JPH07103416B2 - 高炭素鋼線材の製造方法 - Google Patents
高炭素鋼線材の製造方法Info
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- JPH07103416B2 JPH07103416B2 JP2231391A JP23139190A JPH07103416B2 JP H07103416 B2 JPH07103416 B2 JP H07103416B2 JP 2231391 A JP2231391 A JP 2231391A JP 23139190 A JP23139190 A JP 23139190A JP H07103416 B2 JPH07103416 B2 JP H07103416B2
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- cao
- steel
- slag
- molten steel
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は非延伸性の非金属介在物が少なく、伸線性の優
れた高炭素鋼線材の製造方法に関するものである。
れた高炭素鋼線材の製造方法に関するものである。
［従来の技術］ 近年、高炭素鋼線材は自動車用タイヤコード等に多く使
用されている。通常、高炭素鋼線材の製造方法は一定サ
イズまで、熱間圧延で線材にした後、冷間引抜き（伸線
加工）により行なわれる。例えば、タイヤコードでは直
径0.15mm程度まで伸線される。この場合、鋼中に圧延時
に延伸困難な高硬度の非金属介在物が混入していると、
加工途中の断線の原因となる。このため、高炭素鋼線材
中の非金属介在物を低減し、且つ、不可避的に混入する
非金属介在物を伸線中の断線原因と成りにくい形態に調
整することが重要である。従って、高炭素鋼線材の製造
のためには溶鋼の清浄度を高めるとともに、非金属介在
物をAl2O3を主体とする非延伸性な硬質非金属介在物か
ら延伸性のある軟質介在物に変えなければならない。こ
れを実現させるために従来から種々の提案がなされてい
る。
用されている。通常、高炭素鋼線材の製造方法は一定サ
イズまで、熱間圧延で線材にした後、冷間引抜き（伸線
加工）により行なわれる。例えば、タイヤコードでは直
径0.15mm程度まで伸線される。この場合、鋼中に圧延時
に延伸困難な高硬度の非金属介在物が混入していると、
加工途中の断線の原因となる。このため、高炭素鋼線材
中の非金属介在物を低減し、且つ、不可避的に混入する
非金属介在物を伸線中の断線原因と成りにくい形態に調
整することが重要である。従って、高炭素鋼線材の製造
のためには溶鋼の清浄度を高めるとともに、非金属介在
物をAl2O3を主体とする非延伸性な硬質非金属介在物か
ら延伸性のある軟質介在物に変えなければならない。こ
れを実現させるために従来から種々の提案がなされてい
る。
例えば、真空アーク脱ガス装置で、CaO−SiO2系スラグ
又はフラックスを用いて処理することにより、非金属介
在物を低減させる方法（特公昭63−42539号公報、特開
昭62−203647号公報）等がある。また、非金属介在物を
SiO2−Al2O3−MnO系３元状態図のスペーサータイト組成
にすることにより、伸線性の良好な炭素鋼を得る方法
（特公昭54−7252号公報）等も提案されている。
又はフラックスを用いて処理することにより、非金属介
在物を低減させる方法（特公昭63−42539号公報、特開
昭62−203647号公報）等がある。また、非金属介在物を
SiO2−Al2O3−MnO系３元状態図のスペーサータイト組成
にすることにより、伸線性の良好な炭素鋼を得る方法
（特公昭54−7252号公報）等も提案されている。
［発明が解決しようとする課題］ しかしながら上述した特公昭63−42539号公報、特開昭6
2−203647号公報に示すような、真空脱ガス処理を行な
うと、真空処理中に溶鋼中の炭素の脱酸力がアルミニウ
ムの脱酸力より強まり、このため耐火物、スラグ等に含
まれるAl2O3がＣにより、下記式に示すように還元さ
れる。
2−203647号公報に示すような、真空脱ガス処理を行な
うと、真空処理中に溶鋼中の炭素の脱酸力がアルミニウ
ムの脱酸力より強まり、このため耐火物、スラグ等に含
まれるAl2O3がＣにより、下記式に示すように還元さ
れる。
Al2O3＋3C＝2Al＋3CO … 式の反応により、溶鋼中の固溶アルミニウム濃度が増
加する。この固溶アルミニウムは鋳造中に酸素と結びつ
いて、Al2O3となり、鋼片中に残留し、伸線時の断線の
原因となる。また、特公昭54−7252号公報では、脱酸生
成物をスペーサータイト組成にするために、溶鋼脱酸用
のSi、Mn、Alの添加量を適宜調整する方法が示されてい
るが、脱酸前の溶鋼中の酸素量のバラツキ、取鍋耐火
物、転炉からの流出スラグ等の影響により、脱酸生成物
の組成が目標から外れる確率が高く、精度が悪いという
問題がある。
加する。この固溶アルミニウムは鋳造中に酸素と結びつ
いて、Al2O3となり、鋼片中に残留し、伸線時の断線の
原因となる。また、特公昭54−7252号公報では、脱酸生
成物をスペーサータイト組成にするために、溶鋼脱酸用
のSi、Mn、Alの添加量を適宜調整する方法が示されてい
るが、脱酸前の溶鋼中の酸素量のバラツキ、取鍋耐火
物、転炉からの流出スラグ等の影響により、脱酸生成物
の組成が目標から外れる確率が高く、精度が悪いという
問題がある。
また、溶鋼脱酸にAlを用いると、圧延線材中の介在物の
一部にAl2O3を多量に含有した硬質で非延伸性な部分を
含んだ介在物が残ってしまう。これは介在物が完全に３
元系となるのに反応時間がかかるためと考えられ、介在
物のすべてを完全な延伸性のある軟質介在物に変化させ
ることは困難である。
一部にAl2O3を多量に含有した硬質で非延伸性な部分を
含んだ介在物が残ってしまう。これは介在物が完全に３
元系となるのに反応時間がかかるためと考えられ、介在
物のすべてを完全な延伸性のある軟質介在物に変化させ
ることは困難である。
本発明は上記のような問題点の解決を図ったものであ
り、介在物を安定させて延伸性の優れた非金属介在物に
調整することにより、伸線性その他の性質の著しく改善
された高炭素鋼線材を安定して供給出来る製造方法を提
供することを目的とする。
り、介在物を安定させて延伸性の優れた非金属介在物に
調整することにより、伸線性その他の性質の著しく改善
された高炭素鋼線材を安定して供給出来る製造方法を提
供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］ 本発明者は発明に先立ち、溶銑予備処理工程、転炉工
程、アーク加熱式取鍋精錬工程、連続鋳造工程について
の技術的検討を行い、これらの各工程の製鋼技術の組合
せにより、優れた特性を持つ高炭素鋼線材の安定製造が
可能であることを確認し、本発明を完成するに至ったも
のである。即ち本発明は下記工程の結合によって構成さ
れるものである。
程、アーク加熱式取鍋精錬工程、連続鋳造工程について
の技術的検討を行い、これらの各工程の製鋼技術の組合
せにより、優れた特性を持つ高炭素鋼線材の安定製造が
可能であることを確認し、本発明を完成するに至ったも
のである。即ち本発明は下記工程の結合によって構成さ
れるものである。
…溶銑予備処理工程によりP:0.010wt％以下、S:0.010
wt％以下に低減した溶銑を用いること。
wt％以下に低減した溶銑を用いること。
…転炉工程において吹練を完了した後、出鋼に際し、
Si脱酸を行なうとともに、CaO/SiO2＝0.7〜1.1の組成範
囲のCaO−SiO2系フラックスを添加しながら非アルミナ
耐火物を内張りした取鍋に受鋼すること。
Si脱酸を行なうとともに、CaO/SiO2＝0.7〜1.1の組成範
囲のCaO−SiO2系フラックスを添加しながら非アルミナ
耐火物を内張りした取鍋に受鋼すること。
…この溶鋼を除滓した後、アーク加熱式取鍋精錬工程
において、アーク加熱式取鍋精錬設備を用いて、CaO/Si
O2＝0.7〜0.9、Al2O3:10wt％以下となるようなCaO−SiO
2系スラグを作り、溶鋼中に混入するAl総量を溶鋼トン
当たり0.010kg以下にして、上底併用撹拌により処理す
ること。
において、アーク加熱式取鍋精錬設備を用いて、CaO/Si
O2＝0.7〜0.9、Al2O3:10wt％以下となるようなCaO−SiO
2系スラグを作り、溶鋼中に混入するAl総量を溶鋼トン
当たり0.010kg以下にして、上底併用撹拌により処理す
ること。
…連続鋳造工程において、直ちに連続鋳造設備を用い
て、鋳型内及び凝固末期に電磁撹拌を行い、中心偏析を
低減して連続鋳造を行い、その後圧延して線材を製造す
ること。
て、鋳型内及び凝固末期に電磁撹拌を行い、中心偏析を
低減して連続鋳造を行い、その後圧延して線材を製造す
ること。
この場合、本発明では真空脱ガス処理を行なわない。
［作用］ 本発明では、アーク加熱式取鍋精錬工程において、CaO/
SiO＝0.7〜0.9のスラグを作り、上底併用撹拌を実施す
ることにより、Al2O3を主体とする品質上好ましくない
硬質非金属介在物が溶鋼中に混入したとしても、これら
の介在物の大部分はスラグ中に除去され、また、溶鋼中
に不可避的に残留する介在物も熱施工程で充分に延伸可
能な延伸性介在物組成に変化しており、伸線加工中の断
線原因には成らず、無害化する。
SiO＝0.7〜0.9のスラグを作り、上底併用撹拌を実施す
ることにより、Al2O3を主体とする品質上好ましくない
硬質非金属介在物が溶鋼中に混入したとしても、これら
の介在物の大部分はスラグ中に除去され、また、溶鋼中
に不可避的に残留する介在物も熱施工程で充分に延伸可
能な延伸性介在物組成に変化しており、伸線加工中の断
線原因には成らず、無害化する。
これらを基にして連続鋳造工程で中心偏析を低減させ、
良好な製品の大量安定生産を可能とする。以下、本発明
について具体的に限定理由を説明する。
良好な製品の大量安定生産を可能とする。以下、本発明
について具体的に限定理由を説明する。
まず、不純物元素として、Ｐ、Ｓは中心偏析の原因とも
なり、極力抑えることが望ましい。そのため溶銑予備処
理を行ない、P:0.010wt％以下、S:0.010wt％以下に低減
する。
なり、極力抑えることが望ましい。そのため溶銑予備処
理を行ない、P:0.010wt％以下、S:0.010wt％以下に低減
する。
本発明においてＰ、Ｓの低減に溶銑予備処理を行なうの
は、次工程の転炉吹錬で、スラグ量を少なくし、出鋼時
にスラグの流出抑制を容易にし、その後の工程の円滑化
を図るためである。また、転炉で脱Ｐする必要がないた
め、高炭素、低酸素状態で転炉吹錬を終えることが可能
となり、溶鋼の過酸化の防止が可能となる。
は、次工程の転炉吹錬で、スラグ量を少なくし、出鋼時
にスラグの流出抑制を容易にし、その後の工程の円滑化
を図るためである。また、転炉で脱Ｐする必要がないた
め、高炭素、低酸素状態で転炉吹錬を終えることが可能
となり、溶鋼の過酸化の防止が可能となる。
ここにおいてP:0.010wt％を超えた場合、S:0.010wt％を
超えた場合はともに、凝固偏析が激しく、断線の原因と
なる場合がある。
超えた場合はともに、凝固偏析が激しく、断線の原因と
なる場合がある。
転炉吹錬後の溶鋼を受鋼する取鍋は非アルミナ耐火物の
内張りが必要である。非アルミナ耐火物としては例えば
マグネシア・カーボン煉瓦、ジルコン煉瓦等が挙げられ
る。これはもしアルミナ系耐火物を用いてその溶損、欠
落等が発生した場合、これらが鋳片中に残留すること、
高融点の介在物となり、伸線時の断線原因となる危険性
があるからである。また、本発明では転炉吹錬後の出鋼
時、Si脱酸を行なうとともに、これと同時にCaO−SiO2
系フラックスを添加することが必要である。Si脱酸には
Si系合金鉄が一般に用いられる。また、添加されたフラ
ックスは出鋼中の溶鋼表面を溶融状態で被覆する。これ
により、転炉吹錬を高炭素、低酸素状態で終了し、出鋼
した場合でも、出鋼中の吸窒を防止出来る。
内張りが必要である。非アルミナ耐火物としては例えば
マグネシア・カーボン煉瓦、ジルコン煉瓦等が挙げられ
る。これはもしアルミナ系耐火物を用いてその溶損、欠
落等が発生した場合、これらが鋳片中に残留すること、
高融点の介在物となり、伸線時の断線原因となる危険性
があるからである。また、本発明では転炉吹錬後の出鋼
時、Si脱酸を行なうとともに、これと同時にCaO−SiO2
系フラックスを添加することが必要である。Si脱酸には
Si系合金鉄が一般に用いられる。また、添加されたフラ
ックスは出鋼中の溶鋼表面を溶融状態で被覆する。これ
により、転炉吹錬を高炭素、低酸素状態で終了し、出鋼
した場合でも、出鋼中の吸窒を防止出来る。
第１図は転炉出鋼前窒素と出鋼後窒素含有量の関係を示
す図である。
す図である。
図において○印は転炉出鋼前窒素［Ｎ］でフラックス添
加、△印は転炉出鋼前窒素［Ｎ］でフラックス無添加を
示す。●印は出鋼後窒素［Ｎ］でフラックス添加、▲印
は出鋼後窒素［Ｎ］でフラックス無添加を示す。図から
明かなようにフラックス添加の場合は出鋼前後の［Ｎ］
の差が小さく、出鋼中の吸窒防止をしていることがわか
る。これに対してフラックス無添加の場合は出鋼前後の
［Ｎ］の差が大きい。［Ｎ］が50ppmを超えると線材の
強度が高くなり、加工性が困難である。
加、△印は転炉出鋼前窒素［Ｎ］でフラックス無添加を
示す。●印は出鋼後窒素［Ｎ］でフラックス添加、▲印
は出鋼後窒素［Ｎ］でフラックス無添加を示す。図から
明かなようにフラックス添加の場合は出鋼前後の［Ｎ］
の差が小さく、出鋼中の吸窒防止をしていることがわか
る。これに対してフラックス無添加の場合は出鋼前後の
［Ｎ］の差が大きい。［Ｎ］が50ppmを超えると線材の
強度が高くなり、加工性が困難である。
本発明では、上述した式により、鋳造中にAl2O3が生
成することを避けるために、真空脱ガス処理をしない。
そのため、一度所定の窒素含有量をオーバーすると、こ
れを低減させることは不可能となるために吸窒防止は重
要である。この場合フラックスのCaO/SiO2を0.7〜1.1に
限定したのは、これはこの組成範囲が最も融点が低く、
被覆効果が良好となるためである。また、フラックスの
添加により転炉内より流出した過酸化スラグも希釈され
るために、出鋼後の除滓で仮に取鍋中に残留があったと
しても、その後のスラグ組成調整には殆ど悪影響を及ぼ
さない。
成することを避けるために、真空脱ガス処理をしない。
そのため、一度所定の窒素含有量をオーバーすると、こ
れを低減させることは不可能となるために吸窒防止は重
要である。この場合フラックスのCaO/SiO2を0.7〜1.1に
限定したのは、これはこの組成範囲が最も融点が低く、
被覆効果が良好となるためである。また、フラックスの
添加により転炉内より流出した過酸化スラグも希釈され
るために、出鋼後の除滓で仮に取鍋中に残留があったと
しても、その後のスラグ組成調整には殆ど悪影響を及ぼ
さない。
除滓は転炉流出スラグを除去することにより、精錬時の
スラグ組成を精度よく調整するために行なうものであ
る。
スラグ組成を精度よく調整するために行なうものであ
る。
除滓後、アーク加熱式取鍋精錬設備において、精錬時の
スラグ組成がCaO/SiO2＝0.7〜0.9、Al2O3:10wt％以下と
なるようなCaO−SiO2系スラグを作り、溶鋼中に混入す
るAl総量を溶鋼トン当たり0.010kg以下にして処理す
る。第２図は精錬終了時のスラグのCaO含有量とSiO2含
有量の比CaO/SiO2と圧延線材における非延伸性介在物指
数（線材圧延方向断面中で観察された非延性介在物の長
さを指数化したもの）の関係を示す図である。図におい
て○印は各条件における実験結果をプロットしたもので
あり、斜線の部分は非延伸性介在物指数のバラツキの範
囲を示す。CaO/SiO2の値が0.9より大きくなるとそのバ
ラツキが増加し、断線の確率が高くなることを示す。こ
の場合一般に非延伸性介在物指数が一点鎖線で示す３の
値以下の場合は断線の発生が著しく小さくなる。
スラグ組成がCaO/SiO2＝0.7〜0.9、Al2O3:10wt％以下と
なるようなCaO−SiO2系スラグを作り、溶鋼中に混入す
るAl総量を溶鋼トン当たり0.010kg以下にして処理す
る。第２図は精錬終了時のスラグのCaO含有量とSiO2含
有量の比CaO/SiO2と圧延線材における非延伸性介在物指
数（線材圧延方向断面中で観察された非延性介在物の長
さを指数化したもの）の関係を示す図である。図におい
て○印は各条件における実験結果をプロットしたもので
あり、斜線の部分は非延伸性介在物指数のバラツキの範
囲を示す。CaO/SiO2の値が0.9より大きくなるとそのバ
ラツキが増加し、断線の確率が高くなることを示す。こ
の場合一般に非延伸性介在物指数が一点鎖線で示す３の
値以下の場合は断線の発生が著しく小さくなる。
また、第３図はスラグのCaO/SiO2と鋼中のトータル酸素
量の関係を示す図である。図において、○印は各条件に
おける実験結果をプロットしたものである。実線Ａ、Ｂ
間はバラツキの範囲を示す。図から明らかなように、Ca
O/SiO2の値が小さくなるほど、鋼中のトータル酸素量は
増加し、鋼中のトータル介在物が増加していることがわ
かる。第２図、第３図から介在物を延伸性の優れた介在
物に調整し、且つ、介在物総量を抑えるための精錬スラ
グの最適組成はCaO/SiO2＝0.7〜0.9の範囲が最適とな
る。
量の関係を示す図である。図において、○印は各条件に
おける実験結果をプロットしたものである。実線Ａ、Ｂ
間はバラツキの範囲を示す。図から明らかなように、Ca
O/SiO2の値が小さくなるほど、鋼中のトータル酸素量は
増加し、鋼中のトータル介在物が増加していることがわ
かる。第２図、第３図から介在物を延伸性の優れた介在
物に調整し、且つ、介在物総量を抑えるための精錬スラ
グの最適組成はCaO/SiO2＝0.7〜0.9の範囲が最適とな
る。
また、本発明方法では鋼中の非延伸性介在物となるAl2O
3の形成を防止するために、脱酸剤としての、Al、Al合
金を全く使用しないのは勿論のこと、他の合金や耐火物
からのAl混入も極力避け、鋼中に混入するAl総量を溶鋼
トン当たり0.010kg以下にして規制する。多くAlが混入
するとAl2O3の硬質部分を含んだ介在物となるからであ
る。
3の形成を防止するために、脱酸剤としての、Al、Al合
金を全く使用しないのは勿論のこと、他の合金や耐火物
からのAl混入も極力避け、鋼中に混入するAl総量を溶鋼
トン当たり0.010kg以下にして規制する。多くAlが混入
するとAl2O3の硬質部分を含んだ介在物となるからであ
る。
アーク加熱式取鍋精錬工程における溶鋼撹拌は、取鍋の
下部にポーラスプラグ設け、取鍋の上部に浸漬ランスを
設けて、Arガス底吹き、Arガス上吹きの撹拌を同時に行
なうことが必要である。これは従来行なわれていた底吹
き又は上吹き単独撹拌と比較して介在物の浮上除去、ま
た介在物とスラグとの反応による介在物の低融点化等に
対して、非常に効果がある。第４図は同一精錬時間で撹
拌方法を変更した場合の非延伸性介在物指数の比較を示
す図である。図において●印は底吹き撹拌のみの場合の
実験結果をプロットしたものである。斜線は第２図に示
した上底撹拌による範囲を示したものである。図から明
かなように底吹き撹拌のみの場合はCaO/SiO2が0.9以下
でも、非延伸性介在物指数が一点鎖線で示す３の値を超
える場合が発生する。これより上底撹拌による場合が非
延伸性介在物が安定して、低減しており、その有効性が
認められる。
下部にポーラスプラグ設け、取鍋の上部に浸漬ランスを
設けて、Arガス底吹き、Arガス上吹きの撹拌を同時に行
なうことが必要である。これは従来行なわれていた底吹
き又は上吹き単独撹拌と比較して介在物の浮上除去、ま
た介在物とスラグとの反応による介在物の低融点化等に
対して、非常に効果がある。第４図は同一精錬時間で撹
拌方法を変更した場合の非延伸性介在物指数の比較を示
す図である。図において●印は底吹き撹拌のみの場合の
実験結果をプロットしたものである。斜線は第２図に示
した上底撹拌による範囲を示したものである。図から明
かなように底吹き撹拌のみの場合はCaO/SiO2が0.9以下
でも、非延伸性介在物指数が一点鎖線で示す３の値を超
える場合が発生する。これより上底撹拌による場合が非
延伸性介在物が安定して、低減しており、その有効性が
認められる。
本発明では連続鋳造工程において、鋳型内及び凝固末期
に電磁撹拌を行なうことが必要である。これは鋳型内溶
鋼の電磁撹拌により、介在物の浮上分離を行なうととも
に、鋳型内及び凝固末期における２度の溶鋼に対する電
磁撹拌により、鋳片の中心偏析を著しく低減させるもの
である。第５図は電磁撹拌の有無と偏析度の関係を示す
図である。●印は凝固末期にのみ300アンペア（以降Ａ
で示す）で電磁撹拌を行なった場合の実験結果をプロッ
トしたものであり、○印は鋳型内及び凝固末期に600A及
び300Aで電磁撹拌を行なった場合の実験結果をプロット
したものである。鋳型内及び凝固末期の電磁撹拌の採用
により、偏析度が著しく低減されていることがわかる。
に電磁撹拌を行なうことが必要である。これは鋳型内溶
鋼の電磁撹拌により、介在物の浮上分離を行なうととも
に、鋳型内及び凝固末期における２度の溶鋼に対する電
磁撹拌により、鋳片の中心偏析を著しく低減させるもの
である。第５図は電磁撹拌の有無と偏析度の関係を示す
図である。●印は凝固末期にのみ300アンペア（以降Ａ
で示す）で電磁撹拌を行なった場合の実験結果をプロッ
トしたものであり、○印は鋳型内及び凝固末期に600A及
び300Aで電磁撹拌を行なった場合の実験結果をプロット
したものである。鋳型内及び凝固末期の電磁撹拌の採用
により、偏析度が著しく低減されていることがわかる。
以上のように本発明は主要な条件を限定した各工程の結
合により、はじめて伸線性の優れた高炭素線材を安定し
て大量に生産することが出来る。
合により、はじめて伸線性の優れた高炭素線材を安定し
て大量に生産することが出来る。
［実施例］ 以下に本発明の実施例を説明する。
（実施例） 第１表に製造過程における溶鋼成分を示す。
高炉出銑後の溶銑を機械撹拌方式脱硫設備、次に溶銑脱
燐設備により、溶銑予備処理を実施した結果、 ［Ｐ］＝0.006wt％、［Ｓ］＝0.002wt％となった。
燐設備により、溶銑予備処理を実施した結果、 ［Ｐ］＝0.006wt％、［Ｓ］＝0.002wt％となった。
次に転炉では複合吹錬転炉を用い、スラグ45kg/tonを使
用して吹錬を実施し、［Ｃ］＝0.494wt％、温度＝1684
℃にて吹錬終了した。転炉出鋼時Fe−Si合金を2.4kg/to
n、CaO−SiO2系フラックス（CaO:45wt％、SiO2:55wt
％）を3.5kg/ton添加した。その結果出鋼後［Ｎ］＝36p
pm に抑さえられている。
用して吹錬を実施し、［Ｃ］＝0.494wt％、温度＝1684
℃にて吹錬終了した。転炉出鋼時Fe−Si合金を2.4kg/to
n、CaO−SiO2系フラックス（CaO:45wt％、SiO2:55wt
％）を3.5kg/ton添加した。その結果出鋼後［Ｎ］＝36p
pm に抑さえられている。
受鋼した取鍋の使用耐火物はスラグライン部がマグネシ
ア・カーボンレンガ、それ以外の部分はジルコン流し込
み材であり、いずれも非アルミナ性のものを用いた。
ア・カーボンレンガ、それ以外の部分はジルコン流し込
み材であり、いずれも非アルミナ性のものを用いた。
除滓により、大部分のスラグを除去した後、第２表に示
す条件でアーク加熱式取鍋精錬設備によ り処理した。
す条件でアーク加熱式取鍋精錬設備によ り処理した。
これらの処理の結果、溶鋼中Al混入総量は0.004kg/ton
にまで低減した。
にまで低減した。
この溶鋼を第３表に示す条件により連続鋳造を行なっ
た。
た。
引き続いてこの鋳片を熱間圧延して5.5mmφの線材を製
造し、非金属介在物を測定した後、これを伸線加工して
最終製品とした。本実施例のこれを伸線加工して最終製
品とした。本実施例の製品中の平均非金属介在物指数を
第４表に比較例とともに示す。本発明によれば非金属介
在物指数は安定して低減しており、伸線過程での断線も
皆無である。
造し、非金属介在物を測定した後、これを伸線加工して
最終製品とした。本実施例のこれを伸線加工して最終製
品とした。本実施例の製品中の平均非金属介在物指数を
第４表に比較例とともに示す。本発明によれば非金属介
在物指数は安定して低減しており、伸線過程での断線も
皆無である。
［発明の効果］ 本発明によれば、製鋼工程の各処理条件を規制すること
により、伸線性その他の性質の優れた高炭素鋼線材を容
易に製造することが出来る。
により、伸線性その他の性質の優れた高炭素鋼線材を容
易に製造することが出来る。
第１図は本発明の転炉出鋼前後の窒素含有量の変化を示
す図、第２図は本発明の精錬時のスラグCaO/SiO2値と非
延伸性介在物指数の関係を示す図、第３図は本発明の精
錬終了時スラグCaO/SiO2値と鋼中トータル酸素［Ｏ］の
関係を示す図、第４図は本発明の精錬終了時のスラグCa
O/SiO2値と非延伸性介在物指数（底吹き撹拌のみのと
き）の関係を示す図、第５図は本発明の電磁撹拌と中心
偏析度の関係を示す図である。
す図、第２図は本発明の精錬時のスラグCaO/SiO2値と非
延伸性介在物指数の関係を示す図、第３図は本発明の精
錬終了時スラグCaO/SiO2値と鋼中トータル酸素［Ｏ］の
関係を示す図、第４図は本発明の精錬終了時のスラグCa
O/SiO2値と非延伸性介在物指数（底吹き撹拌のみのと
き）の関係を示す図、第５図は本発明の電磁撹拌と中心
偏析度の関係を示す図である。
Claims (1)
- 【請求項１】溶銑予備処理によりP:0.010wt％以下、S:
0.010wt％以下に低減した溶銑を転炉に装入して吹錬
し、出鋼に際して、Si脱酸を行なうとともに、CaO/SiO2
＝0.7〜1.1の組成範囲のCaO−SiO2系フラックスを添加
して、非アルミナ耐火物を内張りした取鍋に受鋼し、続
いて所滓した後、アーク加熱式取鍋精錬設備を用いて、
CaO/SiO2＝0.7〜0.9、Al2O3:10％以下のCaO−SiO2系ス
ラグを作り、溶鋼中に混入するAl総量を溶鋼トン当たり
0.010kg以下にして、上底併用撹拌により処理した溶鋼
を、直ぐに連続鋳造設備を用いて、鋳型内及び凝固末期
で電磁撹拌しながら連続鋳造を行い、その後圧延して線
材を製造することを特徴とする高炭素鋼線材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2231391A JPH07103416B2 (ja) | 1990-08-31 | 1990-08-31 | 高炭素鋼線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2231391A JPH07103416B2 (ja) | 1990-08-31 | 1990-08-31 | 高炭素鋼線材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04110413A JPH04110413A (ja) | 1992-04-10 |
| JPH07103416B2 true JPH07103416B2 (ja) | 1995-11-08 |
Family
ID=16922876
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2231391A Expired - Lifetime JPH07103416B2 (ja) | 1990-08-31 | 1990-08-31 | 高炭素鋼線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07103416B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102517428A (zh) * | 2011-12-23 | 2012-06-27 | 秦皇岛首秦金属材料有限公司 | 一种低压缩比探伤厚板的生产方法 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19847271C1 (de) * | 1998-10-07 | 2000-05-04 | Mannesmann Ag | Verfahren zur Erzeugung von Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt gleich/kleiner 0,9 Gewichtsprozent und einem Si-Gehalt von 0,15 - 1,0 Gewichtsprozent |
| KR100402012B1 (ko) * | 1999-10-13 | 2003-10-17 | 주식회사 포스코 | 경강선재의 소단면 빌레트 주조를 위한 용강의 정련방법 |
| JP5047252B2 (ja) * | 2009-10-09 | 2012-10-10 | 株式会社神戸製鋼所 | 冷間伸線性に優れた高強度鋼線材用鋼の製造方法 |
| JP7156041B2 (ja) * | 2019-01-10 | 2022-10-19 | 日本製鉄株式会社 | 高Ａｌ含有鋼の溶製方法 |
-
1990
- 1990-08-31 JP JP2231391A patent/JPH07103416B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102517428A (zh) * | 2011-12-23 | 2012-06-27 | 秦皇岛首秦金属材料有限公司 | 一种低压缩比探伤厚板的生产方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04110413A (ja) | 1992-04-10 |
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