JPH068470B2 - 高炉用塊成鉱の製造方法 - Google Patents
高炉用塊成鉱の製造方法Info
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- JPH068470B2 JPH068470B2 JP17985888A JP17985888A JPH068470B2 JP H068470 B2 JPH068470 B2 JP H068470B2 JP 17985888 A JP17985888 A JP 17985888A JP 17985888 A JP17985888 A JP 17985888A JP H068470 B2 JPH068470 B2 JP H068470B2
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- Japan
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- briquette
- less
- particle size
- ore
- coke
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は高炉用塊成鉱の製造方法に関する。
［従来の技術］ 高炉用塊成鉱は、粉鉄鉱石と石灰石等の成分調整用副原
料の粉鉱石に必要に応じて粉コークス等の固体燃料を含
む粉鉱石にバインダーを添加し、混合してブリケットに
成形し、燒結して製造する。この工程において、添加お
よび燒結をよくするため、例えば、特開昭６１−１０６
７２８や特開昭６２−３７３２５に記載してあるよう
に、ブリケットの表面に粉コークスをコーティングする
ことが行われる。そして、このコーティングには、通常
の燒結鉱を製造するときに使用されている３mm以上の粒
度が１５％以下の粉コークスまたはＣＤＱ粉（０．２５
mm以下の粒度が７５％）が使用されていた。
料の粉鉱石に必要に応じて粉コークス等の固体燃料を含
む粉鉱石にバインダーを添加し、混合してブリケットに
成形し、燒結して製造する。この工程において、添加お
よび燒結をよくするため、例えば、特開昭６１−１０６
７２８や特開昭６２−３７３２５に記載してあるよう
に、ブリケットの表面に粉コークスをコーティングする
ことが行われる。そして、このコーティングには、通常
の燒結鉱を製造するときに使用されている３mm以上の粒
度が１５％以下の粉コークスまたはＣＤＱ粉（０．２５
mm以下の粒度が７５％）が使用されていた。
［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、従来の粒度の粉コークスを使用すると、
燒結時間が短くなり、歩留が悪化するとか、反対に、燒
結時間が長くなりすぎ生産率が低下し、ややもすると、
従来のブリケット化しない燒結プロセスに比し、生産率
が悪化する問題があった。
燒結時間が短くなり、歩留が悪化するとか、反対に、燒
結時間が長くなりすぎ生産率が低下し、ややもすると、
従来のブリケット化しない燒結プロセスに比し、生産率
が悪化する問題があった。
［課題を解決するための手段］ この発明は、以上の問題点を解決しようとするもので、
粉鉄鉱石とＳｉＯ２，ＣａＯ，ＭｇＯ等の成分調整用副
原料粉鉱石に必要に応じて粉コークス等を含む粉鉱石に
バインダーを添加して、混合しブリケットに成形し、燒
結する高炉用塊成鉱の製造方法において、ブリケットに
コーティングする粉コークスの粒度を３mm以下で、且
つ、０．２５mm以下が５０％以下とすることを特徴とす
る。
粉鉄鉱石とＳｉＯ２，ＣａＯ，ＭｇＯ等の成分調整用副
原料粉鉱石に必要に応じて粉コークス等を含む粉鉱石に
バインダーを添加して、混合しブリケットに成形し、燒
結する高炉用塊成鉱の製造方法において、ブリケットに
コーティングする粉コークスの粒度を３mm以下で、且
つ、０．２５mm以下が５０％以下とすることを特徴とす
る。
［作用］ 本発明で、ブリケットにコーティングする粉コークスの
粒度を、３mm以上の粗粒を無くし、０．２５mm以下を５
０％以下にすることにより成品歩留を悪化させることな
く燒結時間の短縮ができる。
粒度を、３mm以上の粗粒を無くし、０．２５mm以下を５
０％以下にすることにより成品歩留を悪化させることな
く燒結時間の短縮ができる。
ブリケットにコーティングする粉コークスの粒度を３mm
以下としたのは、３mm以上の粒度が増加すると原料層内
の通気性が改善され、燒結時間が短縮されるが、ブリケ
ット表面への粉コークスのコーティング性が悪くなり、
成品歩留は悪化する。
以下としたのは、３mm以上の粒度が増加すると原料層内
の通気性が改善され、燒結時間が短縮されるが、ブリケ
ット表面への粉コークスのコーティング性が悪くなり、
成品歩留は悪化する。
また、ブリケットにコーティングする粉コークスの粒度
を０．２５mm以上が５０％以下としたのは、０．２５mm
以下の粒度が５０％を越えると粉コークスのブリケット
へのコーティング時にブリケット表層部原料粒子間に入
り込む微粉コークス量が増し、燒結速度が遅くなるため
燒結時間が長くなる。
を０．２５mm以上が５０％以下としたのは、０．２５mm
以下の粒度が５０％を越えると粉コークスのブリケット
へのコーティング時にブリケット表層部原料粒子間に入
り込む微粉コークス量が増し、燒結速度が遅くなるため
燒結時間が長くなる。
［実施例］ 本発明の実施例を以下に詳細に説明する。ブリケットに
コーティングする粉コークスとして、通常の燒結鉱を製
造するときに使用する粉コークスとＣＤＱ粉を配合した
ときの問題点、すなわち、成品歩留の悪化および燒結時
間が長くなる原因を究明するために鍋試験を実施した。
第１表は鍋試験の供試原料およびブリケットの粒度分布
を示したものである。
コーティングする粉コークスとして、通常の燒結鉱を製
造するときに使用する粉コークスとＣＤＱ粉を配合した
ときの問題点、すなわち、成品歩留の悪化および燒結時
間が長くなる原因を究明するために鍋試験を実施した。
第１表は鍋試験の供試原料およびブリケットの粒度分布
を示したものである。
第１図は生ブリケッドを試験鍋に装入した状態を示す図
である。試験鍋１のグレート２上に床敷鉱３を敷き＜そ
の上に５mm以上の粒度をブリケット（粉コークス比２．
５％：ここで粉コークス比とは、ブリケット重量に対す
るコークス重量の割合）を２４０mmの層厚に装入し、２
４０mm層７の上に５mm以上の粒度のブリケット（粉コー
クス比４．０％）１４０mmの層厚に装入し、１４０mm層
６の上に５mm以下の粒度のブリケット（粉コークス比
４．０％）を１００mmの層厚（１００mm層５）に装入し
た。全装入厚は４８０mmである。４は目地原料である。
なお、試験鍋の大きさは２８０mm×４８０mmｈで、風
箱負厚は７００mmＨ２Ｏである。
である。試験鍋１のグレート２上に床敷鉱３を敷き＜そ
の上に５mm以上の粒度をブリケット（粉コークス比２．
５％：ここで粉コークス比とは、ブリケット重量に対す
るコークス重量の割合）を２４０mmの層厚に装入し、２
４０mm層７の上に５mm以上の粒度のブリケット（粉コー
クス比４．０％）１４０mmの層厚に装入し、１４０mm層
６の上に５mm以下の粒度のブリケット（粉コークス比
４．０％）を１００mmの層厚（１００mm層５）に装入し
た。全装入厚は４８０mmである。４は目地原料である。
なお、試験鍋の大きさは２８０mm×４８０mmｈで、風
箱負厚は７００mmＨ２Ｏである。
第２図はブリケットにコーティングする粉コークス中の
３mm以上の粒度％および０．２５mm以下の粒度％と燒結
時間の関係を示すグラフである。○印は粉コークスの粒
度が０．２５mm以下を示し、●印は粉コークスの粒度が
３mm以上を示す。このグラフより、３mm以上の粒度％を
増加すると燒結時間が減少すること、また、０．２５mm
以下の粒度％を増加すると燒結時間は逆に長くなること
が分かる。第３図はブリケットにコーティングする粉コ
ークス中の３mm以上の粒度％および０．２５mm以下の粒
度％と製品歩留との関係を示すグラフである。このグラ
フより、３mm以上の粒度％を増加するとブリケットへの
コーティング性が悪くなり、成品歩留が直線的に低下す
る。また０．２５mm以下の粒度％を増加しても顕著な差
はみられず、成品歩留は高位安定していることが分か
る。第４図はブリケットにコーティングする粉コークス
中の３mm以上の粒度％および０．２５mm以下の粒度％と
生産率の関係を示すグラフである。このグラフより３mm
以上の粒度％が増加すると、燒結時間は短くなるが成品
歩留の悪化が上回り、生産率は低下する。また、０．２
５mm以下の粒度％が増加すると、成品歩留はわずかに向
上するが、燒結時間は長くなり生産率は低下することが
分かる。従って、生産率を向上させるためには、燒結時
間および成品歩留の面から適正な粉コークスの粒度範囲
があることが分かる。以上の試験結果をまとめると、生
産率を向上させるためには、ブリケットにコーティング
する粉コークスの粒度を３mm以下で、且つ、０．２５mm
以下を５０％以下にすることにより成品歩留を悪化させ
ることなく、生産率を向上させることができる。
３mm以上の粒度％および０．２５mm以下の粒度％と燒結
時間の関係を示すグラフである。○印は粉コークスの粒
度が０．２５mm以下を示し、●印は粉コークスの粒度が
３mm以上を示す。このグラフより、３mm以上の粒度％を
増加すると燒結時間が減少すること、また、０．２５mm
以下の粒度％を増加すると燒結時間は逆に長くなること
が分かる。第３図はブリケットにコーティングする粉コ
ークス中の３mm以上の粒度％および０．２５mm以下の粒
度％と製品歩留との関係を示すグラフである。このグラ
フより、３mm以上の粒度％を増加するとブリケットへの
コーティング性が悪くなり、成品歩留が直線的に低下す
る。また０．２５mm以下の粒度％を増加しても顕著な差
はみられず、成品歩留は高位安定していることが分か
る。第４図はブリケットにコーティングする粉コークス
中の３mm以上の粒度％および０．２５mm以下の粒度％と
生産率の関係を示すグラフである。このグラフより３mm
以上の粒度％が増加すると、燒結時間は短くなるが成品
歩留の悪化が上回り、生産率は低下する。また、０．２
５mm以下の粒度％が増加すると、成品歩留はわずかに向
上するが、燒結時間は長くなり生産率は低下することが
分かる。従って、生産率を向上させるためには、燒結時
間および成品歩留の面から適正な粉コークスの粒度範囲
があることが分かる。以上の試験結果をまとめると、生
産率を向上させるためには、ブリケットにコーティング
する粉コークスの粒度を３mm以下で、且つ、０．２５mm
以下を５０％以下にすることにより成品歩留を悪化させ
ることなく、生産率を向上させることができる。
［発明の効果］ 本発明は、ブリケットにコーティングする粉コークスの
粒度を３mm以下とし、且つ０．２５mm以下を５０％以下
としているので、燒結時間を短縮し、且つ成品歩留の悪
化が防止できる。
粒度を３mm以下とし、且つ０．２５mm以下を５０％以下
としているので、燒結時間を短縮し、且つ成品歩留の悪
化が防止できる。
第１図はブリケットを試験鍋に装入した状態を示す図、
第２図はブリケットにコーティングする粉コークス中の
３mm以上の粒度％および０．２５mm以下の粒度％と燒結
時間の関係を示すグラフ図、第３図はブリケットにコー
ティングする粉コークス中の３mm以上の粒度％および
０．２５mm以下の粒度％と成品歩留との関係を示すグラ
フ図、第４図はブリケットにコーティングする粉コーク
ス中の３mm以上の粒度％および０．２５mm以下の粒度％
と生産率の関係を示すグラフ図である。 １…試験鍋、２…グレート、３…床敷鉱、５，６，７…
ブリケット装入層。
第２図はブリケットにコーティングする粉コークス中の
３mm以上の粒度％および０．２５mm以下の粒度％と燒結
時間の関係を示すグラフ図、第３図はブリケットにコー
ティングする粉コークス中の３mm以上の粒度％および
０．２５mm以下の粒度％と成品歩留との関係を示すグラ
フ図、第４図はブリケットにコーティングする粉コーク
ス中の３mm以上の粒度％および０．２５mm以下の粒度％
と生産率の関係を示すグラフ図である。 １…試験鍋、２…グレート、３…床敷鉱、５，６，７…
ブリケット装入層。
Claims (1)
- 【請求項１】粉鉄鉱石とＳｉＯ２，ＣａＯ，ＭｇＯ等の
成分調整用副原料粉鉱石に必要に応じて粉コークス等を
含む粉鉱石にバインダーを添加して、混合しブリケット
に成形し、燒結する高炉用塊成鉱の製造方法において、
ブリケットにコーティングする粉コークスの粒度を３mm
以下で、且つ、粒度が０．２５mm以下が５０％以下とす
ることを特徴とする高炉用塊成鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17985888A JPH068470B2 (ja) | 1988-07-19 | 1988-07-19 | 高炉用塊成鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17985888A JPH068470B2 (ja) | 1988-07-19 | 1988-07-19 | 高炉用塊成鉱の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0230722A JPH0230722A (ja) | 1990-02-01 |
| JPH068470B2 true JPH068470B2 (ja) | 1994-02-02 |
Family
ID=16073144
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17985888A Expired - Lifetime JPH068470B2 (ja) | 1988-07-19 | 1988-07-19 | 高炉用塊成鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH068470B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101449455B1 (ko) * | 2012-11-19 | 2014-10-15 | 주식회사 포스코 | 소결 배합 원료 제조 설비 및 이를 이용한 소결 배합 원료 제조 방법 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113125311B (zh) * | 2019-12-31 | 2022-11-22 | 中核四0四有限公司 | 一种mox混合颗粒的检测方法 |
-
1988
- 1988-07-19 JP JP17985888A patent/JPH068470B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101449455B1 (ko) * | 2012-11-19 | 2014-10-15 | 주식회사 포스코 | 소결 배합 원료 제조 설비 및 이를 이용한 소결 배합 원료 제조 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0230722A (ja) | 1990-02-01 |
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