JPH07100528A - 形状特性に優れた異形管の製造方法 - Google Patents
形状特性に優れた異形管の製造方法Info
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- JPH07100528A JPH07100528A JP24905793A JP24905793A JPH07100528A JP H07100528 A JPH07100528 A JP H07100528A JP 24905793 A JP24905793 A JP 24905793A JP 24905793 A JP24905793 A JP 24905793A JP H07100528 A JPH07100528 A JP H07100528A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- strip
- roll
- grooves
- bending
- deformed
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- Pending
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D11/00—Bending not restricted to forms of material mentioned in only one of groups B21D5/00, B21D7/00, B21D9/00; Bending not provided for in groups B21D5/00 - B21D9/00; Twisting
- B21D11/08—Bending by altering the thickness of part of the cross-section of the work
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 角部寸法が小さく平面部の平坦性が優れた異
形管を得る。 【構成】 溝付けロールを使用した圧延や研削加工によ
り、長手方向に延びるＶ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を帯材Ｓに形成す
る。Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を谷折れ線として帯材Ｓを幅方向に
折り曲げ、幅方向両端部を突合せ溶接Ｊ又は重合せ溶接
Ｈする。 【効果】 折曲げ時にＶ溝Ｇ1 〜Ｇ8 が優先的に屈曲す
るため、角部寸法が小さく、帯材Ｓの長手方向に沿った
直線状の角部Ｃ1 〜Ｃ8 が得られる。また、平面部Ｐ1
〜Ｐ8 に作用する曲げ応力も緩和されるので、曲げ加工
後の平面部Ｐ1 〜Ｐ8 は高い平坦度をもち、開先形状又
は重合せ状態も一定になり溶接条件が安定化する。
形管を得る。 【構成】 溝付けロールを使用した圧延や研削加工によ
り、長手方向に延びるＶ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を帯材Ｓに形成す
る。Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を谷折れ線として帯材Ｓを幅方向に
折り曲げ、幅方向両端部を突合せ溶接Ｊ又は重合せ溶接
Ｈする。 【効果】 折曲げ時にＶ溝Ｇ1 〜Ｇ8 が優先的に屈曲す
るため、角部寸法が小さく、帯材Ｓの長手方向に沿った
直線状の角部Ｃ1 〜Ｃ8 が得られる。また、平面部Ｐ1
〜Ｐ8 に作用する曲げ応力も緩和されるので、曲げ加工
後の平面部Ｐ1 〜Ｐ8 は高い平坦度をもち、開先形状又
は重合せ状態も一定になり溶接条件が安定化する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、平面部の平坦性に優
れ、角部寸法が小さな角管等の異形管を製造する方法に
関する。
れ、角部寸法が小さな角管等の異形管を製造する方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】矩形断面をもつ角管は、質量感を与える
支柱，フェンス，手摺り等として使用されている。ま
た、窓枠用のサッシ等では、種々の異形断面をもつ異形
管が使用されている。この種の異形管は、長手方向を折
れ線として長尺材を折り曲げ、幅方向両端部を突合せ溶
接又は重合せ溶接する方法，パイプ状に造管された電縫
鋼管を成形ロールで矩形等の異形断面に加工する方法等
で製造されている。たとえば、実開昭６３−１１１２２
０号公報では、円筒状の電縫鋼管を成形ロールで加工す
ることによって角管を製造することが紹介されている。
また、特公昭６０−１９９５２３号公報では、帯材をほ
ぼ矩形断面形状に折り曲げた後、両端部を突合せ溶接す
る方法が紹介されている。このとき、溶接線の形成によ
り帯材の長手方向に関する剛性が高められ、縁部におけ
る波打ち発生を抑制しながら、所望の矩形断面をもつ角
管を得ている。更に、特表昭５８−５００５１１号公報
では、エッヂングプレスにより形成した溝を内側にして
折り曲げ、異形管を製造する方法が紹介されている。
支柱，フェンス，手摺り等として使用されている。ま
た、窓枠用のサッシ等では、種々の異形断面をもつ異形
管が使用されている。この種の異形管は、長手方向を折
れ線として長尺材を折り曲げ、幅方向両端部を突合せ溶
接又は重合せ溶接する方法，パイプ状に造管された電縫
鋼管を成形ロールで矩形等の異形断面に加工する方法等
で製造されている。たとえば、実開昭６３−１１１２２
０号公報では、円筒状の電縫鋼管を成形ロールで加工す
ることによって角管を製造することが紹介されている。
また、特公昭６０−１９９５２３号公報では、帯材をほ
ぼ矩形断面形状に折り曲げた後、両端部を突合せ溶接す
る方法が紹介されている。このとき、溶接線の形成によ
り帯材の長手方向に関する剛性が高められ、縁部におけ
る波打ち発生を抑制しながら、所望の矩形断面をもつ角
管を得ている。更に、特表昭５８−５００５１１号公報
では、エッヂングプレスにより形成した溝を内側にして
折り曲げ、異形管を製造する方法が紹介されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】電縫鋼管等の丸管から
角管を製造するとき、溶接部と母材部との間で材料強度
が異なることから、円周方向に関して均一な加工変形を
行うことが困難である。そのため、成形された角管は、
目標とする矩形断面から変位した断面形状をもったもの
になり易い。他方、幅方向に関して直角に折り曲げた帯
材の幅方向両端部を突合せ溶接又は重合せ溶接すること
により角管を製造する場合、開先形状が帯材の長手方向
に関して変動し易い。そのため、一定した溶接条件下で
幅方向両端部を溶接することが困難となり、溶け落ち，
溶け込み不足等の溶接欠陥が発生し易くなる。また、エ
ッヂングプレスにより形成した溝は、溝底部が平坦化さ
れ又は丸みが付けられているため、帯材を幅方向に折り
曲げたときに生じる角部の直線性が劣る。何れの方法に
おいても、得られた角管の平面部は、十分な平坦度をも
っていない。そこで、凸部を部分的に研削すること等に
よって、平面部の平坦度を向上させている。しかし、研
削には、多大の時間を費やす場合がある。また、成形後
に研削できないようなものもある。その結果、平面部の
平坦度が劣り、商品価値を低下させる。
角管を製造するとき、溶接部と母材部との間で材料強度
が異なることから、円周方向に関して均一な加工変形を
行うことが困難である。そのため、成形された角管は、
目標とする矩形断面から変位した断面形状をもったもの
になり易い。他方、幅方向に関して直角に折り曲げた帯
材の幅方向両端部を突合せ溶接又は重合せ溶接すること
により角管を製造する場合、開先形状が帯材の長手方向
に関して変動し易い。そのため、一定した溶接条件下で
幅方向両端部を溶接することが困難となり、溶け落ち，
溶け込み不足等の溶接欠陥が発生し易くなる。また、エ
ッヂングプレスにより形成した溝は、溝底部が平坦化さ
れ又は丸みが付けられているため、帯材を幅方向に折り
曲げたときに生じる角部の直線性が劣る。何れの方法に
おいても、得られた角管の平面部は、十分な平坦度をも
っていない。そこで、凸部を部分的に研削すること等に
よって、平面部の平坦度を向上させている。しかし、研
削には、多大の時間を費やす場合がある。また、成形後
に研削できないようなものもある。その結果、平面部の
平坦度が劣り、商品価値を低下させる。
【０００４】また、装飾用建材としての用途では、他の
建材との間に調和をもたせ、見栄えを良くする上から、
小さな角部寸法が要求される。しかし、成形ロール等に
よって矩形断面形状に成形するとき、比較的大きなアー
ルが角部に発生する。この角部寸法を小さくする場合に
も、成形された角管に切削加工等を施している。異形管
の製造段階で形状特性の良好なものが得られるようにな
ると、平面部の平坦度を向上させ或いは角部寸法を小さ
くするための切削加工を軽減又は省略することができ
る。しかし、今までのところ、製造段階で目標形状或い
はそれに近い形状に成形する実用的な方法は提案されて
いない。本発明は、このような問題を解消すべく案出さ
れたものであり、Ｖ溝によって帯材に折りぐせを付ける
ことにより、屈曲部をＶ溝先端に集中させ、角部の直線
性に優れ、平面部の平坦性が高く且つ角部寸法の小さな
異形管を得ることを目的とする。
建材との間に調和をもたせ、見栄えを良くする上から、
小さな角部寸法が要求される。しかし、成形ロール等に
よって矩形断面形状に成形するとき、比較的大きなアー
ルが角部に発生する。この角部寸法を小さくする場合に
も、成形された角管に切削加工等を施している。異形管
の製造段階で形状特性の良好なものが得られるようにな
ると、平面部の平坦度を向上させ或いは角部寸法を小さ
くするための切削加工を軽減又は省略することができ
る。しかし、今までのところ、製造段階で目標形状或い
はそれに近い形状に成形する実用的な方法は提案されて
いない。本発明は、このような問題を解消すべく案出さ
れたものであり、Ｖ溝によって帯材に折りぐせを付ける
ことにより、屈曲部をＶ溝先端に集中させ、角部の直線
性に優れ、平面部の平坦性が高く且つ角部寸法の小さな
異形管を得ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の異形管製造方法
は、その目的を達成するため、長手方向に延びる３本以
上のＶ溝を帯材に形成し、前記Ｖ溝を谷折れ線として前
記帯材を幅方向に成形ロールで曲げ加工して異形管に成
形した後、該異形管の平面部内に位置する前記帯材の幅
方向両端を突き合わせ又は幅方向両端平面部を重ね合わ
せて溶接することを特徴とする。Ｖ溝は、ロール胴部を
周回する複数の突起をもつ溝付けロールとフラットロー
ルの間、又は一対の溝付けロールの間に帯材を通して圧
延することにより形成される。或いは、帯材を長手方向
に切削することによりＶ溝を形成することも可能であ
る。また、Ｖ溝の形成，異形管成形及び溶接は、一つの
製造ラインで連続化することができる。
は、その目的を達成するため、長手方向に延びる３本以
上のＶ溝を帯材に形成し、前記Ｖ溝を谷折れ線として前
記帯材を幅方向に成形ロールで曲げ加工して異形管に成
形した後、該異形管の平面部内に位置する前記帯材の幅
方向両端を突き合わせ又は幅方向両端平面部を重ね合わ
せて溶接することを特徴とする。Ｖ溝は、ロール胴部を
周回する複数の突起をもつ溝付けロールとフラットロー
ルの間、又は一対の溝付けロールの間に帯材を通して圧
延することにより形成される。或いは、帯材を長手方向
に切削することによりＶ溝を形成することも可能であ
る。また、Ｖ溝の形成，異形管成形及び溶接は、一つの
製造ラインで連続化することができる。
【０００６】なお、以下の説明では、矩形断面を基本と
し、一部に凹部が形成された異形管を例にとっている。
しかし、本発明は、これに拘束されるものではなく、曲
げ変形をＶ溝に集中させるものである限り、三角，六角
等を基本とする断面形状の異形管にも同様に適用され
る。窓枠用のサッシとして使用される異形管は、図１に
示すような異形断面形状をもっている。平坦度が優れた
平面部Ｐ1 〜Ｐ8 を得る上では、電縫鋼管等の丸管を異
形管に成形する方法よりも、幅方向に成形ロールで折り
曲げた帯材の幅方向両端部を突合せ溶接又は重合せ溶接
する方法が適している。成形ロールで帯材を幅方向に折
り曲げるとき内側角部となる部分に、図２に示すように
帯材Ｓの長手方向に沿ったＶ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を形成してお
く。折り曲げ部分の剛体強度は、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 により
局部的に低下する。そのため、成形ロールで帯材Ｓを幅
方向に折り曲げるとき、平面部Ｐ1 〜Ｐ8 に優先して角
部Ｃ1 〜Ｃ8 に力が集中する。その結果、平坦度の高い
平面部Ｐ1 〜Ｐ8 と共に、寸法の小さな角部Ｃ1 〜Ｃ8
が形成される。しかも、角部Ｃ1 〜Ｃ8 は、帯材Ｓの長
手方向に関して直線性に優れたものとなる。
し、一部に凹部が形成された異形管を例にとっている。
しかし、本発明は、これに拘束されるものではなく、曲
げ変形をＶ溝に集中させるものである限り、三角，六角
等を基本とする断面形状の異形管にも同様に適用され
る。窓枠用のサッシとして使用される異形管は、図１に
示すような異形断面形状をもっている。平坦度が優れた
平面部Ｐ1 〜Ｐ8 を得る上では、電縫鋼管等の丸管を異
形管に成形する方法よりも、幅方向に成形ロールで折り
曲げた帯材の幅方向両端部を突合せ溶接又は重合せ溶接
する方法が適している。成形ロールで帯材を幅方向に折
り曲げるとき内側角部となる部分に、図２に示すように
帯材Ｓの長手方向に沿ったＶ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を形成してお
く。折り曲げ部分の剛体強度は、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 により
局部的に低下する。そのため、成形ロールで帯材Ｓを幅
方向に折り曲げるとき、平面部Ｐ1 〜Ｐ8 に優先して角
部Ｃ1 〜Ｃ8 に力が集中する。その結果、平坦度の高い
平面部Ｐ1 〜Ｐ8 と共に、寸法の小さな角部Ｃ1 〜Ｃ8
が形成される。しかも、角部Ｃ1 〜Ｃ8 は、帯材Ｓの長
手方向に関して直線性に優れたものとなる。
【０００７】Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 としては、成形ロールで帯
材Ｓを成形する際に隣接している平面部Ｐ1 〜Ｐ8 の肉
が互いに干渉しないような形状を持つＶ溝が好ましい。
Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 の形成には、たとえば図３に示すように
ロール胴部を周回する円周方向に突起Ｔ2 〜Ｔ7 が形成
された溝付けロールＷ1 を同様な突起Ｔ1 ，Ｔ8 をもつ
溝付けロールＷ2 に対向配置し、溝付けロールＷ1 とＷ
2 との間に帯材Ｓを通板する方式が採用される。溝付け
ロールＷ1 とＷ2 との間のロールギャップを帯材Ｓが通
過するとき、突起Ｔ1 〜Ｔ8 によって帯材Ｓの長手方向
に延びるＶ溝Ｇ1 〜Ｇ8 が形成される。図３の場合に
は、帯材Ｓの両面にＶ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を形成することか
ら、ワークロールの双方に突起Ｔ1 〜Ｔ8 を形成した溝
付けロールＷ1 及びＷ2 を使用している。しかし、帯材
Ｓの一面だけにＶ溝を形成する場合には、片方のワーク
ロールとしてフラットロールが使用される。或いは、帯
材Ｓの表面一部を切削工具で長手方向に切削することに
よっても、同様なＶ溝Ｇ1 〜Ｇ8 が形成される。
材Ｓを成形する際に隣接している平面部Ｐ1 〜Ｐ8 の肉
が互いに干渉しないような形状を持つＶ溝が好ましい。
Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 の形成には、たとえば図３に示すように
ロール胴部を周回する円周方向に突起Ｔ2 〜Ｔ7 が形成
された溝付けロールＷ1 を同様な突起Ｔ1 ，Ｔ8 をもつ
溝付けロールＷ2 に対向配置し、溝付けロールＷ1 とＷ
2 との間に帯材Ｓを通板する方式が採用される。溝付け
ロールＷ1 とＷ2 との間のロールギャップを帯材Ｓが通
過するとき、突起Ｔ1 〜Ｔ8 によって帯材Ｓの長手方向
に延びるＶ溝Ｇ1 〜Ｇ8 が形成される。図３の場合に
は、帯材Ｓの両面にＶ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を形成することか
ら、ワークロールの双方に突起Ｔ1 〜Ｔ8 を形成した溝
付けロールＷ1 及びＷ2 を使用している。しかし、帯材
Ｓの一面だけにＶ溝を形成する場合には、片方のワーク
ロールとしてフラットロールが使用される。或いは、帯
材Ｓの表面一部を切削工具で長手方向に切削することに
よっても、同様なＶ溝Ｇ1 〜Ｇ8 が形成される。
【０００８】図３に示したロール対は、図４に示す異形
管製造ラインの圧延装置１０に組み込まれる。圧延装置
１０は、ペイオフリール１１から巻き出された帯材Ｓ0
をデフレクターロール１２によって圧延ロール１３に送
り込む。圧延ロール１３は、図３に示した一対の溝付け
ロールＷ1 及びＷ2 を備え、ロールギャップが調整でき
るように何れか一方又は双方を移動可能にしている。帯
材Ｓ0 は、溝付けロールＷ1 ，Ｗ2 のロールギャップを
通過するとき、突起Ｔ1 〜Ｔ8 により長手方向に延びる
Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 が付けられた溝付き帯材Ｓ1 となる。溝
付き帯材Ｓ1 は、後続する異形管成形装置２０に連続的
に送り込まれる。溝付き帯材Ｓ1 は、図４（ａ）のレイ
アウトではデフレクターロール１４を経てブライドルロ
ール１５に送り込まれ、適当な張力が付与される。ブラ
イドルロール１５による張力付与によって、圧延中の帯
材Ｓ0 が張力付与状態に維持される。張力は、ブライド
ルロール１５に限らず、図４（ｂ）に示すように巻取り
リール１６によっても付与することができる。図４
（ｂ）のレイアウトでは、溝付き帯材Ｓ1 を巻取りリー
ル１６に一旦巻き取り、その後にペイオフリール１７か
ら溝付き帯材Ｓ1 を再度巻き出し、異形管成形装置２０
に送り込む。
管製造ラインの圧延装置１０に組み込まれる。圧延装置
１０は、ペイオフリール１１から巻き出された帯材Ｓ0
をデフレクターロール１２によって圧延ロール１３に送
り込む。圧延ロール１３は、図３に示した一対の溝付け
ロールＷ1 及びＷ2 を備え、ロールギャップが調整でき
るように何れか一方又は双方を移動可能にしている。帯
材Ｓ0 は、溝付けロールＷ1 ，Ｗ2 のロールギャップを
通過するとき、突起Ｔ1 〜Ｔ8 により長手方向に延びる
Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 が付けられた溝付き帯材Ｓ1 となる。溝
付き帯材Ｓ1 は、後続する異形管成形装置２０に連続的
に送り込まれる。溝付き帯材Ｓ1 は、図４（ａ）のレイ
アウトではデフレクターロール１４を経てブライドルロ
ール１５に送り込まれ、適当な張力が付与される。ブラ
イドルロール１５による張力付与によって、圧延中の帯
材Ｓ0 が張力付与状態に維持される。張力は、ブライド
ルロール１５に限らず、図４（ｂ）に示すように巻取り
リール１６によっても付与することができる。図４
（ｂ）のレイアウトでは、溝付き帯材Ｓ1 を巻取りリー
ル１６に一旦巻き取り、その後にペイオフリール１７か
ら溝付き帯材Ｓ1 を再度巻き出し、異形管成形装置２０
に送り込む。
【０００９】異形管成形装置２０は、デフレクターロー
ル２１，ピンチロール２２，レベラー２３，シャー２
４，成形ロールスタンド２５，溶接機２６及びシャー２
７で構成されている。ピンチロール２２で送り出された
溝付き帯材Ｓ1 は、レベラー２３で巻き癖が矯正され、
シャー２４によって定尺帯材Ｓ2 に切断される。定尺帯
材Ｓ2 は、複数の成形ロールスタンド２５を通過する間
に、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を谷折れ線として幅方向に折り曲げ
られ、所定断面形状をもつ異形管Ｓ3 となる。本発明に
おいては、出発材料として定尺帯材Ｓ2 を使用すること
もできる。この場合は、図４（ｃ）のレイアウトに示す
ように、ストックされている定尺帯材Ｓ2 からフィーダ
ー２８により一枚づつを取り出し、デフレクターロール
２１，ピンチロール２２及びレベラー２３を経て、成形
ロールスタンド２５で所定の断面形状に成形する。
ル２１，ピンチロール２２，レベラー２３，シャー２
４，成形ロールスタンド２５，溶接機２６及びシャー２
７で構成されている。ピンチロール２２で送り出された
溝付き帯材Ｓ1 は、レベラー２３で巻き癖が矯正され、
シャー２４によって定尺帯材Ｓ2 に切断される。定尺帯
材Ｓ2 は、複数の成形ロールスタンド２５を通過する間
に、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を谷折れ線として幅方向に折り曲げ
られ、所定断面形状をもつ異形管Ｓ3 となる。本発明に
おいては、出発材料として定尺帯材Ｓ2 を使用すること
もできる。この場合は、図４（ｃ）のレイアウトに示す
ように、ストックされている定尺帯材Ｓ2 からフィーダ
ー２８により一枚づつを取り出し、デフレクターロール
２１，ピンチロール２２及びレベラー２３を経て、成形
ロールスタンド２５で所定の断面形状に成形する。
【００１０】成形ロールスタンド２５は、溝付き定尺帯
材Ｓ2 の幅方向両端に近いＶ溝Ｇ1，Ｇ8 から内側のＶ
溝Ｇ2 ，Ｇ7 →Ｇ4 ，Ｇ5 に向かった順序で、Ｖ溝Ｇ1
〜Ｇ8 を谷折れ線として段階的に折り曲げる。このと
き、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 に沿って溝付き定尺帯材Ｓ2 が正確
に折り曲げられると共に、平面部Ｐ1 〜Ｐ8 に作用する
曲げ応力が緩和される。そのため、異形管Ｓ3 は、平面
部Ｐ1 〜Ｐ8 が平坦性に優れ、角部寸法が小さい角部Ｃ
1 〜Ｃ8 をもつ。また、定尺帯材Ｓ2 の幅方向縁部及び
幅方向の両端平面部が不規則に変形することがないの
で、図２に示すように幅方向両端部を突き合わせ或いは
重ね合わせたとき、一定した開先形状又は重合せ状態が
得られる。したがって、溶接機２６による溶接条件が安
定化し、ビードが揃った溶接部Ｈ，Ｊが得られる。溶接
機２６で溶接された後、溶接異形管Ｓ4 は、シャー２７
で定尺切断され製品異形管Ｓ5 となる。なお、溶接機２
６をシャー２７の下流側に配置し、シャー２７により定
尺切断した帯材に対して、溶接機２６で幅方向両端部を
突合せ溶接又は重合せ溶接する方式を採用することも可
能である。
材Ｓ2 の幅方向両端に近いＶ溝Ｇ1，Ｇ8 から内側のＶ
溝Ｇ2 ，Ｇ7 →Ｇ4 ，Ｇ5 に向かった順序で、Ｖ溝Ｇ1
〜Ｇ8 を谷折れ線として段階的に折り曲げる。このと
き、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 に沿って溝付き定尺帯材Ｓ2 が正確
に折り曲げられると共に、平面部Ｐ1 〜Ｐ8 に作用する
曲げ応力が緩和される。そのため、異形管Ｓ3 は、平面
部Ｐ1 〜Ｐ8 が平坦性に優れ、角部寸法が小さい角部Ｃ
1 〜Ｃ8 をもつ。また、定尺帯材Ｓ2 の幅方向縁部及び
幅方向の両端平面部が不規則に変形することがないの
で、図２に示すように幅方向両端部を突き合わせ或いは
重ね合わせたとき、一定した開先形状又は重合せ状態が
得られる。したがって、溶接機２６による溶接条件が安
定化し、ビードが揃った溶接部Ｈ，Ｊが得られる。溶接
機２６で溶接された後、溶接異形管Ｓ4 は、シャー２７
で定尺切断され製品異形管Ｓ5 となる。なお、溶接機２
６をシャー２７の下流側に配置し、シャー２７により定
尺切断した帯材に対して、溶接機２６で幅方向両端部を
突合せ溶接又は重合せ溶接する方式を採用することも可
能である。
【００１１】
【作用】本発明においては、帯材Ｓの長手方向に延びる
Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を形成した後、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 に沿って
帯材Ｓを幅方向に折り曲げ、異形断面形状をもつ異形管
としている。Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 は、成形ロールによる曲げ
加工時に谷折れ線として作用し、折り曲げられた帯材Ｓ
の角部Ｃ1 〜Ｃ8 を帯材Ｓの長手方向に沿った直線状に
規制する。そのため、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 に沿った正確な折
り曲げが可能となる。Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 は、曲げ加工時に
帯材Ｓに加えられる力を溝先端、すなわち角部Ｃ1 〜Ｃ
8 に集中させ、平面部Ｐ1 〜Ｐ8 に作用する曲げ応力を
軽減する。そのため、平面部Ｐ1 〜Ｐ8 の平坦性も当初
のまま維持される。特に帯材Ｓの幅方向縁部及び両端平
面部Ｐ1 ，Ｐ8 が不規則に変化することがないので、一
定した開先形状又は重合せ部が得られ、溶接条件が安定
化する。このようにして、本発明によるとき、角部Ｃ1
〜Ｃ8 の直線性及び平面部Ｐ1〜Ｐ8 の平坦性が優れ、
角部寸法が小さく且つ健全な溶接部をもつ角管等の異形
管が得られる。また、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 の形成から異形管
への折曲げ・溶接を一貫したラインで行うことができる
ため、効率が良く生産性の高い製造ラインが構築され
る。
Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を形成した後、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 に沿って
帯材Ｓを幅方向に折り曲げ、異形断面形状をもつ異形管
としている。Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 は、成形ロールによる曲げ
加工時に谷折れ線として作用し、折り曲げられた帯材Ｓ
の角部Ｃ1 〜Ｃ8 を帯材Ｓの長手方向に沿った直線状に
規制する。そのため、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 に沿った正確な折
り曲げが可能となる。Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 は、曲げ加工時に
帯材Ｓに加えられる力を溝先端、すなわち角部Ｃ1 〜Ｃ
8 に集中させ、平面部Ｐ1 〜Ｐ8 に作用する曲げ応力を
軽減する。そのため、平面部Ｐ1 〜Ｐ8 の平坦性も当初
のまま維持される。特に帯材Ｓの幅方向縁部及び両端平
面部Ｐ1 ，Ｐ8 が不規則に変化することがないので、一
定した開先形状又は重合せ部が得られ、溶接条件が安定
化する。このようにして、本発明によるとき、角部Ｃ1
〜Ｃ8 の直線性及び平面部Ｐ1〜Ｐ8 の平坦性が優れ、
角部寸法が小さく且つ健全な溶接部をもつ角管等の異形
管が得られる。また、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 の形成から異形管
への折曲げ・溶接を一貫したラインで行うことができる
ため、効率が良く生産性の高い製造ラインが構築され
る。
【００１２】
【実施例】溝付けロールＷ1 として、外径４００ｍｍ及
び胴長３００ｍｍの胴部をもち、胴部の中央から両端方
向に２６ｍｍ，５８ｍｍ及び７４ｍｍ離れた位置に突起
Ｔ2 〜Ｔ7 を形成したロールを使用した。突起Ｔ2 〜Ｔ
7 は、先端角度９０度及び高さ１ｍｍで、先の尖った三
角形状の断面をもつものとした。他方の溝付けロールＷ
2 は、外径４００ｍｍ及び胴長３００ｍｍの胴部をも
ち、胴部の中央から両端方向に８９ｍｍ離れた位置に同
様な突起Ｔ1 ，Ｔ8 を形成したロールを使用した。溝付
けロールＷ1 ，Ｗ2 を一対のワークロールとして組み込
んだ圧延スタンドによって、板厚１．５ｍｍ及び板幅２
０４ｍｍのステンレス鋼帯材を圧延した。溝付けロール
Ｗ1 ，Ｗ2 の周速度を２ｍ／秒，一回の通板における圧
下率を５０％に設定し、圧延油を使用することなく１パ
ス圧延によって帯材ＳにＶ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を形成した。圧
延された帯材Ｓの表面を観察したところ、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ
8 は、幅０．８ｍｍ及び深さ０．４ｍｍの一定した形状
をもっていた。
び胴長３００ｍｍの胴部をもち、胴部の中央から両端方
向に２６ｍｍ，５８ｍｍ及び７４ｍｍ離れた位置に突起
Ｔ2 〜Ｔ7 を形成したロールを使用した。突起Ｔ2 〜Ｔ
7 は、先端角度９０度及び高さ１ｍｍで、先の尖った三
角形状の断面をもつものとした。他方の溝付けロールＷ
2 は、外径４００ｍｍ及び胴長３００ｍｍの胴部をも
ち、胴部の中央から両端方向に８９ｍｍ離れた位置に同
様な突起Ｔ1 ，Ｔ8 を形成したロールを使用した。溝付
けロールＷ1 ，Ｗ2 を一対のワークロールとして組み込
んだ圧延スタンドによって、板厚１．５ｍｍ及び板幅２
０４ｍｍのステンレス鋼帯材を圧延した。溝付けロール
Ｗ1 ，Ｗ2 の周速度を２ｍ／秒，一回の通板における圧
下率を５０％に設定し、圧延油を使用することなく１パ
ス圧延によって帯材ＳにＶ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を形成した。圧
延された帯材Ｓの表面を観察したところ、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ
8 は、幅０．８ｍｍ及び深さ０．４ｍｍの一定した形状
をもっていた。
【００１３】Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 が形成された帯材Ｓを１２
段の成形ロールスタンド２５で幅方向に折り曲げた。こ
のときの曲げ加工は、幅方向両端部に近いＶ溝Ｇ1 ，Ｇ
8 から内側のＶ溝Ｇ2 ，Ｇ7 →Ｇ4 ，Ｇ5 に向けて順次
各スタンドで連続的に行い、図１に示す断面形状をもつ
異形管に成形した。折り曲げた幅方向両端部を突き合わ
せ、連続的にＴＩＧ溶接した。溶接後の異形管を３ｍご
とにシャー２７で切断し、定尺の製品異形管を得た。製
品異形管の断面を観察したところ、図５（ａ）に示すよ
うに極めて平坦度の高い平面部Ｐ1〜Ｐ8 が形成されて
いた。また、隣接する平面部Ｐ1 〜Ｐ8 の間に位置する
角部Ｃ1 〜Ｃ8 は、直線状で、帯材Ｓの長手方向に沿っ
て一定した角度をもち、コーナーアールも小さいもので
あった。
段の成形ロールスタンド２５で幅方向に折り曲げた。こ
のときの曲げ加工は、幅方向両端部に近いＶ溝Ｇ1 ，Ｇ
8 から内側のＶ溝Ｇ2 ，Ｇ7 →Ｇ4 ，Ｇ5 に向けて順次
各スタンドで連続的に行い、図１に示す断面形状をもつ
異形管に成形した。折り曲げた幅方向両端部を突き合わ
せ、連続的にＴＩＧ溶接した。溶接後の異形管を３ｍご
とにシャー２７で切断し、定尺の製品異形管を得た。製
品異形管の断面を観察したところ、図５（ａ）に示すよ
うに極めて平坦度の高い平面部Ｐ1〜Ｐ8 が形成されて
いた。また、隣接する平面部Ｐ1 〜Ｐ8 の間に位置する
角部Ｃ1 〜Ｃ8 は、直線状で、帯材Ｓの長手方向に沿っ
て一定した角度をもち、コーナーアールも小さいもので
あった。
【００１４】比較のため、Ｖ溝を形成することなく、フ
ラットなステンレス鋼帯を同様に曲げ加工した。得られ
た異形管は、図５（ｂ）に示すように平面部Ｐ1 〜Ｐ8
の平坦度が劣っていた。また、角部Ｃ4 と角部Ｃ5 との
間に位置する平面部Ｐ5 で示すように、曲げ加工に伴う
スプリングバックに起因して角部Ｃ4 ，Ｃ5 の近傍に大
きな湾曲が発生しており、矩形断面から若干後退した平
面部となっていた。また、平面部Ｐ1 〜Ｐ8 には長手方
向に関して±０．０５ｍｍの波打ちが発生しており、各
角部Ｃ1 〜Ｃ8 の角度も不規則に変化していた。曲げ加
工されたそれぞれの異形管について、平面部Ｐ1 〜Ｐ8
のアール開始位置からアール終了位置までの長さ、すな
わち角部寸法を測定した。本発明に従ってＶ溝Ｇ1 〜Ｇ
8 を形成した後で曲げ加工したもの（図５ａ）では、角
部寸法が約１．１ｍｍに留まっており、角部Ｃ1 〜Ｃ8
のアールが目立たない鋭角的な印象を与える異形断面を
もっていた。他方、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を形成することなく
ステンレス鋼帯を曲げ加工したもの（図５ｂ）では、角
部寸法が２．６ｍｍ程度に大きくなっていた。
ラットなステンレス鋼帯を同様に曲げ加工した。得られ
た異形管は、図５（ｂ）に示すように平面部Ｐ1 〜Ｐ8
の平坦度が劣っていた。また、角部Ｃ4 と角部Ｃ5 との
間に位置する平面部Ｐ5 で示すように、曲げ加工に伴う
スプリングバックに起因して角部Ｃ4 ，Ｃ5 の近傍に大
きな湾曲が発生しており、矩形断面から若干後退した平
面部となっていた。また、平面部Ｐ1 〜Ｐ8 には長手方
向に関して±０．０５ｍｍの波打ちが発生しており、各
角部Ｃ1 〜Ｃ8 の角度も不規則に変化していた。曲げ加
工されたそれぞれの異形管について、平面部Ｐ1 〜Ｐ8
のアール開始位置からアール終了位置までの長さ、すな
わち角部寸法を測定した。本発明に従ってＶ溝Ｇ1 〜Ｇ
8 を形成した後で曲げ加工したもの（図５ａ）では、角
部寸法が約１．１ｍｍに留まっており、角部Ｃ1 〜Ｃ8
のアールが目立たない鋭角的な印象を与える異形断面を
もっていた。他方、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を形成することなく
ステンレス鋼帯を曲げ加工したもの（図５ｂ）では、角
部寸法が２．６ｍｍ程度に大きくなっていた。
【００１５】Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を形成した後で曲げ加工し
たもの（図５ａ）では、成形後に一定した開先形状が得
られた。そのため、幅方向両端部を突合せＴＩＧ溶接し
たとき、溶け落ち，溶け込み不足等の溶接欠陥を生じる
ことなく、安定条件下での溶接が可能であった。また、
形成された溶接部は、大きな継ぎ手強度を呈した。得ら
れた製品異形管は、角部寸法を小さくするための研削加
工が不要であり、溶接したままの状態でサッシとして使
用することができた。これに対し、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を形
成することなくステンレス鋼帯を曲げ加工したもの（図
５ｂ）では、幅方向両端平面部に波打ちが発生している
ため、幅方向両端部を部を突き合わせたとき、開先間隙
が変動していた。この変動に起因して溶接条件が不安定
になり、溶け落ち，溶け込み不足等の溶接欠陥が発生し
た。しかも、溶接後に得られた異形管は、角部寸法を小
さくしてシャープな印象を与えるために、角部及びその
周辺を切削加工することが必要であった。
たもの（図５ａ）では、成形後に一定した開先形状が得
られた。そのため、幅方向両端部を突合せＴＩＧ溶接し
たとき、溶け落ち，溶け込み不足等の溶接欠陥を生じる
ことなく、安定条件下での溶接が可能であった。また、
形成された溶接部は、大きな継ぎ手強度を呈した。得ら
れた製品異形管は、角部寸法を小さくするための研削加
工が不要であり、溶接したままの状態でサッシとして使
用することができた。これに対し、Ｖ溝Ｇ1 〜Ｇ8 を形
成することなくステンレス鋼帯を曲げ加工したもの（図
５ｂ）では、幅方向両端平面部に波打ちが発生している
ため、幅方向両端部を部を突き合わせたとき、開先間隙
が変動していた。この変動に起因して溶接条件が不安定
になり、溶け落ち，溶け込み不足等の溶接欠陥が発生し
た。しかも、溶接後に得られた異形管は、角部寸法を小
さくしてシャープな印象を与えるために、角部及びその
周辺を切削加工することが必要であった。
【００１６】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明において
は、帯材に長手方向のＶ溝を形成し、このＶ溝に沿って
帯材を連続的に曲げ加工し、角管等の異形管に製造して
いる。Ｖ溝が谷折れ線として働くため、小さな角部寸法
で帯材を直角に折り曲げることができ、角部に臨む平面
部の平坦度も高いものとなる。そのため、折り曲げた帯
材を溶接することによって製造された異形管は、形状特
性に優れ、研削加工を軽減又は省略することができる。
また、角部の直線性及び平面部の平坦度が高いことか
ら、幅方向両端部を突き合わせ或いは重ね合わせたと
き、一定した開先形状又は重合せ状態が得られ、安定し
た条件下での溶接が可能となる。更に、Ｖ溝の形成、ロ
ール成形、溶接工程を順次連続して行うとき、各種の異
形管が一貫ラインで製造されるため、生産性の向上も図
られる。
は、帯材に長手方向のＶ溝を形成し、このＶ溝に沿って
帯材を連続的に曲げ加工し、角管等の異形管に製造して
いる。Ｖ溝が谷折れ線として働くため、小さな角部寸法
で帯材を直角に折り曲げることができ、角部に臨む平面
部の平坦度も高いものとなる。そのため、折り曲げた帯
材を溶接することによって製造された異形管は、形状特
性に優れ、研削加工を軽減又は省略することができる。
また、角部の直線性及び平面部の平坦度が高いことか
ら、幅方向両端部を突き合わせ或いは重ね合わせたと
き、一定した開先形状又は重合せ状態が得られ、安定し
た条件下での溶接が可能となる。更に、Ｖ溝の形成、ロ
ール成形、溶接工程を順次連続して行うとき、各種の異
形管が一貫ラインで製造されるため、生産性の向上も図
られる。
【図１】 本発明が対象とする異形管の一例を示す断面
図
図
【図２】 帯材を異形断面形状に折り曲げる工程
【図３】 一対の溝付けロールの間に通板されている帯
材
材
【図４】 異形管製造ラインであり、（ａ）はＶ溝形成
圧延ラインと異形管成形ラインとを直結した連続異形管
成形ライン，（ｂ）はＶ溝形成及び異形管成形をそれぞ
れ独立させたライン，（ｃ）は切り板状の帯材から異形
管を連続成形するライン
圧延ラインと異形管成形ラインとを直結した連続異形管
成形ライン，（ｂ）はＶ溝形成及び異形管成形をそれぞ
れ独立させたライン，（ｃ）は切り板状の帯材から異形
管を連続成形するライン
【図５】 曲げ加工された帯材の断面形状を示し、
（ａ）はＶ溝形成後に曲げ加工したもの，（ｂ）はフラ
ットな帯材を曲げ加工したもの
（ａ）はＶ溝形成後に曲げ加工したもの，（ｂ）はフラ
ットな帯材を曲げ加工したもの
Ｓ：帯材， Ｓ0 ：帯材（素材）， Ｓ1 ：溝付き帯
材， Ｓ2 ：定尺帯材，Ｓ3 ：異形管， Ｓ4 ：溶接異
形管， Ｓ5 ：製品異形管 Ｇ1 〜Ｇ8 ：Ｖ溝， Ｐ1 〜Ｐ8 ：平面部， Ｃ1 〜Ｃ
8 ：角部 Ｗ1 ，Ｗ2 ：溝付けロール， Ｔ1 〜Ｔ8 ：Ｖ溝形成用
の突起 Ｈ：重合せ部， Ｊ：突合せ部
材， Ｓ2 ：定尺帯材，Ｓ3 ：異形管， Ｓ4 ：溶接異
形管， Ｓ5 ：製品異形管 Ｇ1 〜Ｇ8 ：Ｖ溝， Ｐ1 〜Ｐ8 ：平面部， Ｃ1 〜Ｃ
8 ：角部 Ｗ1 ，Ｗ2 ：溝付けロール， Ｔ1 〜Ｔ8 ：Ｖ溝形成用
の突起 Ｈ：重合せ部， Ｊ：突合せ部
Claims (3)
- 【請求項１】 長手方向に延びる３本以上のＶ溝を帯材
に形成し、前記Ｖ溝を谷折れ線として前記帯材を幅方向
に成形ロールで曲げ加工して異形管に成形した後、該異
形管の平面部内に位置する前記帯材の幅方向両端を突き
合わせ又は幅方向両端平面部を重ね合わせて溶接するこ
とを特徴とする異形管製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載のＶ溝は、ロール胴部を周
回する複数の突起をもつ溝付けロールで形成される異形
管製造方法。 - 【請求項３】 請求項１記載のＶ溝は、帯材を長手方向
に切削することにより形成される異形管製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24905793A JPH07100528A (ja) | 1993-10-05 | 1993-10-05 | 形状特性に優れた異形管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24905793A JPH07100528A (ja) | 1993-10-05 | 1993-10-05 | 形状特性に優れた異形管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07100528A true JPH07100528A (ja) | 1995-04-18 |
Family
ID=17187374
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24905793A Pending JPH07100528A (ja) | 1993-10-05 | 1993-10-05 | 形状特性に優れた異形管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07100528A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1015619A (ja) * | 1996-07-05 | 1998-01-20 | Sekisui Chem Co Ltd | 曲げ加工鋼板、鋼板の曲げ加工方法及び鋼板の曲げ加工用ロールフォーミング装置 |
| EP1027942A1 (en) * | 1997-07-09 | 2000-08-16 | Zexel Corporation | Tube for heat exchanger and method of manufacturing same |
| FR2811741A1 (fr) * | 2000-07-17 | 2002-01-18 | Imphy Ugine Precision | Procede de fabrication d'un element de structure ayant une paroi metallique de forme generale tubulaire et element de structure |
| JP2008137105A (ja) * | 2006-11-30 | 2008-06-19 | Shonai Shearing:Kk | 板金加工方法、およびそれによる板金加工品 |
| CN100421872C (zh) * | 2005-02-05 | 2008-10-01 | 上海申花钢管有限公司 | 一种高频电阻焊接连续辊式冷弯成形的复杂截面钢管加工方法 |
| WO2012150352A3 (de) * | 2011-05-05 | 2013-05-16 | Origami Steel Corp. | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines stahlprofils und ein solcher stahlprofil |
| WO2015067780A1 (de) * | 2013-11-11 | 2015-05-14 | Origami Steel Corp. | Verfahren zur herstellung eines stahlprofils, insbesondere eines stahlträgers |
| CN108246859A (zh) * | 2018-01-31 | 2018-07-06 | 厦门众欣金属制品有限公司 | 挤压成型机 |
-
1993
- 1993-10-05 JP JP24905793A patent/JPH07100528A/ja active Pending
Cited By (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1015619A (ja) * | 1996-07-05 | 1998-01-20 | Sekisui Chem Co Ltd | 曲げ加工鋼板、鋼板の曲げ加工方法及び鋼板の曲げ加工用ロールフォーミング装置 |
| EP1027942A1 (en) * | 1997-07-09 | 2000-08-16 | Zexel Corporation | Tube for heat exchanger and method of manufacturing same |
| EP1027942A4 (en) * | 1997-07-09 | 2001-05-16 | Zexel Valeo Climate Contr Corp | TUBE FOR HEAT EXCHANGER AND METHOD FOR THE PRODUCTION |
| FR2811741A1 (fr) * | 2000-07-17 | 2002-01-18 | Imphy Ugine Precision | Procede de fabrication d'un element de structure ayant une paroi metallique de forme generale tubulaire et element de structure |
| WO2002005979A1 (fr) * | 2000-07-17 | 2002-01-24 | Imphy Ugine Precision | Procede de fabrication d'un element de structure ayant une paroi metallique de forme generale tubulaire et element de structure |
| US6814275B2 (en) | 2000-07-17 | 2004-11-09 | Imphy Ugine Precision | Method for making a structural element having a generally tubular metal wall and structural element |
| KR100698562B1 (ko) * | 2000-07-17 | 2007-03-21 | 임피 위진느 프레씨지옹 | 대체로 관 모양의 금속 벽을 가진 구조 요소를 제조하는방법 및 구조 요소 |
| US7381476B2 (en) | 2000-07-17 | 2008-06-03 | Imphy Ugine Precision | Structural element having a metal wall of generally tubular shape |
| CN100421872C (zh) * | 2005-02-05 | 2008-10-01 | 上海申花钢管有限公司 | 一种高频电阻焊接连续辊式冷弯成形的复杂截面钢管加工方法 |
| JP2008137105A (ja) * | 2006-11-30 | 2008-06-19 | Shonai Shearing:Kk | 板金加工方法、およびそれによる板金加工品 |
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| CN103561879A (zh) * | 2011-05-05 | 2014-02-05 | 折纸钢铁公司 | 用于制造钢型材的方法和装置以及这种钢型材 |
| JP2014512963A (ja) * | 2011-05-05 | 2014-05-29 | オリガミ・スティール・コーポレイション | スチールプロファイルの製造方法 |
| US9199292B2 (en) | 2011-05-05 | 2015-12-01 | Origami Steel Corp. | Method for producing steel profiles |
| AU2012251616B2 (en) * | 2011-05-05 | 2016-01-21 | Origami Steel Corp. | Method for producing a steel profiled element |
| CN103561879B (zh) * | 2011-05-05 | 2017-12-01 | 折纸钢铁公司 | 用于制造钢型材的方法和装置以及这种钢型材 |
| WO2015067780A1 (de) * | 2013-11-11 | 2015-05-14 | Origami Steel Corp. | Verfahren zur herstellung eines stahlprofils, insbesondere eines stahlträgers |
| CN108246859A (zh) * | 2018-01-31 | 2018-07-06 | 厦门众欣金属制品有限公司 | 挤压成型机 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20040813 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040824 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20041221 |