JPH07125506A - 中空のニューマチック型ソリッドタイヤ及びその製造方法 - Google Patents
中空のニューマチック型ソリッドタイヤ及びその製造方法Info
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- JPH07125506A JPH07125506A JP5294279A JP29427993A JPH07125506A JP H07125506 A JPH07125506 A JP H07125506A JP 5294279 A JP5294279 A JP 5294279A JP 29427993 A JP29427993 A JP 29427993A JP H07125506 A JPH07125506 A JP H07125506A
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- JP
- Japan
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- tire
- groove
- peripheral surface
- inner peripheral
- solid tire
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】ソリッドタイヤに比して走行性能と耐久性を高
めたタイヤと、そのタイヤを経済的に製造する製造方
法。 【構成】ニューマチック型ソリッドタイヤは、ニューマ
チック型ソリッドタイヤ状の断面形状を有しかつ内周面
で開口し規制された溝巾と溝深さを有する。又その製造
方法は外金型23と少なくとも4つのセグメントからな
る中子21とを有する加硫金型27を用いて加硫、成形
する。
めたタイヤと、そのタイヤを経済的に製造する製造方
法。 【構成】ニューマチック型ソリッドタイヤは、ニューマ
チック型ソリッドタイヤ状の断面形状を有しかつ内周面
で開口し規制された溝巾と溝深さを有する。又その製造
方法は外金型23と少なくとも4つのセグメントからな
る中子21とを有する加硫金型27を用いて加硫、成形
する。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、乗心地を含めた走行性
能と耐久性とが優れた中空のニューマチック型ソリッド
タイヤ、及びそのタイヤを製造するに際し、加硫時間を
短縮でき経済的に製造しうる製造方法に関する。
能と耐久性とが優れた中空のニューマチック型ソリッド
タイヤ、及びそのタイヤを製造するに際し、加硫時間を
短縮でき経済的に製造しうる製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】工場又
は倉庫などで運搬用として使用されるフォークリフトト
ラックは、その姿勢の安定性が要件となるため、一般に
空気入りタイヤよりもソリッドタイヤが広く用いられ
る。
は倉庫などで運搬用として使用されるフォークリフトト
ラックは、その姿勢の安定性が要件となるため、一般に
空気入りタイヤよりもソリッドタイヤが広く用いられ
る。
【0003】ソリッドタイヤは、ゴム組成物をソリッド
に成形することによって、空気入りタイヤに比べて撓み
が少なく、走行停止時において車両の姿勢を安定させる
利点がある反面、重量が重く、又ソリッドであるため発
熱、転がり抵抗が大となりさらには乗心地も空気入りタ
イヤに比して劣るという欠点がある。
に成形することによって、空気入りタイヤに比べて撓み
が少なく、走行停止時において車両の姿勢を安定させる
利点がある反面、重量が重く、又ソリッドであるため発
熱、転がり抵抗が大となりさらには乗心地も空気入りタ
イヤに比して劣るという欠点がある。
【0004】しかも、ソリッドタイヤは同サイズの空気
入りタイヤに比べて、ゴムの容積が大きく、このため加
硫処理に時間を要し、又ベアーなど外観不良の発生が高
いという問題がある。
入りタイヤに比べて、ゴムの容積が大きく、このため加
硫処理に時間を要し、又ベアーなど外観不良の発生が高
いという問題がある。
【0005】このような理由によりソリッドタイヤの普
及が妨げられ、又、ソリッドタイヤの大型化を図るには
制約があった。
及が妨げられ、又、ソリッドタイヤの大型化を図るには
制約があった。
【0006】発明者らは前記問題点を解決すべく鋭意研
究を重ねた結果、タイヤの内周面で開口する溝部を設け
ること、その溝部の溝巾及び溝深さを、ソリッドタイヤ
としての機能を損なうことなく前記欠点を排除するため
には、その寸法規制が必要であること、又、前記溝巾、
溝深さ寸法はタイヤの外形との比率で規制するのが好ま
しいことを見出し本発明の中空のニューマチック型ソリ
ッドタイヤを完成させたのである。
究を重ねた結果、タイヤの内周面で開口する溝部を設け
ること、その溝部の溝巾及び溝深さを、ソリッドタイヤ
としての機能を損なうことなく前記欠点を排除するため
には、その寸法規制が必要であること、又、前記溝巾、
溝深さ寸法はタイヤの外形との比率で規制するのが好ま
しいことを見出し本発明の中空のニューマチック型ソリ
ッドタイヤを完成させたのである。
【0007】他方、前記構成のタイヤの製造、特に溝部
の成形に際しては、従来の空気入りタイヤのように、高
圧空気による中空成形の方法では、その精度が保持し得
ないことが判明し、空気入りタイヤでは採用されていな
かった新規な構成のセグメントからなる中子を用いるこ
とによって、前記タイヤを精度よく製造しうることを見
出したのである。
の成形に際しては、従来の空気入りタイヤのように、高
圧空気による中空成形の方法では、その精度が保持し得
ないことが判明し、空気入りタイヤでは採用されていな
かった新規な構成のセグメントからなる中子を用いるこ
とによって、前記タイヤを精度よく製造しうることを見
出したのである。
【0008】本発明は、従来のソリッドタイヤの性能を
保持しつつ走行性能と耐久性が優れた中空のニューマチ
ック型ソリッドタイヤと、そのタイヤを経済的に製造し
うる製造方法の提供を目的としている。
保持しつつ走行性能と耐久性が優れた中空のニューマチ
ック型ソリッドタイヤと、そのタイヤを経済的に製造し
うる製造方法の提供を目的としている。
【0009】
【課題を解決するための手段】本願の第1発明は、中空
のニューマチック型ソリッドタイヤであり、両側部に1
対のリムフランジを具えるリムのリムベース面に嵌着す
る内周面を具えたベースゴム層と、前記ベースゴム層の
半径方向外側に配されトレッド面を形成するトレッドゴ
ム層とからなるニューマチック型ソリッドタイヤ状の断
面形状を有するタイヤ基体の前記内周面に、この内周面
の軸方向中央部で開口しかつ円周方向に連続するととも
に前記ベースゴム層の内周面の軸方向の断面長さWBの
0.1〜0.7倍の溝巾WDと、タイヤ断面高さHTの
0.1〜0.7倍の溝深さHDとを有する溝部を設けて
いる。
のニューマチック型ソリッドタイヤであり、両側部に1
対のリムフランジを具えるリムのリムベース面に嵌着す
る内周面を具えたベースゴム層と、前記ベースゴム層の
半径方向外側に配されトレッド面を形成するトレッドゴ
ム層とからなるニューマチック型ソリッドタイヤ状の断
面形状を有するタイヤ基体の前記内周面に、この内周面
の軸方向中央部で開口しかつ円周方向に連続するととも
に前記ベースゴム層の内周面の軸方向の断面長さWBの
0.1〜0.7倍の溝巾WDと、タイヤ断面高さHTの
0.1〜0.7倍の溝深さHDとを有する溝部を設けて
いる。
【0010】又前記溝部には、この溝部の向き合う溝壁
面間に、内周面側で取付けられこの溝壁面間を跨がる継
ぎ材を設けることが出来る。
面間に、内周面側で取付けられこの溝壁面間を跨がる継
ぎ材を設けることが出来る。
【0011】なお溝部は、内周側を巾広とした段付溝状
とするとともに、継ぎ材は、その段部に嵌着し溝部を封
止する環状体とするのが好ましい。
とするとともに、継ぎ材は、その段部に嵌着し溝部を封
止する環状体とするのが好ましい。
【0012】又、本願の第2発明は、前記中空のニュー
マチック型ソリッドタイヤの製造に関するものであり、
両側部に1対のリムフランジを具えるリムのリムベース
面に嵌着する内周面を具えたベースゴム層と、前記ベー
スゴム層の半径方向外側に配されトレッド面を形成する
トレッドゴム層とからなるニューマチック型ソリッドタ
イヤ状の断面形状を有するタイヤ基体の前記内周面に、
この内周面の軸方向中央部で開口しかつ円周方向に連続
するとともに前記ベースゴム層の内周面の軸方向の断面
長さWBの0.1〜0.7倍の溝巾WDと、タイヤ断面
高さHTの0.1〜0.7倍の溝深さHDとを有する溝
部を設けてなる中空のニューマチック型ソリッドタイヤ
及びその製造方法であって、タイヤ赤道面で分割され、
かつ合わせることによりニューマチック型ソリッドタイ
ヤ状をなす断面形状のキャビティーを形成する外金型
と、周方向に分割されかつ半径方向内方に抜取り可能な
少なくとも4つかつ前記溝部を形成するセグメントから
なる金属製の中子とからなる加硫成形金型により前記溝
部を具えた中空のニューマチック型ソリッドタイヤを加
硫成形することを特徴とする中空のニューマチック型ソ
リッドタイヤの製造方法である。
マチック型ソリッドタイヤの製造に関するものであり、
両側部に1対のリムフランジを具えるリムのリムベース
面に嵌着する内周面を具えたベースゴム層と、前記ベー
スゴム層の半径方向外側に配されトレッド面を形成する
トレッドゴム層とからなるニューマチック型ソリッドタ
イヤ状の断面形状を有するタイヤ基体の前記内周面に、
この内周面の軸方向中央部で開口しかつ円周方向に連続
するとともに前記ベースゴム層の内周面の軸方向の断面
長さWBの0.1〜0.7倍の溝巾WDと、タイヤ断面
高さHTの0.1〜0.7倍の溝深さHDとを有する溝
部を設けてなる中空のニューマチック型ソリッドタイヤ
及びその製造方法であって、タイヤ赤道面で分割され、
かつ合わせることによりニューマチック型ソリッドタイ
ヤ状をなす断面形状のキャビティーを形成する外金型
と、周方向に分割されかつ半径方向内方に抜取り可能な
少なくとも4つかつ前記溝部を形成するセグメントから
なる金属製の中子とからなる加硫成形金型により前記溝
部を具えた中空のニューマチック型ソリッドタイヤを加
硫成形することを特徴とする中空のニューマチック型ソ
リッドタイヤの製造方法である。
【0013】前記製造方法においては、外金型の前記キ
ャビティに未加硫ゴムを注型又は射出してもよく、又中
子の外周面に未加硫ゴムを配し生カバータイヤを形成し
たのち、中子とともに外金型のキャビティに挿入して加
硫してもよい。
ャビティに未加硫ゴムを注型又は射出してもよく、又中
子の外周面に未加硫ゴムを配し生カバータイヤを形成し
たのち、中子とともに外金型のキャビティに挿入して加
硫してもよい。
【0014】
【作用】第1発明においては、リムは両側部にリムフラ
ンジを具えかつタイヤはニューマチック型ソリッドタイ
ヤ状の断面形状を具えているため、該タイヤは強固にか
つ精度よくリム組みすることが出来る。
ンジを具えかつタイヤはニューマチック型ソリッドタイ
ヤ状の断面形状を具えているため、該タイヤは強固にか
つ精度よくリム組みすることが出来る。
【0015】又タイヤ基体には、内周面で開口する溝部
を具え、その溝巾と溝深さとを規制している。これによ
って、同サイズのソリッドタイヤに比べて、タイヤ基体
の剛性が和らぎ乗心地が向上し、しかも走行時に生じる
発熱が前記溝部へ放散されることによりタイヤの昇温が
抑制され、長時間の連続走行が可能となり、耐久性を向
上しうる。しかも従来のソリッドタイヤに比し軽量とな
るため、転がり抵抗が減じ、燃費の節減を図りうる。
を具え、その溝巾と溝深さとを規制している。これによ
って、同サイズのソリッドタイヤに比べて、タイヤ基体
の剛性が和らぎ乗心地が向上し、しかも走行時に生じる
発熱が前記溝部へ放散されることによりタイヤの昇温が
抑制され、長時間の連続走行が可能となり、耐久性を向
上しうる。しかも従来のソリッドタイヤに比し軽量とな
るため、転がり抵抗が減じ、燃費の節減を図りうる。
【0016】なお溝部の溝巾WDが内周面の前記断面長
さWBの0.1倍未満又は溝深さHDがタイヤ断面高さ
HTの0.1倍未満では、前述の昇温抑制、耐久性の向
上、転り抵抗の低減などの前述の作用が発揮し得ず、逆
に溝巾WDが前記断面長さWBの0.7倍をこえる、又
は溝深さHDがタイヤ断面高さHTの0.7倍をこえる
ことによって、タイヤ基体のゴム厚が薄くなりサイドカ
ット・トレッドカット等の外傷が生じ耐久性を低下させ
るからである。
さWBの0.1倍未満又は溝深さHDがタイヤ断面高さ
HTの0.1倍未満では、前述の昇温抑制、耐久性の向
上、転り抵抗の低減などの前述の作用が発揮し得ず、逆
に溝巾WDが前記断面長さWBの0.7倍をこえる、又
は溝深さHDがタイヤ断面高さHTの0.7倍をこえる
ことによって、タイヤ基体のゴム厚が薄くなりサイドカ
ット・トレッドカット等の外傷が生じ耐久性を低下させ
るからである。
【0017】さらに溝部に溝壁面間に跨がり継ぎ材を設
けた場合には、タイヤのリム組み精度が高まり、かつ撓
みの調整が容易にでき、乗心地と耐久性を一層高めう
る。さらにリムとの嵌合圧が高くなりリムスリップ等が
防止される。
けた場合には、タイヤのリム組み精度が高まり、かつ撓
みの調整が容易にでき、乗心地と耐久性を一層高めう
る。さらにリムとの嵌合圧が高くなりリムスリップ等が
防止される。
【0018】第2発明においては、周方向に分割された
中子の外周面に未加硫ゴムを配し、その中子とともにタ
イヤ赤道面で分割された外金型のキャビティで加硫する
方法である。従って加硫時に前記溝部を精度よく保形し
うる。
中子の外周面に未加硫ゴムを配し、その中子とともにタ
イヤ赤道面で分割された外金型のキャビティで加硫する
方法である。従って加硫時に前記溝部を精度よく保形し
うる。
【0019】又中子は、周方向に分割され、かつ半径方
向内方に抜取り可能なセグメントによって形成されてい
るため、加硫後の中子の取外しはタイヤを変形させるこ
となく実施でき、タイヤの寸法精度が保持される。
向内方に抜取り可能なセグメントによって形成されてい
るため、加硫後の中子の取外しはタイヤを変形させるこ
となく実施でき、タイヤの寸法精度が保持される。
【0020】さらに中子は金属を用いて形成されてお
り、従って中子を通じて生カバータイヤを加温すること
が出来る。これによって従来のソリッドタイヤに比べて
タイヤ基体をより早くかつ均等に加温、加硫でき加硫品
質を高めるとともに、加硫時間を短縮しうるため作業能
率を高め、経済的な生産がなしうる。
り、従って中子を通じて生カバータイヤを加温すること
が出来る。これによって従来のソリッドタイヤに比べて
タイヤ基体をより早くかつ均等に加温、加硫でき加硫品
質を高めるとともに、加硫時間を短縮しうるため作業能
率を高め、経済的な生産がなしうる。
【0021】
【実施例】以下本発明の一実施例を図面に基づき説明す
る。図1において中空のニューマチック型ソリッドタイ
ヤ1は、リム16に嵌合する内周面3を有するベースゴ
ム層12と、このベースゴム層12の半径方向外側に配
され、外周面がトレッド面5をなすトレッドゴム層13
とによって形成されたニューマチック型ソリッドタイヤ
状の断面形状を具える。
る。図1において中空のニューマチック型ソリッドタイ
ヤ1は、リム16に嵌合する内周面3を有するベースゴ
ム層12と、このベースゴム層12の半径方向外側に配
され、外周面がトレッド面5をなすトレッドゴム層13
とによって形成されたニューマチック型ソリッドタイヤ
状の断面形状を具える。
【0022】又中空のニューマチック型ソリッドタイヤ
1は、前記リム16のリムベース19に嵌着する内周面
3と、リム16のリムフランジ17、17に沿って半径
方向外方に向かってのびる1対の側壁面4、4と、この
側壁面4、4の半径方向外端間を結ぶトレッド面5とに
よって囲まれたタイヤ基体2を具える。
1は、前記リム16のリムベース19に嵌着する内周面
3と、リム16のリムフランジ17、17に沿って半径
方向外方に向かってのびる1対の側壁面4、4と、この
側壁面4、4の半径方向外端間を結ぶトレッド面5とに
よって囲まれたタイヤ基体2を具える。
【0023】なお本実施例では前記内周面3は、タイヤ
赤道面Cを中心として軸方向両側に拡径するテーパ孔面
として形成される。
赤道面Cを中心として軸方向両側に拡径するテーパ孔面
として形成される。
【0024】前記内周面3には、この内周面3の軸方向
中央で開口し、かつ円周方向に連続する溝部6が設けら
れる。この溝部6のタイヤ半径方向の断面形状は、矩形
断面の他、台形断面、さらには向き合う2つの溝壁面
7、7が段状に折れ曲がる凸字状、又は溝壁面7が曲面
によって形成されるものであってもよい。
中央で開口し、かつ円周方向に連続する溝部6が設けら
れる。この溝部6のタイヤ半径方向の断面形状は、矩形
断面の他、台形断面、さらには向き合う2つの溝壁面
7、7が段状に折れ曲がる凸字状、又は溝壁面7が曲面
によって形成されるものであってもよい。
【0025】しかし溝巾WDは、その最小箇所において
内周面3の軸方向の長さWBの0.1倍以上、又最大箇
所であっても前記長さWBの0.7倍以下としている。
他方、溝深さHDはタイヤのビードベースラインLから
トレッド面5の半径方向最外端までの距離であるタイヤ
断面高さHTの0.1〜0.7倍の範囲に設定される。
内周面3の軸方向の長さWBの0.1倍以上、又最大箇
所であっても前記長さWBの0.7倍以下としている。
他方、溝深さHDはタイヤのビードベースラインLから
トレッド面5の半径方向最外端までの距離であるタイヤ
断面高さHTの0.1〜0.7倍の範囲に設定される。
【0026】本実施例では、溝部6においてはこの溝部
6の向き合う溝壁面7、7間にこの溝壁面7、7を跨が
る継ぎ材9が設けられる。この継ぎ材9を嵌着するため
溝部6の溝壁面7に内周面3が広巾となる段部10を設
けているのである。
6の向き合う溝壁面7、7間にこの溝壁面7、7を跨が
る継ぎ材9が設けられる。この継ぎ材9を嵌着するため
溝部6の溝壁面7に内周面3が広巾となる段部10を設
けているのである。
【0027】本例では、溝部6は内周面3側において巾
広とした広巾部6Aと、この広巾部6Aとは段部10を
介して接続され、広巾部6Aに比して巾狭の中間部6B
と、この中間部6Bの半径方向外方に位置し、中間部6
Bから円弧状にのびかつ軸方向に広巾となる広溝部6C
とによって形成される。
広とした広巾部6Aと、この広巾部6Aとは段部10を
介して接続され、広巾部6Aに比して巾狭の中間部6B
と、この中間部6Bの半径方向外方に位置し、中間部6
Bから円弧状にのびかつ軸方向に広巾となる広溝部6C
とによって形成される。
【0028】又タイヤ基体2は、本実施例においては、
前記内周面3を形成するベースゴム層12と、このベー
スゴム層12の半径方向外側に配され外周面が前記トレ
ッド面5をなすトレッドゴム層13とからなる。
前記内周面3を形成するベースゴム層12と、このベー
スゴム層12の半径方向外側に配され外周面が前記トレ
ッド面5をなすトレッドゴム層13とからなる。
【0029】ベースゴム層12はその高さHCを前記リ
ム16のリムフランジ17の高さHFよりも高く、かつ
タイヤの半径方向断面高さTHの15〜50%の範囲に
形成される。又ベースゴム層12は、例えば、短繊維コ
ードとして、ナイロン、ポリエステル等の有機繊維タイ
ヤコードを3〜30mm長さ、好ましくは5〜10mm長さ
にカットした短繊維コードを混入した補強ゴム組成物が
使用される。これらの短繊維コードを30〜40重量%
混入したゴム組成物をベースゴム層12に用いることに
より、その剛性、圧縮弾性率を高めうる。なおベースゴ
ム層12は前記短繊維で補強することなく、硬質のゴム
材単独で形成してもよい。
ム16のリムフランジ17の高さHFよりも高く、かつ
タイヤの半径方向断面高さTHの15〜50%の範囲に
形成される。又ベースゴム層12は、例えば、短繊維コ
ードとして、ナイロン、ポリエステル等の有機繊維タイ
ヤコードを3〜30mm長さ、好ましくは5〜10mm長さ
にカットした短繊維コードを混入した補強ゴム組成物が
使用される。これらの短繊維コードを30〜40重量%
混入したゴム組成物をベースゴム層12に用いることに
より、その剛性、圧縮弾性率を高めうる。なおベースゴ
ム層12は前記短繊維で補強することなく、硬質のゴム
材単独で形成してもよい。
【0030】トレッドゴム層13は、JIS(A)硬度
が60〜75度程度のゴム組成物を使用し、耐摩耗性、
耐カット性に優れたゴム組成物が使用される。前記硬度
が60度以下になると耐カット性、耐摩耗性に劣り、又
JIS硬度75度をこえるとグリップ性能が低下する。
が60〜75度程度のゴム組成物を使用し、耐摩耗性、
耐カット性に優れたゴム組成物が使用される。前記硬度
が60度以下になると耐カット性、耐摩耗性に劣り、又
JIS硬度75度をこえるとグリップ性能が低下する。
【0031】継ぎ材9は、前記溝部6の段部10に嵌着
することにより、その内面11が内周面3と略面一とな
る基部を有しその半径方向の高さである肉厚Gは前記リ
ムフランジ17のフランジ高さHFの0.5〜2.0倍
の範囲とするのが好ましい。
することにより、その内面11が内周面3と略面一とな
る基部を有しその半径方向の高さである肉厚Gは前記リ
ムフランジ17のフランジ高さHFの0.5〜2.0倍
の範囲とするのが好ましい。
【0032】このような継ぎ材9を設けた場合には、溝
部6に介在する空気を外気と遮断でき、中空のニューマ
チック型ソリッドタイヤのクッション性をより高めるこ
とが出来る。
部6に介在する空気を外気と遮断でき、中空のニューマ
チック型ソリッドタイヤのクッション性をより高めるこ
とが出来る。
【0033】なお前記肉厚Gがフランジ高さHFの0.
5倍未満ではベースゴム層12の剛性不足によりリム1
6との間でタイヤが空転する危険があり、2.0倍をこ
えると溝部6の有効空隙が過少となり、溝部6を設けた
効果が生じないからである。
5倍未満ではベースゴム層12の剛性不足によりリム1
6との間でタイヤが空転する危険があり、2.0倍をこ
えると溝部6の有効空隙が過少となり、溝部6を設けた
効果が生じないからである。
【0034】前記継ぎ材9は、本例ではJISA硬度が
60〜85度の比較的硬質のゴム組成物によって形成さ
れる。これによって、溝部6に嵌着した場合にタイヤ巾
方向の寸度を精度よく保持でき、かつ溝部6に形成され
る空隙の気密性を保持しうるのである。又リム16との
間の嵌合圧を高めリムスリップを防止しうる。
60〜85度の比較的硬質のゴム組成物によって形成さ
れる。これによって、溝部6に嵌着した場合にタイヤ巾
方向の寸度を精度よく保持でき、かつ溝部6に形成され
る空隙の気密性を保持しうるのである。又リム16との
間の嵌合圧を高めリムスリップを防止しうる。
【0035】次に中空のニューマチック型ソリッドタイ
ヤ1の製造方法(以下製造方法という)について述べ
る。
ヤ1の製造方法(以下製造方法という)について述べ
る。
【0036】中空のニューマチック型ソリッドタイヤ1
は、外金型と、該タイヤ1の溝部6を形成する中子21
とからなる加硫成形金型27を用いて製造する。その要
旨は、中子21の外周面22に未加硫ゴムからなる生タ
イヤ2Aを外金型23に形成されるキャビティ24で中
子21とともに加硫することにある。
は、外金型と、該タイヤ1の溝部6を形成する中子21
とからなる加硫成形金型27を用いて製造する。その要
旨は、中子21の外周面22に未加硫ゴムからなる生タ
イヤ2Aを外金型23に形成されるキャビティ24で中
子21とともに加硫することにある。
【0037】中子21は、図2、3に示す如く前記溝部
6の形状に沿う外周面22を有し、周方向に4つ以上に
分割されたセグメント21A、21B…によって形成さ
れる。又これらのセグメント21A、21B…は、半径
方向内方に向かって適宜引抜き具31を用いて逐一抜取
ることが出来る。又中子21の各セグメントは、鋼、ア
ルミニウム合金等の伝熱性の高い金属を用いて形成され
る。
6の形状に沿う外周面22を有し、周方向に4つ以上に
分割されたセグメント21A、21B…によって形成さ
れる。又これらのセグメント21A、21B…は、半径
方向内方に向かって適宜引抜き具31を用いて逐一抜取
ることが出来る。又中子21の各セグメントは、鋼、ア
ルミニウム合金等の伝熱性の高い金属を用いて形成され
る。
【0038】図3においては、中子21を12のセグメ
ントからなる分割例を示し、本例では半径方向外方に向
かって巾狭となる台形状の第1のセグメント21A…
と、半径方向外方に向かって扇状をなす第2のセグメン
ト21B…とを1:2の比率で周方向に配列している。
ントからなる分割例を示し、本例では半径方向外方に向
かって巾狭となる台形状の第1のセグメント21A…
と、半径方向外方に向かって扇状をなす第2のセグメン
ト21B…とを1:2の比率で周方向に配列している。
【0039】図3に示すように、第1のセグメント21
Aを順次抜取ることによって、中子21には、周方向に
隙間gが生じこの隙間gによって加硫されたタイヤ基体
2を変形させることなく、第2のセグメント21Bをも
抜取ることが出来るのである。
Aを順次抜取ることによって、中子21には、周方向に
隙間gが生じこの隙間gによって加硫されたタイヤ基体
2を変形させることなく、第2のセグメント21Bをも
抜取ることが出来るのである。
【0040】なお本実施例のように、溝部6の溝底にお
いて拡巾する広溝部6Cが存在する場合には、さらに中
子21を軸方向に複数分割、本例では3分割することに
より、加硫後において、膨出部分のセグメント26、2
6をタイヤ基体2から取出すことが出来る。
いて拡巾する広溝部6Cが存在する場合には、さらに中
子21を軸方向に複数分割、本例では3分割することに
より、加硫後において、膨出部分のセグメント26、2
6をタイヤ基体2から取出すことが出来る。
【0041】外金型23は、前記中子21とともに成形
加硫金型27を形成する。外金型23は中空のニューマ
チック型ソリッドタイヤ1のトレッド面5、側壁面4、
4に沿うとともにタイヤ赤道面Cで2つに分割された1
対の外型片33、33と、内周面3に沿い、かつ前記中
子21の側面に設ける係止溝34に係合する突起部35
を突設した1対の内型片36、36とからなる。
加硫金型27を形成する。外金型23は中空のニューマ
チック型ソリッドタイヤ1のトレッド面5、側壁面4、
4に沿うとともにタイヤ赤道面Cで2つに分割された1
対の外型片33、33と、内周面3に沿い、かつ前記中
子21の側面に設ける係止溝34に係合する突起部35
を突設した1対の内型片36、36とからなる。
【0042】これらの外型片33、33及び内型片3
6、36を組合わせることにより内部にニューマチック
型ソリッドタイヤ状のドーナツ形状をなすキャビティ2
4が形成され、しかも内型片36に中子21が係合する
ことにより、前記中子21はタイヤキャビティ24内
に、位置決めされ突出する。
6、36を組合わせることにより内部にニューマチック
型ソリッドタイヤ状のドーナツ形状をなすキャビティ2
4が形成され、しかも内型片36に中子21が係合する
ことにより、前記中子21はタイヤキャビティ24内
に、位置決めされ突出する。
【0043】然して、図4(A)に示すように、中子2
1の外周面に、ベースゴム層用の未加硫ゴム12Aとト
レッドゴム層用の未加硫ゴム13Aとを内、外に重ね合
わせることにより、生カバータイヤ2Aを形成する。
1の外周面に、ベースゴム層用の未加硫ゴム12Aとト
レッドゴム層用の未加硫ゴム13Aとを内、外に重ね合
わせることにより、生カバータイヤ2Aを形成する。
【0044】該生カバータイヤ2Aを中子21とともに
外金型23のタイヤキャビティ24に充填するととも
に、中子21の係止溝34と、各内型片36の突起部3
5との結合により、該中子21はタイヤ成形腔24内に
おいて正しく位置決めされる。
外金型23のタイヤキャビティ24に充填するととも
に、中子21の係止溝34と、各内型片36の突起部3
5との結合により、該中子21はタイヤ成形腔24内に
おいて正しく位置決めされる。
【0045】然る後、外周金型23により、生カバータ
イヤ2Aをニューマチック型ソリッドタイヤの形状に加
圧成形し、かつ加硫することにより、中空のニューマチ
ック型ソリッドタイヤ1となるタイヤ基体2が形成され
る。このように中子21とともに加硫することにより、
生カバータイヤ2Aは、中子21からも熱を吸収するこ
とが出来、加硫時間の短縮を図りうるとともに、均等に
昇温され完成されたタイヤの品質を向上しうるのであ
る。
イヤ2Aをニューマチック型ソリッドタイヤの形状に加
圧成形し、かつ加硫することにより、中空のニューマチ
ック型ソリッドタイヤ1となるタイヤ基体2が形成され
る。このように中子21とともに加硫することにより、
生カバータイヤ2Aは、中子21からも熱を吸収するこ
とが出来、加硫時間の短縮を図りうるとともに、均等に
昇温され完成されたタイヤの品質を向上しうるのであ
る。
【0046】加硫、成形された中空のニューマチック型
ソリッドタイヤ1は、図5(A)に示すように外金型2
3を分割し、然る後中子21を図5(B)に示すように
取外す。中子21は前述の如く少なくとも4つのセグメ
ント21A…、21B…によって形成されており、半径
方向内方にセグメントを逐一抜取り中空のニューマチッ
ク型ソリッドタイヤ1から取外す。なお本実施例のよう
に溝部6に膨出部分がある場合には、最後にこの膨出部
分のセグメント26を取出す。このような工程を経て中
空のニューマチック型ソリッドタイヤ1を製造すること
が出来る。
ソリッドタイヤ1は、図5(A)に示すように外金型2
3を分割し、然る後中子21を図5(B)に示すように
取外す。中子21は前述の如く少なくとも4つのセグメ
ント21A…、21B…によって形成されており、半径
方向内方にセグメントを逐一抜取り中空のニューマチッ
ク型ソリッドタイヤ1から取外す。なお本実施例のよう
に溝部6に膨出部分がある場合には、最後にこの膨出部
分のセグメント26を取出す。このような工程を経て中
空のニューマチック型ソリッドタイヤ1を製造すること
が出来る。
【0047】図6に他の製造方法を示す。本例では、外
型片33A、33A及び内型片36A、36Aによって
外金型23Aが形成されるとともに、この外金型23A
のキャビティ24A内に中子29が前記内型片36A、
36Aに挟持されて配設され加硫成形金型27を形成す
る。
型片33A、33A及び内型片36A、36Aによって
外金型23Aが形成されるとともに、この外金型23A
のキャビティ24A内に中子29が前記内型片36A、
36Aに挟持されて配設され加硫成形金型27を形成す
る。
【0048】前記キャビティ24Aには、外金型23A
に透設される注入口30を通じて未加硫ゴム14が射出
又は注入により装填でき、その装填により中子29の外
周面に前記未加硫ゴムが配され前記生カバータイヤ2A
が形成される。又この生カバータイヤ2Aを中子29と
ともに加硫することにより前記タイヤ基体2が形成され
る。然る後中子29を引き抜き、中空のニューマチック
型ソリッドタイヤ1が完成する。このように本発明の製
造方法は種々な態様の方法に変更出来る。
に透設される注入口30を通じて未加硫ゴム14が射出
又は注入により装填でき、その装填により中子29の外
周面に前記未加硫ゴムが配され前記生カバータイヤ2A
が形成される。又この生カバータイヤ2Aを中子29と
ともに加硫することにより前記タイヤ基体2が形成され
る。然る後中子29を引き抜き、中空のニューマチック
型ソリッドタイヤ1が完成する。このように本発明の製
造方法は種々な態様の方法に変更出来る。
【0049】
【発明の効果】叙上の如く本発明の中空のニューマチッ
ク型ソリッドタイヤは、ニューマチック型ソリッドタイ
ヤ状の外周形状を有しかつ内周面で開口する規制された
溝巾と溝深さを有する溝部を設けたため、従来のニュー
マチックソリッドタイヤに比して転がり抵抗が減じ燃費
の節減を図りうるとともに、乗心地が向上し、かつ耐久
性が優れるなど多くの効果を奏しうる。
ク型ソリッドタイヤは、ニューマチック型ソリッドタイ
ヤ状の外周形状を有しかつ内周面で開口する規制された
溝巾と溝深さを有する溝部を設けたため、従来のニュー
マチックソリッドタイヤに比して転がり抵抗が減じ燃費
の節減を図りうるとともに、乗心地が向上し、かつ耐久
性が優れるなど多くの効果を奏しうる。
【0050】又第2発明である製造方法においては、外
金型のキャビティの内で生カバータイヤをその溝部形成
用の中子とともに加硫することを要旨とする方法である
ため、加硫時において、外金型のみならずこの中子をも
通じて生カバータイヤに伝熱されることによって、タイ
ヤ品質の均一性が高まりかつ加硫時間を短縮しうるなど
経済的な生産がなしうる。
金型のキャビティの内で生カバータイヤをその溝部形成
用の中子とともに加硫することを要旨とする方法である
ため、加硫時において、外金型のみならずこの中子をも
通じて生カバータイヤに伝熱されることによって、タイ
ヤ品質の均一性が高まりかつ加硫時間を短縮しうるなど
経済的な生産がなしうる。
【図1】本発明のタイヤの一実施例を示す断面図であ
る。
る。
【図2】そのタイヤを製造する外金型を中子とともに示
すタイヤ軸方向断面図である。
すタイヤ軸方向断面図である。
【図3】中子のセグメント構成の一例を示す平面図であ
る。
る。
【図4】製造方法を略示する断面図であり、(A)は中
子の外周面で生カバータイヤを形成した状態、(B)は
加硫時の状態をそれぞれ示す。
子の外周面で生カバータイヤを形成した状態、(B)は
加硫時の状態をそれぞれ示す。
【図5】(A)は外周金型の取外しの状態、(B)は中
子の取外しの状態をそれぞれ示す断面図である。
子の取外しの状態をそれぞれ示す断面図である。
【図6】外周金型の他の例を示す断面図である。
2 タイヤ基体 2A 生カバータイヤ 3 内周面 6 溝部 7 溝壁面 9 継ぎ材 10 段部 11 内面 12、12A ベースゴム層 13、13A トレッドゴム層 14 未加硫ゴム 16 リム 17 リムフランジ 19 リムベース面 21、29 中子 22 外周面 23、23A 外周型 24、24A キャビティ 27 加硫成形金型 C タイヤ赤道面 G 肉厚 HD 溝深さ HF フランジ高さ HT タイヤ断面高さ WB 内周面の軸方向長さ WD 溝巾
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 FI 技術表示箇所 B29L 30:00
Claims (8)
- 【請求項1】両側部に1対のリムフランジを具えるリム
のリムベース面に嵌着する内周面を具えたベースゴム層
と、前記ベースゴム層の半径方向外側に配されトレッド
面を形成するトレッドゴム層とからなるニューマチック
型ソリッドタイヤ状の断面形状を有するタイヤ基体の前
記内周面に、この内周面の軸方向中央部で開口しかつ円
周方向に連続するとともに前記ベースゴム層の内周面の
軸方向の断面長さWBの0.1〜0.7倍の溝巾WD
と、タイヤ断面高さHTの0.1〜0.7倍の溝深さH
Dとを有する溝部を設けてなる中空のニューマチック型
ソリッドタイヤ。 - 【請求項2】前記溝部は、この溝部の向き合う溝壁面間
に内周面側で取付けられこの溝壁面間を跨がる継ぎ材を
有することを特徴とする請求項1記載の中空のニューマ
チック型ソリッドタイヤ。 - 【請求項3】前記溝部は、内周面側を巾広とした段付溝
状をなすとともに、継ぎ材はその段部に嵌着し溝部を封
止する環状体であることを特徴とする請求項2記載の中
空のニューマチック型ソリッドタイヤ。 - 【請求項4】前記継ぎ材は、リムベース面に嵌まり合う
内面から前記リムフランジのフランジ高さHFの0.5
〜2.0倍の肉厚Gを有することを特徴とする請求項2
記載の中空のニューマチック型ソリッドタイヤ。 - 【請求項5】前記継ぎ材は、JISA硬度が60〜85
度のゴム組成物からなることを特徴とする請求項2記載
の中空のニューマチック型ソリッドタイヤ。 - 【請求項6】両側部に1対のリムフランジを具えるリム
のリムベース面に嵌着する内周面を具えたベースゴム層
と、前記ベースゴム層の半径方向外側に配されトレッド
面を形成するトレッドゴム層とからなるニューマチック
型ソリッドタイヤ状の断面形状を有するタイヤ基体の前
記内周面に、この内周面の軸方向中央部で開口しかつ円
周方向に連続するとともに前記ベースゴム層の内周面の
軸方向の断面長さWBの0.1〜0.7倍の溝巾WD
と、タイヤ断面高さHTの0.1〜0.7倍の溝深さH
Dとを有する溝部を設けてなる中空のニューマチック型
ソリッドタイヤ及びその製造方法であって、タイヤ赤道
面で分割され、かつ合わせることによりニューマチック
型ソリッドタイヤ状をなす断面形状のキャビティーを形
成する外金型と、周方向に分割されかつ半径方向内方に
抜取り可能な少なくとも4つかつ前記溝部を形成するセ
グメントからなる金属製の中子とからなる加硫成形金型
により前記溝部を具えた中空のニューマチック型ソリッ
ドタイヤを加硫成形することを特徴とする中空のニュー
マチック型ソリッドタイヤの製造方法。 - 【請求項7】前記中子は、外金型の前記キャビティに配
されるとともに、該キャビティに未加硫ゴムを注型又は
射出することにより中子の外周面に未加硫ゴムが配され
ることを特徴とする請求項6記載の中空のニューマチッ
ク型ソリッドタイヤの製造方法。 - 【請求項8】前記中子の外周面に未加硫ゴムを配し生カ
バータイヤを形成したのち、該生カバータイヤを中子と
ともに前記外金型の前記キャビティに挿入して加硫する
ことを特徴とする請求項6記載の中空のニューマチック
型ソリッドタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5294279A JPH07125506A (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 中空のニューマチック型ソリッドタイヤ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5294279A JPH07125506A (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 中空のニューマチック型ソリッドタイヤ及びその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH07125506A true JPH07125506A (ja) | 1995-05-16 |
Family
ID=17805654
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP5294279A Pending JPH07125506A (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 中空のニューマチック型ソリッドタイヤ及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH07125506A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1998007586A1 (en) * | 1996-08-22 | 1998-02-26 | Fukunaga Engineering Co., Ltd. | Tire core for solid tire |
WO2005009724A1 (ja) * | 2003-07-24 | 2005-02-03 | Bridgestone Corporation | タイヤ製造用コア |
US8535031B2 (en) | 2012-02-14 | 2013-09-17 | Bridgestone Americas Tire Operations, Llc | Pneumatic tire mold adapter |
JP2014237444A (ja) * | 2014-08-18 | 2014-12-18 | 株式会社ブリヂストン | ニューマチック型ソリッドタイヤ |
CN109017165A (zh) * | 2018-08-13 | 2018-12-18 | 厦门正新橡胶工业有限公司 | 实心轮胎、车轮及车辆 |
-
1993
- 1993-10-29 JP JP5294279A patent/JPH07125506A/ja active Pending
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1998007586A1 (en) * | 1996-08-22 | 1998-02-26 | Fukunaga Engineering Co., Ltd. | Tire core for solid tire |
AU715864B2 (en) * | 1996-08-22 | 2000-02-10 | Fukunaga Engineering Co., Ltd. | Solid tire core |
EP1016554A1 (en) * | 1996-08-22 | 2000-07-05 | Fukunaga Engineering Co., Ltd. | Tire core for solid tire |
EP1016554A4 (en) * | 1996-08-22 | 2000-12-27 | Fukunaga Engineering Co Ltd | FULL TIRE CORE |
WO2005009724A1 (ja) * | 2003-07-24 | 2005-02-03 | Bridgestone Corporation | タイヤ製造用コア |
US7318714B2 (en) | 2003-07-24 | 2008-01-15 | Bridgestone Corporation | Core for manufacturing pneumatic tires |
US8535031B2 (en) | 2012-02-14 | 2013-09-17 | Bridgestone Americas Tire Operations, Llc | Pneumatic tire mold adapter |
JP2014237444A (ja) * | 2014-08-18 | 2014-12-18 | 株式会社ブリヂストン | ニューマチック型ソリッドタイヤ |
CN109017165A (zh) * | 2018-08-13 | 2018-12-18 | 厦门正新橡胶工业有限公司 | 实心轮胎、车轮及车辆 |
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