JPH0689403B2

JPH0689403B2 - 一方向性けい素鋼板の製造方法

Info

Publication number: JPH0689403B2
Application number: JP21838288A
Authority: JP
Inventors: 勝生岩本; 嘉明飯田; 文二郎福田
Original assignee: 川崎製鉄株式会社
Priority date: 1988-09-02
Filing date: 1988-09-02
Publication date: 1994-11-09
Anticipated expiration: 2009-11-09
Also published as: JPH0270020A

Description

【発明の詳細な説明】〈産業上の利用分野〉本発明は、主として電力トランスの鉄心に用いられる一
方向性けい素鋼板の製造方法に関する。

〈従来の技術〉一方向性けい素鋼板に要求される磁気特性は高い磁束密
度と低い鉄損値であり、一般に磁束密度はB₁₀（Ｔ）
で、また鉄損はW17/50（w/kg）の値で評価されることが
多い。

従来、鉄損を低減させる方法として、Si含有量を高める
とか、成品厚を薄くする，成品の不純物を少なくする,2
次再結晶粒方位の（110）〔001〕方位いわゆるゴス方位
への集積度を高める、あるいは２次再結晶粒を小さくす
るなどの方法が知られている。

上記鉄損改善方法のうち、成品の不純物を少なくする方
法として、特開昭61−177320号公報に開示されているよ
うな二次再結晶粒から成るSiを2.5〜4.5％含有するけい
素鋼帯を、水素ガスを主とした雰囲気中で、1100〜1250
℃で３時間以上均熱し、純化ならびにフォルステライト
被膜形成焼鈍を行なう製造方法において、均熱サイクル
の前期において、水素ガス雰囲気中にO₂，H₂Oガスを単
独あるいは複合混入させ、その雰囲気露点DP（℃）と前
記均熱温度T₁（℃）の間に1100T₁1250かつを満足させ、さらに前期温度を後期温度より５℃以上高
くすることで鋼中の硫化物，セレン化物，窒化物析出分
散相を溶体化し、鋼板表面に拡散させ、鉄損値と被膜形
成を改善する方法が開示されている。

また、特開昭62−270724号公報には、マグネシアを主体
とした焼鈍分離剤をいったんスラリー状にした後、塗
布，乾燥することによる湿式塗布量（下塗り塗布量）を
鋼板の両面で１〜12g/m²の範囲にし、その上に両面当り
６〜20g/m²のマグネシアを乾式静電塗布する方法が開示
されている。

また特開昭62−70523号公報には、インナーカバー内の
コイル受台上に方向性けい素鋼板コイルを巻軸方向を垂
直に載置し、中央下部より高温雰囲気ガスを供給して焼
鈍する際に、内巻部肉厚の厚みに対する最適な内巻部巻
取張力で内巻部を巻取り、外巻部は内巻部に付与した張
力より低く、かつ５〜10kg/mm²の巻取張力で巻取ってコ
イルを作成した状態で焼鈍する方法が開示されている。

しかしながら、特開昭61−177320号公報では、複雑な仕
上焼鈍ヒートサイクルやガス雰囲気，露点制御を必要と
し、確かに鋼中の不純物が減少して磁性も改善されては
いるが、鋼中の不純物量がフォルステライト被膜中にト
ラップされておれば、実機組立後800℃×３〜5Hrの歪取
焼鈍によって、フォルステライト被膜から地鉄へ硫化
物，セレン化物，窒化物等不純物成分が容易に析出して
実機特性を大幅に劣化させるために、歪取焼鈍を必要と
しない積鉄芯用にしか使用できないという問題があっ
た。

また、特開昭62−270724号公報の分離剤塗布方法は、仕
上焼鈍中における二次再結晶を安定化し、成品の磁束密
度を高め、かつ短時間で終了する仕上焼鈍方法を提供す
ることを目的としているが、湿式による下塗り塗布を経
てその上に一定量のMgOを乾式塗布後、コイルに巻取る
際コイル板間の距離を20μ以上とする、もしくはコイル
板間の焼鈍分離剤の充填率を0.9g/cm²以下にする、又は
更にMgO中に窒化フェロマンガンを加える、仕上焼鈍の
雰囲気中の窒素ガス量の規制、仕上焼鈍の昇熱速度を規
制する等複雑な工程を経ねばならず、更に成分組成がス
ラブ低温加熱機に限定されている等、問題点が多い。

コイルのボックス焼鈍に先立ちコイルの内巻部の張力を
外巻部より強く巻取る特開昭61−177320号公報は、本発
明法と正反対の方法を開示しているが、この発明は方向
性けい素鋼板の磁性改善を目的とするものではなく、仕
上焼鈍におけるコイルのつぶれと耳伸発生を防止するこ
とが主目的であり、逆に磁気特性においては劣化してい
る。

〈発明が解決しようとする課題〉本発明は以上の事情に鑑みてなされたもので、複雑な工
程を必要とせず効率的に、コイル全長に亘り、すぐれた
磁気特性を均一に有する一方向性けい素鋼板を製造する
方法を提供するものである。

〈課題を解決するための手段〉即ち本発明は、重量％で、C:0.020〜0.080％,Si:2.5〜
4.0％,Mn:0.03〜0.15％ならびにＳ及びSeのいずれか１
種又は２種合計で0.008〜0.080％を含むけい素鋼素材ス
ラブを熱間圧延し、１回又は中間焼鈍を挟む２回の冷間
圧延を最終冷延圧下率40〜80％で施して最終板厚に仕上
げたのち、脱炭焼鈍しついで焼鈍分離剤を塗布乾燥して
コイルに巻取り、最終仕上焼鈍を施す一連の工程よりな
る一方向性けい素鋼板の製造方法において、該焼鈍分離
剤を塗布するに際に、塗布量を鋼板両面合計量で8g/m²
以上とし、かつ鋼帯中央部よりコイル内巻部の塗布量を
外巻部よりその平均値で10％以上多くした一方向性けい
素鋼板の製造方法、若しくはコイルに巻取る際に、鋼帯
中央部より内巻部の巻取り張力を３〜12kg/mm²の範囲
で、かつ外巻部の巻取り張力より10％以上低くして巻取
る一方向性けい素鋼板の製造方法、又は重量％で、C:0.
020〜0.080％,Si:2.5〜4.0％,Mn:0.03〜0.15％,S及びSe
のいずれか１種又は２種合計で0.008〜0.080％，酸可溶
性Al:0.010〜0.070％,N:0.0035〜0.0140％を含むけい素
鋼素材スラブを熱間圧延し、熱延板を焼鈍後、圧下率80
〜95％の冷間圧延を施し、最終板厚に仕上げたのち、脱
炭焼鈍し、ついで焼鈍分離剤を塗布乾燥してコイルに巻
取り、最終仕上焼鈍を施す一連の工程よりなる一方向性
けい素鋼板の製造方法において、該焼鈍分離剤を塗布す
るに際に、塗布量を鋼板両面合計量で8g/m²以上とし、
かつ鋼帯中央部よりコイル内巻部の塗布量を外巻部より
その平均値で10％以上多くした一方向性けい素鋼板の製
造方法、若しくはコイルに巻取る際に、鋼帯中央部より
内巻部の巻取り張力を３〜12kg/mm²の範囲で、かつ外巻
部の巻取り張力より10％以上低くして巻取る一方向性け
い素鋼板の製造方法である。

〈作用〉以下この発明を具体的に説明する。

まずこの発明に至った経緯について説明する。

C:0.046wt％（以下％で示す）,Si:3.29％,Mn:0.080％,
S:0.021％,Se:0.018％を含み残部実質的にFeよりなるけ
い素鋼スラブを1380℃,1Hr加熱後2.2mm厚に熱延し、950
℃で2min焼鈍後酸洗して0.63mm厚に冷延し、ついで980
℃で1.5minの中間焼鈍後、冷延率65％で0.22mm厚に仕上
げた。次に脱脂後、湿水素中で830℃で３分の脱炭,1次
再結晶焼鈍を施し、MgOにTiO₂を1.5％配合した焼鈍分離
剤を、片面3.5g/m²、両面で7g/m²塗布，乾燥した後、全
長に亘り7.5kg/mm²の張力でコイル状に巻取り、最終仕
上焼鈍をドライN₂中で840℃で35H保持の２次再結晶焼鈍
後、ドライH₂雰囲気中で1200℃で10hの純化焼鈍により
施した。焼鈍分離剤を除去した後張力コーティングを施
し、フラットニング焼鈍後、エプスタイン試験片サイズ
（30×280mm）に剪断後、ドライN₂雰囲気中で800℃×3H
の歪取焼鈍を施した。

第１表に、コイル長さ方向における純化焼鈍後のフォル
ステライト被膜付成品板のS,Se,Tiの分析値と、歪取焼
鈍後の磁気特性B₁₀（Ｔ）,W17/50（w/kg）を平均して示
した。コイル長さ方向の分析値を内巻部平均と外巻部平
均で比較してみる（この場合の内巻部とはコイル長1/2
の内巻側、外巻部とはコイル長1/2の外巻側を意味す
る）と外巻部のS,Se,Ti量が最も少なく、内巻部では外
巻部の約2.5倍程度に多く、磁性は不純物量の多い内巻
部が外巻，中巻に比べて著しく悪い。

この結果から、仕上焼鈍において、内巻部の純化が悪く
磁性劣化を招いていることが明白である。この原因は、
コイル状で仕上焼鈍する際、昇熱されると共に板は膨張
するが、内巻は中巻側にかけて巻じまりとなってコイル
層間のガス流通性が著しく低下する。とくに焼鈍分離剤
の主成分のMgO の脱水が400℃近辺で生じて著しく酸化性となり、引続
く昇熱〜２次再結晶低温保定段階で、Mn,S,Seのインヒ
ビター成分の鋼板表面濃化が生じて抑制力が低下するこ
とや、引続く仕上焼鈍後段の高温純化焼鈍における純化
不良が相俟って磁性が低下するのに対し、外巻部は層間
隔が確保されて、ガス流通性がよく、Mn,S,Seのインヒ
ビター成分の表面濃化もなく、純化が促進されて目的と
した磁気特性が得られると考えられる。

本発明者らは、内巻部のガス通気性改善方法として、内
巻部の焼鈍分離剤の塗布量を外巻部より厚く塗布する
か、あるいは巻取り張力を軽減することに着眼した。

第１表に用いた脱炭焼鈍後の切板を用いて、MgO中にTiO
₂を1.5％添加した焼鈍分離剤を塗布する際、３〜15g/m²
と20g/m²に塗布し、乾燥後、コイルの内巻部と外巻部に
巻込んだ。

コイルをドライN₂で850℃×30h保定後、ドライH₂中で12
00℃×10hの純化焼鈍を行なった後、焼鈍分離剤を除去
してフォルステライト被膜付成分の分析と、張力コーテ
ィング，フラットニング処理した板をエプスタインサイ
ズに剪断し、ドライN₂中で800℃×3hの歪取焼鈍を施し
0.5kgの試料で磁気特性W17/50（w/kg）値を測定した。

第１図の上段に、S,Se,Tiの膜付成分のトータル分析値
と、下段にW17/50（w/kg）値について、塗布量変化に伴
う変化を○印外巻部，●印内巻部で示した。第１図から
明らかなように、コイルの内巻部は塗布量が8g/m²以に
なると不純物量が減少し始め、10g/m²では３〜7g/m²の
ほぼ1/2に減少している。更に11〜15g/m²に増すととも
に純化が進み、コイルの外と同水準になり鉄損値も純化
に相応して同水準の良好な値を示している。外巻は、7g
/m²以下の塗布量でも純化程度は内巻部より大幅に良い
が、8g/m²以上で純化は更に進み鉄損値も改善されてい
る。なお、塗布量は更に増しても効果は同じであるが、
焼鈍分離剤のコストを考慮するならば、両面合計で15g/
m²までが有利である。またコイル全長に亘り均一な磁気
特性を得るためには内巻側と外巻側の塗布量の差を10％
以上にすることが必要である。例えばコイルの内巻側1/
2を平均で両面合計12g/m²に塗布し、外巻にかけて連続
的に減じて外巻部1/2の平均の塗布量を両面合計で9g/m²
に塗布する方法、或いは、内巻部1/2を平均で両面合計9
g/m²塗布し外巻1/2を平均で10％減の8.1g/m²に段階的に
塗布すれば良い。

次にまた本発明者らは、前記成分の脱炭焼鈍板を用い
て、焼鈍分離剤としてMgOに1.5％のTiO₂を配合して塗布
し、コイルに巻取る際の張力を7.5kg/mm²に設定し、コ
イルの外巻部1/2の平均の張力に対してコイルの内巻側1
/2の平均の張力を０〜50％減少させて巻取り、ドライN₂
雰囲気で840℃,40hrの２次再結晶保定後ドライH₂雰囲気
にて1200℃,10hrの仕上焼鈍を実施した。焼鈍分離剤を
除去して、張力コーティングを施し、フラットニング処
理を実施後、エプスタインサイズに剪断して800℃,3hr
の歪取焼鈍後0.5kgの重さで内巻部1/2平均（○印），外
巻部1/2平均（●印）の磁気特性W17/50（w/kg）を測定
した。また、仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を除去した内巻部
（○印），外巻部（●印）のフォルステライト被膜付の
S,Se,Ti分のトータル分析値を併せて第２図に示した。

第２図の結果から明らかなように、コイル内巻部の膜付
S,Se,Ti成分の合計量は外巻部に対する内巻部の巻取張
力軽減率が10％未満では著しく高く、軽減率が10％以上
に増えると膜付成分の合計量が減少して外巻部の合計量
とほぼ同水準になるとともに、磁気特性W17/50値も、膜
付分析合計量の減少にともなって低減し著しく磁性が改
善され、コイル外巻部と同水準になり、コイル全長に亘
り均一な磁性が安定して得られていることが分る。

内巻部の巻取張力を軽減すると、前述した特開昭62−70
523号公報によれば、コイルのつぶれが発生するとの指
摘があったが、この防止策としては、最内巻部を最終冷
延の際に製品厚よりも過厚に仕上げておく方法とか、ス
リーブを装着する等の方法をとれば防止し得る。

コイル内巻部から外巻部にかけての巻取張力の変更は連
続的および／または段階的に実施すればよい。つまり、
連続的な張力変更はコイル長さに応じてコイル内巻〜コ
イル外巻に応じて設定すればよく、段階的には例えばコ
イル内巻1/2,コイル外巻1/2にそれぞれの段階に達した
ときに張力を変動させればよく、また、連続的〜段階的
な方法としては、例えばコイル内巻部1/2の先端〜コイ
ル内巻部1/2の後端つまりコイル中央部にかけて連続的
に変更し、残る外巻部1/2は同一の張力で実施する方
法、或いは段階的〜連続的な張力変動調整法としては、
コイル内巻1/2を外巻より10％以上張力を軽減したの
ち、コイル中央部〜外巻部にかけては連続的に内巻部の
設定に応じて巻取張力を変動調整すればよく、その都度
有利な調整法を採用すればよい。

また巻取張力の設定は、板厚，板幅によって制御するこ
とが肝要であり、板厚が厚く、板幅が広いほど巻取張力
を強くすることができる。

次にこの発明において、鋼板の成分組成を限定した理由
について説明する。

C:0.020〜0.080％Ｃが0.020％に満たないと脱炭焼鈍後における集合組織
を損なって磁気特性の劣化を招き、一方0.080％を超え
て多量に含まれると連続焼鈍による脱炭が困難となり、
やはり最終製品の磁気特性を劣化させるので、Ｃ含有量
は0.020〜0.080％の範囲に限定した。

Si:2.5〜4.0％ Siが2.5％に満たないとこの発明で所期したほどの低い
鉄損値を得ることが難しく、一方4.0％を越えると脆く
なって冷間加工性の劣化を招き通常の工業的圧延が困難
になるので、Si量は2.5〜4.0％の範囲に限定した。

Mn:0.03〜0.15％ Mnは、後述のＳ及びSeとそれぞれMnS,MnSeを形成してイ
ンヒビターとして仕上焼鈍において１次再結晶粒の成長
を抑制して（110）〔001〕方位の２次再結晶粒を先鋭に
発達させるのに有用な元素であるが、0.03％に満たない
とその添加効果に乏しく、一方0.15％を超えると、２次
再結晶が生じなくなるので0.03〜0.15％の範囲に限定し
た。

Ｓおよび／またはSe:0.008〜0.080％ＳおよびSeは、上述した如くMnと結合してMnS,MnSeを形
成させるために添加されるもので、少くともS,Seのいず
れか１種または２種合計で0.008％が必要である。しか
しながらあまり多量に添加されるとＳの場合は熱間割れ
を生じ、またSeの場合は高価な元素であるためコストの
上昇を招く不利があるので、それぞれ単独添加の場合な
らびに併用の場合いずれにおいても0.080％を上限とし
た。

他にインヒビターとしてSb,Mo,Sn,Cu等を単独または複
合で0.010〜0.20％程度添加することは本発明の効果を
何ら阻害しない。これらインヒビター効果の助勢成分は
単独または複合で0.010未満ではインヒビターとしての
役割を果せず、一方0.20％を超えて含有されるとインヒ
ビターの役割を逸脱してむしろ磁気特性を劣化させるこ
とや、冷延性を著しく阻害することから、上記各成分の
含有量は単独および複合のいずれの場合においても0.01
0〜0.20％の範囲とすることが望ましい。

酸可溶性Al:0.010〜0.070％２次再結晶に必要なAlNを用いる場合２次再結晶を行な
わせるに必要な最低量のAlNを確保するために酸可溶性A
lとして0.010％以上必要で、酸可溶性Alとして0.070％
を超えると熱延板内のAlNの分散状態が不適切となり、
２次再結晶が不安定となるので0.070％以下とした。

N:0.0035〜0.0140％上述したように２次再結晶を行なわせるに必要な最低量
のAlNを確保するためにＮとして0.0035％以上が必要
で、Ｎが0.0140％以上多く含有するとAlNの分散が不適
切となるために0.0140％以下とした。

次にこの発明に従う製造方法を工程順に具体的に説明す
る。

上記の好適成分組成に調整したけい素鋼素材スラブを通
常1250℃以上の高温に加熱したのち、公知の方法によっ
て板厚1.2〜3.3mm程度の熱延板とする。ついで必要に応
じてこの熱延板を850〜1150℃の範囲で短時間の焼鈍を
行ないこの熱延板を、MnS,MnSeをインヒビターとするも
のは、１回の冷間圧延又は750〜1100℃程度の中間焼鈍
をはさむ２回の冷間圧延によって最終板厚0.35mm〜0.10
mmの冷延板に仕上げるが、かかる冷間圧延においては最
終冷延圧下率を40〜80％とすることが必要である。最終
冷延における圧下率が40％に満たなかったり、80％を超
えた場合には、脱炭焼鈍後に十分満足のいく程度に（11
0）〔001〕方位の集積度が高い１次再結晶集合組織が得
難く、所期した程のすぐれた磁気特性が得られないから
である。

また、AlNをインヒビターとするものは、通常１回の冷
間圧延で、その圧下率を80％以上,95％以下の範囲とし
て、冷延することが必要である。ここで冷延圧下率が80
％に満たなかった場合、脱炭焼鈍後に好適な（111）〔1
1〕方位の１次再結晶集合組織が得られず、十分に高
い磁束密度と低い鉄損値が達成できない。また、95％を
超えて高くしても磁性はそれ以上には改善されず、反
面、熱延板の板厚が厚くなり圧延能率が低下する等の不
利を生じるために圧下率は80％〜95％に限定される。

次に最終冷延板は湿水素雰囲気において750〜900℃の温
度範囲で脱炭焼鈍し、Ｃ量を0.003％以下程度までに十
分に脱炭する。その後、MgOを主成分とする焼鈍分離剤
を塗布する際に、被膜の密着性や繰返し曲げ性改善のた
めにTiO₂を１〜２％程度添加することは望ましい。

焼鈍分離剤の塗布は、前述したように塗布量を両面合計
量で8g/m²以上とし、さらに内巻部1/2の平均の塗布量は
外巻部1/2の平均より連続的および／又は段階的に10％
以上増量して塗布するか、或は焼鈍分離剤を塗布後、コ
イル状に巻取って仕上焼鈍する際に前述したように内巻
部の張力を３〜12kg/mm²とし、連続的および／または段
階的に内巻部の張力を外巻部より10％以上低くして巻取
り、コイル状にして最終焼鈍を施すことが必要である。

この最終仕上焼鈍の目的は、（110）〔001〕方位の２次
再結晶粒を十分に成長発達させると同時に鋼板中にイン
ヒビターとして添加したS,Seその他Ｎ等の不純物元素を
純化除去する目的で施すもので、通常箱焼鈍によって行
なわれるが、MnS,MnSeをインヒビターとするものは、高
い磁束密度と低い鉄損値を得る場合には、820〜920℃程
度の温度範囲に約10hr以上保持して、２次再結晶粒を十
分成長させる２次再結晶焼鈍を施し、次に1050℃以上の
高温に5hr以上保持して純化させる純化焼鈍を施すこと
が望ましく、AlNをインヒビターとするものは、直上げ
タイプの仕上焼鈍であるが、1050℃以上の高温に5hr以
上保持して純化させることが望ましい。

仕上焼鈍が終了した後、絶縁張力コーティングを施し、
フラットニング焼鈍して製品に仕上げるが、通常積鉄芯
に用いる場合は所定寸法に剪断後に歪取焼鈍は不用であ
るが、巻鉄芯機の場合は歪取焼鈍を施して評価されるの
で、発明者らは仕上焼鈍後のフォルステライト付のまま
板厚貫通分析を実施して純化程度を評価している。何故
ならこれまでの公知文献は例えば特開昭61−177320号公
報では鋼中のS,N含有量で評価しているが、S,Se,N成分
はフォルステライト中にほとんどがトラップされてお
り、800℃前後のフラットニング処理や巻鉄芯後の800℃
×3Hr程度の歪取焼鈍で容易にフォルステライト中から
鋼中に拡散浸入して実機特性を著しく劣化させるからで
ある。

かかる処理工程によってコイル全長に亘って均一な優れ
た磁気特性を有する一方向性けい素鋼板を安定して得る
ことができる。

〈実施例〉実施例１ C:0.048％,Si:3.25％,Mn:0.081％,S:0.025％,Se:0.018
％,Sb:0.025％,Mo:0.019％を含み残部実質的にFeより成
る200mm厚の連鋳スラブをいずれも1380℃に1Hr加熱後、
2.2mm厚に熱延し、930℃,2minの焼鈍後酸洗して0.65mm
厚に中間冷延し、980℃,1.5minの中間焼鈍後、圧下率66
％で最終冷延し0.22mm厚に仕上げた。次いで、脱脂後、
湿水素中で840℃,3min間の脱炭焼鈍を施したのち、MgO
にTiO₂を1.5％添加した焼鈍分離剤を、うち１コイルは
コイルの内巻側から外巻にかけて両面合計で均一に6g/m
²を塗布した従来の比較例と、うち１コイルはコイルの
内巻側（全長の1/2）を両面合計で平均で12g/m²とし、
外巻になるに従って連続的に塗布量を減少させ外巻部
（全長の1/2）の塗布量を両面合計で平均で9.5g/m²にし
て塗布乾燥した後、コイルに巻取り、ドライN₂中で845
℃,35Hrの保定後、ドライH₂中で1200℃,10Hrの仕上焼鈍
を実施した。分離剤を除去後、張力コーティングを施し
フラットニング焼鈍し、成品板をエプスタインサイズの
試片に剪断後、800℃,3Hrの歪取焼鈍を施した後、0.5kg
重さで磁気特性B₁₀（Ｔ）,W17/50（w/kg）を測定した。
また、仕上焼鈍後MgOを除去した成品板のフォルステラ
イト被膜付のS,Se,Ti成分の分析を行った。

第２表に膜付S,Se,Tiのトータル分析値と磁気特性を示
す。

同表から明らかなように、従来材に比べて本発明適正範
囲を満たしているものは、仕上焼鈍後の純化がコイルの
内巻部で著しく改善されて、所期した磁気特性が得られ
ている。

実施例２ C:0.048％,Si:3.25％,Mn:0.081％,S:0.024％,Se:0.025
％を含み残部実質的にFeよりなる200mm厚連鋳スラブを
いずれも1380℃に1Hr加熱後、2.0mm厚に熱延し、950℃,
1minの焼鈍後酸洗して0.58mm厚に中間冷延し、975℃,1.
5minの中間焼鈍後圧下率65.5％で最終冷延し0.20mm厚に
仕上げた。次いで脱脂後、湿水素中で835℃,3minの脱炭
焼鈍を施したのち、MgOにTiO₂を1.2％添加した焼鈍分離
剤をうち１コイルはコイル全長に亘り、両面合計で7.2g
/m²塗布乾燥した従来工程材と、うち１コイルはコイル
の内巻（全長の1/2）を14g/m²，外巻（同1/2）を8.5g/m
²の割合で段階的に塗布乾燥した実験例のコイルをそれ
ぞれ巻取り、ドライN₂中で850℃,30Hrの保定後、ドライ
H₂中で1200℃,10Hrの仕上焼鈍を実施した。分離剤を除
去後、張力コーティングを施し、フラットニング焼鈍後
の成品板をエプスタインサイズの試片に剪断後、800℃,
3Hrの歪取焼鈍を施した後、0.5kg重さで磁気特性B
₁₀（Ｔ）,W17/50（w/kg）を測定した。また、仕上焼鈍
後MgOを除去した成品板のフォルステライト被膜付の分
析をS,Se,Ti成分について行った。第３表に膜付分析値
と磁気特性を示す。

同表から明らかなように従来材に比べて本発明の適正範
囲を満たしているものは、仕上焼鈍後の純化がコイルの
内巻部で著しく改善されており、所期した磁気特性が得
られている。

実施例３ C:0.043％,Si:3.15％,Mn:0.087％,S:0.024％を含み残部
実質的にFeよりなる240mm厚の連鋳スラブをいずれも139
0℃,1Hr加熱後、2.7mm厚に熱延し、酸洗後0.88mm厚に中
間冷延し、950℃,2.5min間の中間焼鈍後、冷延率66％で
0.30mm厚に仕上げた。次いで脱脂後、湿水素中で825℃,
3minの脱炭焼鈍後、MgOにTiO₂を1.75％添加した焼鈍分
離剤を、うち１コイルはコイル全長に亘り均一に両面合
計で5.5g/m²塗布，乾燥した従来工程材と、うち１コイ
ルはコイルの内巻側（コイル全長の1/2）を平均13g/m²
に塗布し、内巻部から外巻部にかけて連続的に塗布量を
減少させ、外巻部（同1/2）の平均塗布量を10g/m²に塗
布，乾燥した実験例のコイルをそれぞれ巻取り、ドライ
N₂中で40℃/Hrの昇温速度で昇熱し、ドライH₂で1200℃,
10Hrの仕上焼鈍を実施した。分離剤を除去後、張力コー
ティングを塗布し、フラットニング焼鈍を経た成品板を
エプスタインサイズに剪断して800℃,3Hrの歪取焼鈍を
行ない、0.5kg重さで磁気特性B₁₀（Ｔ）,W17/50（w/k
g）を測定した。また仕上焼鈍後分離剤除去したフォル
ステライト被膜付のS,Ti成分の分析を行った。第４表に
磁気特性とともに３成分の膜付分析値の合計量を示す。

同表から明らかなように、従来材に比べて本発明適正範
囲を満たしているものは、仕上焼鈍後の純化がコイルの
内巻部で著しく改善されており、所期した磁気特性が得
られている。

実施例４ C:0.049％,Si:3.39％,Mn:0.087％,Se:0.027％を含み残
部実質的にFeより成る180mm厚の連鋳スラブをいずれも1
360℃に１時間加熱後1.8mm厚に熱延し、920℃,2minの焼
鈍後酸洗して0.46mm厚に中間冷延し、950℃,2minの中間
焼鈍後圧下率61％で最終冷延し0.18mm厚に仕上げた。次
いで脱脂後、湿水素中で825℃,3minの脱炭焼鈍を施した
のち、MgOにTiO₂を1.8％添加した焼鈍分離剤を、うち１
コイルはコイル全長に亘り均一に両面で6.5g/m²塗布，
乾燥した従来材と、コイル内巻部（コイル全長の1/2）
を13g/m²，コイル外巻部（同1/2）を9g/m²に段階的に塗
布，乾燥した実験例のコイルをドライN₂中で835℃で40H
r保定し、ドライH₂で1200℃,10Hrの仕上焼鈍を実施し
た。仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を除去した後、張力コーテ
ィングを塗布した後、フラットニング焼鈍を経た成品板
をエプスタインサイズに剪断して800℃,3Hrの歪取焼鈍
を行い、0.5kg重さで磁気特性B₁₀（Ｔ）,W17/50（w/k
g）を測定した。また仕上焼鈍後分離剤除去したフォル
ステライト被膜付のSe,Ti成分の分析値の合計量を第５
表に磁気特性とともに示す。

同表から明らかなように、従来工程材に比べて本発明適
正範囲を満たしているものは仕上焼鈍後の純化が、コイ
ルの内巻部で著しく改善されて所期した磁気特性が得ら
れている。

実施例５ C:0.055％,Si:3.20％,Mn:0.088％,S:0.025％，酸可溶性
Al:0.028％,N:0.0091％を含み残部実質的にFeよりなる2
40mm厚の連鋳スラブをいずれも1400℃に１時間加熱後、
3.0mm厚に熱延し、1050℃,1min間の熱延板焼鈍を行な
い、酸洗後88％の冷延率で0.35mm厚に仕上げ、脱脂後湿
水素中で845℃,2.5minの脱炭焼鈍後、MgOに1.75％のTiO
₂を添加した焼鈍分離剤を塗布する際、うち１コイルは
両面合計で5g/m²をコイル全長に亘り均一に塗布した従
来材と、うち１コイルは、コイルの内巻部（コイル全長
の1/2）を両面合計平均で15g/m²塗布し、コイル外巻側
になる程連続的に塗布量を減じ、外巻部（同1/2）で両
面合計平均で10g/m²塗布，乾燥した実験例のコイルを、
ドライN₂中で40℃/hの昇温速度で昇熱し、ドライH₂中で
1200℃,10Hrの仕上焼鈍を行い、分離剤を除去後、張力
コーティングを施しフラットニング処理をして成品とし
た。エプスタインサイズに剪断して800℃,3Hrの歪取焼
鈍後、0.5kg重さの試料で磁気特性B₁₀（Ｔ）,W17/50（w
/kg）を測定するとともに、仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を
除去したフォルステライト被膜付の分析をS,Ti,N成分に
ついて実施し、その合計量を、磁気特性とともに第６表
に示した。

同表から明らかなように、従来工程材に比べて本発明適
正範囲を満たしているものは、仕上焼鈍後の純化がコイ
ルの内巻部で著しく改善されて所期した磁気特性が得ら
れている。

実施例６ C:0.055％,Si:3.20％,Mn:0.088％,S:0.028％,Se:0.018
％，酸可溶性Al:0.030％,N:0.0095％を含み残部実質的
にFeよりなる180mm厚連鋳スラブをいずれも1400℃に１
時間加熱後、2.0mm厚に熱延し、1025℃で1min焼鈍後、
酸洗して88.5％の冷延率で0.23mm厚に仕上げ、脱脂後湿
水素中で845℃,2minの脱炭焼鈍後、MgOにTiO₂を1.5％添
加した焼鈍分離剤を塗布する際、うち１コイルはコイル
全長に亘り両面合計で6g/m²を均一に塗布した従来材
と、うち１コイルはコイルの内巻部（全長の1/2）を両
面合計で12g/m²，コイル外巻部（同1/2）を両面合計で
8.5g/m²と段階的に塗布，乾燥し、引続きドライN₂中で4
5℃/Hrの昇温速度で昇熱し、ドライH₂で1200℃,10hrの
仕上焼鈍を行い、焼鈍分離剤を除去後張力コーティング
を施し、フラットニング処理して成品にした。成品をエ
プスタインサイズに剪断して、800℃,3Hrの歪取焼鈍後
0.5kg重さの試料で磁気特性B₁₀（Ｔ）,W17/50（w/kg）
を測定するとともに、仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を除去し
たフォルステライト被膜付の分析をS,Se,Ti,N成分につ
いて実施し、その合計量を磁気特性とともに第７表に示
した。

同表から明らかなように、従来材に比べて本発明適正範
囲を満たしているものは、仕上焼鈍の純化がコイルの内
巻部で著しく改善されて、所期した磁気特性が得られ
た。

実施例７ C:0.055％,Si:3.25％,Mn:0.091％,Se:0.027％，酸可溶
性Al:0.032％,N:0.0100％を含み残部実質的にFeよりな
る220mm厚連鋳スラブをいずれも1390℃に1Hr加熱し、2.
7mm厚に熱延し、1030℃で1min焼鈍後酸洗し、冷延率89
％で0.30mm厚に仕上げて、脱脂後湿水素中で835℃,2.5m
inの脱炭焼鈍を実施し、MgOにTiO₂を1.75％添加した焼
鈍分離剤を塗布する際、うち１コイルはコイル全長を両
面で7.2g/m²均一に塗布した従来材と、うち１コイルは
コイル内巻部（全長の1/2）を両面で平均14g/m²塗布
し、内巻部から外巻部にかけて連続的に塗布量を減じ
て、外巻部（全長の1/2）を両面平均で9g/m²塗布乾燥し
た実験コイルを、ドライN₂中で40℃/Hrの昇温速度で昇
熱し、ドライH₂中で1200℃,10Hrの仕上焼鈍を行なっ
た。焼鈍分離剤を除去後、張力コーティングを施し、フ
ラットニング処理をして成品とし、エプスタインサイズ
に剪断後、800℃,3Hrの歪取焼鈍後0.5kg重さの試料で磁
気特性B₁₀（Ｔ）,W17/50（w/kg）を測定するとともに、
仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を除去したフォルステライト被
膜付の分析をS,Se,Ti,N成分について実施し、その合計
量を磁気特性とともに第８表に示した。

同表から明らかなように、従来材に比べて本発明適正範
囲を満たしているものは仕上焼鈍の純化がコイルの内巻
部で著しく改善されて、所期した磁気特性が得られた。

実施例８ C:0.053％,Si:3.30％,Mn:0.092％,S:0.021％,Se:0.019
％,Sn:0.085％,Cu:0.095％，酸可溶性Al:0.028％,N:0.0
095％を含み残部実質的にFeよりなる220mm厚の連鋳スラ
ブをいずれも1420℃に1Hr加熱後、2.7mm厚に熱延し、10
25℃に1.5min焼鈍後酸洗して90％の冷延率で0.27mm厚に
仕上げて脱脂後、湿水素中で850℃,3minの脱炭焼鈍を行
ない、MgOにTiO₂を1.5％添加した焼鈍分離剤を塗布する
際に、うち１コイルは両面合計で6.6g/m²をコイル全長
に亘り均一に塗布した通常材と、うち１コイルはコイル
の内巻部（全長の1/2）を両面合計で14g/m²、引続き、
内巻部1/2の後端つまり、コイル中央部から外巻部にか
けては連続的に塗布量を減じ、外巻部（全長の1/2）の
塗布量を両面合計で平均10g/m²に塗布，乾燥した実験例
をそれぞれドライN₂中で常温から950℃までを50℃/hrの
昇熱速度で、950℃〜1200℃間を25℃/hの昇熱速度で昇
温し、ドライH₂中で1200℃,10Hr保持して仕上焼鈍を施
した。焼鈍分離剤を除去後、張力コーティングを施し、
フラットニング処理をして成品とし、エプスタインサイ
ズに剪断後、800℃,3Hrの歪取焼鈍後0.5kg重さの試料で
磁気特性B₁₀（Ｔ）,W17/50（w/kg）を測定するととも
に、仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を除去したフォルステライ
ト被膜付の分析を、S,Se,Ti,N成分について実施し、そ
の合計量を磁気特性とともに第９表に示した。

同表から明らかなように、従来材に比べて本発明適正範
囲を満たしているものは、仕上焼鈍の純化がコイルの内
巻〜外巻にかけて著しく改善されて、所期した磁気特性
が得られた。

実施例９ C:0.048％,Si:3.25％,Mn:0.081％,S:0.025％,Se:0.018
％,Sb:0.025％,Mo:0.019％を含み残部実質的にFeよりな
る200mm厚の連鋳スラブをいずれも1hr加熱後、2.2mm厚,
1000mm巾に熱延し、930℃,2minの焼鈍後酸洗して、0.65
mm厚に中間冷延し、980℃,1.5minの中間焼鈍後、圧下率
66％で最終冷延して0.22mm厚に仕上げた。次いで脱脂後
湿水素中で840℃,3min間の脱炭焼鈍を施したのち、MgO
にTiO₂を1.5％添加した焼鈍分離剤を10g/m²塗布，乾燥
して巻取る際、１コイルは従来工程のコイルの全長に亘
り均一に巻取張力を8kg/mm²とし、他の１コイルはコイ
ルの内巻側1/2の平均を外巻側1/2の平均張力8kg/mm²の2
5％減少の6kg/mm²に設定し、コイル内巻側から外巻側に
かけて巻取張力を6kg/mm²から8kg/mm²に連続して張力を
制御してコイルに巻取り本発明例のコイルとし、両コイ
ルを引続きドライN₂中で840℃,40hrの２次再結晶保定処
理後、ドライH₂中で1200℃,10hrの仕上焼鈍を実施後、
張力コーティングを施しフラットニング処理後、コイル
内巻，外巻位置相当の成品板をエプスタインサイズに剪
断後、800℃,3hrの歪取焼鈍後に、0.5kg重さの試料で磁
気測定B₁₀（Ｔ）,W17/50（w/kg）と、仕上焼鈍後に焼鈍
分離剤を除去したフォルステライト被膜付のS,Se,Ti成
分の分析を実施し、第10表に分析成分の合計量と磁気特
性を示した。

同表から明らかなように、従来材に比べて本発明適正範
囲を満たしているものは、仕上焼鈍においてコイル内巻
部の純化が著しく改善されて、所期したところの磁気特
性が得られた。

実施例10 C:0.048％,Si:3.25％,Mn:0.081％,S:0.024％,Se:0.025
％を含み残部実質的にFeよりなる200mm厚連鋳スラブを
いずれも1380℃に1hr加熱後、2.0mm厚,1000mm幅に熱延
し、950℃,1minの焼鈍後酸洗して、0.58mmに中間冷延
し、975℃,1.5minの中間焼鈍後圧下率65.5％で最終冷延
し、0.20mm厚に仕上げた。次いで脱脂後、湿水素中で83
5℃,3minの脱炭焼鈍を施したのち、MgOにTiO₂を1.2％添
加した焼鈍分離剤を均一に11g/m²塗布した後、コイルに
巻取る際、１コイルはコイルの巻取張力を従来工程同様
にコイルの内巻から外巻にかけて均一に7kg/mm²で巻取
り他１コイルは、コイルの外巻側1/2を平均で7kg/mm²に
設定し、残る内巻1/2を平均で外巻より30％減の4.9kg/m
m²の３段階に巻取張力を変更したコイルを本発明例と
し、両コイルをドライN₂中で850℃,30hrの保定後ドライ
H₂中で1200℃,10hrの仕上焼鈍を実施した。仕上焼鈍後
のコイルの焼鈍分離剤を除去、張力コーティングを施
し、フラットニング焼鈍後にコイルの内巻，外巻側相当
の成品をエプスタインサイズの試片に剪断後、800℃,3h
rの歪取焼鈍を施し、0.5kg重さで磁気特性B₁₀（Ｔ）,W1
7/50（w/kg）を測定するとともに、仕上焼鈍後焼鈍分離
剤除去後のフォルステライト被膜付のS,Se,Ti成分の分
析を実施し、その合計量と磁気特性を第11表に示した。

同表から明らかなように、従来材に比べて本発明適正範
囲を満たしているものは、仕上焼鈍においてコイルの内
巻の純化が著しく改善されており、所期したところの磁
気特性が得られている。

実施例11 C:0.043％,Si:3.15％,Mn:0.087％,S:0.024％を含み残部
実質的にFeより成る240mm厚の連鋳スラブをいずれも139
0℃,1hr加熱後、2.7mm厚,1000mm幅に熱延し、酸洗後、
0.88mm厚に中間冷延し、950℃,2.5mm間の中間焼鈍後、
圧延率66％で0.30mm厚に仕上げた。次いで脱脂後、湿水
素中で825℃,3minの脱炭焼鈍後にMgOにTiO₂を1.75％添
加した焼鈍分離剤を均一に9g/m²塗布，乾燥してコイル
に巻取る際、１コイルはコイルの内巻〜外巻にかけて均
一に10g/mm²の巻取張力で巻取った従来材と、他１コイ
ルはコイルの内巻側1/2平均の巻取張力を外巻側1/2平均
の10kg/mm²の巻取張力より25％減の7.5kg/mm²に変更し
て内巻の7.5kg/mm²〜外巻の10kg/mm²連続的に巻取張力
を変更して巻取り本発明例のコイルとしたのち、両コイ
ルをドライN₂中で、40℃/hrの昇温速度で昇熱しドライH
₂に切替て1200℃,10hrの仕上焼鈍を実施した。その後、
焼鈍分離剤を除去して張力コーティングを施しフラット
ニング焼鈍した成品の、コイルの内巻，外巻部相当位置
をエプスタイン試機に剪断後、800℃,3hrの歪取焼鈍を
施し、0.5kg重さで磁気特性B₁₀（Ｔ）,W17/50（w/kg）
を測定するとともに、仕上焼鈍後、焼鈍分離剤を除去し
たフォルステライト被膜付のS,Ti成分の分析値の合計量
と、磁気特性を第12表に示した。

同表から明らかなように、従来材に比べて本発明の適正
範囲を満しているものは、仕上焼鈍においてコイル内巻
部の純化が著しく改善され、所期したところの磁気特性
が得られている。

実施例12 C:0.049％,Si:3.39％,Mn:0.087％,Se:0.027％を含み残
部実質的にFeよりなる180mm厚の連鋳スラブを、いずれ
も1360℃に１時間加熱後、1.8mm厚,1000mm幅に熱延し、
920℃,2minの焼鈍後酸洗して0.46mm厚に中間冷延し、95
0℃,2minの中間焼鈍後圧下率61％で最終冷延し0.18mm厚
に仕上げた。次いで脱脂後、湿水素中で825℃,3minの脱
炭焼鈍を施したのち、MgOにTiO₂を1.8％添加した焼鈍分
離剤を均一に12g/m²塗布，乾燥して巻取る際、１コイル
はコイルの内巻〜外巻部まで均等に6kg/mm²で巻取った
従来材と、他１コイルは外巻部1/2平均の6kg/mm²の巻取
張力に対して内巻部1/2は外巻部より35％減の3.9kg/mm²
で巻取り、残る外巻部1/2の先端から外巻部後端にかけ
ては3.9kg/mm²から6kg/mm²に連続して巻取り張力を変化
させてコイルに巻取り本発明コイルとした。両コイルを
ドライN₂で835℃,40hrの２次再結晶保定焼鈍を施し、ド
ライH₂に切替えて1200℃,10hrの仕上焼鈍を施した。焼
鈍分離剤を除去後、張力コーティングを施しフラットニ
ング焼鈍後、コイルの内巻，中巻，外巻部の位置からを
エプスタイン試片を採取後800℃,3hrの歪取焼鈍を施し
た後、0.5kg重さの試料で磁気測定B₁₀（Ｔ）,W17/50（w
/kg）を測定するとともに、仕上焼鈍後、焼鈍分離剤を
除去したフォルステライト被膜付のSe,Ti成分の分析値
の合計量と磁気特性値を第13表に示す。

同表から明らかなように、従来工程材に比べて本発明の
適正範囲を満たしているものは仕上焼鈍においてコイル
の内巻部の純化が著しく改善されて、所期したところの
磁気特性が得られている。

実施例13 C:0.055％,Si:3.20％,Mn:0.088％,S:0.025％，酸可溶性
Al:0.028％,N:0.0091％を含み残部実質的にFeよりなる2
40mm厚の連鋳スラブをいずれも1400℃に１時間加熱後、
3.0mm厚,1000mm幅に熱延し、1050℃,1min間の熱延板焼
鈍を行ない、酸洗後88％の冷延率で0.35mm厚に仕上げ、
脱脂後湿水素中で845℃,2.5minの脱炭焼鈍後、MgOに1.7
5％のTiO₂を添加した焼鈍分離剤を均一に8g/m²塗布，乾
燥してコイルに巻取る際、１コイルはコイル全長に亘り
11.5kg/mm²の巻取張力にてコイルに巻取った従来材と
し、他の１コイルは、コイルの内巻側1/2平均の張力を
外巻側1/2平均の張力11.5kg/mm²の39％減の7kg/mm²に設
定し、コイル内巻から外巻にかけての巻取張力を7kg/mm
²〜11.5kg/mm²に連続して張力を制御しコイルに巻取り
本発明例のコイルとし、両コイルを引続きドライN₂中で
40℃/hの昇温速度で昇熱し、更にドライH₂中で1200℃,1
0Hrの仕上焼鈍を行ない、分離剤を除去後、張力コーテ
ィングを施しフラットニング処理して成品とした。コイ
ルの内巻，外巻部に位置するところをエプスタインサイ
ズに剪断して、800℃,3hrの歪取焼鈍後、0.5kg重さの試
料で磁気特性B₁₀（Ｔ）,W17/50（w/kg）を測定するとと
もに、仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を除去したフォルステラ
イト被膜付の分析をS,Ti,Nについて実施しその合計量を
磁気特性とともに第14表に示した。

同表から明らかなように、従来工程に比べて本発明適正
範囲を満たしているものは、仕上焼鈍においてコイル内
巻部の純化が著しく改善されて所期した磁気特性が得ら
れている。

実施例14 C:0.055％,Si:3.20％,Mn:0.088％,S:0.028％,Se:0.018
％，酸可溶性Al:0.030％,N:0.0095％を含み残部実質的
にFeよりなる180mm厚連鋳スラブをいずれも1400℃に１
時間加熱後2.0mm厚,1000mm幅に熱延し、1025℃で1min焼
鈍後酸洗して88.5％の冷延率で0.23mm厚に仕上げ、脱脂
後湿水素中で845℃,2minの脱炭焼鈍後MgOにTiO₂を1.5％
添加した焼鈍分離剤を均一に10.5g/m²塗布，乾燥してコ
イルに巻取る際、１コイルはコイル全長に亘り均一に8.
5kg/mm²の張力で巻取った従来材とし、他１コイルは、
外巻1/2を8.5kg/mm²，内巻1/2は外巻の35％減の5.5kg/m
m²の巻取張力として段階的に変化させて巻取り本発明例
のコイルとし、両コイルをその後、ドライN₂中で昇熱速
度40℃/hで昇温し、ドライH₂中で、1200℃,10hrの仕上
焼鈍を実施した。分離剤を除去後、張力コーティングを
施し、フラットニング処理して成品として、コイルの内
巻，外巻部に位置するところをエプスタイン試片サイズ
に剪断して、800℃×3hrの歪取焼鈍後、0.5kg重さの試
料で磁気特性B₁₀（Ｔ）,W17/50（w/kg）を測定するとと
もに、仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を除去したフォルステラ
イト被膜付の分析をS,Se,Ti,N成分について実施し、そ
の合計量を磁気特性とともに第15表に示した。

同表から明らかなように、従来工程に比べて本発明適正
範囲を満たしているものは、仕上焼鈍においてコイル内
巻部の純化が著しく改善されて所期した磁気特性が得ら
れた。

実施例15 C:0.055％,Si:3.25％,Mn:0.091％,Se:0.027％，酸可溶
性Al:0.032％,N:0.0100％を含み残部実質的にFeよりな
る220mm厚連鋳スラブをいずれも1390℃に1hr加熱し、2.
7mm厚,1025mm幅に熱延後、1030℃で1min間焼鈍後酸洗
し、冷延率89％で0.30mm厚に仕上げて、脱脂した後湿水
素中で835℃,2.5minの脱炭焼鈍を行ない、MgOにTiO₂を
1.75％添加した焼鈍分離剤を均一に10g/m²塗布，乾燥
し、コイルに巻取る際１コイルはコイル内巻から外巻に
かて巻取張力を均一に11.5kg/mm²として従来工程と、う
ち１コイルはコイルの外巻部1/2の平均を従来材と同じ1
1.5kg/mm²とし、内巻部1/2の平均を外巻より28％減少の
8.3kg/mm²とし、内巻最先端から内巻最後端にかけて
は、8.3kg/mm²から10kg/mm²に連続的に低減し、外巻部1
/2は11.5kg/mm²に段階的に巻取張力を変更してコイルを
巻取り本発明のコイルとし、いずれのコイルもドライN₂
中で38℃/hrの昇熱速度で昇温し、ドライH₂中で1200℃,
10hrの仕上焼鈍を行なった。焼鈍分離剤を除去後、張力
コーティングを施し、フラットニング処理を実施して成
品とした。コイルの内巻，外巻に相当する位置よりエプ
スタインサイズの試片に剪断後、800℃,3hrの歪取焼鈍
を実施して0.5kg重さの試料で磁気特性B₁₀（Ｔ）,W17/5
0（w/kg）を測定するとともに、仕上焼鈍後に焼鈍分離
剤を除去したフォルステライト被膜付の分析をSe,Ti,N
成分について実施し、その合計量を磁気特性とともに第
16表に示した。

同表から明らかなように、従来工程に比べて本発明適正
範囲を満たしているものは、仕上焼鈍においてコイル内
巻部の純化が著しく改善されて、所期した磁気特性が得
られた。

実施例16 C:0.053％,Si:3.30％,Mn:0.092％,S:0.021％,Se:0.019
％,Sn:0.085％,Cu:0.095％，酸可溶性Al:0.028％,N:0.0
095％を含み残部実質的にFeよりなる220mm厚の連鋳スラ
ブをいずれも1420℃に1hr加熱後、2.7mm厚,1050mm幅に
熱延し、1025℃で1.5min焼鈍後、酸洗して、90％の冷延
率で0.27mm厚に仕上げて脱脂後、湿水素中で850℃,3min
の脱炭焼鈍を行ない、MgOにTiO₂を1.5％添加した焼鈍分
離剤を均一に9.5g/m²塗布，乾燥してコイルに巻取る際
の巻取張力は、１コイルは、コイルの内巻〜外巻にかけ
て9.7kg/mm²の張力で均等に巻取った従来工程のコイル
と、他の１コイルは外巻部1/2を従来工程と同じの9.7kg
/mm²としたのに対し、内巻1/2はコイル外巻より25％減
少の7.2kg/mm²として段階的に張力を変更して本発明の
コイルとし、両コイルを、ドライN₂中で35℃/hrの昇温
速度で昇熱し、ドライH₂中で1200℃,10hr保定の仕上焼
鈍を施した。焼鈍分離剤を除去し、張力コーティングを
施し、フラットニング焼鈍を行なって成品とし、コイル
の内巻，外巻に相当する位置よりエプスタインサイズの
試片に剪断、800℃,3hrの歪取を実施して0.5kg重さの試
料で磁気特性B₁₀（Ｔ）,W17/50（w/kg）を測定するとと
もに、仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を除去したフォルステラ
イト被膜付の分析をS,Se,Ti,N成分について実施し、そ
の合計量を磁気特性とともに第17表に示した。

〈発明の効果〉かくして、本発明によれば、十分に高い磁束密度と低い
鉄損値を有する一方向性けい素鋼板を、コイル全長に亘
って均一に安定して、コストを上昇させることなく製造
することが可能となった。

【図面の簡単な説明】

第１図は、焼鈍分離剤の塗布量と磁気特性ならびにフォ
ルステライト被膜付のS,Se,Ti成分の膜付分析合計量と
の関係を示す図、第２図は、焼鈍分離剤を塗布してコイ
ルに巻取る際の外巻部に対する内巻部の巻取張力軽減率
と仕上焼鈍後のフォルステライト被膜付S,Se,Ti成分の
合計量ならびに磁気特性との関係を示した図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開昭63−190119（ＪＰ，Ａ) 特開昭63−137123（ＪＰ，Ａ) 特公昭62−1458（ＪＰ，Ｂ２)

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】重量％で、C:0.020〜0.080％,Si:2.5〜4.0
％,Mn:0.03〜0.15％ならびにＳ及びSeのいずれか１種又
は２種合計で0.008〜0.080％を含むけい素鋼素材スラブ
を熱間圧延し、１回又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を最終冷延圧下率40〜80％で施して最終板厚に仕上げた
のち、脱炭焼鈍しついで焼鈍分離剤を塗布乾燥してコイ
ルに巻取り、最終仕上焼鈍を施す一連の工程よりなる一
方向性けい素鋼板の製造方法において、該焼鈍分離剤を
塗布するに際に、塗布量を鋼板両面合計量で8g/m²以上
とし、かつ鋼帯中央部よりコイル内巻部の塗布量を外巻
部よりその平均値で10％以上多くしたことを特徴とする
一方向性けい素鋼板の製造方法。
【請求項２】重量％で、C:0.020〜0.080％,Si:2.5〜4.0
％,Mn:0.03〜0.15％,S及びSeのいずれか１種又は２種合
計で0.008〜0.080％，酸可溶性Al:0.010〜0.070％,N:0.
0035〜0.0140％を含むけい素鋼素材スラブを熱間圧延
し、熱延板を焼鈍後、圧下率80〜95％の冷間圧延を施
し、最終板厚に仕上げたのち、脱炭焼鈍し、ついで焼鈍
分離剤を塗布乾燥してコイルに巻取り、最終仕上焼鈍を
施す一連の工程よりなる一方向性けい素鋼板の製造方法
において、該焼鈍分離剤を塗布するに際に、塗布量を鋼
板両面合計量で8g/m²とし、かつ鋼帯中央部よりコイル
内巻部の塗布量を外巻部よりその平均値で10％以上多く
したことを特徴とする一方向性けい素鋼板の製造方法。
【請求項３】重量％で、C:0.020〜0.080％,Si:2.5〜4.0
％,Mn:0.03〜0.15％ならびにＳ及びSeのいずれか１種又
は２種合計で0.008〜0.080％を含むけい素鋼素材スラブ
を熱間圧延し、１回又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を最終冷延圧下率40〜80％で施して最終板厚に仕上げた
のち、脱炭焼鈍し、ついで焼鈍分離剤を塗布乾燥してコ
イルに巻取り、最終仕上焼鈍を施す一連の工程よりなる
一方向性けい素鋼板の製造方法において、コイルに巻取
る際に、鋼帯中央部より内巻部の巻取り張力を３〜12kg
/mm²の範囲で、かつ外巻部の巻取り張力より10％以上低
くして巻取ることを特徴とする一方向性けい素鋼板の製
造方法。
【請求項４】重量％で、C:0.020〜0.080％,Si:2.5〜4.0
％,Mn:0.03〜0.15％,S及びSeのいずれか１種又は２種合
計で0.008〜0.080％，酸可溶性Al:0.010〜0.070％,N:0.
0035〜0.0140％を含むけい素鋼素材スラブを熱間圧延
し、熱延板を焼鈍後、圧下率80〜95％の冷間圧延を施
し、最終板厚に仕上げたのち、脱炭焼鈍し、ついで焼鈍
分離剤を塗布乾燥してコイルに巻取り、最終仕上焼鈍を
施す一連の工程よりなる一方向性けい素鋼板の製造方法
において、コイルに巻取る際に、鋼帯中央部より内巻部
の巻取り張力を３〜12kg/mm²の範囲で、かつ外巻部の巻
取り張力より10％以上低くして巻取ることを特徴とする
一方向性けい素鋼板の製造方法。