JPH07185764A - 連続鋳造の鋳込初期における鋳片引抜方法およびそのダミーバーヘッド - Google Patents
連続鋳造の鋳込初期における鋳片引抜方法およびそのダミーバーヘッドInfo
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- JPH07185764A JPH07185764A JP5337077A JP33707793A JPH07185764A JP H07185764 A JPH07185764 A JP H07185764A JP 5337077 A JP5337077 A JP 5337077A JP 33707793 A JP33707793 A JP 33707793A JP H07185764 A JPH07185764 A JP H07185764A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 連続鋳造初期における鋳片表面・内部品質を
改善しつつダミーバーヘッドとモールド内壁面とのシー
ル漏れやブレークアウトを防止し、ダミーバーの離脱事
故を防止し、所定位置では容易に離脱・取り出しできる
ようにする。 【構成】 注湯開始後の鋳片引抜開始時点Ｔ0 に、鋳片
引抜速度を第１鋳込速度Ｖ1 まで昇速する。次いで、こ
の速度を一定時間保持してシール漏れ等を防止し、Ｔ1
で一定加速度ａで直線的に昇速して定常鋳込速度Ｖ cと
し、モールド内溶鋼温度の上昇を図る。注湯開始からＴ
2 までは発熱パウダーを使用する。ダミーバーヘッドに
は内面半径ｔ＋α，外面半径ｔ＋βの円弧フック状の凹
溝を形成し、鋳片とダミーバーとを強固に連結し、所定
位置では容易に離脱できるようにする。
改善しつつダミーバーヘッドとモールド内壁面とのシー
ル漏れやブレークアウトを防止し、ダミーバーの離脱事
故を防止し、所定位置では容易に離脱・取り出しできる
ようにする。 【構成】 注湯開始後の鋳片引抜開始時点Ｔ0 に、鋳片
引抜速度を第１鋳込速度Ｖ1 まで昇速する。次いで、こ
の速度を一定時間保持してシール漏れ等を防止し、Ｔ1
で一定加速度ａで直線的に昇速して定常鋳込速度Ｖ cと
し、モールド内溶鋼温度の上昇を図る。注湯開始からＴ
2 までは発熱パウダーを使用する。ダミーバーヘッドに
は内面半径ｔ＋α，外面半径ｔ＋βの円弧フック状の凹
溝を形成し、鋳片とダミーバーとを強固に連結し、所定
位置では容易に離脱できるようにする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、連続鋳造プロセスに
おいて溶融金属注入開始後の引抜初期から引抜速度が定
常鋳込速度に到達し、さらにダミーバーを鋳片から切離
すまでの鋳込初期における鋳片引抜方法およびこの方法
に使用するダミーバーヘッドに関するものである。
おいて溶融金属注入開始後の引抜初期から引抜速度が定
常鋳込速度に到達し、さらにダミーバーを鋳片から切離
すまでの鋳込初期における鋳片引抜方法およびこの方法
に使用するダミーバーヘッドに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】溶融金属、例えば鋼の連続鋳造において
は、レードル等で搬送された溶鋼をタンディッシュにい
ったん貯留した後、浸漬ノズルを介してモールドに鋳込
み、モールドによる一次冷却と、続くロール支持案内装
置（ローラエプロン）での二次冷却により溶鋼を凝固さ
せ、クレータエンド（未凝固先端）が所定位置を保持す
るように、タンディッシュに設けたスライディングノズ
ル等の流量制御装置で溶鋼流量を制御しつつ定常速度で
鋳片を引き抜いている。
は、レードル等で搬送された溶鋼をタンディッシュにい
ったん貯留した後、浸漬ノズルを介してモールドに鋳込
み、モールドによる一次冷却と、続くロール支持案内装
置（ローラエプロン）での二次冷却により溶鋼を凝固さ
せ、クレータエンド（未凝固先端）が所定位置を保持す
るように、タンディッシュに設けたスライディングノズ
ル等の流量制御装置で溶鋼流量を制御しつつ定常速度で
鋳片を引き抜いている。
【０００３】この連続鋳造の鋳込開始に際しては、無底
のモールドの下部にダミーバーのヘッドを挿入して仮の
底を形成し、このようなモールド内に浸漬ノズルから溶
鋼を鋳込み、モールド内湯面が予め設定された制御レベ
ルに達し、鋳込んだ溶鋼に所定厚さの凝固シェルが形成
されてブレークアウトの恐れがなくなると、ダミーバー
の引き抜きを開始し、その後は引抜速度（鋳込速度）を
上げて定常鋳込状態に移行させている。
のモールドの下部にダミーバーのヘッドを挿入して仮の
底を形成し、このようなモールド内に浸漬ノズルから溶
鋼を鋳込み、モールド内湯面が予め設定された制御レベ
ルに達し、鋳込んだ溶鋼に所定厚さの凝固シェルが形成
されてブレークアウトの恐れがなくなると、ダミーバー
の引き抜きを開始し、その後は引抜速度（鋳込速度）を
上げて定常鋳込状態に移行させている。
【０００４】このような鋳造開始時における鋳片引抜速
度の制御方法としては、従来、例えば特公昭６０−３９
００号公報に記載されている制御方法がある。この制御
方法では、図１３(a) に示すように、溶湯注入開始時点
から一定時間経過し、モールド内湯面が制御レベルに達
する鋳片引抜開始時点になると、鋳片引抜速度を段階的
に増加させて定常鋳込速度に到らしめている（従来法
Ｉ）。
度の制御方法としては、従来、例えば特公昭６０−３９
００号公報に記載されている制御方法がある。この制御
方法では、図１３(a) に示すように、溶湯注入開始時点
から一定時間経過し、モールド内湯面が制御レベルに達
する鋳片引抜開始時点になると、鋳片引抜速度を段階的
に増加させて定常鋳込速度に到らしめている（従来法
Ｉ）。
【０００５】また、図１３(b) に示すように、溶湯注入
開始時点に第１加速度α1 （溶湯注入開始後、鋳片引抜
開始から所定時間経過時に初期ノズル詰まりの発生しな
い最小速度になるような加速度）で初速零から昇速し、
次いで鋳片引抜速度がＶ1 に達すると第２加速度α
2 （最小鋳型内滞留時間を確保した時点で定常鋳片引抜
速度に達するような加速度）で昇速してダミーバーの頂
点がモールド下端に達するまでに定常鋳込速度Ｖc に到
らしめている（従来法II) 。
開始時点に第１加速度α1 （溶湯注入開始後、鋳片引抜
開始から所定時間経過時に初期ノズル詰まりの発生しな
い最小速度になるような加速度）で初速零から昇速し、
次いで鋳片引抜速度がＶ1 に達すると第２加速度α
2 （最小鋳型内滞留時間を確保した時点で定常鋳片引抜
速度に達するような加速度）で昇速してダミーバーの頂
点がモールド下端に達するまでに定常鋳込速度Ｖc に到
らしめている（従来法II) 。
【０００６】鋳込初期に使用されるダミーバーは、モー
ルドの上方より装入するトップ装入方式やピンチロール
の後段より装入するボトム装入方式などが採用されてい
るが、その先端に設けられモールド内に挿入されるダミ
ーバーヘッドは、従来、溶鋼が浸入する凹溝をフック形
状として、凝固した鋳片と一体化して途中でダミーバー
と鋳片が離脱しないようにし、かつ所定の位置では鋳片
が容易に離脱できるようにするのが一般的である。
ルドの上方より装入するトップ装入方式やピンチロール
の後段より装入するボトム装入方式などが採用されてい
るが、その先端に設けられモールド内に挿入されるダミ
ーバーヘッドは、従来、溶鋼が浸入する凹溝をフック形
状として、凝固した鋳片と一体化して途中でダミーバー
と鋳片が離脱しないようにし、かつ所定の位置では鋳片
が容易に離脱できるようにするのが一般的である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
ような従来法Ｉによる制御方法では、段階的な引抜速度
変化により鋳型内の溶鋼湯面レベルが上下に変動し、
湯面上の被覆パウダーが巻き込まれる。 鋳片トッ
プの表面性状が悪化する。 引抜速度が低速域で浸漬
ノズルでの溶鋼スループット量が少ないため、溶鋼流動
が抑制され、モールド内溶鋼温度が低く、介在物浮上が
阻害される。などの問題点がある。
ような従来法Ｉによる制御方法では、段階的な引抜速度
変化により鋳型内の溶鋼湯面レベルが上下に変動し、
湯面上の被覆パウダーが巻き込まれる。 鋳片トッ
プの表面性状が悪化する。 引抜速度が低速域で浸漬
ノズルでの溶鋼スループット量が少ないため、溶鋼流動
が抑制され、モールド内溶鋼温度が低く、介在物浮上が
阻害される。などの問題点がある。
【０００８】一方、従来法IIによる制御方法では、モー
ルド内湯面の上下変動を抑えることができるものの、ダ
ミーバーヘッドすなわち鋳片下端（トップ) がモールド
下端を通過する時点で定常鋳込速度に到達させるため、
ダミーバーヘッドとモールド内壁面との間のシール
漏れ、ブレークアウトが発生する。などの問題点があ
る。
ルド内湯面の上下変動を抑えることができるものの、ダ
ミーバーヘッドすなわち鋳片下端（トップ) がモールド
下端を通過する時点で定常鋳込速度に到達させるため、
ダミーバーヘッドとモールド内壁面との間のシール
漏れ、ブレークアウトが発生する。などの問題点があ
る。
【０００９】また、従来のダミーバーヘッドの構造で
は、引抜初期において引抜速度を比較的大きい加速度で
上昇させようとすると、ダミーバーヘッドと鋳片がロー
ラエプロン内で離脱し、操業トラブルの原因となるなど
の問題点がある。
は、引抜初期において引抜速度を比較的大きい加速度で
上昇させようとすると、ダミーバーヘッドと鋳片がロー
ラエプロン内で離脱し、操業トラブルの原因となるなど
の問題点がある。
【００１０】この発明は、前述のような問題点を解消す
べくなされたもので、その目的は、鋳造初期における鋳
片の表面品質および内部品質を改善しつつ、ダミーバー
ヘッドとモールド内壁面との間のシール漏れやブレーク
アウトを防止し、さらに鋳片引抜開始時におけるダミー
バーと鋳片の離脱を防止できるとともに、所定位置では
容易に離脱・取り出しを行うことのできる鋳込初期にお
ける鋳片引抜方法およびそのダミーバーヘッドを提供す
ることにある。
べくなされたもので、その目的は、鋳造初期における鋳
片の表面品質および内部品質を改善しつつ、ダミーバー
ヘッドとモールド内壁面との間のシール漏れやブレーク
アウトを防止し、さらに鋳片引抜開始時におけるダミー
バーと鋳片の離脱を防止できるとともに、所定位置では
容易に離脱・取り出しを行うことのできる鋳込初期にお
ける鋳片引抜方法およびそのダミーバーヘッドを提供す
ることにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】この発明は、前記従来の
〜の問題点を解決するために、溶湯の注入開始から
引抜速度が定常鋳込速度に到達し、さらにダミーバーヘ
ッドを鋳片から切離すまでの鋳造初期において、次のよ
うな手段を組み合わせて制御・操作を行う。
〜の問題点を解決するために、溶湯の注入開始から
引抜速度が定常鋳込速度に到達し、さらにダミーバーヘ
ッドを鋳片から切離すまでの鋳造初期において、次のよ
うな手段を組み合わせて制御・操作を行う。
【００１２】(a) モールド内の湯面が上下変動しないよ
うに、鋳片引抜速度を直線的に上昇させる。
うに、鋳片引抜速度を直線的に上昇させる。
【００１３】(b) モールド内溶湯注入開始から鋳片引抜
開始まで一定時間保持し、鋳片引抜開始から鋳片トップ
がモールド下端を通過するまでは、鋳片引抜速度を一定
速度に保持する。
開始まで一定時間保持し、鋳片引抜開始から鋳片トップ
がモールド下端を通過するまでは、鋳片引抜速度を一定
速度に保持する。
【００１４】(c) モールド内溶鋼温度をアップするため
に、定常鋳込速度まで引抜速度を上昇させる加速度を一
定値以上に高くする。
に、定常鋳込速度まで引抜速度を上昇させる加速度を一
定値以上に高くする。
【００１５】(d) モールド内溶鋼温度をアップするため
に、引抜開始時に用いるモールド内湯面被覆パウダーと
して発熱パウダーを使用する。
に、引抜開始時に用いるモールド内湯面被覆パウダーと
して発熱パウダーを使用する。
【００１６】(e) 鋳片先端がモールド下端を通過後、鋳
片引抜速度を一定値以上の加速度で上昇させた時、ロー
ラエプロンと鋳片に生じる引抜抵抗によりダミーバーヘ
ッドから鋳片が離脱しないように、かつダミーバーが所
定の位置に達するとダミーバーヘッドが鋳片から容易に
離脱できるようにする。
片引抜速度を一定値以上の加速度で上昇させた時、ロー
ラエプロンと鋳片に生じる引抜抵抗によりダミーバーヘ
ッドから鋳片が離脱しないように、かつダミーバーが所
定の位置に達するとダミーバーヘッドが鋳片から容易に
離脱できるようにする。
【００１７】本発明の第１の鋳造開始時の鋳片引抜方法
では、連続鋳造における鋳造開始時のモールド内注湯開
始から定常鋳込速度へ到達するまでの鋳片引抜きに際し
て、図１に示すように、溶湯注入開始後一定時間経過し
てモールド内湯面が制御レベルに到達した鋳片引抜開始
時点Ｔ0 に、鋳片引抜速度を初速零から第一鋳込速度Ｖ
1 まで昇速する。次いで、この第一鋳込速度Ｖ1 を一定
時間保持した後、ダミーバーヘッドがモールド下端を通
過する時点Ｔ1 付近で一定加速度ａで直線的に昇速し、
定常鋳込速度Ｖc に到らしめる。
では、連続鋳造における鋳造開始時のモールド内注湯開
始から定常鋳込速度へ到達するまでの鋳片引抜きに際し
て、図１に示すように、溶湯注入開始後一定時間経過し
てモールド内湯面が制御レベルに到達した鋳片引抜開始
時点Ｔ0 に、鋳片引抜速度を初速零から第一鋳込速度Ｖ
1 まで昇速する。次いで、この第一鋳込速度Ｖ1 を一定
時間保持した後、ダミーバーヘッドがモールド下端を通
過する時点Ｔ1 付近で一定加速度ａで直線的に昇速し、
定常鋳込速度Ｖc に到らしめる。
【００１８】ここで、加速度ａは（Ｖc −Ｖ1 ）／（Ｔ
2 −Ｔ1 ）で表され（Ｔ2 ：定常速度Ｖc に到達する時
点）、一定値以上に高くする。これら加速度等は、鋼種
や鋳込速度等により異なるが、例えば定常鋳込速度が
０．８ｍ／ｍｉｎの場合、第一鋳込速度Ｖ1 ≦０．２５
ｍ／ｍｉｎ，加速度ａ≧０．６ｍ／ｍｉｎ2 とするのが
好ましい。
2 −Ｔ1 ）で表され（Ｔ2 ：定常速度Ｖc に到達する時
点）、一定値以上に高くする。これら加速度等は、鋼種
や鋳込速度等により異なるが、例えば定常鋳込速度が
０．８ｍ／ｍｉｎの場合、第一鋳込速度Ｖ1 ≦０．２５
ｍ／ｍｉｎ，加速度ａ≧０．６ｍ／ｍｉｎ2 とするのが
好ましい。
【００１９】本発明の第２の鋳造開始時の鋳片引抜方法
では、連続鋳造における鋳造開始時のモールド内注湯開
始から定常鋳込速度へ到達するまでの鋳片引抜きに際し
て、図５に示すように、溶湯注入開始後一定時間経過し
てモールド内湯面が制御レベルに到達した鋳片引抜開始
時点Ｔ0 に、鋳片引抜速度を初速零から第一鋳込速度Ｖ
1 まで昇速する。次いで、この第一鋳込速度Ｖ1 を一定
時間保持した後、ダミーバーヘッドがモールド下端を通
過する時点Ｔ1 付近で一定加速度ａで直線的に昇速し、
定常鋳込速度Ｖc に到らしめる。さらに、溶湯注入開始
時から定常鋳込速度に到達するまで、モールド内湯面被
覆パウダーに発熱パウダーを使用する。
では、連続鋳造における鋳造開始時のモールド内注湯開
始から定常鋳込速度へ到達するまでの鋳片引抜きに際し
て、図５に示すように、溶湯注入開始後一定時間経過し
てモールド内湯面が制御レベルに到達した鋳片引抜開始
時点Ｔ0 に、鋳片引抜速度を初速零から第一鋳込速度Ｖ
1 まで昇速する。次いで、この第一鋳込速度Ｖ1 を一定
時間保持した後、ダミーバーヘッドがモールド下端を通
過する時点Ｔ1 付近で一定加速度ａで直線的に昇速し、
定常鋳込速度Ｖc に到らしめる。さらに、溶湯注入開始
時から定常鋳込速度に到達するまで、モールド内湯面被
覆パウダーに発熱パウダーを使用する。
【００２０】定常鋳込速度に到達した後は、定常時に使
用される通常のパウダーを用いるのが好ましい。
用される通常のパウダーを用いるのが好ましい。
【００２１】本発明の第３の鋳造開始時の鋳片引抜方法
では、連続鋳造における鋳造開始時のモールド内注湯開
始からダミーバーを鋳片から切り離すまでの鋳片引抜き
に際して、図１１に示すような鋳片接続部に鋳造ライン
の湾曲方向に食い込む円弧フック状の凹溝を備えたダミ
ーバーヘッドを使用し、図１に示すように溶湯注入開始
して一定時間経過した鋳片引抜開始時点Ｔ0 に、鋳片引
抜速度を初速零から第一鋳込速度Ｖ1 まで昇速し、この
第一鋳込速度Ｖ1 を一定時間保持した後、ダミーバーヘ
ッドがモールド下端を通過する時点Ｔ1 付近で一定加速
度ａで直線的に昇速し、定常鋳込速度Ｖc に到らしめ
る。また、必要に応じて図５に示すように、溶湯注入開
始時から定常鋳込速度に到達するまで、モールド内湯面
被覆パウダーに発熱パウダーを使用する。さらに、ダミ
ーバーの取り出しに際しては、ローラエプロン後段の所
定位置においてダミーバーをダミーバーテーブルに移載
し、鋳片先端部が定位置に到ると前記ダミーバーテーブ
ルを上昇させるとともに、斜め方向にダミーバーを引き
出す。
では、連続鋳造における鋳造開始時のモールド内注湯開
始からダミーバーを鋳片から切り離すまでの鋳片引抜き
に際して、図１１に示すような鋳片接続部に鋳造ライン
の湾曲方向に食い込む円弧フック状の凹溝を備えたダミ
ーバーヘッドを使用し、図１に示すように溶湯注入開始
して一定時間経過した鋳片引抜開始時点Ｔ0 に、鋳片引
抜速度を初速零から第一鋳込速度Ｖ1 まで昇速し、この
第一鋳込速度Ｖ1 を一定時間保持した後、ダミーバーヘ
ッドがモールド下端を通過する時点Ｔ1 付近で一定加速
度ａで直線的に昇速し、定常鋳込速度Ｖc に到らしめ
る。また、必要に応じて図５に示すように、溶湯注入開
始時から定常鋳込速度に到達するまで、モールド内湯面
被覆パウダーに発熱パウダーを使用する。さらに、ダミ
ーバーの取り出しに際しては、ローラエプロン後段の所
定位置においてダミーバーをダミーバーテーブルに移載
し、鋳片先端部が定位置に到ると前記ダミーバーテーブ
ルを上昇させるとともに、斜め方向にダミーバーを引き
出す。
【００２２】ダミーバーは、鋳込開始時にモールド内に
配置され、溶融金属の凝固シェルに接続される凹溝を備
えたダミーバーヘッドにおいて、図１１に示すように、
前記凹溝を鋳造ラインの曲率中心方向に食い込む円弧フ
ック状の凹溝とし、この凹溝の円弧面の半径Ｒｉ，Ｒｏ
を、Ｒｉ＝ｔ＋α，Ｒｏ＝ｔ＋β，ｔ≦α≦β，α≦β
≦１．５ｔ（ｔ：鋳片厚み）とする。
配置され、溶融金属の凝固シェルに接続される凹溝を備
えたダミーバーヘッドにおいて、図１１に示すように、
前記凹溝を鋳造ラインの曲率中心方向に食い込む円弧フ
ック状の凹溝とし、この凹溝の円弧面の半径Ｒｉ，Ｒｏ
を、Ｒｉ＝ｔ＋α，Ｒｏ＝ｔ＋β，ｔ≦α≦β，α≦β
≦１．５ｔ（ｔ：鋳片厚み）とする。
【００２３】
【作用】以上のような構成において、第１鋳込速度Ｖ1
が一定時間（Ｔ1 −Ｔ0 ）保持され、ダミーバーヘッド
がモールド下端を通過する直前まで第１鋳込速度Ｖ1 が
保持されることにより、十分な厚さの凝固シェルが形成
され、ダミーバーヘッドとモールド壁面との間のシール
漏れが防止されるとともに、図２に示すように、モール
ド内溶湯温度の低下が抑制され、不均一凝固を原因とし
たブレークアウト等の発生が防止される。
が一定時間（Ｔ1 −Ｔ0 ）保持され、ダミーバーヘッド
がモールド下端を通過する直前まで第１鋳込速度Ｖ1 が
保持されることにより、十分な厚さの凝固シェルが形成
され、ダミーバーヘッドとモールド壁面との間のシール
漏れが防止されるとともに、図２に示すように、モール
ド内溶湯温度の低下が抑制され、不均一凝固を原因とし
たブレークアウト等の発生が防止される。
【００２４】さらに、鋳片とダミーバーヘッドの接続部
における鋳片先端部の冷却が完全なものとなることによ
り、ダミーバーヘッドの凹溝で冷却された鋳片先端部が
ダミーバーの引抜力により延びることが防止される。
における鋳片先端部の冷却が完全なものとなることによ
り、ダミーバーヘッドの凹溝で冷却された鋳片先端部が
ダミーバーの引抜力により延びることが防止される。
【００２５】鋳片引抜速度をＶ1 からＶc へ一定加速度
ａで上昇させることにより、図２に示すようにモールド
内溶鋼温度が上昇し、鋳造開始時の速度が低い部分での
鋳片トップの過冷却による鋳片形状変形の抑制、過冷却
原因による鋳片トップの表面疵の防止等を図れる（図４
参照）。さらに、浸漬ノズルでの溶鋼スループット量が
増加することによってモールド内溶鋼温度が連続的に上
昇し、介在物浮上促進，メニスカス部のパウダー滓化促
進が図られ、内部品質を改善することができる（図３参
照）。
ａで上昇させることにより、図２に示すようにモールド
内溶鋼温度が上昇し、鋳造開始時の速度が低い部分での
鋳片トップの過冷却による鋳片形状変形の抑制、過冷却
原因による鋳片トップの表面疵の防止等を図れる（図４
参照）。さらに、浸漬ノズルでの溶鋼スループット量が
増加することによってモールド内溶鋼温度が連続的に上
昇し、介在物浮上促進，メニスカス部のパウダー滓化促
進が図られ、内部品質を改善することができる（図３参
照）。
【００２６】溶湯注入開始から定常鋳込速度に到達する
まで発熱パウダーを使用することにより、溶湯注入開始
から定常鋳込速度到達間におけるモールド内溶鋼のメニ
スカスからの抜熱を低減し、図７に示すようにモールド
内溶鋼全体の温度低下が防止される。なお、発熱パウダ
ーの使用範囲は、図６に示すように、定常鋳込速度に到
達した後のＴ3 時点に拡大しても、温度差の向上は殆ど
なく、Ｔ2 までとする。
まで発熱パウダーを使用することにより、溶湯注入開始
から定常鋳込速度到達間におけるモールド内溶鋼のメニ
スカスからの抜熱を低減し、図７に示すようにモールド
内溶鋼全体の温度低下が防止される。なお、発熱パウダ
ーの使用範囲は、図６に示すように、定常鋳込速度に到
達した後のＴ3 時点に拡大しても、温度差の向上は殆ど
なく、Ｔ2 までとする。
【００２７】ダミーバーヘッドの円弧フック状で半径ｔ
＋α，ｔ＋βの円弧面を有する凹溝により、鋳片先端と
ダミーバーヘッドの接触表面積が増大し、かつ引抜方向
と直交する角度に近づき、前記鋳片先端部の完全な冷却
と相まって鋳片とダミーバーが強固に連結される。これ
により、ダミーバーを比較的高い加速度で引き抜いて
も、鋳片とロール間に生じる摩擦抵抗に打ち勝って、ロ
ーラエプロン内で鋳片とダミーバーとが離脱するのを防
止することができる。さらに、ピンチロールの出口の所
定位置では、ダミーバーを上方に上昇させるだけで、ダ
ミーバーヘッドが鋳片から容易に離脱し、斜めに簡単に
引き上げることができる。
＋α，ｔ＋βの円弧面を有する凹溝により、鋳片先端と
ダミーバーヘッドの接触表面積が増大し、かつ引抜方向
と直交する角度に近づき、前記鋳片先端部の完全な冷却
と相まって鋳片とダミーバーが強固に連結される。これ
により、ダミーバーを比較的高い加速度で引き抜いて
も、鋳片とロール間に生じる摩擦抵抗に打ち勝って、ロ
ーラエプロン内で鋳片とダミーバーとが離脱するのを防
止することができる。さらに、ピンチロールの出口の所
定位置では、ダミーバーを上方に上昇させるだけで、ダ
ミーバーヘッドが鋳片から容易に離脱し、斜めに簡単に
引き上げることができる。
【００２８】なお、図１２に示すように、α＞βではダ
ミーバー離脱位置でダミーバーが鋳片から離脱しないこ
とが多いため、α≦βとし、β＞１．５ｔではローラエ
プロン内でダミーバーが鋳片から離脱する事故が多いた
め、β≦１．５ｔとする。
ミーバー離脱位置でダミーバーが鋳片から離脱しないこ
とが多いため、α≦βとし、β＞１．５ｔではローラエ
プロン内でダミーバーが鋳片から離脱する事故が多いた
め、β≦１．５ｔとする。
【００２９】
【実施例】以下、この発明を図示する実施例に基づいて
詳細に説明する。図１０に示すのは、一般的な湾曲型の
連続鋳造設備であり、モールド１内にはタンディッシュ
２からスライディングノズル装置３、浸漬ノズル４を介
して溶鋼が鋳込まれ、モールド１で一次冷却された後、
ロール支持案内装置としてのローラエプロン５で冷却水
スプレー等により二次冷却され、完全凝固した鋳片がピ
ンチロール６で引き抜かれ、図示しない走行切断装置に
より所定長さに切断される。また、モールド内の湯面は
パウダー７で被覆され、鋳片表面の急冷防止、介在物の
捕捉などを図っている。
詳細に説明する。図１０に示すのは、一般的な湾曲型の
連続鋳造設備であり、モールド１内にはタンディッシュ
２からスライディングノズル装置３、浸漬ノズル４を介
して溶鋼が鋳込まれ、モールド１で一次冷却された後、
ロール支持案内装置としてのローラエプロン５で冷却水
スプレー等により二次冷却され、完全凝固した鋳片がピ
ンチロール６で引き抜かれ、図示しない走行切断装置に
より所定長さに切断される。また、モールド内の湯面は
パウダー７で被覆され、鋳片表面の急冷防止、介在物の
捕捉などを図っている。
【００３０】鋳造開始時に使用されるダミーバー１０
は、一般に単位ブロックをピン結合により連結した可撓
性の部材であり、モールド１の上部（トップ装入方式）
あるいはピンチロール５の後段（ボトム装入方式）など
から装入され、その上端に位置するダミーバーヘッド１
１がモールド１内下部に配置される。鋳造開始後はロー
ラエプロン５の途中からあるいはピンチロール６の後段
から取り出される。
は、一般に単位ブロックをピン結合により連結した可撓
性の部材であり、モールド１の上部（トップ装入方式）
あるいはピンチロール５の後段（ボトム装入方式）など
から装入され、その上端に位置するダミーバーヘッド１
１がモールド１内下部に配置される。鋳造開始後はロー
ラエプロン５の途中からあるいはピンチロール６の後段
から取り出される。
【００３１】以上のような構成において、本発明では鋳
造開始時に図１あるいは図５に示すような制御・操作を
行い、さらに図１１に示すようなダミーバーヘッド１１
を使用し、ダミーバー１０をピンチロール６の後段から
斜め上方に取り出す。
造開始時に図１あるいは図５に示すような制御・操作を
行い、さらに図１１に示すようなダミーバーヘッド１１
を使用し、ダミーバー１０をピンチロール６の後段から
斜め上方に取り出す。
【００３２】ダミーバーヘッド１１は、図１０，図１１
に示すように、上部に傾斜面１２と円弧フック状の凹溝
１３を形成する。傾斜面１２は、モールド１内に位置す
る状態で、鋳片Ｓとの接続上面にラインの曲率中心方向
（鋳片厚み方向）Ａの外側に向かって下り勾配で傾斜し
て形成し、凹溝１３は傾斜面１２のＡ方向外側からＡ方
向に延び中央部まで食い込むように形成する。
に示すように、上部に傾斜面１２と円弧フック状の凹溝
１３を形成する。傾斜面１２は、モールド１内に位置す
る状態で、鋳片Ｓとの接続上面にラインの曲率中心方向
（鋳片厚み方向）Ａの外側に向かって下り勾配で傾斜し
て形成し、凹溝１３は傾斜面１２のＡ方向外側からＡ方
向に延び中央部まで食い込むように形成する。
【００３３】この凹溝１３はＡ方向の内面の半径Ｒｉが
ｔ＋α、外面の半径Ｒｏがｔ＋βとなるように形成し、
また内面半径Ｒｉの中心Ｏｉは湾曲内側の上端付近に、
外面半径Ｒｏの中心Ｏｏは外側にずれた位置となるよう
にする。
ｔ＋α、外面の半径Ｒｏがｔ＋βとなるように形成し、
また内面半径Ｒｉの中心Ｏｉは湾曲内側の上端付近に、
外面半径Ｒｏの中心Ｏｏは外側にずれた位置となるよう
にする。
【００３４】半径Ｒｉ・Ｒｏを鋳片Ｓの厚みｔより大き
くすることにより、鋳片との接触面積を大きくし、かつ
引抜方向と直交する角度に近づけ、大きな引抜力でも鋳
片とダミーバーが離脱しないようにする。なお、この半
径が大き過ぎると、引抜方向と直交する角度から遠ざか
るため、β≦１．５ｔとする。また、α≦βとすること
により引抜後に容易に離脱できるようにする。
くすることにより、鋳片との接触面積を大きくし、かつ
引抜方向と直交する角度に近づけ、大きな引抜力でも鋳
片とダミーバーが離脱しないようにする。なお、この半
径が大き過ぎると、引抜方向と直交する角度から遠ざか
るため、β≦１．５ｔとする。また、α≦βとすること
により引抜後に容易に離脱できるようにする。
【００３５】また、この凹溝１３のＡ方向外面は開口し
て開口部１３ａとし、内面上部は上部に向かって傾斜す
る傾斜面１３ｂとし、引抜後の離脱が容易となるように
する。鋳片幅方向に関しては、中心からｒの距離とし、
ダミーバーヘッド１１の強度を確保する。なお、このよ
うな構造のダミーバー１１の上端部にはシール部材１４
を設けて溶鋼が漏れるのを防止する。
て開口部１３ａとし、内面上部は上部に向かって傾斜す
る傾斜面１３ｂとし、引抜後の離脱が容易となるように
する。鋳片幅方向に関しては、中心からｒの距離とし、
ダミーバーヘッド１１の強度を確保する。なお、このよ
うな構造のダミーバー１１の上端部にはシール部材１４
を設けて溶鋼が漏れるのを防止する。
【００３６】次に、ダミーバー６の装入方式に関して、
ダミーバートップ装入方式のＣＣでは、ローラエプロン
４の２ｎｄ以降に駆動ロールを装着するマシンが主体で
あるが、駆動ロールが２〜３本程度であるため、本発明
の引抜制御のように大きな加速度を必要とする場合には
鋳片とダミーバーを引く抜くための力が不足して鋳片引
抜不能となるため、本発明においてはピンチロール駆動
によるボトム装入方式を採用する。
ダミーバートップ装入方式のＣＣでは、ローラエプロン
４の２ｎｄ以降に駆動ロールを装着するマシンが主体で
あるが、駆動ロールが２〜３本程度であるため、本発明
の引抜制御のように大きな加速度を必要とする場合には
鋳片とダミーバーを引く抜くための力が不足して鋳片引
抜不能となるため、本発明においてはピンチロール駆動
によるボトム装入方式を採用する。
【００３７】ダミーバーテーブル１５は、図１０に示す
ように、ピンチロール６の後段におけるピンチロール水
平ゾーン１６の上に設置し、後端部を軸着し、適宜の昇
降装置により先端がピンチロール６の出口に位置した状
態から水平状態まで傾動できるようにする。また、図示
しないウインチとウインチワイヤなどからなる駆動装置
により、ダミーバーテーブル１５上のダミーバー１０を
装入移動・引き上げ移動させる。
ように、ピンチロール６の後段におけるピンチロール水
平ゾーン１６の上に設置し、後端部を軸着し、適宜の昇
降装置により先端がピンチロール６の出口に位置した状
態から水平状態まで傾動できるようにする。また、図示
しないウインチとウインチワイヤなどからなる駆動装置
により、ダミーバーテーブル１５上のダミーバー１０を
装入移動・引き上げ移動させる。
【００３８】装入に際しては、ダミーバーテーブル１５
を水平状態から傾動させて、ダミーバー１０をピンチロ
ール６内に送り、ピンチロール６の逆転駆動により逆走
させる。この際、ピンチロール６出口におけるダミーバ
ー離脱位置に設置した光電管方式等の位置センサー１７
でダミーバー先端を検出し、ピンチロール６の回転数に
より移動距離を検出し、センサー１７位置を原点とする
ダミーバー装入長さを測定する。
を水平状態から傾動させて、ダミーバー１０をピンチロ
ール６内に送り、ピンチロール６の逆転駆動により逆走
させる。この際、ピンチロール６出口におけるダミーバ
ー離脱位置に設置した光電管方式等の位置センサー１７
でダミーバー先端を検出し、ピンチロール６の回転数に
より移動距離を検出し、センサー１７位置を原点とする
ダミーバー装入長さを測定する。
【００３９】ダミーバー装入長さが、予め制御装置のＣ
ＰＵに記憶されている数値と一致すると、装入完了とす
る。ダミーバーヘッド１１はモールド１内の所定位置に
位置し、この状態からピンチロール６を正転駆動させて
引き抜きを開始する。ダミーバー１１はローラエプロン
５内を通ってダミーバーテーブル１５上に移載される。
ＰＵに記憶されている数値と一致すると、装入完了とす
る。ダミーバーヘッド１１はモールド１内の所定位置に
位置し、この状態からピンチロール６を正転駆動させて
引き抜きを開始する。ダミーバー１１はローラエプロン
５内を通ってダミーバーテーブル１５上に移載される。
【００４０】この際も、駆動ピンチロール６の回転数を
検出することによりダミーバー移動量を測定し、この移
動量とピンチロール６の逆転時の移動量が一致すると、
ダミーバーテーブル１５を上昇させるとともに、ダミー
バー１０を斜め上方に引き上げる。鋳片はそのままピン
チロール６により引き続き引き抜かれる。
検出することによりダミーバー移動量を測定し、この移
動量とピンチロール６の逆転時の移動量が一致すると、
ダミーバーテーブル１５を上昇させるとともに、ダミー
バー１０を斜め上方に引き上げる。鋳片はそのままピン
チロール６により引き続き引き抜かれる。
【００４１】〔実施例１〕表１の鋼を使用し、表２の条
件で、図１に示すように、溶湯注入開始後一定時間経過
してモールド１内の湯面が制御レベルに到達した鋳片引
抜開始時点Ｔ0 に、鋳片引抜速度を初速零から第一鋳込
速度Ｖ1 まで昇速する。次いで、この第一鋳込速度Ｖ1
を一定時間保持した後、ダミーバーヘッド１０がモール
ド１下端を通過する時点Ｔ1 で一定加速度ａで直線的に
昇速し、定常鋳込速度Ｖc に到らしめる制御を行った。
件で、図１に示すように、溶湯注入開始後一定時間経過
してモールド１内の湯面が制御レベルに到達した鋳片引
抜開始時点Ｔ0 に、鋳片引抜速度を初速零から第一鋳込
速度Ｖ1 まで昇速する。次いで、この第一鋳込速度Ｖ1
を一定時間保持した後、ダミーバーヘッド１０がモール
ド１下端を通過する時点Ｔ1 で一定加速度ａで直線的に
昇速し、定常鋳込速度Ｖc に到らしめる制御を行った。
【００４２】
【表１】
【００４３】
【表２】
【００４４】図２に引抜開始から定常部までのタンデッ
シュ〜モールド間温度差を、図３に鋳片先端から定常部
までの鋳片内部介在物個数を示す。この図２および図３
から、従来法に比べモールド内温度は明らかに高くなっ
ており、鋳片内部の介在物においても本発明法が有効で
あることが明らかである。
シュ〜モールド間温度差を、図３に鋳片先端から定常部
までの鋳片内部介在物個数を示す。この図２および図３
から、従来法に比べモールド内温度は明らかに高くなっ
ており、鋳片内部の介在物においても本発明法が有効で
あることが明らかである。
【００４５】図４に鋳片先端部における鋳片表面疵（ピ
ンホール疵）を示す。表面疵においても従来法と本発明
法とは明らかに差があり、表面品質改善効果は明らかで
ある。
ンホール疵）を示す。表面疵においても従来法と本発明
法とは明らかに差があり、表面品質改善効果は明らかで
ある。
【００４６】〔実施例２〕実施例１と同じ表１の鋼を使
用し、表３に示す条件で、図５に示すように、溶湯注入
開始して一定時間経過した鋳片引抜開始時点Ｔ0 に、鋳
片引抜速度を初速零から第一鋳込速度Ｖ1 まで昇速す
る。次いで、この第一鋳込速度Ｖ1 を一定時間保持した
後、ダミーバーヘッド１０がモールド１下端を通過する
時点Ｔ1 で一定加速度ａで直線的に昇速し、定常鋳込速
度Ｖc に到らしめる制御を行い、溶湯注入開始時から定
常鋳込速度に到達するまで、モールド内湯面被覆パウダ
ー７に発熱パウダーを使用した。
用し、表３に示す条件で、図５に示すように、溶湯注入
開始して一定時間経過した鋳片引抜開始時点Ｔ0 に、鋳
片引抜速度を初速零から第一鋳込速度Ｖ1 まで昇速す
る。次いで、この第一鋳込速度Ｖ1 を一定時間保持した
後、ダミーバーヘッド１０がモールド１下端を通過する
時点Ｔ1 で一定加速度ａで直線的に昇速し、定常鋳込速
度Ｖc に到らしめる制御を行い、溶湯注入開始時から定
常鋳込速度に到達するまで、モールド内湯面被覆パウダ
ー７に発熱パウダーを使用した。
【００４７】
【表３】
【００４８】図７に引抜開始から定常部までのタンディ
ッシュ〜モールド間温度差を、図８に鋳片先端から定常
部までの鋳片内部介在物個数を示す。この図７および図
８から、従来法に比べモールド内温度は明らかに高くな
っており、鋳片内部の介在物においても本発明法が有効
であることが明らかである。
ッシュ〜モールド間温度差を、図８に鋳片先端から定常
部までの鋳片内部介在物個数を示す。この図７および図
８から、従来法に比べモールド内温度は明らかに高くな
っており、鋳片内部の介在物においても本発明法が有効
であることが明らかである。
【００４９】なお、図６は発熱パウダー使用範囲とタン
ディッシュ〜モールド間温度差の関係を示したものであ
り、Ｔ2 からＴ3 に使用範囲を拡大しても温度差の向上
は見られなかった。
ディッシュ〜モールド間温度差の関係を示したものであ
り、Ｔ2 からＴ3 に使用範囲を拡大しても温度差の向上
は見られなかった。
【００５０】図９に鋳片先端部における鋳片表面疵を示
す。表面疵においても従来法と本発明法とは明らかに差
があり、表面品質改善効果は明らかである。
す。表面疵においても従来法と本発明法とは明らかに差
があり、表面品質改善効果は明らかである。
【００５１】また、本実施例では発熱パウダーを使用す
ることにより、タンディッシュ〜モールド間温度差・鋳
片内部介在物個数・鋳片表面疵とも実施例１に比較して
改善されていることがわかる。
ることにより、タンディッシュ〜モールド間温度差・鋳
片内部介在物個数・鋳片表面疵とも実施例１に比較して
改善されていることがわかる。
【００５２】〔実施例３〕実施例１と同じ表１の鋼を使
用し、表４に示す条件で、実施例１と同様に制御を行
い、図１１に示すようなダミーバーヘッド１１を使用
し、ダミーバーの取り出しに際しては、ピンチロール６
の所定位置に達したダミーバー１０をダミーバーテーブ
ル１５に移載し、鋳片先端部が定位置に到るとダミーバ
ーテーブル１５を上昇させるとともに、斜め方向にダミ
ーバー１０を引き出した。
用し、表４に示す条件で、実施例１と同様に制御を行
い、図１１に示すようなダミーバーヘッド１１を使用
し、ダミーバーの取り出しに際しては、ピンチロール６
の所定位置に達したダミーバー１０をダミーバーテーブ
ル１５に移載し、鋳片先端部が定位置に到るとダミーバ
ーテーブル１５を上昇させるとともに、斜め方向にダミ
ーバー１０を引き出した。
【００５３】
【表４】
【００５４】タンディッシュ〜モールド間温度差・鋳片
内部介在物個数・鋳片表面疵とも実施例１と同様に改善
された。
内部介在物個数・鋳片表面疵とも実施例１と同様に改善
された。
【００５５】また、図１１のダミーバーヘッド１１を使
用することにより、加速度１．０ｍ／ｍｉｎ2 で引抜速
度を上昇させても、鋳片接続先端部の延びもなくローラ
エプロン内での離脱等の操業トラブルもなく、また定位
置での鋳片先端よりの離脱も容易であった。
用することにより、加速度１．０ｍ／ｍｉｎ2 で引抜速
度を上昇させても、鋳片接続先端部の延びもなくローラ
エプロン内での離脱等の操業トラブルもなく、また定位
置での鋳片先端よりの離脱も容易であった。
【００５６】なお、図１２に示すように、α≦β，β≦
１．５ｔとすることにより、ダミーバーのローラエプロ
ン内における離脱事故を少なくし、またピンチロール出
口での鋳片から容易に離脱させることができた。
１．５ｔとすることにより、ダミーバーのローラエプロ
ン内における離脱事故を少なくし、またピンチロール出
口での鋳片から容易に離脱させることができた。
【００５７】
【発明の効果】前述の通り、この発明は、以上のような
構成からなるので、次のような効果を奏する。
構成からなるので、次のような効果を奏する。
【００５８】(1) 第１鋳込速度で一定時間保持し、ダミ
ーバーヘッドがモールド下端を通過した時点で、定常鋳
込速度に到達させるため、引抜開始時のシール漏れ、溶
鋼スループットが低いことによる浸漬ノズル内部での溶
鋼付着によるノズル詰まりを解消し、メニスカス部温度
低下による不均一凝固を主因とするブレークアウト等の
防止が図れ、安定操業を確保できる。
ーバーヘッドがモールド下端を通過した時点で、定常鋳
込速度に到達させるため、引抜開始時のシール漏れ、溶
鋼スループットが低いことによる浸漬ノズル内部での溶
鋼付着によるノズル詰まりを解消し、メニスカス部温度
低下による不均一凝固を主因とするブレークアウト等の
防止が図れ、安定操業を確保できる。
【００５９】(2) 定常鋳込速度まで一定値以上の加速度
で上昇させるで、鋳片トップの過冷却が防止され、表面
疵をなくして鋳片表面品質を改善することができる。
で上昇させるで、鋳片トップの過冷却が防止され、表面
疵をなくして鋳片表面品質を改善することができる。
【００６０】(3) 溶鋼スループット量が増加することに
より、モールド温度が連続的に上昇し、介在物の浮上効
果等により鋳片内部品質を改善することができる。
より、モールド温度が連続的に上昇し、介在物の浮上効
果等により鋳片内部品質を改善することができる。
【００６１】(4) 注湯開始から定常鋳込速度までの間に
発熱パウダーを使用することにより、モールド内溶鋼の
メニスカスからの抜熱を低減することができ、前述の制
御と相まって溶鋼温度上昇を図れ、鋳片の表面品質およ
び内部品質をより改善することができる。
発熱パウダーを使用することにより、モールド内溶鋼の
メニスカスからの抜熱を低減することができ、前述の制
御と相まって溶鋼温度上昇を図れ、鋳片の表面品質およ
び内部品質をより改善することができる。
【００６２】(5) 円弧フック状で半径ｔ＋α，ｔ＋βの
円弧面を有する凹溝を形成したダミーバーヘッドを使用
することにより、鋳片先端とダミーバーヘッドの接触表
面積が増大し、かつ引抜方向と直交する角度となり、鋳
片先端部の完全な冷却と相まって鋳片とダミーバーが強
固に連結される。これにより、ダミーバーを比較的高い
加速度で引き抜いても、鋳片とロール間に生じる摩擦抵
抗に打ち勝って、ローラエプロン内で鋳片とダミーバー
とが離脱するのを防止することができる。
円弧面を有する凹溝を形成したダミーバーヘッドを使用
することにより、鋳片先端とダミーバーヘッドの接触表
面積が増大し、かつ引抜方向と直交する角度となり、鋳
片先端部の完全な冷却と相まって鋳片とダミーバーが強
固に連結される。これにより、ダミーバーを比較的高い
加速度で引き抜いても、鋳片とロール間に生じる摩擦抵
抗に打ち勝って、ローラエプロン内で鋳片とダミーバー
とが離脱するのを防止することができる。
【００６３】(6) ピンチロールの出口の所定位置では、
ダミーバーを上方に上昇させるだけで、ダミーバーヘッ
ドが鋳片から容易に離脱し、斜めに簡単に引き上げるこ
とができる。
ダミーバーを上方に上昇させるだけで、ダミーバーヘッ
ドが鋳片から容易に離脱し、斜めに簡単に引き上げるこ
とができる。
【図１】この発明に係る鋳込開始時の制御方法の第１実
施例であり、時間と鋳片引抜速度との関係を示すグラフ
である。
施例であり、時間と鋳片引抜速度との関係を示すグラフ
である。
【図２】図１の制御方法によって得られたタンディッシ
ュ〜モールド間温度差を示すグラフである。
ュ〜モールド間温度差を示すグラフである。
【図３】図１の制御方法によって得られた鋳片内部の群
落介在物個数を示すグラフである。
落介在物個数を示すグラフである。
【図４】図１の制御方法によって得られた鋳片の表面疵
コードを示すグラフである。
コードを示すグラフである。
【図５】この発明に係る鋳込開始時の制御方法の第２実
施例であり、時間と鋳片引抜速度との関係等を示すグラ
フである。
施例であり、時間と鋳片引抜速度との関係等を示すグラ
フである。
【図６】図５の制御方法によって得られたタンディッシ
ュ〜モールド間温度差を発熱パウダーの使用範囲を変え
て示すグラフである。
ュ〜モールド間温度差を発熱パウダーの使用範囲を変え
て示すグラフである。
【図７】図５の制御方法によって得られたタンディッシ
ュ〜モールド間温度差を示すグラフである。
ュ〜モールド間温度差を示すグラフである。
【図８】図５の制御方法によって得られた鋳片内部の群
落介在物個数を示すグラフである。
落介在物個数を示すグラフである。
【図９】図５の制御方法によって得られた鋳片の表面疵
コードを示すグラフである。
コードを示すグラフである。
【図１０】この発明で使用する連続鋳造設備を示す概略
側面図である。
側面図である。
【図１１】この発明に係るダミーバーヘッドであり、
(a) はモルード内における縦断面図、(b) はピンチロー
ル出口における縦断面図、(c) は平面図である。
(a) はモルード内における縦断面図、(b) はピンチロー
ル出口における縦断面図、(c) は平面図である。
【図１２】図１１のダミーバーヘッドの凹溝半径を変え
た場合の良否を示すグラフである。(a) はピンチロール
出口における離脱不能回数、(b) はローラエプロン内で
のダミーバー離脱回数である。
た場合の良否を示すグラフである。(a) はピンチロール
出口における離脱不能回数、(b) はローラエプロン内で
のダミーバー離脱回数である。
【図１３】従来の鋳造開始時の制御方法による時間と引
抜速度の関係を示すグラフである。
抜速度の関係を示すグラフである。
Ｔ0 …鋳片引抜開始時点 Ｔ1 …ダミーバーヘッドがモールド下端を通過する時点 Ｔ2 …定常鋳込速度に到達した時点 Ｖ1 …第１鋳込速度 Ｖc …定常鋳込速度 １…モールド ２…タンディッシュ ３…スライディングノズル装置 ４…浸漬ノズル ５…ローラエプロン ６…ピンチロール ７…湯面被覆パウダー １０…ダミーバー １１…ダミーバーヘッド １２…傾斜面 １３…凹溝 １４…シール材 １５…ダミーバーテーブル １６…ピンチロール水平ゾーン １７…位置センサー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 有本 輝美 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番地 住友金 属工業株式会社鹿島製鉄所内 (72)発明者 谷澤 好徳 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番地 住友金 属工業株式会社鹿島製鉄所内
Claims (4)
- 【請求項１】 連続鋳造における鋳造開始時のモールド
内注湯開始から定常鋳込速度へ到達するまでの鋳片引抜
きに際して、 溶湯を注入開始して一定時間経過した鋳片引抜開始時点
Ｔ0 に、鋳片引抜速度を初速零から第一鋳込速度Ｖ1 ま
で昇速し、この第一鋳込速度Ｖ1 を一定時間保持した
後、一定加速度ａで直線的に昇速し、定常鋳込速度Ｖc
に到らしめることを特徴とする連続鋳造の鋳込初期にお
ける鋳片引抜方法。 - 【請求項２】 連続鋳造における鋳造開始時のモールド
内注湯開始から定常鋳込速度へ到達するまでの鋳片引抜
きに際して、 溶湯を注入開始して一定時間経過した鋳片引抜開始時点
Ｔ0 に、鋳片引抜速度を初速零から第一鋳込速度Ｖ1 ま
で昇速し、この第一鋳込速度Ｖ1 を一定時間保持した
後、一定加速度ａで直線的に昇速し、定常鋳込速度Ｖc
に到らしめ、溶湯注入開始時から定常鋳込速度に到達す
るまで、モールド内湯面被覆パウダーに発熱パウダーを
使用することを特徴とする連続鋳造の鋳込初期における
鋳片引抜方法。 - 【請求項３】 連続鋳造における鋳造開始時のモールド
内注湯開始からダミーバーを鋳片から切り離すまでの鋳
片引抜きに際して、 鋳片接続部に鋳造ラインの湾曲方向に食い込む円弧フッ
ク状の凹溝を備えたダミーバーヘッドを使用し、溶湯を
注入開始して一定時間経過した鋳片引抜開始時点Ｔ
0 に、鋳片引抜速度を初速零から第一鋳込速度Ｖ1 まで
昇速し、この第一鋳込速度Ｖ1 を一定時間保持した後、
一定加速度ａで直線的に昇速し、定常鋳込速度Ｖc に到
らしめ、必要に応じて溶湯注入開始時から定常鋳込速度
に到達するまで、モールド内湯面被覆パウダーに発熱パ
ウダーを使用し、ローラエプロン後段の所定位置におい
てダミーバーをダミーバーテーブルに移載し、鋳片先端
部が定位置に到ると前記ダミーバーテーブルを上昇させ
るとともに、斜め方向にダミーバーを引き出すことを特
徴とする連続鋳造の鋳込初期における鋳片引抜方法。 - 【請求項４】 鋳込開始時にモールド内に配置され、溶
融金属の凝固シェルに接続される凹溝を備えたダミーバ
ーヘッドにおいて、 前記凹溝を鋳造ラインの曲率中心方向に食い込む円弧フ
ック状の凹溝とし、この凹溝の円弧面の半径Ｒｉ，Ｒｏ
を、 Ｒｉ＝ｔ＋α，Ｒｏ＝ｔ＋β，ｔ≦α≦β，α≦β≦
１．５ｔ （ｔ：鋳片厚み）としたことを特徴とするダミーバーヘ
ッド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33707793A JP2950127B2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 連続鋳造の鋳込初期における鋳片引抜方法およびそのダミーバーヘッド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33707793A JP2950127B2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 連続鋳造の鋳込初期における鋳片引抜方法およびそのダミーバーヘッド |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07185764A true JPH07185764A (ja) | 1995-07-25 |
| JP2950127B2 JP2950127B2 (ja) | 1999-09-20 |
Family
ID=18305222
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33707793A Expired - Fee Related JP2950127B2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 連続鋳造の鋳込初期における鋳片引抜方法およびそのダミーバーヘッド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2950127B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012183572A (ja) * | 2011-03-07 | 2012-09-27 | Kobe Steel Ltd | 鋳造初期のスラグベアと溶鋼表面の凝固を抑制する連続鋳造方法 |
| KR101243211B1 (ko) * | 2010-12-28 | 2013-03-13 | 주식회사 포스코 | 마르텐사이트계 스테인리스 박판의 주조 방법 |
| WO2015015686A1 (ja) * | 2013-07-30 | 2015-02-05 | トヨタ自動車株式会社 | 引上式連続鋳造方法 |
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