JPH07125506A - 中空のニューマチック型ソリッドタイヤ及びその製造方法 - Google Patents
中空のニューマチック型ソリッドタイヤ及びその製造方法Info
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- JPH07125506A JPH07125506A JP5294279A JP29427993A JPH07125506A JP H07125506 A JPH07125506 A JP H07125506A JP 5294279 A JP5294279 A JP 5294279A JP 29427993 A JP29427993 A JP 29427993A JP H07125506 A JPH07125506 A JP H07125506A
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- groove
- peripheral surface
- inner peripheral
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- Tires In General (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】ソリッドタイヤに比して走行性能と耐久性を高
めたタイヤと、そのタイヤを経済的に製造する製造方
法。 【構成】ニューマチック型ソリッドタイヤは、ニューマ
チック型ソリッドタイヤ状の断面形状を有しかつ内周面
で開口し規制された溝巾と溝深さを有する。又その製造
方法は外金型２３と少なくとも４つのセグメントからな
る中子２１とを有する加硫金型２７を用いて加硫、成形
する。
めたタイヤと、そのタイヤを経済的に製造する製造方
法。 【構成】ニューマチック型ソリッドタイヤは、ニューマ
チック型ソリッドタイヤ状の断面形状を有しかつ内周面
で開口し規制された溝巾と溝深さを有する。又その製造
方法は外金型２３と少なくとも４つのセグメントからな
る中子２１とを有する加硫金型２７を用いて加硫、成形
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、乗心地を含めた走行性
能と耐久性とが優れた中空のニューマチック型ソリッド
タイヤ、及びそのタイヤを製造するに際し、加硫時間を
短縮でき経済的に製造しうる製造方法に関する。
能と耐久性とが優れた中空のニューマチック型ソリッド
タイヤ、及びそのタイヤを製造するに際し、加硫時間を
短縮でき経済的に製造しうる製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】工場又
は倉庫などで運搬用として使用されるフォークリフトト
ラックは、その姿勢の安定性が要件となるため、一般に
空気入りタイヤよりもソリッドタイヤが広く用いられ
る。
は倉庫などで運搬用として使用されるフォークリフトト
ラックは、その姿勢の安定性が要件となるため、一般に
空気入りタイヤよりもソリッドタイヤが広く用いられ
る。
【０００３】ソリッドタイヤは、ゴム組成物をソリッド
に成形することによって、空気入りタイヤに比べて撓み
が少なく、走行停止時において車両の姿勢を安定させる
利点がある反面、重量が重く、又ソリッドであるため発
熱、転がり抵抗が大となりさらには乗心地も空気入りタ
イヤに比して劣るという欠点がある。
に成形することによって、空気入りタイヤに比べて撓み
が少なく、走行停止時において車両の姿勢を安定させる
利点がある反面、重量が重く、又ソリッドであるため発
熱、転がり抵抗が大となりさらには乗心地も空気入りタ
イヤに比して劣るという欠点がある。
【０００４】しかも、ソリッドタイヤは同サイズの空気
入りタイヤに比べて、ゴムの容積が大きく、このため加
硫処理に時間を要し、又ベアーなど外観不良の発生が高
いという問題がある。
入りタイヤに比べて、ゴムの容積が大きく、このため加
硫処理に時間を要し、又ベアーなど外観不良の発生が高
いという問題がある。
【０００５】このような理由によりソリッドタイヤの普
及が妨げられ、又、ソリッドタイヤの大型化を図るには
制約があった。
及が妨げられ、又、ソリッドタイヤの大型化を図るには
制約があった。
【０００６】発明者らは前記問題点を解決すべく鋭意研
究を重ねた結果、タイヤの内周面で開口する溝部を設け
ること、その溝部の溝巾及び溝深さを、ソリッドタイヤ
としての機能を損なうことなく前記欠点を排除するため
には、その寸法規制が必要であること、又、前記溝巾、
溝深さ寸法はタイヤの外形との比率で規制するのが好ま
しいことを見出し本発明の中空のニューマチック型ソリ
ッドタイヤを完成させたのである。
究を重ねた結果、タイヤの内周面で開口する溝部を設け
ること、その溝部の溝巾及び溝深さを、ソリッドタイヤ
としての機能を損なうことなく前記欠点を排除するため
には、その寸法規制が必要であること、又、前記溝巾、
溝深さ寸法はタイヤの外形との比率で規制するのが好ま
しいことを見出し本発明の中空のニューマチック型ソリ
ッドタイヤを完成させたのである。
【０００７】他方、前記構成のタイヤの製造、特に溝部
の成形に際しては、従来の空気入りタイヤのように、高
圧空気による中空成形の方法では、その精度が保持し得
ないことが判明し、空気入りタイヤでは採用されていな
かった新規な構成のセグメントからなる中子を用いるこ
とによって、前記タイヤを精度よく製造しうることを見
出したのである。
の成形に際しては、従来の空気入りタイヤのように、高
圧空気による中空成形の方法では、その精度が保持し得
ないことが判明し、空気入りタイヤでは採用されていな
かった新規な構成のセグメントからなる中子を用いるこ
とによって、前記タイヤを精度よく製造しうることを見
出したのである。
【０００８】本発明は、従来のソリッドタイヤの性能を
保持しつつ走行性能と耐久性が優れた中空のニューマチ
ック型ソリッドタイヤと、そのタイヤを経済的に製造し
うる製造方法の提供を目的としている。
保持しつつ走行性能と耐久性が優れた中空のニューマチ
ック型ソリッドタイヤと、そのタイヤを経済的に製造し
うる製造方法の提供を目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本願の第１発明は、中空
のニューマチック型ソリッドタイヤであり、両側部に１
対のリムフランジを具えるリムのリムベース面に嵌着す
る内周面を具えたベースゴム層と、前記ベースゴム層の
半径方向外側に配されトレッド面を形成するトレッドゴ
ム層とからなるニューマチック型ソリッドタイヤ状の断
面形状を有するタイヤ基体の前記内周面に、この内周面
の軸方向中央部で開口しかつ円周方向に連続するととも
に前記ベースゴム層の内周面の軸方向の断面長さＷＢの
０．１〜０．７倍の溝巾ＷＤと、タイヤ断面高さＨＴの
０．１〜０．７倍の溝深さＨＤとを有する溝部を設けて
いる。
のニューマチック型ソリッドタイヤであり、両側部に１
対のリムフランジを具えるリムのリムベース面に嵌着す
る内周面を具えたベースゴム層と、前記ベースゴム層の
半径方向外側に配されトレッド面を形成するトレッドゴ
ム層とからなるニューマチック型ソリッドタイヤ状の断
面形状を有するタイヤ基体の前記内周面に、この内周面
の軸方向中央部で開口しかつ円周方向に連続するととも
に前記ベースゴム層の内周面の軸方向の断面長さＷＢの
０．１〜０．７倍の溝巾ＷＤと、タイヤ断面高さＨＴの
０．１〜０．７倍の溝深さＨＤとを有する溝部を設けて
いる。
【００１０】又前記溝部には、この溝部の向き合う溝壁
面間に、内周面側で取付けられこの溝壁面間を跨がる継
ぎ材を設けることが出来る。
面間に、内周面側で取付けられこの溝壁面間を跨がる継
ぎ材を設けることが出来る。
【００１１】なお溝部は、内周側を巾広とした段付溝状
とするとともに、継ぎ材は、その段部に嵌着し溝部を封
止する環状体とするのが好ましい。
とするとともに、継ぎ材は、その段部に嵌着し溝部を封
止する環状体とするのが好ましい。
【００１２】又、本願の第２発明は、前記中空のニュー
マチック型ソリッドタイヤの製造に関するものであり、
両側部に１対のリムフランジを具えるリムのリムベース
面に嵌着する内周面を具えたベースゴム層と、前記ベー
スゴム層の半径方向外側に配されトレッド面を形成する
トレッドゴム層とからなるニューマチック型ソリッドタ
イヤ状の断面形状を有するタイヤ基体の前記内周面に、
この内周面の軸方向中央部で開口しかつ円周方向に連続
するとともに前記ベースゴム層の内周面の軸方向の断面
長さＷＢの０．１〜０．７倍の溝巾ＷＤと、タイヤ断面
高さＨＴの０．１〜０．７倍の溝深さＨＤとを有する溝
部を設けてなる中空のニューマチック型ソリッドタイヤ
及びその製造方法であって、タイヤ赤道面で分割され、
かつ合わせることによりニューマチック型ソリッドタイ
ヤ状をなす断面形状のキャビティーを形成する外金型
と、周方向に分割されかつ半径方向内方に抜取り可能な
少なくとも４つかつ前記溝部を形成するセグメントから
なる金属製の中子とからなる加硫成形金型により前記溝
部を具えた中空のニューマチック型ソリッドタイヤを加
硫成形することを特徴とする中空のニューマチック型ソ
リッドタイヤの製造方法である。
マチック型ソリッドタイヤの製造に関するものであり、
両側部に１対のリムフランジを具えるリムのリムベース
面に嵌着する内周面を具えたベースゴム層と、前記ベー
スゴム層の半径方向外側に配されトレッド面を形成する
トレッドゴム層とからなるニューマチック型ソリッドタ
イヤ状の断面形状を有するタイヤ基体の前記内周面に、
この内周面の軸方向中央部で開口しかつ円周方向に連続
するとともに前記ベースゴム層の内周面の軸方向の断面
長さＷＢの０．１〜０．７倍の溝巾ＷＤと、タイヤ断面
高さＨＴの０．１〜０．７倍の溝深さＨＤとを有する溝
部を設けてなる中空のニューマチック型ソリッドタイヤ
及びその製造方法であって、タイヤ赤道面で分割され、
かつ合わせることによりニューマチック型ソリッドタイ
ヤ状をなす断面形状のキャビティーを形成する外金型
と、周方向に分割されかつ半径方向内方に抜取り可能な
少なくとも４つかつ前記溝部を形成するセグメントから
なる金属製の中子とからなる加硫成形金型により前記溝
部を具えた中空のニューマチック型ソリッドタイヤを加
硫成形することを特徴とする中空のニューマチック型ソ
リッドタイヤの製造方法である。
【００１３】前記製造方法においては、外金型の前記キ
ャビティに未加硫ゴムを注型又は射出してもよく、又中
子の外周面に未加硫ゴムを配し生カバータイヤを形成し
たのち、中子とともに外金型のキャビティに挿入して加
硫してもよい。
ャビティに未加硫ゴムを注型又は射出してもよく、又中
子の外周面に未加硫ゴムを配し生カバータイヤを形成し
たのち、中子とともに外金型のキャビティに挿入して加
硫してもよい。
【００１４】
【作用】第１発明においては、リムは両側部にリムフラ
ンジを具えかつタイヤはニューマチック型ソリッドタイ
ヤ状の断面形状を具えているため、該タイヤは強固にか
つ精度よくリム組みすることが出来る。
ンジを具えかつタイヤはニューマチック型ソリッドタイ
ヤ状の断面形状を具えているため、該タイヤは強固にか
つ精度よくリム組みすることが出来る。
【００１５】又タイヤ基体には、内周面で開口する溝部
を具え、その溝巾と溝深さとを規制している。これによ
って、同サイズのソリッドタイヤに比べて、タイヤ基体
の剛性が和らぎ乗心地が向上し、しかも走行時に生じる
発熱が前記溝部へ放散されることによりタイヤの昇温が
抑制され、長時間の連続走行が可能となり、耐久性を向
上しうる。しかも従来のソリッドタイヤに比し軽量とな
るため、転がり抵抗が減じ、燃費の節減を図りうる。
を具え、その溝巾と溝深さとを規制している。これによ
って、同サイズのソリッドタイヤに比べて、タイヤ基体
の剛性が和らぎ乗心地が向上し、しかも走行時に生じる
発熱が前記溝部へ放散されることによりタイヤの昇温が
抑制され、長時間の連続走行が可能となり、耐久性を向
上しうる。しかも従来のソリッドタイヤに比し軽量とな
るため、転がり抵抗が減じ、燃費の節減を図りうる。
【００１６】なお溝部の溝巾ＷＤが内周面の前記断面長
さＷＢの０．１倍未満又は溝深さＨＤがタイヤ断面高さ
ＨＴの０．１倍未満では、前述の昇温抑制、耐久性の向
上、転り抵抗の低減などの前述の作用が発揮し得ず、逆
に溝巾ＷＤが前記断面長さＷＢの０．７倍をこえる、又
は溝深さＨＤがタイヤ断面高さＨＴの０．７倍をこえる
ことによって、タイヤ基体のゴム厚が薄くなりサイドカ
ット・トレッドカット等の外傷が生じ耐久性を低下させ
るからである。
さＷＢの０．１倍未満又は溝深さＨＤがタイヤ断面高さ
ＨＴの０．１倍未満では、前述の昇温抑制、耐久性の向
上、転り抵抗の低減などの前述の作用が発揮し得ず、逆
に溝巾ＷＤが前記断面長さＷＢの０．７倍をこえる、又
は溝深さＨＤがタイヤ断面高さＨＴの０．７倍をこえる
ことによって、タイヤ基体のゴム厚が薄くなりサイドカ
ット・トレッドカット等の外傷が生じ耐久性を低下させ
るからである。
【００１７】さらに溝部に溝壁面間に跨がり継ぎ材を設
けた場合には、タイヤのリム組み精度が高まり、かつ撓
みの調整が容易にでき、乗心地と耐久性を一層高めう
る。さらにリムとの嵌合圧が高くなりリムスリップ等が
防止される。
けた場合には、タイヤのリム組み精度が高まり、かつ撓
みの調整が容易にでき、乗心地と耐久性を一層高めう
る。さらにリムとの嵌合圧が高くなりリムスリップ等が
防止される。
【００１８】第２発明においては、周方向に分割された
中子の外周面に未加硫ゴムを配し、その中子とともにタ
イヤ赤道面で分割された外金型のキャビティで加硫する
方法である。従って加硫時に前記溝部を精度よく保形し
うる。
中子の外周面に未加硫ゴムを配し、その中子とともにタ
イヤ赤道面で分割された外金型のキャビティで加硫する
方法である。従って加硫時に前記溝部を精度よく保形し
うる。
【００１９】又中子は、周方向に分割され、かつ半径方
向内方に抜取り可能なセグメントによって形成されてい
るため、加硫後の中子の取外しはタイヤを変形させるこ
となく実施でき、タイヤの寸法精度が保持される。
向内方に抜取り可能なセグメントによって形成されてい
るため、加硫後の中子の取外しはタイヤを変形させるこ
となく実施でき、タイヤの寸法精度が保持される。
【００２０】さらに中子は金属を用いて形成されてお
り、従って中子を通じて生カバータイヤを加温すること
が出来る。これによって従来のソリッドタイヤに比べて
タイヤ基体をより早くかつ均等に加温、加硫でき加硫品
質を高めるとともに、加硫時間を短縮しうるため作業能
率を高め、経済的な生産がなしうる。
り、従って中子を通じて生カバータイヤを加温すること
が出来る。これによって従来のソリッドタイヤに比べて
タイヤ基体をより早くかつ均等に加温、加硫でき加硫品
質を高めるとともに、加硫時間を短縮しうるため作業能
率を高め、経済的な生産がなしうる。
【００２１】
【実施例】以下本発明の一実施例を図面に基づき説明す
る。図１において中空のニューマチック型ソリッドタイ
ヤ１は、リム１６に嵌合する内周面３を有するベースゴ
ム層１２と、このベースゴム層１２の半径方向外側に配
され、外周面がトレッド面５をなすトレッドゴム層１３
とによって形成されたニューマチック型ソリッドタイヤ
状の断面形状を具える。
る。図１において中空のニューマチック型ソリッドタイ
ヤ１は、リム１６に嵌合する内周面３を有するベースゴ
ム層１２と、このベースゴム層１２の半径方向外側に配
され、外周面がトレッド面５をなすトレッドゴム層１３
とによって形成されたニューマチック型ソリッドタイヤ
状の断面形状を具える。
【００２２】又中空のニューマチック型ソリッドタイヤ
１は、前記リム１６のリムベース１９に嵌着する内周面
３と、リム１６のリムフランジ１７、１７に沿って半径
方向外方に向かってのびる１対の側壁面４、４と、この
側壁面４、４の半径方向外端間を結ぶトレッド面５とに
よって囲まれたタイヤ基体２を具える。
１は、前記リム１６のリムベース１９に嵌着する内周面
３と、リム１６のリムフランジ１７、１７に沿って半径
方向外方に向かってのびる１対の側壁面４、４と、この
側壁面４、４の半径方向外端間を結ぶトレッド面５とに
よって囲まれたタイヤ基体２を具える。
【００２３】なお本実施例では前記内周面３は、タイヤ
赤道面Ｃを中心として軸方向両側に拡径するテーパ孔面
として形成される。
赤道面Ｃを中心として軸方向両側に拡径するテーパ孔面
として形成される。
【００２４】前記内周面３には、この内周面３の軸方向
中央で開口し、かつ円周方向に連続する溝部６が設けら
れる。この溝部６のタイヤ半径方向の断面形状は、矩形
断面の他、台形断面、さらには向き合う２つの溝壁面
７、７が段状に折れ曲がる凸字状、又は溝壁面７が曲面
によって形成されるものであってもよい。
中央で開口し、かつ円周方向に連続する溝部６が設けら
れる。この溝部６のタイヤ半径方向の断面形状は、矩形
断面の他、台形断面、さらには向き合う２つの溝壁面
７、７が段状に折れ曲がる凸字状、又は溝壁面７が曲面
によって形成されるものであってもよい。
【００２５】しかし溝巾ＷＤは、その最小箇所において
内周面３の軸方向の長さＷＢの０．１倍以上、又最大箇
所であっても前記長さＷＢの０．７倍以下としている。
他方、溝深さＨＤはタイヤのビードベースラインＬから
トレッド面５の半径方向最外端までの距離であるタイヤ
断面高さＨＴの０．１〜０．７倍の範囲に設定される。
内周面３の軸方向の長さＷＢの０．１倍以上、又最大箇
所であっても前記長さＷＢの０．７倍以下としている。
他方、溝深さＨＤはタイヤのビードベースラインＬから
トレッド面５の半径方向最外端までの距離であるタイヤ
断面高さＨＴの０．１〜０．７倍の範囲に設定される。
【００２６】本実施例では、溝部６においてはこの溝部
６の向き合う溝壁面７、７間にこの溝壁面７、７を跨が
る継ぎ材９が設けられる。この継ぎ材９を嵌着するため
溝部６の溝壁面７に内周面３が広巾となる段部１０を設
けているのである。
６の向き合う溝壁面７、７間にこの溝壁面７、７を跨が
る継ぎ材９が設けられる。この継ぎ材９を嵌着するため
溝部６の溝壁面７に内周面３が広巾となる段部１０を設
けているのである。
【００２７】本例では、溝部６は内周面３側において巾
広とした広巾部６Ａと、この広巾部６Ａとは段部１０を
介して接続され、広巾部６Ａに比して巾狭の中間部６Ｂ
と、この中間部６Ｂの半径方向外方に位置し、中間部６
Ｂから円弧状にのびかつ軸方向に広巾となる広溝部６Ｃ
とによって形成される。
広とした広巾部６Ａと、この広巾部６Ａとは段部１０を
介して接続され、広巾部６Ａに比して巾狭の中間部６Ｂ
と、この中間部６Ｂの半径方向外方に位置し、中間部６
Ｂから円弧状にのびかつ軸方向に広巾となる広溝部６Ｃ
とによって形成される。
【００２８】又タイヤ基体２は、本実施例においては、
前記内周面３を形成するベースゴム層１２と、このベー
スゴム層１２の半径方向外側に配され外周面が前記トレ
ッド面５をなすトレッドゴム層１３とからなる。
前記内周面３を形成するベースゴム層１２と、このベー
スゴム層１２の半径方向外側に配され外周面が前記トレ
ッド面５をなすトレッドゴム層１３とからなる。
【００２９】ベースゴム層１２はその高さＨＣを前記リ
ム１６のリムフランジ１７の高さＨＦよりも高く、かつ
タイヤの半径方向断面高さＴＨの１５〜５０％の範囲に
形成される。又ベースゴム層１２は、例えば、短繊維コ
ードとして、ナイロン、ポリエステル等の有機繊維タイ
ヤコードを３〜３０mm長さ、好ましくは５〜１０mm長さ
にカットした短繊維コードを混入した補強ゴム組成物が
使用される。これらの短繊維コードを３０〜４０重量％
混入したゴム組成物をベースゴム層１２に用いることに
より、その剛性、圧縮弾性率を高めうる。なおベースゴ
ム層１２は前記短繊維で補強することなく、硬質のゴム
材単独で形成してもよい。
ム１６のリムフランジ１７の高さＨＦよりも高く、かつ
タイヤの半径方向断面高さＴＨの１５〜５０％の範囲に
形成される。又ベースゴム層１２は、例えば、短繊維コ
ードとして、ナイロン、ポリエステル等の有機繊維タイ
ヤコードを３〜３０mm長さ、好ましくは５〜１０mm長さ
にカットした短繊維コードを混入した補強ゴム組成物が
使用される。これらの短繊維コードを３０〜４０重量％
混入したゴム組成物をベースゴム層１２に用いることに
より、その剛性、圧縮弾性率を高めうる。なおベースゴ
ム層１２は前記短繊維で補強することなく、硬質のゴム
材単独で形成してもよい。
【００３０】トレッドゴム層１３は、ＪＩＳ（Ａ）硬度
が６０〜７５度程度のゴム組成物を使用し、耐摩耗性、
耐カット性に優れたゴム組成物が使用される。前記硬度
が６０度以下になると耐カット性、耐摩耗性に劣り、又
ＪＩＳ硬度７５度をこえるとグリップ性能が低下する。
が６０〜７５度程度のゴム組成物を使用し、耐摩耗性、
耐カット性に優れたゴム組成物が使用される。前記硬度
が６０度以下になると耐カット性、耐摩耗性に劣り、又
ＪＩＳ硬度７５度をこえるとグリップ性能が低下する。
【００３１】継ぎ材９は、前記溝部６の段部１０に嵌着
することにより、その内面１１が内周面３と略面一とな
る基部を有しその半径方向の高さである肉厚Ｇは前記リ
ムフランジ１７のフランジ高さＨＦの０．５〜２．０倍
の範囲とするのが好ましい。
することにより、その内面１１が内周面３と略面一とな
る基部を有しその半径方向の高さである肉厚Ｇは前記リ
ムフランジ１７のフランジ高さＨＦの０．５〜２．０倍
の範囲とするのが好ましい。
【００３２】このような継ぎ材９を設けた場合には、溝
部６に介在する空気を外気と遮断でき、中空のニューマ
チック型ソリッドタイヤのクッション性をより高めるこ
とが出来る。
部６に介在する空気を外気と遮断でき、中空のニューマ
チック型ソリッドタイヤのクッション性をより高めるこ
とが出来る。
【００３３】なお前記肉厚Ｇがフランジ高さＨＦの０．
５倍未満ではベースゴム層１２の剛性不足によりリム１
６との間でタイヤが空転する危険があり、２．０倍をこ
えると溝部６の有効空隙が過少となり、溝部６を設けた
効果が生じないからである。
５倍未満ではベースゴム層１２の剛性不足によりリム１
６との間でタイヤが空転する危険があり、２．０倍をこ
えると溝部６の有効空隙が過少となり、溝部６を設けた
効果が生じないからである。
【００３４】前記継ぎ材９は、本例ではＪＩＳＡ硬度が
６０〜８５度の比較的硬質のゴム組成物によって形成さ
れる。これによって、溝部６に嵌着した場合にタイヤ巾
方向の寸度を精度よく保持でき、かつ溝部６に形成され
る空隙の気密性を保持しうるのである。又リム１６との
間の嵌合圧を高めリムスリップを防止しうる。
６０〜８５度の比較的硬質のゴム組成物によって形成さ
れる。これによって、溝部６に嵌着した場合にタイヤ巾
方向の寸度を精度よく保持でき、かつ溝部６に形成され
る空隙の気密性を保持しうるのである。又リム１６との
間の嵌合圧を高めリムスリップを防止しうる。
【００３５】次に中空のニューマチック型ソリッドタイ
ヤ１の製造方法（以下製造方法という）について述べ
る。
ヤ１の製造方法（以下製造方法という）について述べ
る。
【００３６】中空のニューマチック型ソリッドタイヤ１
は、外金型と、該タイヤ１の溝部６を形成する中子２１
とからなる加硫成形金型２７を用いて製造する。その要
旨は、中子２１の外周面２２に未加硫ゴムからなる生タ
イヤ２Ａを外金型２３に形成されるキャビティ２４で中
子２１とともに加硫することにある。
は、外金型と、該タイヤ１の溝部６を形成する中子２１
とからなる加硫成形金型２７を用いて製造する。その要
旨は、中子２１の外周面２２に未加硫ゴムからなる生タ
イヤ２Ａを外金型２３に形成されるキャビティ２４で中
子２１とともに加硫することにある。
【００３７】中子２１は、図２、３に示す如く前記溝部
６の形状に沿う外周面２２を有し、周方向に４つ以上に
分割されたセグメント２１Ａ、２１Ｂ…によって形成さ
れる。又これらのセグメント２１Ａ、２１Ｂ…は、半径
方向内方に向かって適宜引抜き具３１を用いて逐一抜取
ることが出来る。又中子２１の各セグメントは、鋼、ア
ルミニウム合金等の伝熱性の高い金属を用いて形成され
る。
６の形状に沿う外周面２２を有し、周方向に４つ以上に
分割されたセグメント２１Ａ、２１Ｂ…によって形成さ
れる。又これらのセグメント２１Ａ、２１Ｂ…は、半径
方向内方に向かって適宜引抜き具３１を用いて逐一抜取
ることが出来る。又中子２１の各セグメントは、鋼、ア
ルミニウム合金等の伝熱性の高い金属を用いて形成され
る。
【００３８】図３においては、中子２１を１２のセグメ
ントからなる分割例を示し、本例では半径方向外方に向
かって巾狭となる台形状の第１のセグメント２１Ａ…
と、半径方向外方に向かって扇状をなす第２のセグメン
ト２１Ｂ…とを１：２の比率で周方向に配列している。
ントからなる分割例を示し、本例では半径方向外方に向
かって巾狭となる台形状の第１のセグメント２１Ａ…
と、半径方向外方に向かって扇状をなす第２のセグメン
ト２１Ｂ…とを１：２の比率で周方向に配列している。
【００３９】図３に示すように、第１のセグメント２１
Ａを順次抜取ることによって、中子２１には、周方向に
隙間ｇが生じこの隙間ｇによって加硫されたタイヤ基体
２を変形させることなく、第２のセグメント２１Ｂをも
抜取ることが出来るのである。
Ａを順次抜取ることによって、中子２１には、周方向に
隙間ｇが生じこの隙間ｇによって加硫されたタイヤ基体
２を変形させることなく、第２のセグメント２１Ｂをも
抜取ることが出来るのである。
【００４０】なお本実施例のように、溝部６の溝底にお
いて拡巾する広溝部６Ｃが存在する場合には、さらに中
子２１を軸方向に複数分割、本例では３分割することに
より、加硫後において、膨出部分のセグメント２６、２
６をタイヤ基体２から取出すことが出来る。
いて拡巾する広溝部６Ｃが存在する場合には、さらに中
子２１を軸方向に複数分割、本例では３分割することに
より、加硫後において、膨出部分のセグメント２６、２
６をタイヤ基体２から取出すことが出来る。
【００４１】外金型２３は、前記中子２１とともに成形
加硫金型２７を形成する。外金型２３は中空のニューマ
チック型ソリッドタイヤ１のトレッド面５、側壁面４、
４に沿うとともにタイヤ赤道面Ｃで２つに分割された１
対の外型片３３、３３と、内周面３に沿い、かつ前記中
子２１の側面に設ける係止溝３４に係合する突起部３５
を突設した１対の内型片３６、３６とからなる。
加硫金型２７を形成する。外金型２３は中空のニューマ
チック型ソリッドタイヤ１のトレッド面５、側壁面４、
４に沿うとともにタイヤ赤道面Ｃで２つに分割された１
対の外型片３３、３３と、内周面３に沿い、かつ前記中
子２１の側面に設ける係止溝３４に係合する突起部３５
を突設した１対の内型片３６、３６とからなる。
【００４２】これらの外型片３３、３３及び内型片３
６、３６を組合わせることにより内部にニューマチック
型ソリッドタイヤ状のドーナツ形状をなすキャビティ２
４が形成され、しかも内型片３６に中子２１が係合する
ことにより、前記中子２１はタイヤキャビティ２４内
に、位置決めされ突出する。
６、３６を組合わせることにより内部にニューマチック
型ソリッドタイヤ状のドーナツ形状をなすキャビティ２
４が形成され、しかも内型片３６に中子２１が係合する
ことにより、前記中子２１はタイヤキャビティ２４内
に、位置決めされ突出する。
【００４３】然して、図４（Ａ）に示すように、中子２
１の外周面に、ベースゴム層用の未加硫ゴム１２Ａとト
レッドゴム層用の未加硫ゴム１３Ａとを内、外に重ね合
わせることにより、生カバータイヤ２Ａを形成する。
１の外周面に、ベースゴム層用の未加硫ゴム１２Ａとト
レッドゴム層用の未加硫ゴム１３Ａとを内、外に重ね合
わせることにより、生カバータイヤ２Ａを形成する。
【００４４】該生カバータイヤ２Ａを中子２１とともに
外金型２３のタイヤキャビティ２４に充填するととも
に、中子２１の係止溝３４と、各内型片３６の突起部３
５との結合により、該中子２１はタイヤ成形腔２４内に
おいて正しく位置決めされる。
外金型２３のタイヤキャビティ２４に充填するととも
に、中子２１の係止溝３４と、各内型片３６の突起部３
５との結合により、該中子２１はタイヤ成形腔２４内に
おいて正しく位置決めされる。
【００４５】然る後、外周金型２３により、生カバータ
イヤ２Ａをニューマチック型ソリッドタイヤの形状に加
圧成形し、かつ加硫することにより、中空のニューマチ
ック型ソリッドタイヤ１となるタイヤ基体２が形成され
る。このように中子２１とともに加硫することにより、
生カバータイヤ２Ａは、中子２１からも熱を吸収するこ
とが出来、加硫時間の短縮を図りうるとともに、均等に
昇温され完成されたタイヤの品質を向上しうるのであ
る。
イヤ２Ａをニューマチック型ソリッドタイヤの形状に加
圧成形し、かつ加硫することにより、中空のニューマチ
ック型ソリッドタイヤ１となるタイヤ基体２が形成され
る。このように中子２１とともに加硫することにより、
生カバータイヤ２Ａは、中子２１からも熱を吸収するこ
とが出来、加硫時間の短縮を図りうるとともに、均等に
昇温され完成されたタイヤの品質を向上しうるのであ
る。
【００４６】加硫、成形された中空のニューマチック型
ソリッドタイヤ１は、図５（Ａ）に示すように外金型２
３を分割し、然る後中子２１を図５（Ｂ）に示すように
取外す。中子２１は前述の如く少なくとも４つのセグメ
ント２１Ａ…、２１Ｂ…によって形成されており、半径
方向内方にセグメントを逐一抜取り中空のニューマチッ
ク型ソリッドタイヤ１から取外す。なお本実施例のよう
に溝部６に膨出部分がある場合には、最後にこの膨出部
分のセグメント２６を取出す。このような工程を経て中
空のニューマチック型ソリッドタイヤ１を製造すること
が出来る。
ソリッドタイヤ１は、図５（Ａ）に示すように外金型２
３を分割し、然る後中子２１を図５（Ｂ）に示すように
取外す。中子２１は前述の如く少なくとも４つのセグメ
ント２１Ａ…、２１Ｂ…によって形成されており、半径
方向内方にセグメントを逐一抜取り中空のニューマチッ
ク型ソリッドタイヤ１から取外す。なお本実施例のよう
に溝部６に膨出部分がある場合には、最後にこの膨出部
分のセグメント２６を取出す。このような工程を経て中
空のニューマチック型ソリッドタイヤ１を製造すること
が出来る。
【００４７】図６に他の製造方法を示す。本例では、外
型片３３Ａ、３３Ａ及び内型片３６Ａ、３６Ａによって
外金型２３Ａが形成されるとともに、この外金型２３Ａ
のキャビティ２４Ａ内に中子２９が前記内型片３６Ａ、
３６Ａに挟持されて配設され加硫成形金型２７を形成す
る。
型片３３Ａ、３３Ａ及び内型片３６Ａ、３６Ａによって
外金型２３Ａが形成されるとともに、この外金型２３Ａ
のキャビティ２４Ａ内に中子２９が前記内型片３６Ａ、
３６Ａに挟持されて配設され加硫成形金型２７を形成す
る。
【００４８】前記キャビティ２４Ａには、外金型２３Ａ
に透設される注入口３０を通じて未加硫ゴム１４が射出
又は注入により装填でき、その装填により中子２９の外
周面に前記未加硫ゴムが配され前記生カバータイヤ２Ａ
が形成される。又この生カバータイヤ２Ａを中子２９と
ともに加硫することにより前記タイヤ基体２が形成され
る。然る後中子２９を引き抜き、中空のニューマチック
型ソリッドタイヤ１が完成する。このように本発明の製
造方法は種々な態様の方法に変更出来る。
に透設される注入口３０を通じて未加硫ゴム１４が射出
又は注入により装填でき、その装填により中子２９の外
周面に前記未加硫ゴムが配され前記生カバータイヤ２Ａ
が形成される。又この生カバータイヤ２Ａを中子２９と
ともに加硫することにより前記タイヤ基体２が形成され
る。然る後中子２９を引き抜き、中空のニューマチック
型ソリッドタイヤ１が完成する。このように本発明の製
造方法は種々な態様の方法に変更出来る。
【００４９】
【発明の効果】叙上の如く本発明の中空のニューマチッ
ク型ソリッドタイヤは、ニューマチック型ソリッドタイ
ヤ状の外周形状を有しかつ内周面で開口する規制された
溝巾と溝深さを有する溝部を設けたため、従来のニュー
マチックソリッドタイヤに比して転がり抵抗が減じ燃費
の節減を図りうるとともに、乗心地が向上し、かつ耐久
性が優れるなど多くの効果を奏しうる。
ク型ソリッドタイヤは、ニューマチック型ソリッドタイ
ヤ状の外周形状を有しかつ内周面で開口する規制された
溝巾と溝深さを有する溝部を設けたため、従来のニュー
マチックソリッドタイヤに比して転がり抵抗が減じ燃費
の節減を図りうるとともに、乗心地が向上し、かつ耐久
性が優れるなど多くの効果を奏しうる。
【００５０】又第２発明である製造方法においては、外
金型のキャビティの内で生カバータイヤをその溝部形成
用の中子とともに加硫することを要旨とする方法である
ため、加硫時において、外金型のみならずこの中子をも
通じて生カバータイヤに伝熱されることによって、タイ
ヤ品質の均一性が高まりかつ加硫時間を短縮しうるなど
経済的な生産がなしうる。
金型のキャビティの内で生カバータイヤをその溝部形成
用の中子とともに加硫することを要旨とする方法である
ため、加硫時において、外金型のみならずこの中子をも
通じて生カバータイヤに伝熱されることによって、タイ
ヤ品質の均一性が高まりかつ加硫時間を短縮しうるなど
経済的な生産がなしうる。
【図１】本発明のタイヤの一実施例を示す断面図であ
る。
る。
【図２】そのタイヤを製造する外金型を中子とともに示
すタイヤ軸方向断面図である。
すタイヤ軸方向断面図である。
【図３】中子のセグメント構成の一例を示す平面図であ
る。
る。
【図４】製造方法を略示する断面図であり、（Ａ）は中
子の外周面で生カバータイヤを形成した状態、（Ｂ）は
加硫時の状態をそれぞれ示す。
子の外周面で生カバータイヤを形成した状態、（Ｂ）は
加硫時の状態をそれぞれ示す。
【図５】（Ａ）は外周金型の取外しの状態、（Ｂ）は中
子の取外しの状態をそれぞれ示す断面図である。
子の取外しの状態をそれぞれ示す断面図である。
【図６】外周金型の他の例を示す断面図である。
２ タイヤ基体 ２Ａ 生カバータイヤ ３ 内周面 ６ 溝部 ７ 溝壁面 ９ 継ぎ材 １０ 段部 １１ 内面 １２、１２Ａ ベースゴム層 １３、１３Ａ トレッドゴム層 １４ 未加硫ゴム １６ リム １７ リムフランジ １９ リムベース面 ２１、２９ 中子 ２２ 外周面 ２３、２３Ａ 外周型 ２４、２４Ａ キャビティ ２７ 加硫成形金型 Ｃ タイヤ赤道面 Ｇ 肉厚 ＨＤ 溝深さ ＨＦ フランジ高さ ＨＴ タイヤ断面高さ ＷＢ 内周面の軸方向長さ ＷＤ 溝巾
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 30:00
Claims (8)
- 【請求項１】両側部に１対のリムフランジを具えるリム
のリムベース面に嵌着する内周面を具えたベースゴム層
と、前記ベースゴム層の半径方向外側に配されトレッド
面を形成するトレッドゴム層とからなるニューマチック
型ソリッドタイヤ状の断面形状を有するタイヤ基体の前
記内周面に、この内周面の軸方向中央部で開口しかつ円
周方向に連続するとともに前記ベースゴム層の内周面の
軸方向の断面長さＷＢの０．１〜０．７倍の溝巾ＷＤ
と、タイヤ断面高さＨＴの０．１〜０．７倍の溝深さＨ
Ｄとを有する溝部を設けてなる中空のニューマチック型
ソリッドタイヤ。 - 【請求項２】前記溝部は、この溝部の向き合う溝壁面間
に内周面側で取付けられこの溝壁面間を跨がる継ぎ材を
有することを特徴とする請求項１記載の中空のニューマ
チック型ソリッドタイヤ。 - 【請求項３】前記溝部は、内周面側を巾広とした段付溝
状をなすとともに、継ぎ材はその段部に嵌着し溝部を封
止する環状体であることを特徴とする請求項２記載の中
空のニューマチック型ソリッドタイヤ。 - 【請求項４】前記継ぎ材は、リムベース面に嵌まり合う
内面から前記リムフランジのフランジ高さＨＦの０．５
〜２．０倍の肉厚Ｇを有することを特徴とする請求項２
記載の中空のニューマチック型ソリッドタイヤ。 - 【請求項５】前記継ぎ材は、ＪＩＳＡ硬度が６０〜８５
度のゴム組成物からなることを特徴とする請求項２記載
の中空のニューマチック型ソリッドタイヤ。 - 【請求項６】両側部に１対のリムフランジを具えるリム
のリムベース面に嵌着する内周面を具えたベースゴム層
と、前記ベースゴム層の半径方向外側に配されトレッド
面を形成するトレッドゴム層とからなるニューマチック
型ソリッドタイヤ状の断面形状を有するタイヤ基体の前
記内周面に、この内周面の軸方向中央部で開口しかつ円
周方向に連続するとともに前記ベースゴム層の内周面の
軸方向の断面長さＷＢの０．１〜０．７倍の溝巾ＷＤ
と、タイヤ断面高さＨＴの０．１〜０．７倍の溝深さＨ
Ｄとを有する溝部を設けてなる中空のニューマチック型
ソリッドタイヤ及びその製造方法であって、タイヤ赤道
面で分割され、かつ合わせることによりニューマチック
型ソリッドタイヤ状をなす断面形状のキャビティーを形
成する外金型と、周方向に分割されかつ半径方向内方に
抜取り可能な少なくとも４つかつ前記溝部を形成するセ
グメントからなる金属製の中子とからなる加硫成形金型
により前記溝部を具えた中空のニューマチック型ソリッ
ドタイヤを加硫成形することを特徴とする中空のニュー
マチック型ソリッドタイヤの製造方法。 - 【請求項７】前記中子は、外金型の前記キャビティに配
されるとともに、該キャビティに未加硫ゴムを注型又は
射出することにより中子の外周面に未加硫ゴムが配され
ることを特徴とする請求項６記載の中空のニューマチッ
ク型ソリッドタイヤの製造方法。 - 【請求項８】前記中子の外周面に未加硫ゴムを配し生カ
バータイヤを形成したのち、該生カバータイヤを中子と
ともに前記外金型の前記キャビティに挿入して加硫する
ことを特徴とする請求項６記載の中空のニューマチック
型ソリッドタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5294279A JPH07125506A (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 中空のニューマチック型ソリッドタイヤ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5294279A JPH07125506A (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 中空のニューマチック型ソリッドタイヤ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07125506A true JPH07125506A (ja) | 1995-05-16 |
Family
ID=17805654
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5294279A Pending JPH07125506A (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 中空のニューマチック型ソリッドタイヤ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07125506A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998007586A1 (en) * | 1996-08-22 | 1998-02-26 | Fukunaga Engineering Co., Ltd. | Tire core for solid tire |
| WO2005009724A1 (ja) * | 2003-07-24 | 2005-02-03 | Bridgestone Corporation | タイヤ製造用コア |
| US8535031B2 (en) | 2012-02-14 | 2013-09-17 | Bridgestone Americas Tire Operations, Llc | Pneumatic tire mold adapter |
| JP2014237444A (ja) * | 2014-08-18 | 2014-12-18 | 株式会社ブリヂストン | ニューマチック型ソリッドタイヤ |
| CN109017165A (zh) * | 2018-08-13 | 2018-12-18 | 厦门正新橡胶工业有限公司 | 实心轮胎、车轮及车辆 |
-
1993
- 1993-10-29 JP JP5294279A patent/JPH07125506A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998007586A1 (en) * | 1996-08-22 | 1998-02-26 | Fukunaga Engineering Co., Ltd. | Tire core for solid tire |
| AU715864B2 (en) * | 1996-08-22 | 2000-02-10 | Fukunaga Engineering Co., Ltd. | Solid tire core |
| EP1016554A1 (en) * | 1996-08-22 | 2000-07-05 | Fukunaga Engineering Co., Ltd. | Tire core for solid tire |
| EP1016554A4 (en) * | 1996-08-22 | 2000-12-27 | Fukunaga Engineering Co Ltd | FULL TIRE CORE |
| WO2005009724A1 (ja) * | 2003-07-24 | 2005-02-03 | Bridgestone Corporation | タイヤ製造用コア |
| US7318714B2 (en) | 2003-07-24 | 2008-01-15 | Bridgestone Corporation | Core for manufacturing pneumatic tires |
| US8535031B2 (en) | 2012-02-14 | 2013-09-17 | Bridgestone Americas Tire Operations, Llc | Pneumatic tire mold adapter |
| JP2014237444A (ja) * | 2014-08-18 | 2014-12-18 | 株式会社ブリヂストン | ニューマチック型ソリッドタイヤ |
| CN109017165A (zh) * | 2018-08-13 | 2018-12-18 | 厦门正新橡胶工业有限公司 | 实心轮胎、车轮及车辆 |
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