JPH0689062A

JPH0689062A - 現像剤供給容器

Info

Publication number: JPH0689062A
Application number: JP4264146A
Authority: JP
Inventors: Mitsuru Honda; 充本田; Yasuo Fujiwara; 靖夫藤原; Yoshiko Fujimura; 佳子藤村
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1992-09-08
Filing date: 1992-09-08
Publication date: 1994-03-29
Anticipated expiration: 2018-12-15
Also published as: JP3478551B2

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明の目的の一つは、上記問題点を解決
し、現像剤容器を廃棄する際に処分し易く、また処分の
際のエネルギー消費を低減させることができ、さらに、
トナー補給時にトナー漏れのない現像剤供給容器を提供
することにある。【構成】容器胴体１及びフランジ部３，３’１１，１
２並びにスライド蓋７を紙で形成し、上記フランジ部
３，１１，１２で形成される間隙にスライド蓋７を引き
出し自在に配設し、上記容器胴体１と一体に形成された
フランジ部３’の面２に発泡樹脂製のシール部材４の一
端面を貼り付けて他端面を上記間隙に配設されたスライ
ド蓋７に当接させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、静電式複写機、プリン
タ等の画像形成装置の現像装置に現像剤を供給するため
に用いられる現像剤供給容器に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、静電式複写機、プリンタ等の画像
形成装置には現像剤として粉末トナーが使用されている
が、このトナーの供給容器は一般に合成樹脂等で作られ
た円筒状もしくは直方体等の胴体及び開口部が一体成型
されたものが多い。

【０００３】ところで、上記合成樹脂等で作られたトナ
ーの供給容器は、開口部のトナー排出作業が周りを汚さ
ずにスムーズに行え、しかも製品の輸送時の衝撃やトナ
ー切れによる現像剤供給容器の交換時の衝撃に耐えるよ
うに高い剛性が要求されるため、たとえば、ＡＢＳ樹脂
や耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）、ポリウレタ
ン樹脂、ポリカーボネート樹脂などの一般的なエンジニ
アリングプラスチックをモールド成型して作成してい
る。

【０００４】また、容器胴体が紙で作成され、プラスチ
ックをモールド製のフランジ部とホットメルト等により
接合された現像剤供給容器も提案され、製品化されてい
る。

【０００５】さらに、現像剤供給容器は、一般に粉末ト
ナーを現像装置に供給するために開口している開口部を
シール部材によりシールしている。従来のシールは、イ
ージーピールタイプであり、一般に本体の開口部の周囲
を接着剤またはヒートシール等の手段で貼着したフィル
ムの貼着部を引き剥して開口している。

【０００６】また、シール部材が引き裂き方向性をも
ち、現像剤供給用の容器開口部をシールするカバーフィ
ルムとカバーフィルムよりも幅が狭く、開封時に自由端
を引っ張られてカバーフィルムを引き裂き、開口を作り
出すテアテープ方式も提案されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記各
従来例によれば、以下のような問題点があった。上記従
来例では現像剤供給容器本体及びシールフィルムがプラ
スチック製である場合が多く、トナー排出後に現像剤供
給容器を廃棄する際に次のような問題が起こる。１．埋め立て処分する際、重量及び体積が大きく、クラ
ッシュさせてから焼却する手間がかかる他、埋立地がす
ぐに満杯になってしまう。２．焼却処分する際、プラスチックが高温で分解する際
に有毒ガスを発生させる。３．焼却処分する際、プラスチックの燃焼により焼却温
度が高温となり、焼却設備の耐久性が損なわれる。

【０００８】さらに、最近では地球環境問題が大きくク
ローズアップされており、資源の無駄使いはもちろん、
廃棄物処理問題が大きな問題となっている。例えば、廃
棄物処理能力に限界があるため、一時廃棄物を収集、保
管する場所の確保が難しく、また焼却時にかかる石油エ
ネルギーの省資源化が要求されている。

【０００９】また、上記シールフィルムは、現像剤を画
像形成装置のホッパーに補給するときに引き剥さなくて
はならないが、フィルムを剥ぎ取るときに現像剤が飛び
散り、ユーザの衣服・手等を汚してしまうという問題も
あった。

【００１０】また、シールフィルムと容器本体との熱溶
着部を、引き剥す必要のないハーフカットを備えた従来
のシールフィルムを有した現像剤供給容器では、容器開
口部の幅が大きいと、開封部の幅も大きくなり、開封強
度が大きくなってしまうという問題点があった。

【００１１】本発明の第一の目的は、上記問題点を解決
し、現像剤容器を廃棄する際に処分し易く、また処分の
際のエネルギー消費を低減させることができ、さらに、
トナー補給時にトナー漏れのない現像剤供給容器を提供
することにある。

【００１２】また、本発明の第二の目的は、上記問題点
を解決し、シールフィルムを備えた現像剤供給容器にお
いて、容器開口部の幅が大きい場合でも、開封強度を大
きくすることのない現像剤供給容器を提供することにあ
る。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本願第一発明によれば、
上記第一の目的は、底面開口部の周囲にフランジ部が形
成され内部に現像剤を収容せしめる容器胴体と、該フラ
ンジ部に取り外し自在に取り付けられ上記開口部を封止
せしめる封止部材とを有する現像剤供給容器において、
上記容器胴体及びフランジ部並びに封止部材は紙材で形
成されており、上記フランジ部に形成された間隙にスラ
イド自在に配設された板状の封止部材と、該封止部材上
面に当接して上記間隙の一部を形成するように上記フラ
ンジ部内壁に配設された発泡樹脂製シール部材とを備え
ていることにより達成される。

【００１４】また、本願第二発明によれば、上記第一の
目的は、底面開口部の周囲にフランジ部が形成され内部
に現像剤を収容せしめる容器胴体と、該フランジ部に取
り外し自在に取り付けられ上記開口部を封止せしめる封
止部材とを有する現像剤供給容器において、上記容器胴
体及びフランジ部並びに封止部材は紙材で形成されてお
り、上記フランジ部に形成された間隙にスライド自在に
配設された板状の封止部材を備え、該間隙の一部は、該
封止部材上面に当接するように上記フランジ部内壁に配
設された発泡樹脂製シール部材と、該発泡樹脂製シール
部材の上記封止部材側端部を挟持するシール端部抑制板
とから形成されていることにより達成される。

【００１５】さらに、本願第三発明によれば、上記第一
の目的は、底面開口部の周囲にフランジ部が形成され内
部に現像剤を収容せしめる容器胴体と、該フランジ部に
取り外し自在に取り付けられ上記開口部を封止せしめる
封止部材とを有する現像剤供給容器において、上記容器
胴体及びフランジ部並びに封止部材は紙材で形成されて
おり、上記フランジ部に形成された間隙にスライド自在
に配設された板状の封止部材と、該封止部材上面に当接
して上記間隙の一部を形成するように上記フランジ部内
壁に配設された発泡樹脂製シール部材とを備え、該発泡
樹脂製シール部材には潤滑剤が付与されていることによ
り達成される。

【００１６】また、本願第四発明によれば、上記第一及
び第二の目的は、底面開口部の周囲にフランジ部が形成
され内部に現像剤を収容せしめる容器胴体と、該フラン
ジ部に周縁を接合されて上記開口部を封止せしめるシー
ルフィルムと、該シールフィルムに接合された引き剥し
部材とを有する現像剤供給容器において、上記容器胴体
及びフランジ部は紙材で形成されており、上記シールフ
ィルムは上記フランジ部に接合された周縁部よりも内側
の範囲に開口を形成するように断続的な切れ目を備えて
おり、該開口は少なくとも一端が該開口の最大幅よりも
小さくあるいは円弧状に形成されていることにより達成
される。

【００１７】さらに、本願第五発明によれば、上記第一
の目的は、底面開口部の周囲にフランジ部が形成され内
部に現像剤を収容せしめる容器胴体と、該フランジ部に
周縁を接合されて上記開口部を封止せしめるシールフィ
ルムと、該シールフィルムに接合され上記フランジ部に
引き出し自在に配設されたスライド蓋とを有する現像剤
供給容器において、上記容器胴体及びフランジ部並びに
スライド蓋は紙材で形成されており、上記容器胴体内部
表面に潤滑処理を施したことにより達成される。

【００１８】また、本願第六発明によれば、上記第一の
目的は、底面開口部の周囲にフランジ部が形成され内部
に現像剤を収容せしめる容器胴体と、該フランジ部に周
縁を接合されて上記開口部を封止せしめるシールフィル
ムと、該シールフィルムに接合され上記フランジ部に引
き出し自在に配設されたスライド蓋とを有する現像剤供
給容器において、上記容器胴体及びフランジ部並びにス
ライド蓋は紙材で形成されており、上記スライド蓋が配
設されるフランジ部の表面に潤滑処理を施したことによ
り達成される。

【００１９】さらに、本願第七発明によれば、上記第一
の目的は、底面開口部の周囲にフランジ部が形成され内
部に現像剤を収容せしめる容器胴体と、該フランジ部に
周縁を接合されて上記開口部を封止せしめるシールフィ
ルムと、該シールフィルムに接合され上記フランジ部に
引き出し自在に配設されたスライド蓋とを有する現像剤
供給容器において、上記容器胴体及びフランジ部並びに
スライド蓋は紙材で形成されており、上記スライド蓋の
表面に潤滑処理を施したことにより達成される。

【００２０】

【作用】本願第一発明によれば、封止部材がフランジ部
の間隙にスライド自在に配設されているため、該封止部
材を引き出すことにより容易に開口部からの現像剤の供
給が行われ、さらに、発泡樹脂製のシール部材が封止部
材上面と当接して間隙の一部を形成するように配設され
ているので、該間隙からの現像剤の漏れを防ぐ。また、
容器胴体のみならずフランジ部及び封止部材が紙材で形
成されているので廃棄場所の確保を容易とし、焼却する
際には有毒ガスの発生させず、かつ省エネルギー化を実
現させる。

【００２１】また、本願第二発明によれば、上記第一発
明と同様に現像剤漏れのない現像剤供給動作が行われ、
さらに、シール部材端部抑制板によって発泡樹脂製シー
ル部材の端部が挟持されているので、封止部材を引き出
す際にシール部材が同時に引き出される事態を防ぐ。ま
た、上記第一発明と同様に廃棄場所の確保を容易とし、
焼却する際には有毒ガスの発生させず、かつ省エネルギ
ー化を実現させる。

【００２２】さらに、本願第三発明によれば、上記第一
発明及び第二発明と同様に現像剤漏れのない現像剤供給
動作が行われ、さらに、発泡樹脂製シール部材に潤滑剤
が付与されているので、封止部材を引き出す際にシール
部材が同時に引き出される事態を防ぐ。また、上記第一
発明及び第二発明と同様に廃棄場所の確保を容易とし、
焼却する際には有毒ガスの発生させず、かつ省エネルギ
ー化を実現させる。

【００２３】また、本願第四発明によれば、シールフィ
ルムに接合された開封部材を引っ張ると、シールフィル
ムは断続的な切れ目にしたがって開封されるが、該切れ
目により形成される開口の形状は、少なくとも一端が該
開口の最大幅よりも小さいか、あるいは、円弧状に形成
されているので、開封強度を低減せしめる。さらに、シ
ールフィルムを開封した後に廃棄する場合には、容器胴
体及びフランジが紙材で形成されているので、上記第一
発明と同様に廃棄場所の確保を容易とし、焼却する際に
は有毒ガスの発生させず、かつ省エネルギー化を実現さ
せる。

【００２４】さらに、本願第五発明によれば、現像剤供
給容器の容器胴体内部表面に、例えばフッ素処理等の潤
滑処理を施しているため、第一発明と同様な手順により
現像剤を排出する際、容器内の現像剤の排出性が向上
し、紙粉の発生を防止する。また、スライド蓋の摺動性
をも向上させるので現像剤漏れを防止する。さらに、容
器胴体等が紙材で形成されているので、上記第一発明と
同様に廃棄場所の確保を容易とし、焼却する際には有毒
ガスの発生させず、かつ省エネルギー化を実現させる。

【００２５】また、本願第六発明によれば、スライド蓋
が配設されるフランジ部表面に、例えばフッ素処理等の
潤滑処理を施したので、第一発明と同様な手順により現
像剤を排出する際、容器内の現像剤の排出性が向上し、
紙粉の発生を防止する。また、スライド蓋の摺動性をも
向上させるので現像剤漏れを防止する。さらに、容器胴
体等が紙材で形成されているので、上記第一発明と同様
に廃棄場所の確保を容易とし、焼却する際には有毒ガス
の発生させず、かつ省エネルギー化を実現させる。

【００２６】また、本願第七発明によれば、スライド蓋
表面に、例えばフッ素処理等の潤滑処理を施したので、
第一発明と同様な手順により現像剤を排出する際、容器
内の現像剤の排出性が向上し、紙粉の発生を防止する。
また、スライド蓋の摺動性をも向上させるので現像剤漏
れを防止する。さらに、容器胴体等が紙材で形成されて
いるので、上記第一発明と同様に廃棄場所の確保を容易
とし、焼却する際には有毒ガスの発生させず、かつ省エ
ネルギー化を実現させる。剤貯蔵部から供給された新し
い現像剤が第二現像部に直接入り込むことがなく、画像
濃度の低下を防ぐ。

【００２７】

【実施例】本発明の実施例１ないし実施例２１を図面に
基づいて説明する。

【００２８】〈実施例１〉先ず、本発明の実施例１を図
１ないし図７に基づいて説明する。図１に示すように、
本実施例の現像剤供給容器は、容器胴体１と、フランジ
部３，３’，１１，１２、及び開口スライド蓋７から成
る。

【００２９】容器胴体１は、圧縮成型された紙、段ボー
ル紙、車の内装用に使用されているハードボード紙等で
形成されており、これらの紙材料を容器胴体の展開図に
合わせて切り取るか、または抜き取った後、図２に示す
よう折りたたんで完成させるいわゆるテーパーボックス
式となっている。なお、本発明における容器胴体はテー
パーボックス式に限られるものではないが、テーパーボ
ックス式にする場合は、できるだけ自動化を進めて加工
コストを削減させることが望ましい。

【００３０】また、容器胴体１は、上記のような紙材料
で形成した場合でも、トナーの排出性を考慮して容器胴
体１の内部の平滑性を増すように樹脂でコートしたり、
透湿性を防止するためにポリエチレンフィルム等をラミ
ネートしても良い。ただし、この場合には、約１００％
が紙製であるとは言えなくなる。さらに、トナーを充填
する際に飛散するトナーの付着ができるだけないよう
に、容器胴体１の外層を樹脂でコートしても良い。しか
しこの場合も同様に１００％紙製であるとは言えなくな
る。

【００３１】図３は上記容器胴体１を開口部（下側）よ
り見た図であるが、容器胴体１の内側は、容器胴体１の
胴体上部１３及び胴体側面１４，１５が、容器設計図に
合うようにテーパーをつけて折り込まれている。さら
に、もう一方の容器側面１６，１７は、胴体側面１４，
１５を容器の９０度でそれぞれ内側に折り込み、折り込
んだそれぞれの端部がエッジ部分１８で接合するように
設計されている。

【００３２】もう一方の容器側面１６，１７の外側面
は、胴体上部１３をもう一方の胴体側面１６，１７側に
折りたたんだ側面に貼り合わせる。これにより、容器胴
体１は剛性が非常に向上し、作業者が容器胴体１をつか
む場合、従来使用されているプラスチック容器と同等の
剛性感が得られる。

【００３３】以上のような容器胴体１には、図２に示す
ようにフランジ部３’が直接形成されており、該フラン
ジ部３’には図１の如くスライド蓋の摺動面を形成する
板材３が貼り付けられる。そして、該板材３にはスライ
ド蓋摺動用の間隙部分を形成する板１１が貼り付けら
れ、該板１１の下方には上記フランジ部３’及びスライ
ド摺動面形成板３並びにスライド摺動用間隙部分形成板
１１の剛性を補強するためフランジ形状に作成された補
強フランジ板１２が貼り合せられる。このようにして、
図４に示すような現像剤供給容器が組立てられる。

【００３４】なお、スライド蓋７、フランジ３，３’，
１１，１２はトナー排出時に本体に装着する場合や、輸
送時の衝撃等に耐えるようにできるだけ剛性が大きいも
のが望ましく、圧縮成型紙やハードボード紙等が望まし
い。

【００３５】以上のようにして組み立てた現像剤供給容
器には、図４に示すように、容器胴体１の側面に充填口
６が設けられており、該充填口６よりトナーを充填した
後、ラベルシール５もしくはプラスチックキャップにて
封止するようになっている。なお、キャップを使用する
場合には、その受け構造を紙容器胴体部分に作りつける
必要がある。

【００３６】トナーを本体に排出する際は、図５に示す
ようにスライド蓋７の端部を引張り、スライド蓋７を所
定の位置まで引っ張り出す。すると、図６に示す補給の
ための開口部８が全開し、トナー排出が行われる。

【００３７】したがって、スライド蓋７の摺動部ではト
ナーが漏れる虞があるが、本実施例では、図１に示すよ
うにスライド蓋７の摺動面形成板材３の脇に発泡樹脂シ
ール４が取り付けられている。該発泡樹脂シール４は図
７に示すように発泡ウレタン（モルトプレーン）９に両
面テープ１０を貼り付けしたもので、フランジ３’の接
着基板面２に該両面テープ１０を接着するようになって
いる。

【００３８】以上のように、本実施例によれば、現像剤
供給容器を紙材料で形成したため、トナー排出後に容器
を廃棄する際、プラスチック容器に比較して体積、重量
ともに少なく、焼却する際、紙容器の約１／２の重量の
石油を燃焼させる場合に相当する熱エネルギが得られ
る。また、ユーザは手・衣服を汚すことなく、現像剤の
補給を行うことができる。

【００３９】〈実施例２〉次に、本発明の実施例２を図
８に基づいて説明する。なお、実施例１との共通箇所に
は同一符号を付して説明を省略する。

【００４０】本実施例は、発泡樹脂シール４を注入タイ
プで形成したことが実施例１と異なる。本実施例におい
ても、実施例１と同様にトナーの充填及び排出を良好に
行うことができる。

【００４１】発泡樹脂シールは、ポリオールとイソシア
ネートを所定配分にしたがって、図８に示す撹拌チャン
バー３０に送り込み、撹拌した後、ノズル２０から吐出
することで形成される。

【００４２】本実施例では一分間に約２０ｇ，ノズル２
０から吐出される条件に液側を設定し、また、ノズル２
０の移動速度を５ｍ／分と設定した。

【００４３】容器フランジ部のシール部分に上記条件の
発泡樹脂を注入し発泡させ、スライド蓋７を所定の位置
に載せた後、補強フランジ１２を容器フランジと組み合
わせ接着する。発泡樹脂シールとしては、ここで例示し
たウレタン系のみでなく、シリコーンゴム系ポリプロピ
レン系等であっても良い。

【００４４】〈実施例３〉次に、本発明の実施例３を図
９に基づいて説明する。なお、実施例１及び実施例２と
の共通箇所には同一符号を付して説明を省略する。

【００４５】本実施例は、スライド蓋７の摺動面形成板
３が図９に示すような形状に形成されているところが実
施例２と異なり、他の条件は同一の構成のものを作成し
た。結果は、実施例１と同様であった。

【００４６】〈実施例４〉次に、本発明の実施例４を図
１０に基づいて説明する。なお、実施例１及び実施例２
との共通箇所には同一符号を付して説明を省略する。

【００４７】本実施例の容器胴体１のフランジ形状折り
たたみ部分３’は、スライド摺動面形成板３とスライド
摺動用間隙部分形成板１１の他に、シール端部抑制板４
０を有しているところが実施例１と異なる。剛性を補強
するためフランジ形状に作成されたフランジ１２を貼り
合わせたところは実施例１と同様である。

【００４８】上記シール端部抑制板４０は、発泡樹脂シ
ール部材４の端部を押さえる位置関係に接着する。

【００４９】また、発泡樹脂シール４は、図８に示す実
施例２と同様に発泡樹脂シールを注入タイプで形成し
た。形成方法及び条件も実施例２と同様である。そし
て、該発泡樹脂シール４は、スライド側に少しはみ出る
ように形成する。本実施例ではこのはみ出し量を１ｍｍ
とした。

【００５０】その他、容器胴体１の材質及び形状並びに
組立て方法、スライド蓋７の機構等は、図２ないし図６
を用いて説明した実施例１と同様である。

【００５１】本実施例においても、実施例１及び実施例
２と同様に、トナー排出後に容器を廃棄する際、プラス
チック容器に比較して体積、重量ともに少なく、焼却廃
棄する際は有毒ガスが発生せず、さらに焼却温度が低
い。さらに、焼却する際、紙容器の約１／２の重量の石
油を燃焼させる場合に相当する熱エネルギーが得られ
る。また、ユーザーは手や衣服を汚すことなく現像剤の
補給を行うことができる。特に、本実施例は、シール端
部抑制板を有しているので、スライド蓋を引いたとき
に、シール材が同時に引き出される事態を防止すること
ができる。

【００５２】なお、シールのはみ出し量を２ｍｍとした
場合でも本実施例と同様の結果が得られた。

【００５３】〈実施例５〉次に、本発明の実施例５を図
１１に基づいて説明する。なお、実施例１ないし実施例
４との共通箇所には同一符号を付して説明を省略する。

【００５４】本実施例では発泡樹脂製シール部材に、実
施例１と同様な発泡ウレタン９を用い、該発泡ウレタン
９の表面にフッ素樹脂粒子主体の微粉末２３が塗布され
ている。

【００５５】なお、発泡樹脂製シール部材の取り付け方
法は、図１０に示す実施例４と同様にシール部材端部抑
制板を用いている。ただし、図１に示す実施例１と同様
の構成でも良い。その他、容器胴体１の材質及び形状並
びに組立て方法、スライド蓋７の機構等は、図２ないし
図６を用いて説明した実施例１と同様である。

【００５６】本実施例においても、実施例１ないし実施
例４と同様に、トナー排出後に容器を廃棄する際、プラ
スチック容器に比較して体積、重量ともに少なく、焼却
廃棄する際は有毒ガスが発生せず、さらに焼却温度が低
い。さらに、焼却する際、紙容器の約１／２の重量の石
油を燃焼させる場合に相当する熱エネルギーが得られ
る。また、ユーザーは手や衣服を汚すことなく現像剤の
補給を行うことができる。特に、本実施例は、シール部
材の表面にフッ素樹脂粒子主体の微粉末を塗布したの
で、スライド蓋の摺動がより滑らかになり、スライド蓋
を引いたときに、シール材が同時に引き出される事態を
防止することができる。

【００５７】〈実施例６〉次に、本発明の実施例６を図
１２に基づいて説明する。なお、実施例１ないし実施例
５との共通箇所には同一符号を付して説明を省略する。

【００５８】本実施例では、実施例５の発泡ウレタンの
代わりに、実施例２と同様に注入タイプの発泡樹脂シー
ル２１を用いた。該発泡樹脂シール２１には、実施例２
と同様にポリオールとイソシアネートの他に摺動性をも
たせるためにシリコーンゴム系素材を微少量混入して実
施例２と同様の方法及び条件て形成した。その他のフラ
ンジ部の構造等は実施例５と同様である。

【００５９】本実施例では、容器フランジ部のシール部
分に上記のような発泡樹脂を注入し発泡させ、図１０の
如くシール部材端部抑制板４０を接着する。次に、スラ
イド蓋７を所定の位置に載せた後、補強フランジ１２を
容器フランジと組み合わせ接着する。発泡樹脂シールと
しては、ウレタン系に限られず、シリコーンゴム系ポリ
プロピレン系等を用いても良い。

【００６０】本実施例においても実施例５と同様な効果
が得られた。

【００６１】〈実施例７〉次に、本発明の実施例７につ
いて説明する。なお、実施例１ないし実施例６との共通
箇所には同一符号を付して説明を省略する。

【００６２】本実施例はスライド蓋７の摺動面形成板の
形状が、実施例３と同様な図９に示すようなものについ
て、実施例６と他の条件は同一の構成のものを作成し
た。結果は、実施例５と同様であった。

【００６３】〈実施例８〉次に、本発明の実施例８につ
いて説明する。なお、実施例１ないし実施例６との共通
箇所には同一符号を付して説明を省略する。

【００６４】本実施例はスライド蓋７の摺動面形成板の
形状が、実施例１と同様な図１に示すようなものについ
て、実施例６と他の条件は同一の構成のものを作成し
た。結果は、実施例６と同様であった。

【００６５】〈比較例１〉次に、上記実施例１ないし実
施例８との比較のための比較例１について説明する。本
比較例は図２に示すような容器胴体及びフランジ部をエ
ンジニアリングプラスチックをモールド成型して作成
し、封止部材としてシールフィルムを用いた。すなわ
ち、容器胴体部フランジの開口部分を形成するところ
に、シールフィルムをヒートシールし、充填口よりトナ
ーを充填し、キャップを嵌めてトナー補給用の容器とし
たものである。

【００６６】このような容器にトナーを充填し排出を行
い廃棄する際、実施例１ないし実施例４に比較して体
積、重量ともに大きく、焼却廃棄する際に有毒ガスが発
生した。さらに、焼却温度が本実施例と比較し１００℃
以上高く、焼却設備に対し、非常に負荷が大きい。した
がって、環境問題に対処できない。

【００６７】また、シールフィルムを引張り出したとき
に、現像剤粉末も飛び散り、手が汚れ、衣服にもつい
た。さらに、再使用性であるが、シールしてあったとこ
ろを見ると樹脂が溶けており、この容器を用いて、再使
用することは難しい。溶解部分を滑らかに、かつ、寸法
精度良く削り取り、新たにヒートシールしなくてはなら
ず、かなりのコストアップ要因となり、したがって、再
使用は不適切であると考えられた。

【００６８】〈比較例２〉次に、実施例４及び実施例５
との比較のための比較例２について説明する。本比較例
は実施例４及び実施例５とほぼ同様の構成であるが、シ
ール端部押さえ板４０が、発泡シールを押さえる位置関
係になく、端にフランジを強化し、また、スライドの摺
動位置を規制するのみの役割であるような構造のものを
評価した。

【００６９】この場合、発泡シール材は、シールの接着
基盤面において、付着しているが、スライド蓋を引いて
開封したときに、若干シール材が接着基盤面から浮き上
がるような感触があった。また、実施例４に比べるとス
ライド蓋を引くのに要する力が若干大きかった。

【００７０】〈実施例９〉次に、本発明の実施例９を図
１３ないし図１７に基づいて説明する。なお、実施例１
との共通箇所には同一符号を付して説明を省略する。

【００７１】本実施例は、封止部材としてシールフィル
ムを備えたところが実施例１ないし実施例８と異なる。
容器胴体１の材質は実施例１で説明したものと同様であ
るが、材質としては、レトルト食品の容器等に使用され
るカルプ等を用いても良い。また、本実施例の容器胴体
１も実施例１と同様にテーパーボックス式となってい
る。さらに、実施例１と同様に容器胴体１の内部あるい
は外層を樹脂コートあるいはラミネートしても良い。

【００７２】図１３は本発明の現像剤供給容器を開口部
（下側）より見た図であるが、容器胴体１の内側は、容
器胴体１の胴体上部１２０及び胴体側面１２１，１２２
が、容器設計図に合うようにテーパーをつけて折り込ま
れている。さらに、もう一方の容器側面１２３，１２４
は、胴体側面１２１，１２２を容器の９０度でそれぞれ
内側に折り込み、折り込んだそれぞれの端部がエッジ部
分１２５で接合するように設計されている。もう一方の
容器側面１２３，１２４の外側面は、胴体上部１２０
が、もう一方の容器側面１２３，１２４側に折りたたん
だ図１４に示す側面１１８，１１９に貼り合わせる。こ
れにより、容器胴体１は剛性が非常に向上し、作業者が
容器胴体１をつかむ場合、従来使用されているプラスチ
ック容器と同等の剛性感が得られる。

【００７３】以上のような容器胴体１には図１４及び図
１５に示すようにフランジ部が設けられており、該フラ
ンジ部は、容器胴体１をフランジ形状に折りたたんだ折
りたたみ部１０２部分を、剛性を補強するためにフラン
ジ形状に形成されたフランジ部１０２’に貼り合わせた
ものである。

【００７４】なお、フランジ部１０２’はトナー排出時
に本体に装着する場合や、輸送時の衝撃に耐えられるよ
うにできるだけ剛性が大きいものが望ましく、圧縮成型
紙やハードボード紙、さらにファイバー含有の強化カル
プ等が望ましい。

【００７５】次に、シールフィルム１０３は図１６に示
すように、先端が開口幅の約１／３であるトナー排出用
のハーフカット部分１００及び、トナー排出時にハーフ
カット部分１００を開封するためにシールフィルム１０
３に接合された引張りフィルム１１０からなる。

【００７６】引張りフィルム１１０は、シールフィルム
１０３のハーフカット部分１００の内周に、トナー排出
時にハーフカット部分１００が左右対称にねじれなく開
封させるよう、接合部１１１に接合される。接合部１１
１の形状は、ハーフカットの形状に対応している方がよ
り好ましい。

【００７７】シールフィルム１０３はフランジ部１０
２’のシール部分１０４に熱溶着されるが、トナーを排
出する開口部の内側近傍に、断続的なハーフカット部分
１００が位置するようにフランジ部１０２’に接合され
る。

【００７８】ハーフカット部分１００は、現像剤供給容
器の輸送時等に衝撃でトナーが漏れたりすることがない
よう、破れ強度を保つことが望ましい。

【００７９】また、図１５及び図１６ではシールフィル
ム１０３をフランジ部１０２’に接合するよう説明した
が、図１７に示すように、シールフィルム１０３を折り
たたみ部１０２に接合し、その後、フランジ部１０２’
を貼り合せても良い。場合、従来使用されているプラス
チック容器と同等の剛性感が得られる。次に、トナーの
充填方法及び排出方法について説明する。図１５に示す
ように、トナーを本発明の現像剤供給容器に充填する
際、容器胴体１の側面に設けられた充填口６よりトナー
を充填し、充填後ラベルシールもしくはプラスチックキ
ャップにて封止する。

【００８０】トナーを本体に排出する際は、引張りフィ
ルム１１０を引っ張ることによりシールフィルム１０３
のハーフカット部分１００を開封し、トナー排出を行
う。開封の際は従来のものよりも０．５ｋｇｆの前後低
い引張り力で開封できる。以上のように、本発明の現像
剤供給容器を作成し、トナー充填及び排出を行う。

【００８１】トナー排出後、容器を廃棄する際、プラス
チック容器に比較して体積、重量ともに少なく、シール
フィルムを剥し、焼却廃棄する際は有毒ガスが発生せ
ず、さらに焼却温度が低い。

【００８２】さらに、焼却する際、紙容器の約１／２の
重量の石油を燃焼させる場合に相当する熱エネルギが得
られる。したがって、環境問題に十分対応できる。

【００８３】〈実施例１０〉次に、本発明の実施例１０
を図１８に基づいて説明する。なお、実施例９との共通
箇所には同一符号を付して説明を省略する。

【００８４】実施例８と同様に、容器胴体及びフランジ
部、シールフィルムからなり、同様の材料にて現像剤供
給容器を作成する。

【００８５】図１８に示すように、シールフィルムに施
したハーフカットの引き剥し開始部の形状が曲線である
点以外は、すべて実施例９と同様である。

【００８６】トナーを充填する方法及び排出方法は実施
例９と同様であり、開封の際の引張りに要する力は実施
例９と同等である。

【００８７】本実施例においても、トナー排出後、容器
を廃棄する際も実施例９と同様で、十分環境問題に対応
できる。

【００８８】〈実施例１１〉次に、本発明の実施例１１
を図１９に基づいて説明する。なお、実施例９との共通
箇所には同一符号を付して説明を省略する。

【００８９】本発明の現像剤供給容器は実施例９と同様
に、容器胴体及びフランジ部、及び実施例９のようなハ
ーフカットを施したシールフィルムからなり、同様の材
料にて作成される。実施例９と異なるのは、容器の作成
方法だけである。

【００９０】図１９に示すように、容器胴体は実施例９
と同様な紙材料を折りたたみ式（テーパーボックス式）
に作成するが、折りたたみ部１３０を容器胴体の外部に
貼り合わせる。

【００９１】これにより容器内部は折りたたみ部による
段差がなく、トナーの排出性が良好である。また、折り
たたみ部１３０は、できるだけ外観の美観が損なわれる
ことがないよう、さらに折りたたみ部１３０により、容
器剛性の補強が十分行われるように、貼り合わせ部の密
着を確実に行う。

【００９２】また、フランジ部は図１９のフランジ面１
３１、及び１３２部分に示すように折り重ね、貼り合わ
せることにより、フランジ部の剛性を強化する。

【００９３】以上のような作成方法により、一枚の紙材
料により、剛性を保った現像剤供給容器を作成する。

【００９４】トナーの充填方法及び排出方法は実施例９
と同様であるが、充填口は折りたたみ部１３０に重なら
ないことが望ましい。

【００９５】本発明の現像剤供給容器も、実施例９及び
実施例１０と同様に環境問題に十分対応できる。

【００９６】〈実施例１２〉次に、本発明の実施例１２
を図２０及び図２１に基づいて説明する。なお、実施例
９との共通箇所には同一符号を付して説明を省略する。

【００９７】本実施例の現像剤供給容器は実施例９と同
様な材料にて、容器胴体１及びフランジ１０２’、及び
実施例９のようなハーフカットを施したシールフィルム
を作成し、さらに容器胴体１と同様な材料にて作成され
たスライド蓋１５０を備える。

【００９８】図２０に示すように、容器胴体１は実施例
９と同様な紙材料を折りたたみ式（テーパーボックス
式）にて作成する。フランジ部１０２’は、容器胴体１
と接合した折りたたみ部１０２と、スライド蓋１５０を
開閉する開口部を作成するようサンド部１０２”をそれ
ぞれ図２０のように貼り合わせて作成する。スライド蓋
１５０により、容器のトナー漏れ対策が向上し、トナー
容器のクローズド化が達成できる。

【００９９】次に、トナーの充填方法及び排出方法につ
いて説明する。トナーの充填方法は実施例９と同様であ
るが、排出方法は図２１に示すように、先ず、スライド
蓋１５０を引き出すと、スライド蓋１５０の端部に接着
された引張りフィルム１１０が引っ張られ、シールフィ
ルム１０３のハーフカット部分１００が開封される。こ
れにより、トナーの排出作業が実行される。

【０１００】以上のように、本実施例の現像剤供給容器
は実施例９、１０及び１１と同様に環境問題に十分対応
できる。

【０１０１】〈比較例３〉次に、実施例９から実施例１
２との比較のために行った比較例３を図２２に基づいて
について説明する。本比較例は図１３に示すような容器
胴体及びフランジ部、シールフィルムからなる現像剤供
給容器を、エンジニアリングプラスチックをモールド成
型して、図２２に示すようなシールフィルム接合部を有
するように作成し、トナーを充填する。

【０１０２】上記容器を開封し、トナーを排出すると
き、引張りフィルムを引張り、シールフィルムに施した
ハーフカットに沿ってシールフィルムを開封したが、開
封強度は、実施例９〜実施例１２に比較して０．５ｋｇ
ｆ前後高かった。また、廃棄する際、実施例９〜実施例
１２に比較して体積、重量ともに大きく、焼却廃棄する
際に有毒ガスが発生した。

【０１０３】さらに、焼却温度が実施例９〜実施例１２
と比較して１００℃以上高く、焼却設備に対し、非常に
負荷が大きい。したがって、環境問題に対処できない。

【０１０４】〈実施例１３〉次に、本発明の実施例１３
を図２３ないし図に基づいて説明する。なお、実施例
１ないし実施例１２との共通箇所には同一符号を付して
説明を省略する。

【０１０５】本実施例の現像剤供給容器は、図２３に示
すように容器胴体１、折りたたみ部２０２、サンド部２
０２”、フランジ部２０２’、シールフィルム１０３、
スライド蓋２５０から構成されている。

【０１０６】容器胴体１の材質及び組立て方法は、実施
例１あるいは実施例９にて説明したものと同様である。

【０１０７】しかし、本実施例の容器胴体内部表面は、
トナーの排出性を向上させ、しかも紙粉の発生がないよ
うにフッ素処理がなされている。フッ素処理は、フッ素
樹脂をスプレーまたはブラシ等により塗布することによ
り行う。さらに、容器胴体１は、トナーを充填する際に
飛散するトナーの付着ができるだけないように、外装に
も上述のような表面処理をしても良い。

【０１０８】また、本実施例のフランジ部は、図２３及
び図２４に示すように、フランジ剛性を補強するため、
折りたたみ部分２０２をサンド部２０２”を介してフラ
ンジ２０２’に貼り合わせている。なお、フランジ２０
２’の材質には実施例１あるいは実施例９にて説明した
ものと同様なものを用いる。

【０１０９】また、フランジ２０２’は図２５に示すよ
うに、スライド蓋２５０の強度及び剛性が大なる場合は
平板で作成する必要はなく、スライド蓋２５０の外周に
合わせた形状でもよく、小なる場合は図２６に示すよう
にスライド蓋全面をカバーするように作成する。

【０１１０】そして、スライド蓋２５０、及びサンド部
２０２”の内側、及び折りたたみ部２０２の内側、及び
フランジ部２０２’の内側からなるガイド部は、摺動性
を向上させ、しかも紙粉の発生をなくすようにガイド部
も容器胴体内部表面と同様のフッ素処理をすることが望
ましい。

【０１１１】また、シールフィルム２０３は紙もしくは
合成紙からなる。紙で作成される場合、トナーが漏れな
いように繊維をすき込んだものなどの強度を上げたもの
が使用される。また、合成紙で作成される場合は、ナイ
ロン樹脂やウレタン樹脂などを紙に対し数％から１０数
％程度混合し、強度を上げたものが使用される。

【０１１２】このシールフィルム２０３は図２７に示す
ように、一方向引き裂き性を備えたベースフィルムの片
面に１００℃〜２００℃程度で溶かし、接着させる接着
層を設けたカバーフィルム２００に、カバーフィルム２
００の延伸方向の長手方向に接着されたポリエステルフ
ィルム等からなるテアテープ２１０を備えたものを用い
てもよい。ベースフィルムとしては、衝撃等でトナー漏
れがない程度に強度をもち、一方向に引き裂き性を持つ
フィルムを使用し、望ましくは一軸延伸させた発泡ポリ
プロピレンフィルムを使用する。

【０１１３】さらに、シールフィルム２０３は、実施例
９ないし実施例１２で説明したように、トナー排出用の
ハーフカット部分を設けた構成とし、トナー排出時にハ
ーフカット部分を開封するためにシールフィルム２０３
に引張りフィルムを接合しても良い。引張りフィルム
は、シートフィルム２０３のハーフカット部分が左右対
称にねじれなく開封されるよう、図１６に示す実施例９
に説明したように接合部１１１に接合される。

【０１１４】次に、トナーの充填方法及び排出方法につ
いて説明する。トナーの充填は実施例１あるいは実施例
９に説明したように図２３に示す充填口６より行い、充
填後にラベルシール５あるいはプラスチックキャップに
て封止する。

【０１１５】また、トナーを本体に排出する際、ハーフ
カットを用いる場合、排出方法は図２１に示した実施例
１２のように、先ずスライド蓋２５０を引き出すことに
より行う。これにより、スライド蓋２５０の端部に接着
した引張りフィルムが引っ張られ、シールフィルム２０
３のハーフカット部分が開封される。かくして、トナー
の排出作業が実行される。

【０１１６】一方、図２７に示したテアテープを用いる
場合でも、排出方法は上記と同様であり、先ずスライド
蓋２５０を引き出すと、スライド２５０の端部に接着し
たテアテープ２１０が引っ張られ、カバーフィルム２０
０が延伸方向に裂け、シールフィルム２０３が開封され
る。これによりトナーの排出作業が実行される。

【０１１７】以上のように、本実施例は、容器胴体内部
表面にフッ素処理を施してあるため、トナーの排出時間
及びトナーの容器内残量が従来のプラスチック容器と同
程度であり、トナーの排出性が良好であることが確認さ
れた。

【０１１８】さらに、トナーを排出する際に、スライド
蓋の開閉を行うが、スライド蓋の摺動部にフッ素処理を
施してあるので、摺動性が著しく向上し、しかも紙粉の
発生がトナー排出後、容器を廃棄する際、プラスチック
容器に比較して体積、重量ともに少なく、焼却廃棄する
際は有毒ガスが発生せず、さらに焼却温度が低い。ま
た、焼却する際、紙容器の約１／２の重量の石油を燃焼
させる場合に相当する熱エネルギーが得られる。したが
って、環境問題に十分対応できる。

【０１１９】〈実施例１４〉次に、本発明の実施例１４
について説明する。なお、実施例１３との共通箇所には
同一符号を付して説明を省略する。

【０１２０】本実施例は容器胴体内部表面を、トナーの
排出性を向上させ、しかも紙粉の発生がないようにシリ
コーン処理したところが実施例１３と異なる。シリコー
ン処理はシリコーン樹脂をスプレーまたはブラシ等によ
り塗布することにより行う。さらに、外装も同様に表面
処理を行ってもよい。また、スライド蓋及びガイド部に
もシリコーン処理を行うことにより摺動性向上及び紙粉
の発生を防止できる。本実施例によれば、容器胴体内部
表面にシリコーン処理を施してあるため、トナーを排出
時間及びトナーの容器内残量が従来のプラスチック容器
と同程度であり、トナーの排出性が良好であることが確
認された。また、本実施例の現像剤供給容器も環境問題
に十分対応できる。

【０１２１】〈実施例１５〉次に、本発明の実施例１５
について説明する。なお、実施例１３との共通箇所の説
明は省略する。

【０１２２】本実施例は容器胴体内部表面にワックス処
理を行ったところが実施例１３と異なる。

【０１２３】ワックス処理は、カルナウバワックス等の
植物性ワックス、モンタンワックス等の石油系のパラフ
ィンワックス等をブラシ等により塗布することにより行
う。

【０１２４】さらに、外装も同様に表面処理を行っても
よい。また、スライド蓋及びガイド部にもワックス処理
を行うことにより摺動性向上及び紙粉の発生を防止でき
る。

【０１２５】本実施例によれば、容器胴体内部表面にワ
ックス処理を施してあるため、トナーを排出時間及びト
ナーの容器内残量が従来のプラスチック容器と同程度で
あり、トナーの排出性が良好であることが確認された。
また、本実施例の現像剤供給容器も実施例１３と同様に
環境問題に十分対応できる。

【０１２６】〈実施例１６〉次に、本発明の実施例１６
について説明する。なお、実施例１３との共通箇所には
同一符号を付して説明を省略する。

【０１２７】本実施例はサンド部２０２”の内側及び折
りたたみ部２０２の内側、フランジ部２０２’の内側
を、スライド蓋２５０との摺動性を上げ、しかも紙粉の
発生等がないようにフッ素処理を行ったところが実施例
１３と異なる。

【０１２８】フッ素処理は、フッ素樹脂をスプレーまた
はブラシ等により塗布るすことにより行う。

【０１２９】その他、容器胴体の構成，材質，組立て方
法、及び、サンド部２０２”，折りたたみ部２０２，フ
ランジ部２０２’の基本的な構造等は実施例１３と同様
である。また、シールフィルム２０３の材質，構成，引
き剥し方法、及び、スライド蓋の構造，材質等も実施例
１３と同様である。但し、本実施例においては、容器胴
体内部表面を必ずしも潤滑処理する必要はないが、実施
例１３等のようにフッ素等で潤滑処理したり、ポリエチ
レンフィルム等をラミネートしても良い。さらに、トナ
ーの充填及び排出方法も実施例１３で説明した通りであ
る。

【０１３０】以上のように、本実施例の現像剤供給容器
によれば、スライド蓋の摺動部にフッ素処理を施してあ
るので、トナー排出時のスライド蓋の開閉においてスラ
イド蓋の摺動性が著しく向上し、しかも紙粉の発生がな
い。また、実施例１３と同様にトナー排出後、容器を廃
棄する際、プラスチック容器に比較して体積、重量とも
に少なく、焼却廃棄する際は有毒ガスが発生せず、さら
に焼却温度が低い。さらに、焼却する際、紙容器の約１
／２の重量の石油を燃焼させる場合に相当する熱エネル
ギが得られる。したがって、環境問題に十分対応でき
る。

【０１３１】〈実施例１７〉次に、本発明の実施例１７
について説明する。なお、実施例１６との共通箇所には
同一符号を付して説明を省略する。

【０１３２】本実施例は、サンド部２０２”の内側及び
折りたたみ部２０２の内側、フランジ部２０２’の内側
にシリコーン処理を施したところが実施例１６と異な
る。

【０１３３】シリコーン処理はシリコーン樹脂をスプレ
ーまたはブラシ等により塗布することにより行う。

【０１３４】その他の構成は実施例１６と同様であり、
トナーの充填及び排出も実施例１６と同様な方法により
行う。

【０１３５】本実施例においても、スライド蓋の摺動部
にシリコーン処理を施したので、スライド蓋の摺動性が
著しく向上し、しかも紙粉の発生がない。また、本実施
例の現像剤剤供給容器も実施例１６と同様に環境問題に
十分対応できる。

【０１３６】〈実施例１８〉次に、本発明の実施例１８
について説明する。なお、実施例１６との共通箇所の説
明は省略する。

【０１３７】本実施例は、サンド部２０２”の内側及び
折りたたみ部２０２の内側、フランジ部２０２’の内側
にワックス処理を施したところが実施例１６と異なる。

【０１３８】ワックス処理はカルナウバワックス等の植
物性ワックス、モンタンワックス等の石油系のパラフィ
ンワックス等をブラシ等により塗布することにより行
う。

【０１３９】本実施例においても、スライド蓋の摺動部
にワックス処理を施したので、スライド蓋の摺動性が著
しく向上し、しかも紙粉の発生がない。また、本実施例
の現像剤剤供給容器も実施例１６と同様に環境問題に十
分対応できる。

【０１４０】〈実施例１９〉次に、本発明の実施例１９
について説明する。なお、実施例１３との共通箇所には
同一符号を付して説明を省略する。

【０１４１】本実施例はスライド蓋２５０をフッ素処理
したところが実施例１３と異なるものである。フッ素処
理の方法は、実施例１３と同様の方法の他、フッ素樹脂
溶液にスライド蓋２５０を浸清し、フッ素樹脂を含浸さ
せる方法を採っても良い。

【０１４２】その他、容器胴体の構成，材質，組立て方
法、及び、サンド部２０２”，折りたたみ部２０２，フ
ランジ部２０２’の基本的な構造等は実施例１３と同様
である。また、シールフィルム２０３の材質，構成，引
き剥し方法、及び、スライド蓋の構造，材質等も実施例
１３と同様である。但し、本実施例においては、容器胴
体内部表面及びサンド部、折りたたみ部、フランジ部を
必ずしも潤滑処理する必要はないが、実施例１３等のよ
うにフッ素等で潤滑処理したり、ポリエチレンフィルム
等をラミネートしても良い。さらに、トナーの充填及び
排出方法も実施例１３で説明した通りである。

【０１４３】以上のように、本実施例の現像剤供給容器
によれば、スライド蓋の摺動部にフッ素処理を施してあ
るので、トナー排出時のスライド蓋の開閉においてスラ
イド蓋の摺動性が著しく向上し、しかも紙粉の発生がな
い。また、実施例１３と同様にトナー排出後、容器を廃
棄する際、プラスチック容器に比較して体積、重量とも
に少なく、焼却廃棄する際は有毒ガスが発生せず、さら
に焼却温度が低い。さらに、焼却する際、紙容器の約１
／２の重量の石油を燃焼させる場合に相当する熱エネル
ギが得られる。したがって、環境問題に十分対応でき
る。〈実施例２０〉次に、本発明の実施例２０について説明
する。なお、実施例１３及び実施例１４との共通箇所に
は同一符号を付して説明を省略する。

【０１４４】本実施例はスライド蓋２５０の表面にシリ
コーン処理を行ったところが実施例１９と異なる。シリ
コーン処理は、実施例１４と同様の方法の他、シリコー
ン樹脂溶液にスライド蓋を浸清し、シリコーン樹脂を含
浸させることにより行う。

【０１４５】なお、スライド蓋の摺動性をさらに向上さ
せ、紙粉の発生を防止するため、ガイド部も同様のシリ
コーン処理を行うことが望ましい。

【０１４６】本実施例においても実施例１９と同様の効
果が得られた。

【０１４７】〈実施例２１〉次に、本発明の実施例２１
について説明する。なお、実施例１３及び実施例１５と
の共通箇所には同一符号を付して説明を省略する。本実
施例はスライド蓋２５０にの表面にワックス処理を行っ
たところが実施例１９と異なる。ワックス処理は、実施
例１５と同様の方法の他、ワックス樹脂溶液にスライド
蓋を浸清し、ワックス樹脂を含浸させることにより行
う。

【０１４８】なお、スライド蓋の摺動性をさらに向上さ
せ、紙粉の発生を防止するため、ガイド部も同様のワッ
クス処理を行うことが望ましい。

【０１４９】本実施例においても実施例１９と同様の効
果が得られた。

【０１５０】〈比較例４〉次に、実施例１３から実施例
２１と比較される比較例４を説明する。本比較例は実施
例１３から実施例２１に説明したような容器胴体及び折
りたたみ部、サンド部、フランジ部、シールフィルム
部、スライド蓋からなる現像剤供給容器を、エンジニア
リングプラスチックをモールド成型して作成したもので
ある。

【０１５１】上記の容器にトナーを充填し排出を行い廃
棄する際、上記実施例１３〜実施例２１に比較して体
積、重量ともに大きく、焼却廃棄する際に有毒ガスが発
生した。さらに、焼却温度が本実施例と比較し１００℃
以上高く、焼却設備に対し、非常に負荷が大きい。した
がって、環境問題に対処できない。

【０１５２】〈比較例５〉次に、実施例１６から実施例
１８と比較される比較例５を説明する。

【０１５３】本比較例は、実施例１６〜実施例１８に対
してスライド蓋の摺動部であるサンド部２０２”の内側
及び折りたたみ部２０２の内側、フランジ２０２’の内
側を、フッ素処理、シリコーン処理、ワックス処理等の
処理を施さないところが実施例１６から実施例１８と異
なる。

【０１５４】このような二種類の比較例装置を用いてト
ナー排出時にスライド蓋を開閉したところ、次の不良が
発生した。１．スライド蓋の摺動が著しく重くなった。２．スライド蓋と容器摺動面とで摩擦により紙粉が発生
しトナーへ混入して画質を低下させた。

【０１５５】〈比較例６〉次に、実施例１９から実施例
２１と比較される比較例５を説明する。本比較例は、実
施例１９〜実施例２１に対してスライド蓋にフッ素処
理、シリコーン処理、ワックス処理等の処理を施さない
ところが実施例１９から実施例２１と異なる。

【０１５６】このような二種類の比較例装置を用いてト
ナー排出時にスライド蓋を開閉したところ、次の不良が
発生した。１．スライド蓋の摺動が著しく重くなった。２．スライド蓋と容器摺動面とで摩擦により紙粉が発生
しトナーへ混入して画質を低下させた。

【０１５７】

【発明の効果】以上説明したように、本願第一発明によ
れば、現像剤供給容器を紙で作成したので以下のような
廃棄する際の優位性が得られる。１．トナー排出後、埋め立て処理する場合、プラスチッ
ク容器に比較して体積及び重量が少なく、埋め立て地の
延命化が達成される。２．トナー排出後、焼却処理する場合、プラスチック容
器を焼却する際発生する有毒ガスは、本発明の場合には
発生しない。３．トナー排出後、焼却処理する場合、プラスチック容
器に比較して焼却温度が低く、したがって焼却炉の長寿
命化が達成できる。４．トナー排出後、焼却処理する場合、紙容器の重量の
約１／２の石油を燃焼させる場合に相当する熱エネルギ
ーが回収でき、熱エネルギーとしてのリサイクルが可能
となる。５．トナー排出後、再びスライド蓋を元に戻して廃棄で
きるので、オフィスを現像剤粉末の飛び散りによって、
汚すことがない。

【０１５８】また、トナー供給作業の際にも、開閉自在
なスライド蓋と発泡樹脂のシールの採用により、フィル
ムシートに比べてトナーの飛び散りがなく、さらに、フ
ィルムシートと異なり容器を不可逆的に変形させること
ないので、再使用が可能である。

【０１５９】また、本願第二発明によれば、上記第一発
明と同様の効果を奏する他、シール部材端部抑制板によ
って、スライド蓋を引いたときにシール部材が同時に引
き込まれるという事態を防止できる。

【０１６０】さらに、本願第三発明によれば、上記第一
発明及び第二発明と同様の効果を奏する他、発泡樹脂製
シール部材に潤滑剤を付与したので、スライド蓋の摺動
がより滑らかになり、スライド蓋を引いたときにシール
部材が同時に引き込まれるという事態を防止できる。

【０１６１】また、本願第四発明によれば、上記第一発
明と同様の効果を奏する他、シールフィルムにハーフカ
ットによって形成した開口の形状を少なくとも一端が該
開口の最大幅よりも小さいかあるいは円弧状に形成した
ので、シールフィルムの開封の際に現像剤供給容器の開
口部の幅に関係なく、小さな力でシールフィルムを開封
させることができる。

【０１６２】さらに、本願第五発明によれば、上記第一
発明と同様の効果を奏する他、容器胴体内部表面を潤滑
処理したため、トナーの排出性が向上し、プラスチック
容器と同程度の効率良いトナーの供給を行うことができ
る。さらに、紙粉の発生を抑えることができる。

【０１６３】また、本願第六発明によれば、上記第一発
明と同様の効果を奏する他、スライド蓋が配設されるフ
ランジ部表面を潤滑処理したため、トナーの排出性が向
上し、プラスチック容器と同程度の効率良いトナーの供
給を行うことができる。さらに、紙粉の発生を抑えるこ
とができる。

【０１６４】さらに、本願第七発明によれば、上記第一
発明と同様の効果を奏する他、スライド蓋表面を潤滑処
理したため、トナーの排出性が向上し、プラスチック容
器と同程度の効率良いトナーの供給を行うことができ
る。さらに、紙粉の発生を抑えることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１における現像剤供給容器の概
略構成を示す断面図である。

【図２】図１の現像剤供給容器における容器胴体の概略
構成を示す斜視図である。

【図３】図２の容器胴体の底面図である。

【図４】図１の現像剤供給容器の封止部材を閉じた状態
を示す斜視図である。

【図５】図１の現像剤供給容器の封止部材を開いた状態
を示す斜視図である。

【図６】図５の状態における現像剤供給容器の底面図で
ある。

【図７】図１の現像剤供給容器に用いられる発泡樹脂製
シール部材の概略構成を示す斜視図である。

【図８】本発明の実施例２の現像剤供給容器に用いられ
る発泡樹脂製シール部材及びその形成方法を示す斜視図
である。

【図９】本発明の実施例３における現像剤供給容器の概
略構成を示す断面図である。

【図１０】本発明の実施例４における現像剤供給容器の
概略構成を示す断面図である。

【図１１】本発明の実施例５における発泡樹脂シール部
材の概略構成を示す断面図である。

【図１２】本発明の実施例６における発泡樹脂シール部
材の概略構成を示す断面図である。

【図１３】本発明の実施例９における現像剤供給容器胴
体の底面図である。

【図１４】本発明の実施例９における現像剤供給容器の
概略構成を示す斜視図である。

【図１５】図１４の現像剤供給容器の断面図である。

【図１６】図１４の現像剤供給容器の開口部に配設され
たシールフィルムの概略構成を示す底面図である。

【図１７】図１４の現像剤供給容器におけるシールフィ
ルムの他の貼り付け方法を示す断面図である。

【図１８】本発明の実施例１０におけるシールフィルム
の概略構成を示す底面図である。

【図１９】本発明の実施例１１における容器胴体の概略
構成を示す斜視図である。

【図２０】本発明の実施例１２における現像剤供給容器
の概略構成を示す側面図である。

【図２１】図２０の現像剤供給容器に備えられたスライ
ド蓋を引き出した状態を示す斜視図である。

【図２２】本発明の実施例９から実施例１２と比較され
る比較例３のシールフィルムの概略構成を示す底面図で
ある。

【図２３】本発明の実施例１３における現像剤供給容器
の概略構成を示す断面図である。

【図２４】図２３の現像剤供給容器の斜視図である。

【図２５】図２３の現像剤供給容器のフランジ部の概略
構成を示す断面図である。

【図２６】図２３の現像剤供給容器におけるフランジ部
の他の態様を示す断面図である。

【図２７】図２３の現像剤供給容器のシールフィルムの
概略構成を示す底面図である。

【符号の説明】

１容器胴体３，３’，１１，１２フランジ部４発泡樹脂製シール部材７スライド蓋（封止部材）２３フッ素樹脂粒子主体の微粉末（潤滑剤）４０シール部材端部抑制板１００ハーフカット部分（断続的な切れ目）１０２，１０２’フランジ部１０３シールフィルム１１０引張りフィルム（引き剥し部材）１５０スライド蓋２０２，２０２’，２０２” フランジ部２５０スライド蓋

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】底面開口部の周囲にフランジ部が形成さ
れ内部に現像剤を収容せしめる容器胴体と、該フランジ
部に取り外し自在に取り付けられ上記開口部を封止せし
める封止部材とを有する現像剤供給容器において、上記
容器胴体及びフランジ部並びに封止部材は紙材で形成さ
れており、上記フランジ部に形成された間隙にスライド
自在に配設された板状の封止部材と、該封止部材上面に
当接して上記間隙の一部を形成するように上記フランジ
部内壁に配設された発泡樹脂製シール部材とを備えてい
ることを特徴とする現像剤供給容器。
【請求項２】発泡樹脂製シール部材は、帯状体の一つ
の面に両面テープを付した発泡ウレタンであることとす
る請求項１に記載の現像剤供給容器。
【請求項３】発泡樹脂製シール部材は、液状の樹脂を
シール部に注入して発泡させるものであることとする請
求項１に記載の現像剤供給容器。
【請求項４】底面開口部の周囲にフランジ部が形成さ
れ内部に現像剤を収容せしめる容器胴体と、該フランジ
部に取り外し自在に取り付けられ上記開口部を封止せし
める封止部材とを有する現像剤供給容器において、上記
容器胴体及びフランジ部並びに封止部材は紙材で形成さ
れており、上記フランジ部に形成された間隙にスライド
自在に配設された板状の封止部材を備え、該間隙の一部
は、該封止部材上面に当接するように上記フランジ部内
壁に配設された発泡樹脂製シール部材と、該発泡樹脂製
シール部材の上記封止部材側端部を挟持するシール端部
抑制板とから形成されていることを特徴とする現像剤供
給容器。
【請求項５】発泡樹脂製シール部材は、液状の樹脂を
シール部に注入して発泡させるものであることとする請
求項４に記載の現像剤供給容器。
【請求項６】底面開口部の周囲にフランジ部が形成さ
れ内部に現像剤を収容せしめる容器胴体と、該フランジ
部に取り外し自在に取り付けられ上記開口部を封止せし
める封止部材とを有する現像剤供給容器において、上記
容器胴体及びフランジ部並びに封止部材は紙材で形成さ
れており、上記フランジ部に形成された間隙にスライド
自在に配設された板状の封止部材と、該封止部材上面に
当接して上記間隙の一部を形成するように上記フランジ
部内壁に配設された発泡樹脂製シール部材とを備え、該
発泡樹脂製シール部材には潤滑剤が付与されていること
を特徴とする現像剤供給容器。
【請求項７】発泡樹脂製シール部材は、帯状体の一つ
の面に両面テープを付した発泡ウレタンであることとす
る請求項６に記載の現像剤供給容器。
【請求項８】発泡樹脂製シール部材は、液状の樹脂を
シール部に注入して発泡させるものであることとする請
求項６に記載の現像剤供給容器。
【請求項９】間隙の一部は、封止部材上面に当接する
ようにフランジ部内壁に配設された発泡樹脂製シール部
材と、発泡樹脂製シール部材の上記封止部材側端部を挟
持するシール端部抑制板とから形成されていることとす
る請求項６に記載の現像剤供給容器。
【請求項１０】底面開口部の周囲にフランジ部が形成
され内部に現像剤を収容せしめる容器胴体と、該フラン
ジ部に周縁を接合されて上記開口部を封止せしめるシー
ルフィルムと、該シールフィルムに接合された引き剥し
部材とを有する現像剤供給容器において、上記容器胴体
及びフランジ部は紙材で形成されており、上記シールフ
ィルムは上記フランジ部に接合された周縁部よりも内側
の範囲に開口を形成するように断続的な切れ目を備えて
おり、該開口は少なくとも一端が該開口の最大幅よりも
小さくあるいは円弧状に形成されていることを特徴とす
る現像剤供給容器。
【請求項１１】引き剥し部材は、フランジ部に引き出
し自在に配設された紙製のスライド蓋であることとする
請求項１０に記載の現像剤供給容器。
【請求項１２】底面開口部の周囲にフランジ部が形成
され内部に現像剤を収容せしめる容器胴体と、該フラン
ジ部に周縁を接合されて上記開口部を封止せしめるシー
ルフィルムと、該シールフィルムに接合され上記フラン
ジ部に引き出し自在に配設されたスライド蓋とを有する
現像剤供給容器において、上記容器胴体及びフランジ部
並びにスライド蓋は紙材で形成されており、上記容器胴
体内部表面に潤滑処理を施したことを特徴とする現像剤
供給容器。
【請求項１３】潤滑処理は、フッ素処理であることと
する請求項１２に記載の現像剤供給容器。
【請求項１４】潤滑処理は、シリコーン処理であるこ
ととする請求項１２に記載の現像剤供給容器。
【請求項１５】潤滑処理は、ワックス処理であること
とする請求項１２に記載の現像剤供給容器。
【請求項１６】底面開口部の周囲にフランジ部が形成
され内部に現像剤を収容せしめる容器胴体と、該フラン
ジ部に周縁を接合されて上記開口部を封止せしめるシー
ルフィルムと、該シールフィルムに接合され上記フラン
ジ部に引き出し自在に配設されたスライド蓋とを有する
現像剤供給容器において、上記容器胴体及びフランジ部
並びにスライド蓋は紙材で形成されており、上記スライ
ド蓋が配設されるフランジ部の表面に潤滑処理を施した
ことを特徴とする現像剤供給容器。
【請求項１７】潤滑処理は、フッ素処理であることと
する請求項１６に記載の現像剤供給容器。
【請求項１８】潤滑処理は、シリコーン処理であるこ
ととする請求項１６に記載の現像剤供給容器。
【請求項１９】潤滑処理は、ワックス処理であること
とする請求項１６に記載の現像剤供給容器。
【請求項２０】底面開口部の周囲にフランジ部が形成
され内部に現像剤を収容せしめる容器胴体と、該フラン
ジ部に周縁を接合されて上記開口部を封止せしめるシー
ルフィルムと、該シールフィルムに接合され上記フラン
ジ部に引き出し自在に配設されたスライド蓋とを有する
現像剤供給容器において、上記容器胴体及びフランジ部
並びにスライド蓋は紙材で形成されており、上記スライ
ド蓋の表面に潤滑処理を施したことを特徴とする現像剤
供給容器。
【請求項２１】潤滑処理は、フッ素処理であることと
する請求項２０に記載の現像剤供給容器。
【請求項２２】潤滑処理は、シリコーン処理であるこ
ととする請求項２０に記載の現像剤供給容器。
【請求項２３】潤滑処理は、ワックス処理であること
とする請求項２０に記載の現像剤供給容器。