JPH07118991B2 - 樹脂成形型 - Google Patents
樹脂成形型Info
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- JPH07118991B2 JPH07118991B2 JP7699391A JP7699391A JPH07118991B2 JP H07118991 B2 JPH07118991 B2 JP H07118991B2 JP 7699391 A JP7699391 A JP 7699391A JP 7699391 A JP7699391 A JP 7699391A JP H07118991 B2 JPH07118991 B2 JP H07118991B2
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- molding
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、型に樹脂を注入しなが
ら真空脱気を行なって樹脂製品を成形する型に関するも
のである。
ら真空脱気を行なって樹脂製品を成形する型に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】型に樹脂を注入して樹脂成形品を成形す
る製法の一種にレジン・トランスファ−・モ−ルデイン
グ（以下ＲＴＭという）と呼ばれる工法がある。このＲ
ＴＭ工法を図３を参照して説明する。通常は上型とする
凸型１と通常は下型とする凹型２を準備し、両型の成形
部３を清掃して離型剤を塗布する。次に、凹型２の成形
部３の周りに形成したシ−ル溝にシ−ルパッキン５を取
付け、成形部３にスプレ−ガンなどでゲルコ−トを吹き
付け、数分間ゲルコ−トの初期硬化を待つ。次に、製品
の補強材となるガラスマットをゲルコ−ト上にセットす
る。この際、ガラスマットは成形部３内だけでなく、シ
−ルパッキン５の外側までセットしなければならない。
これは、次の工程で樹脂を注入するときに、成形部３内
の空気の逃げ場がないと、成形品にポロシテイやピット
と呼ばれる微細な孔が多数発生してしまうので、ガラス
マットの繊維に沿って成形部３内の空気を逃がすため、
ＲＴＭでは欠かせない工法である。次に、両型１、２を
閉じて型締めし、上型１の注入口15に樹脂注入ノズルを
接続し、注入機を作動させて樹脂を注入し、樹脂の硬化
完了を待つ。所定時間の経過後、型を開いて製品を取り
出す。
る製法の一種にレジン・トランスファ−・モ−ルデイン
グ（以下ＲＴＭという）と呼ばれる工法がある。このＲ
ＴＭ工法を図３を参照して説明する。通常は上型とする
凸型１と通常は下型とする凹型２を準備し、両型の成形
部３を清掃して離型剤を塗布する。次に、凹型２の成形
部３の周りに形成したシ−ル溝にシ−ルパッキン５を取
付け、成形部３にスプレ−ガンなどでゲルコ−トを吹き
付け、数分間ゲルコ−トの初期硬化を待つ。次に、製品
の補強材となるガラスマットをゲルコ−ト上にセットす
る。この際、ガラスマットは成形部３内だけでなく、シ
−ルパッキン５の外側までセットしなければならない。
これは、次の工程で樹脂を注入するときに、成形部３内
の空気の逃げ場がないと、成形品にポロシテイやピット
と呼ばれる微細な孔が多数発生してしまうので、ガラス
マットの繊維に沿って成形部３内の空気を逃がすため、
ＲＴＭでは欠かせない工法である。次に、両型１、２を
閉じて型締めし、上型１の注入口15に樹脂注入ノズルを
接続し、注入機を作動させて樹脂を注入し、樹脂の硬化
完了を待つ。所定時間の経過後、型を開いて製品を取り
出す。
【０００３】前記従来のＲＴＭ工法では、樹脂を注入す
る際に空気を巻き込むため、この成形品に塗装焼付けを
行なうと、ピンホ−ルやふくれなどが発生する。この対
策として、シ−ト・モ−ルデイング・コンパウンド（以
下ＳＭＣという）の成形に採用されている真空脱気法の
採用が考えられるが、ＲＴＭ工法ではＳＭＣ工法と異な
り、成形時に型内に溶融樹脂を注入するため、単に真空
脱気を行なうと、注入した樹脂が真空ポンプ系統に流入
するおそれがあり、また、型の成形部外に樹脂がまわり
込むと、これを除去するのが困難となるため、型構造が
単純なものに制限されることとなる。
る際に空気を巻き込むため、この成形品に塗装焼付けを
行なうと、ピンホ−ルやふくれなどが発生する。この対
策として、シ−ト・モ−ルデイング・コンパウンド（以
下ＳＭＣという）の成形に採用されている真空脱気法の
採用が考えられるが、ＲＴＭ工法ではＳＭＣ工法と異な
り、成形時に型内に溶融樹脂を注入するため、単に真空
脱気を行なうと、注入した樹脂が真空ポンプ系統に流入
するおそれがあり、また、型の成形部外に樹脂がまわり
込むと、これを除去するのが困難となるため、型構造が
単純なものに制限されることとなる。
【０００４】本出願人は、先にＲＴＭによる成形におい
て、真空脱気法の採用が支障なく可能となり、成形品に
ピンホ−ルやふくれなどの発生のおそれがない樹脂成形
型の発明について特許出願（特開平３−１９８１４号公
報参照）した。この発明の概要を次に説明する。図３
は、型を型締めした状態の断面図で、図４に示す自動車
のフロントエンドパネルを成形するもので、成形部３は
図４のＸ−Ｘ線による断面を示している。凹型２の成形
部３の周りに従来のＲＴＭと同様のシ−ル溝を形成して
シ−ルパッキン５を設置し、その外側に全周に亙ってオ
−バ−フロ−用の樹脂溜り溝７を形成し、更にその外側
に全周に亙って第２のシ−ル溝を形成してシ−ルパッキ
ン６を設置してある。凸型１には注入ブロック４を設
け、その樹脂注入口15が成形部３に開口している。ま
た、真空脱気ブロック８をシ−ルパッキン５、６間の空
間に開口するように設置し、ニップル９で型外の真空装
置10〜14に接続するようになっている。真空装置は、バ
ルブ付きプラグ10，真空調整バルブ11，真空ゲ−ジ12、
バルブ付きソケット13，プラグ14を介して図示していな
い真空ホ−スに接続される。
て、真空脱気法の採用が支障なく可能となり、成形品に
ピンホ−ルやふくれなどの発生のおそれがない樹脂成形
型の発明について特許出願（特開平３−１９８１４号公
報参照）した。この発明の概要を次に説明する。図３
は、型を型締めした状態の断面図で、図４に示す自動車
のフロントエンドパネルを成形するもので、成形部３は
図４のＸ−Ｘ線による断面を示している。凹型２の成形
部３の周りに従来のＲＴＭと同様のシ−ル溝を形成して
シ−ルパッキン５を設置し、その外側に全周に亙ってオ
−バ−フロ−用の樹脂溜り溝７を形成し、更にその外側
に全周に亙って第２のシ−ル溝を形成してシ−ルパッキ
ン６を設置してある。凸型１には注入ブロック４を設
け、その樹脂注入口15が成形部３に開口している。ま
た、真空脱気ブロック８をシ−ルパッキン５、６間の空
間に開口するように設置し、ニップル９で型外の真空装
置10〜14に接続するようになっている。真空装置は、バ
ルブ付きプラグ10，真空調整バルブ11，真空ゲ−ジ12、
バルブ付きソケット13，プラグ14を介して図示していな
い真空ホ−スに接続される。
【０００５】前記の型を用いたＲＴＭ成形について以下
に説明する。両型１，２を型締めするまでの工程は前記
ＲＴＭ工法と同様である。上型１の注入口15に樹脂注入
ノズルを接続し、注入機を作動させて不飽和ポリエステ
ル樹脂などの溶融樹脂を注入する。この際、真空系統の
バルブ10，13を開いて樹脂溜り溝７内を脱気し、シ−ル
パッキン５上にセットされたガラスマットを介して成形
部３内を脱気する。型内の真空度は真空調整バルブ11に
より調整する。樹脂の硬化完了までの所定時間を経過し
た後、型を開いて成形部３から成形品を取り出す。以上
のように、樹脂の注入時に成形部が脱気され、内側のシ
−ルパッキンを超えた樹脂は樹脂溜り溝に捕捉されて真
空系統に流入するおそれがなくなる。
に説明する。両型１，２を型締めするまでの工程は前記
ＲＴＭ工法と同様である。上型１の注入口15に樹脂注入
ノズルを接続し、注入機を作動させて不飽和ポリエステ
ル樹脂などの溶融樹脂を注入する。この際、真空系統の
バルブ10，13を開いて樹脂溜り溝７内を脱気し、シ−ル
パッキン５上にセットされたガラスマットを介して成形
部３内を脱気する。型内の真空度は真空調整バルブ11に
より調整する。樹脂の硬化完了までの所定時間を経過し
た後、型を開いて成形部３から成形品を取り出す。以上
のように、樹脂の注入時に成形部が脱気され、内側のシ
−ルパッキンを超えた樹脂は樹脂溜り溝に捕捉されて真
空系統に流入するおそれがなくなる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】前記特開平３−１９８
１４号公報に記載された成形型では、成形品内の空気を
大幅に低減することができるが、成形品が大型になると
樹脂注入の途中でゲル化が始まり、製品内に残された空
気の排出が困難となって、成形品内の空気を完全に除去
することができなくなる。
１４号公報に記載された成形型では、成形品内の空気を
大幅に低減することができるが、成形品が大型になると
樹脂注入の途中でゲル化が始まり、製品内に残された空
気の排出が困難となって、成形品内の空気を完全に除去
することができなくなる。
【０００７】本発明は、注入樹脂が真空系統に流入する
おそれがないとともに、大型成形品の場合にも成形品内
の空気を完全に除去することができる樹脂成形型を提供
することを目的とするものである。
おそれがないとともに、大型成形品の場合にも成形品内
の空気を完全に除去することができる樹脂成形型を提供
することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、型の成形部を
取り囲む内外二重の樹脂溜り溝を形成し、該内外二重の
樹脂溜り溝間と外側樹脂溜り溝の外周とに第１のシ−ル
材と第２のシ−ル材を設置すると共に、前記両樹脂溜り
溝に対向する部位にそれぞれ真空吸引装置に連通する脱
気口を設けた樹脂成形型である。
取り囲む内外二重の樹脂溜り溝を形成し、該内外二重の
樹脂溜り溝間と外側樹脂溜り溝の外周とに第１のシ−ル
材と第２のシ−ル材を設置すると共に、前記両樹脂溜り
溝に対向する部位にそれぞれ真空吸引装置に連通する脱
気口を設けた樹脂成形型である。
【０００９】
【作用】この型を用いて樹脂を成形するには、型開きし
た型の一方に、製品の補強材となるガラスマットをセッ
トして型締めし、両脱気口から真空吸引して型内を真空
に保つ。この状態で成形部に溶融樹脂を注入すると、成
形部を充した溶融樹脂が成形部外に流出して内側の樹脂
溜り溝又は内側の第１のシ−ル材に到達した状態でも脱
気が継続され、大型成形品の場合でも樹脂に巻き込まれ
た空気が完全に型外に排出される。また、成形部を超え
て流出した樹脂は、樹脂溜り構内に捕捉されて真空装置
側に流入するおそれがない。
た型の一方に、製品の補強材となるガラスマットをセッ
トして型締めし、両脱気口から真空吸引して型内を真空
に保つ。この状態で成形部に溶融樹脂を注入すると、成
形部を充した溶融樹脂が成形部外に流出して内側の樹脂
溜り溝又は内側の第１のシ−ル材に到達した状態でも脱
気が継続され、大型成形品の場合でも樹脂に巻き込まれ
た空気が完全に型外に排出される。また、成形部を超え
て流出した樹脂は、樹脂溜り構内に捕捉されて真空装置
側に流入するおそれがない。
【００１０】
【実施例】図１は、前記図３、図４に示したと同様に自
動車のフロントエンドパネルを成形するもので、成形型
のシ−ル部と真空脱気部の拡大断面を示している。凹型
２の成形部３の周りの外側に全周に亙ってオ−バ−フロ
−用の樹脂溜り溝21を形成し、その外側に全周に亙って
第２のオ−バ−フロ−用の樹脂溜り溝22を形成する。凸
型１には、凹型２の樹脂溜り溝21，22に対向する部位に
それぞれ脱気口16，18を形成し、これらの内外脱気口1
6，18はそれぞれ図３に示したと同様の型外の真空装置1
0〜14に接続する。また、凸型１には、凹型２の樹脂溜
り溝21，22の中間に対向する部位に第１のシ−ル溝を形
成して角ゴムの内側シ−ル材17を装着し、更に、樹脂溜
り溝22の外周に対向する部位に第２のシ−ル溝を形成し
て中空チュ−ブ状ゴムの外側シ−ル材19を装着する。
動車のフロントエンドパネルを成形するもので、成形型
のシ−ル部と真空脱気部の拡大断面を示している。凹型
２の成形部３の周りの外側に全周に亙ってオ−バ−フロ
−用の樹脂溜り溝21を形成し、その外側に全周に亙って
第２のオ−バ−フロ−用の樹脂溜り溝22を形成する。凸
型１には、凹型２の樹脂溜り溝21，22に対向する部位に
それぞれ脱気口16，18を形成し、これらの内外脱気口1
6，18はそれぞれ図３に示したと同様の型外の真空装置1
0〜14に接続する。また、凸型１には、凹型２の樹脂溜
り溝21，22の中間に対向する部位に第１のシ−ル溝を形
成して角ゴムの内側シ−ル材17を装着し、更に、樹脂溜
り溝22の外周に対向する部位に第２のシ−ル溝を形成し
て中空チュ−ブ状ゴムの外側シ−ル材19を装着する。
【００１１】図１に示す成形型を用いたＲＴＭ成形で
は、型締め前の準備工程は図３について先に説明したと
同様に行なわれる。型締めが進行すると、先ず外側シ−
ル材19が図２に示すように凹型２に接触して型内をシ−
ルする。この段階で真空装置により脱気口16，18から型
内を急速に脱気する。次に、型締めが完了すると、図１
に示すように内側シ−ル材17も凹型２に接触し、内外シ
−ル材17，19が密封状態となるので、脱気口18からの脱
気は脱気が完了した後はその機能を停止し、脱気口16か
らの脱気だけが継続する。成形部３内が充分脱気された
段階で真空装置による吸引を弱め、樹脂の注入を開始す
ると、樹脂に巻き込まれた空気が排出され、樹脂成形品
内に空気が残らず、また、成形部３を超えて流出した樹
脂は、樹脂溜り溝21内に捕捉されて脱気口16への樹脂の
吸い上げも防止される。
は、型締め前の準備工程は図３について先に説明したと
同様に行なわれる。型締めが進行すると、先ず外側シ−
ル材19が図２に示すように凹型２に接触して型内をシ−
ルする。この段階で真空装置により脱気口16，18から型
内を急速に脱気する。次に、型締めが完了すると、図１
に示すように内側シ−ル材17も凹型２に接触し、内外シ
−ル材17，19が密封状態となるので、脱気口18からの脱
気は脱気が完了した後はその機能を停止し、脱気口16か
らの脱気だけが継続する。成形部３内が充分脱気された
段階で真空装置による吸引を弱め、樹脂の注入を開始す
ると、樹脂に巻き込まれた空気が排出され、樹脂成形品
内に空気が残らず、また、成形部３を超えて流出した樹
脂は、樹脂溜り溝21内に捕捉されて脱気口16への樹脂の
吸い上げも防止される。
【００１２】次に、別の実施例について説明する。図１
において、内側シ−ル材17のシ−ル機能を意図的に少し
弱め、型締めした状態で溶融樹脂の流出は止めるが脱気
はできる程度の密封度とする。その他の構成は先に説明
したものと同じとする。
において、内側シ−ル材17のシ−ル機能を意図的に少し
弱め、型締めした状態で溶融樹脂の流出は止めるが脱気
はできる程度の密封度とする。その他の構成は先に説明
したものと同じとする。
【００１３】型締めした状態では、外側のシ−ル材19が
完全に密封し、内側のシ−ル材17が脱気できる程度の密
封状態となる。真空装置により脱気口16，18から型内を
急速に脱気し、成形部３内を真空に保つ。この状態で脱
気口16からの吸引を一旦停止する。次に、溶融樹脂の注
入を開始すると、樹脂は成形部３から樹脂溜り溝21を経
て内側のシ−ル材17に到達し、流出が止められてこの部
位を密封する。したがって、脱気口18からの脱気機能が
阻止される。脱気口18からの吸引を停止し、脱気口16か
らの吸引を再開すると、成形部３内の後続の樹脂に巻き
込まれた空気は型外に排出され、成形品内に空気が残ら
ず、脱気口16への樹脂の吸い上げも阻止される。
完全に密封し、内側のシ−ル材17が脱気できる程度の密
封状態となる。真空装置により脱気口16，18から型内を
急速に脱気し、成形部３内を真空に保つ。この状態で脱
気口16からの吸引を一旦停止する。次に、溶融樹脂の注
入を開始すると、樹脂は成形部３から樹脂溜り溝21を経
て内側のシ−ル材17に到達し、流出が止められてこの部
位を密封する。したがって、脱気口18からの脱気機能が
阻止される。脱気口18からの吸引を停止し、脱気口16か
らの吸引を再開すると、成形部３内の後続の樹脂に巻き
込まれた空気は型外に排出され、成形品内に空気が残ら
ず、脱気口16への樹脂の吸い上げも阻止される。
【００１４】本発明は、エンジンフ−ド、フェンダ−、
ル−フ、トランクリッド等の自動車用外板類の成形に適
用でき、また、サスペンション、ロ−ワ−ア−ム、アッ
パ−ア−ム、フレ−ム等の自動車用構造部材にも適用可
能である。また、エンジンフ−ドなどの自動車部品以外
の建築用構造体の成形にも適用可能である。
ル−フ、トランクリッド等の自動車用外板類の成形に適
用でき、また、サスペンション、ロ−ワ−ア−ム、アッ
パ−ア−ム、フレ−ム等の自動車用構造部材にも適用可
能である。また、エンジンフ−ドなどの自動車部品以外
の建築用構造体の成形にも適用可能である。
【００１５】
【発明の効果】本発明は、型に樹脂を注入して成形する
工法に真空脱気法を適用する場合に、製品の成形不良や
機械故障の発生を防止でき、高品質の成形品が得られる
効果が有る。
工法に真空脱気法を適用する場合に、製品の成形不良や
機械故障の発生を防止でき、高品質の成形品が得られる
効果が有る。
【図１】本発明の一実施例の断面図である。
【図２】図１の一部拡大図である。
【図３】従来の成形型の断面図である。
【図４】成形品の正面図である。
１ 凸型 ２ 凹型 ３ 成形部 16 脱気口 17 内側シ−ル材 18 脱気口 19 外側シ−ル材 21 樹脂溜り溝 22 樹脂溜り溝
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30
Claims (1)
- 【請求項１】 型の成形部を取り囲む内外二重の樹脂溜
り溝を形成し、該内外二重の樹脂溜り溝間と外側樹脂溜
り溝の外周とに第１のシ−ル材と第２のシ−ル材とを設
置すると共に、前記両樹脂溜り溝に対向する部位にそれ
ぞれ真空吸引装置に連通する脱気口を設けたことを特徴
とする樹脂成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7699391A JPH07118991B2 (ja) | 1991-03-15 | 1991-03-15 | 樹脂成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7699391A JPH07118991B2 (ja) | 1991-03-15 | 1991-03-15 | 樹脂成形型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04286610A JPH04286610A (ja) | 1992-10-12 |
| JPH07118991B2 true JPH07118991B2 (ja) | 1995-12-20 |
Family
ID=13621306
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7699391A Expired - Lifetime JPH07118991B2 (ja) | 1991-03-15 | 1991-03-15 | 樹脂成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07118991B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5670233A (en) * | 1995-06-29 | 1997-09-23 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Acoustic window and method for making the same |
| JP4821296B2 (ja) * | 2005-12-12 | 2011-11-24 | 日産自動車株式会社 | 射出成形用金型構造 |
| WO2008139868A1 (ja) * | 2007-05-07 | 2008-11-20 | Central Glass Company, Limited | 射出成形用金型 |
| JP5876791B2 (ja) * | 2012-08-28 | 2016-03-02 | 本田技研工業株式会社 | 繊維強化樹脂成形品の成形方法及びその装置 |
| DE102012110307B4 (de) * | 2012-10-29 | 2020-01-23 | Kraussmaffei Technologies Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Verbundmaterial-Bauteilen aus Kunststoff durch Hochdruck-Harztransferpressen und zugehöriges Hochdruck-Harztransferpressen-Werkzeug |
-
1991
- 1991-03-15 JP JP7699391A patent/JPH07118991B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04286610A (ja) | 1992-10-12 |
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