秒未満の場合にはオーステナイトへのCの
濃化が十分ではなく結果としてマルテンサイト占積率が
増加し、鋼板の強度を上げて加工性を劣化させることか
らこれを保持時間の下限とした。また保持時間が15分
超の場合にはC濃化したオーステナイトからのセメンタ
イト等の炭化物析出が起こり結果的には残留オーステナ
イト量を減少させ、且つ鋼板の強度を上げて加工性を劣
化させるのでこれを上限とした。
冷却、巻取(420〜780℃の範囲)を行った熱間圧
延鋼板を冷延により1.0mm厚とした後焼鈍が施さ
れ、機械的性質調査、残留オーステナイトの定量が行わ
れた。焼鈍条件は図1に示す通りである。焼鈍温度(T
s℃)、焼鈍時間(ts秒)、焼鈍後の徐冷(CRI℃
/秒)及び急冷(CR2℃/秒)、急冷開始温度(Tq
℃)、急冷停止温度(Tc℃)、ベイナイト処理温度
(Tb℃)、ベイナイト処理時間(tb秒)を種々変化
させた。
鈍条件を表2、表3(表2のつづき−1)、表4(表2
のつづき−2)、表5(表2のつづき−3)、表6(表
2のつづき−4)、表7(表2のつづき−5)に示し
た。また同表中Vf%,Vg%,Vm%は鋼板中のフェ
ライト、残留オーステナイト、マルテンサイト占積率、
Ceq、Mneqは請求項1に示したC等量とMn等
量、COLD%は冷延圧下率、CT℃は熱延巻取り温
度、Ac1 及びAc3 は計算Ac1 、Ac3 の(℃温
度)、径比は主相であるフェライト粒径の圧延方向と板
圧方向の比である。また表中には、靱性が特に劣化した
場合にはその欄に×を、従来材と同等の場合には○を示
した。
中に本発明鋼と表示)は、45〜65kgf/mm2 の
範囲の強度を持ち、優れた破断伸びを有し、強度と破断
伸びの積TS×E1が2200kgf/mm2 ×%以上
の良好な加工性と強度のバランスが達成されていること
が分かる。
〜65kgf/mm2 の優れた延性を有する高強度鋼板
の製造が可能となり、自動車の部品に適用することによ
り自動車車体軽量化に大きく貢献することができる。
Claims (3)
- 【請求項1】 重量%で、 C :0.04%以上0.23%以下 Si:2.5%以下 Al:2.0%以下 Mn:2.0%以下 Cr:2.0%以下 の範囲で、 Ceq=%C+0.0635%Si+0.0247%M
n+0.0123%Cr で表現される炭素等量Ceqが0.11重量%以上0.
25重量%以下であり、且つAlとSiの和が0.6重
量%以上で、 Mneq=%Mn+0.52%Cr で表現されるMn等量Mneqが0.6重量%以上、
2.5重量%以下であり、さらに不可避的な不純物を含
む鋼において、最終的なミクロ組織をフェライト、ベイ
ナイト、残留オーステナイトの3相もしくは一部マルテ
ンサイトを含む4相とし、主相であるフェライトの占積
率を60%以上、マルテンサイトの占積率を3%以下、
オーステナイトの占積率をC重量%で除した値が35以
上110以下であることを特徴とする加工性に優れた引
張強さ45〜65kgf/mm2 の高強度複合組織冷延
鋼板。 - 【請求項2】 主相であるフェライト粒の冷間圧延方向
の粒径と板厚方向の粒径の比(長径/短径比)が1.2
5以上1.8以下であることを特徴とする請求項1記載
の加工性に優れた引張強さ45〜65kgf/mm2 の
高強度複合組織冷延鋼板。 - 【請求項3】 重量%で、 C :0.04%以上0.23%以下 Si:2.5%以下 Al:2.0%以下 Mn:2.0%以下 Cr:2.0%以下 の範囲で、 Ceq=%C+0.0635%Si+0.0247%M
n+0.0123%Cr で表現される炭素等量Ceqが0.11重量%以上0.
25重量%以下であり、且つAlとSiの和が0.6重
量%以上で、 Mneq=%Mn+0.52%Cr で表現されるMn等量Mneqが0.6重量%以上、
2.5重量%以下であり、さらに不可避的な不純物を含
む鋼を、鋳造後一旦室温まで冷却するかもしくは冷却す
ることなしに熱延し、350℃から750℃の範囲で巻
取った後、35〜85%の冷延圧下率の冷延を施し、A
c1 以上Ac3 以下の温度に30秒以上5分以下の時間
加熱し、その後1℃/秒以上10℃/秒以下の冷却速度
で550℃以上720℃以下の温度まで冷却し、引き続
いて10℃/秒以上200℃/秒以下の冷却速度で25
0℃以上500℃以下まで冷却した後、300℃以上5
00℃以下の温度範囲で15秒以上15分以下保持し、
室温まで冷却することを特徴とする加工性に優れた引張
強さ45〜65kgf/mm2 の高強度複合組織冷延鋼
板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP176194A JP3569307B2 (ja) | 1994-01-12 | 1994-01-12 | 加工性に優れた引張強さ45〜65kgf/mm2 の高強度複合組織冷延鋼板とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP176194A JP3569307B2 (ja) | 1994-01-12 | 1994-01-12 | 加工性に優れた引張強さ45〜65kgf/mm2 の高強度複合組織冷延鋼板とその製造方法 |
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