JPH0674388A - 内面塗膜付伝熱管及びその製造方法 - Google Patents
内面塗膜付伝熱管及びその製造方法Info
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- JPH0674388A JPH0674388A JP25368592A JP25368592A JPH0674388A JP H0674388 A JPH0674388 A JP H0674388A JP 25368592 A JP25368592 A JP 25368592A JP 25368592 A JP25368592 A JP 25368592A JP H0674388 A JPH0674388 A JP H0674388A
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- resin
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- urethane
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 内面塗膜付伝熱管の電気防食による塗膜の劣
化を防止し、かつ密着性、耐摩耗性、耐食性等を向上さ
せたこと。 【構成】 銅又は銅合金管の内面に樹脂分の重量比で、
ウレタン樹脂0.5〜10%残部エポキシ樹脂からなる
ウレタン変性エポキシ樹脂に0.5〜10%のシリコン
樹脂を加えた塗料、またはこれに酸化鉄、燐酸アルミニ
ウム、タルクを主成分とする顔料を塗料固形分の重量比
で10〜70%混合した塗料を用いて、厚さ5〜100
μmの塗膜を形成して成る内面塗膜付伝熱管、及び上記
の塗膜を形成した後50〜300℃で1〜240分間の
熱処理を施す内面塗膜付伝熱管の製造方法。
化を防止し、かつ密着性、耐摩耗性、耐食性等を向上さ
せたこと。 【構成】 銅又は銅合金管の内面に樹脂分の重量比で、
ウレタン樹脂0.5〜10%残部エポキシ樹脂からなる
ウレタン変性エポキシ樹脂に0.5〜10%のシリコン
樹脂を加えた塗料、またはこれに酸化鉄、燐酸アルミニ
ウム、タルクを主成分とする顔料を塗料固形分の重量比
で10〜70%混合した塗料を用いて、厚さ5〜100
μmの塗膜を形成して成る内面塗膜付伝熱管、及び上記
の塗膜を形成した後50〜300℃で1〜240分間の
熱処理を施す内面塗膜付伝熱管の製造方法。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、熱交換器用の内面塗膜
付伝熱管及びその製造方法に関するもので、特に内面塗
膜の防食性を損ねることなく、また伝熱性能を大きく低
下させることなく金属素地との密着性を高め、耐電気防
食性を改善せしめたものである。また熱処理を行うこと
により、前述の改善に加えて、かかる管を管板に密着す
る際に行われるローラー拡管によっても、塗膜剥離の生
じない優れた装着性を有する内面塗膜付伝熱管を得たも
のである。
付伝熱管及びその製造方法に関するもので、特に内面塗
膜の防食性を損ねることなく、また伝熱性能を大きく低
下させることなく金属素地との密着性を高め、耐電気防
食性を改善せしめたものである。また熱処理を行うこと
により、前述の改善に加えて、かかる管を管板に密着す
る際に行われるローラー拡管によっても、塗膜剥離の生
じない優れた装着性を有する内面塗膜付伝熱管を得たも
のである。
【0002】
【従来の技術】火力,原子力発電所の復水器、化学プラ
ント、船舶、その他の熱交換器では、管内に冷却水を通
水せしめる伝熱管として銅合金が広く用いられている。
冷却水として、海水、或いは河川水を用いるため、管内
面には種々の腐食が発生し易く、その防止のため鉄イオ
ン注入による防食皮膜を形成することが広く行われてい
る。しかし、環境上の問題、また鉄イオン注入の管理の
煩雑さ、補修管として部分的に新管を装着した場合の防
食皮膜形成の困難さ等の問題のため、近年、工場出荷時
に、予め有機樹脂を用いて管内に防食塗膜を形成させる
方法が特公昭56−45079号公報、特公昭59−5
0269号公報等で紹介されている。しかしながら、そ
のようにして形成された防食塗膜付伝熱管は、既設発電
所等で補修管として部分的に使用されることが多く、既
設の発電所では、伝熱管管端部或いは管板を保護するた
めに通常電気防食が実施されており、特に管端部近傍は
自然電位よりも数百mV卑な電位に保持される。そのよ
うな電気防食下では防食塗膜付伝熱管は、特に管端部に
おいて陰極剥離といわれる塗膜のふくれ、剥離などの劣
化現象が生じる。また伝熱管を管板の管孔に装着する場
合、通常拡管部をローラー拡管する方法が採用される
が、この時塗膜の剥離が生じやすく、装着後管端部の補
修塗装を行うか、或いは実開昭57−145187号公
報で提案されているように、電気防食が良好に実施され
ている場合には予め管端部管内の数十mmの範囲を無塗
装とすることが行われている。しかしこの場合、管の製
造工程が複雑になり、コストアップになる問題がある。
ント、船舶、その他の熱交換器では、管内に冷却水を通
水せしめる伝熱管として銅合金が広く用いられている。
冷却水として、海水、或いは河川水を用いるため、管内
面には種々の腐食が発生し易く、その防止のため鉄イオ
ン注入による防食皮膜を形成することが広く行われてい
る。しかし、環境上の問題、また鉄イオン注入の管理の
煩雑さ、補修管として部分的に新管を装着した場合の防
食皮膜形成の困難さ等の問題のため、近年、工場出荷時
に、予め有機樹脂を用いて管内に防食塗膜を形成させる
方法が特公昭56−45079号公報、特公昭59−5
0269号公報等で紹介されている。しかしながら、そ
のようにして形成された防食塗膜付伝熱管は、既設発電
所等で補修管として部分的に使用されることが多く、既
設の発電所では、伝熱管管端部或いは管板を保護するた
めに通常電気防食が実施されており、特に管端部近傍は
自然電位よりも数百mV卑な電位に保持される。そのよ
うな電気防食下では防食塗膜付伝熱管は、特に管端部に
おいて陰極剥離といわれる塗膜のふくれ、剥離などの劣
化現象が生じる。また伝熱管を管板の管孔に装着する場
合、通常拡管部をローラー拡管する方法が採用される
が、この時塗膜の剥離が生じやすく、装着後管端部の補
修塗装を行うか、或いは実開昭57−145187号公
報で提案されているように、電気防食が良好に実施され
ている場合には予め管端部管内の数十mmの範囲を無塗
装とすることが行われている。しかしこの場合、管の製
造工程が複雑になり、コストアップになる問題がある。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題に
ついて検討の結果なされたもので、電気防食による塗膜
の劣化を防止でき、かつ塗膜の密着性、耐摩耗性、耐食
性を向上させた内面塗膜付伝熱管及びその製造方法を開
発したものである。
ついて検討の結果なされたもので、電気防食による塗膜
の劣化を防止でき、かつ塗膜の密着性、耐摩耗性、耐食
性を向上させた内面塗膜付伝熱管及びその製造方法を開
発したものである。
【0004】
【課題を解決するための手段】本発明は銅、又は、銅合
金管の内面に、樹脂分の重量比で、ウレタン樹脂0.5
〜10%残部エポキシ樹脂からなるウレタン変性エポキ
シ樹脂に、0.5〜10%のシリコン樹脂を加えた塗料
を用いて、厚さ5〜100μmの塗膜を形成して成る内
面塗膜付伝熱管を請求項1とし、銅、又は、銅合金管の
内面に、樹脂分の重量比で、ウレタン樹脂0.5〜10
%、残部エポキシ樹脂からなるウレタン変性エポキシ樹
脂に、0.5〜10%のシリコン樹脂を加え、さらに酸
化鉄、燐酸アレミニウム、タルクを主成分とする顔料
を、塗料固形分の重量比で10〜70%混合した塗料を
用いて、厚さ5〜100μmの塗膜を形成して成る内面
塗膜付伝熱管を請求項2とし、銅、又は銅合金管の内面
に樹脂分の重量比で、ウレタン樹脂0.5〜10%残部
エポキシ樹脂からなるウレタン変性エポキシ樹脂に、
0.5〜10%のシリコン樹脂を加えた塗料を用いて、
厚さ5〜100μmの塗膜を形成した後、50〜300
℃で1〜240分間の熱処理を施すことを特徴とする内
面塗膜付伝熱管の製造方法を請求項3とし、銅、又は、
銅合金管の内面に、樹脂分の重量比で、ウレタン樹脂
0.5〜10%、残部エポキシ樹脂からなるウレタン変
性エポキシ樹脂に、0.5〜10%のシリコン樹脂を加
え、さらに酸化鉄、燐酸アルミニウム、タルクを主成分
とする顔料を、塗料固形分の重量比で10〜70%混合
した塗料を用いて、厚さ5〜100μmの塗膜を形成し
た後、50〜300℃で1〜240分間の熱処理を施す
ことを特徴とする内面塗膜付伝熱管の製造方法を請求項
4とするものである。すなわち本発明は、電気防食によ
る塗膜の劣化問題を解決するための手段として、内面塗
膜付伝熱管においてその塗膜を形成する有機樹脂塗料と
して、樹脂の重量比で、ウレタン樹脂0.5〜10%残
部エポキシ樹脂からなる配合のウレタン変性エポキシ樹
脂に、0.5〜10%のシリコン樹脂を加えた塗料を用
いて、厚さ5〜100μmの塗膜を形成させたことを特
徴とするものである。また、耐久性を更に向上させるた
めに、前記の配合からなる樹脂に、酸化鉄、燐酸アルミ
ニウム、タルクを主成分とする顔料を、樹脂固形分の重
量比で10〜70%混合した塗料を用いて、厚さ5〜1
00μmの塗膜を形成させたことを特徴とするものであ
る。また、ローラー拡管時の塗膜の剥離問題を解決する
ため、かかる内面防食塗膜付伝熱管を、内面に塗膜を形
成後に温度範囲50〜300℃で1〜240分間熱処理
を施すことを特徴とするものである。この場合、熱処理
により密着性および塗膜強度が改善されローラー拡管時
に塗膜が剥離することがなくなり、補修塗装を行わずに
全長塗装の状態で装着することが可能となる。また管材
との密着性にすぐれ、かつ環境遮断性即ち塗膜のふく
れ、剥離の原因となる物質(Mg2+、Ca2+、Na+ 等
の金属イオン、H2 O、O2 、HCO3 - その他)の遮
断性に優れた塗膜を見いだし、耐電気防食性に優れた伝
熱管を開発したものである。
金管の内面に、樹脂分の重量比で、ウレタン樹脂0.5
〜10%残部エポキシ樹脂からなるウレタン変性エポキ
シ樹脂に、0.5〜10%のシリコン樹脂を加えた塗料
を用いて、厚さ5〜100μmの塗膜を形成して成る内
面塗膜付伝熱管を請求項1とし、銅、又は、銅合金管の
内面に、樹脂分の重量比で、ウレタン樹脂0.5〜10
%、残部エポキシ樹脂からなるウレタン変性エポキシ樹
脂に、0.5〜10%のシリコン樹脂を加え、さらに酸
化鉄、燐酸アレミニウム、タルクを主成分とする顔料
を、塗料固形分の重量比で10〜70%混合した塗料を
用いて、厚さ5〜100μmの塗膜を形成して成る内面
塗膜付伝熱管を請求項2とし、銅、又は銅合金管の内面
に樹脂分の重量比で、ウレタン樹脂0.5〜10%残部
エポキシ樹脂からなるウレタン変性エポキシ樹脂に、
0.5〜10%のシリコン樹脂を加えた塗料を用いて、
厚さ5〜100μmの塗膜を形成した後、50〜300
℃で1〜240分間の熱処理を施すことを特徴とする内
面塗膜付伝熱管の製造方法を請求項3とし、銅、又は、
銅合金管の内面に、樹脂分の重量比で、ウレタン樹脂
0.5〜10%、残部エポキシ樹脂からなるウレタン変
性エポキシ樹脂に、0.5〜10%のシリコン樹脂を加
え、さらに酸化鉄、燐酸アルミニウム、タルクを主成分
とする顔料を、塗料固形分の重量比で10〜70%混合
した塗料を用いて、厚さ5〜100μmの塗膜を形成し
た後、50〜300℃で1〜240分間の熱処理を施す
ことを特徴とする内面塗膜付伝熱管の製造方法を請求項
4とするものである。すなわち本発明は、電気防食によ
る塗膜の劣化問題を解決するための手段として、内面塗
膜付伝熱管においてその塗膜を形成する有機樹脂塗料と
して、樹脂の重量比で、ウレタン樹脂0.5〜10%残
部エポキシ樹脂からなる配合のウレタン変性エポキシ樹
脂に、0.5〜10%のシリコン樹脂を加えた塗料を用
いて、厚さ5〜100μmの塗膜を形成させたことを特
徴とするものである。また、耐久性を更に向上させるた
めに、前記の配合からなる樹脂に、酸化鉄、燐酸アルミ
ニウム、タルクを主成分とする顔料を、樹脂固形分の重
量比で10〜70%混合した塗料を用いて、厚さ5〜1
00μmの塗膜を形成させたことを特徴とするものであ
る。また、ローラー拡管時の塗膜の剥離問題を解決する
ため、かかる内面防食塗膜付伝熱管を、内面に塗膜を形
成後に温度範囲50〜300℃で1〜240分間熱処理
を施すことを特徴とするものである。この場合、熱処理
により密着性および塗膜強度が改善されローラー拡管時
に塗膜が剥離することがなくなり、補修塗装を行わずに
全長塗装の状態で装着することが可能となる。また管材
との密着性にすぐれ、かつ環境遮断性即ち塗膜のふく
れ、剥離の原因となる物質(Mg2+、Ca2+、Na+ 等
の金属イオン、H2 O、O2 、HCO3 - その他)の遮
断性に優れた塗膜を見いだし、耐電気防食性に優れた伝
熱管を開発したものである。
【0005】
【作用】本発明において、ウレタン変性エポキシ樹脂中
のウレタン樹脂の混合比率を樹脂分(溶剤を除いた樹
脂)の重量比で0.5%〜10%と規定したのは、0.
5%未満では塗膜硬度が高すぎて塗膜の柔軟性にかけ、
耐屈曲性が低下するためであり、10%を超えると、耐
屈曲性に著しい改善はみられないにもかかわらず、管材
との密着性、環境遮断性が低下するためである。またシ
リコン樹脂の添加は、撥水性を高めることにある。シリ
コン樹脂の添加量を0.5〜10%と規定したのは0.
5%未満では塗膜の撥水性即ち水分の遮蔽性が不十分で
あり、10%を超えると、乾燥しすぎた状態となり、塗
膜の柔軟性が失われ、密着力の低下、耐摩耗性の低下が
生じるためである。その塗膜厚さを5〜100μmと規
定した理由は、5μm未満では十分な防食効果が得られ
ず、また100μmを超えると、伝熱性能の低下が著し
く伝熱管としての本来の機能を果たしえないことによ
る。次に本発明において、酸化鉄、燐酸アルミニウム、
タルクを主成分とする顔料を添加する理由は、塗膜の環
境遮断性をより向上させるとともに、管内に流入してく
る異物に対する耐擦過性を向上させるためである。この
顔料の含有量を、塗料固形分の重量比で10〜70%と
したのは、10%未満では、耐擦過性の向上効果が認め
られず、70%を超えるとバインダーとして作用する樹
脂の量が不足し樹脂による顔料の固着が不十分になり、
塗膜の耐久性が低下するためである。なお塗料固形分と
は、前記のウレタン樹脂とエポキシ樹脂からなるウレタ
ン変性樹脂に添加される顔料を加えたもので、溶剤等を
除いて塗料として形成されるものを言う。またかかる内
面防食塗膜は、常温乾燥においても十分な性能を示す
が、更に熱処理を行うことにより、樹脂中に存在する反
応基の化学結合が十分に行われ、分子間にいわゆる橋架
結合が3次元に構築されるため塗膜自体の強度あるいは
管材との密着性がより向上し、ローラー拡管を行っても
剥離しない塗膜になる。熱処理の温度範囲を50℃以上
300℃以下に規定したのは50℃未満では、熱処理の
効果が認められず、300℃を超えると塗膜の劣化が生
じることがあるからである。処理時間として1分以上2
40分以下としたのは1分未満では熱処理の効果が認め
られず、240分を超えると強度、密着性の著しい改善
効果はみられず、また生産性低下を招くからである。
のウレタン樹脂の混合比率を樹脂分(溶剤を除いた樹
脂)の重量比で0.5%〜10%と規定したのは、0.
5%未満では塗膜硬度が高すぎて塗膜の柔軟性にかけ、
耐屈曲性が低下するためであり、10%を超えると、耐
屈曲性に著しい改善はみられないにもかかわらず、管材
との密着性、環境遮断性が低下するためである。またシ
リコン樹脂の添加は、撥水性を高めることにある。シリ
コン樹脂の添加量を0.5〜10%と規定したのは0.
5%未満では塗膜の撥水性即ち水分の遮蔽性が不十分で
あり、10%を超えると、乾燥しすぎた状態となり、塗
膜の柔軟性が失われ、密着力の低下、耐摩耗性の低下が
生じるためである。その塗膜厚さを5〜100μmと規
定した理由は、5μm未満では十分な防食効果が得られ
ず、また100μmを超えると、伝熱性能の低下が著し
く伝熱管としての本来の機能を果たしえないことによ
る。次に本発明において、酸化鉄、燐酸アルミニウム、
タルクを主成分とする顔料を添加する理由は、塗膜の環
境遮断性をより向上させるとともに、管内に流入してく
る異物に対する耐擦過性を向上させるためである。この
顔料の含有量を、塗料固形分の重量比で10〜70%と
したのは、10%未満では、耐擦過性の向上効果が認め
られず、70%を超えるとバインダーとして作用する樹
脂の量が不足し樹脂による顔料の固着が不十分になり、
塗膜の耐久性が低下するためである。なお塗料固形分と
は、前記のウレタン樹脂とエポキシ樹脂からなるウレタ
ン変性樹脂に添加される顔料を加えたもので、溶剤等を
除いて塗料として形成されるものを言う。またかかる内
面防食塗膜は、常温乾燥においても十分な性能を示す
が、更に熱処理を行うことにより、樹脂中に存在する反
応基の化学結合が十分に行われ、分子間にいわゆる橋架
結合が3次元に構築されるため塗膜自体の強度あるいは
管材との密着性がより向上し、ローラー拡管を行っても
剥離しない塗膜になる。熱処理の温度範囲を50℃以上
300℃以下に規定したのは50℃未満では、熱処理の
効果が認められず、300℃を超えると塗膜の劣化が生
じることがあるからである。処理時間として1分以上2
40分以下としたのは1分未満では熱処理の効果が認め
られず、240分を超えると強度、密着性の著しい改善
効果はみられず、また生産性低下を招くからである。
【0006】
【実施例】以下に本発明の一実施例について説明する。 実施例1 表1に示したように樹脂成分比、顔料比、熱処理条件を
かえた各種塗料と2種類の市販塗料を所定の溶剤を加え
て調整し、外径25.4mm、肉厚1.245mm、長さ3
000mmのアルミニウム黄銅管(JIS H3300
C6870T)の内面にエアレススプレー塗装を行い、
膜厚15〜25μmの均一な塗膜を形成した。またアル
ミニウム黄銅管のかわりに70/30キュプロニッケル
管(JIS H3300 C7150T)を用いて同様
に管内面に塗膜を形成した。このようにして得られた内
面塗膜付伝熱管を以下に示した評価方法にて、塗膜の管
材との密着性、耐電気防食性、耐摩耗性、耐食性を検討
し、その結果を表2に示した。 (1)密着性試験 内面塗膜付伝熱管を半割りし、管材中央長手方向に人工
傷をいれ、これを供試管片試料とし、試料の塗膜面であ
る管内面から2mm離れた直径2mmのノズル先端部より管
内面人工傷部分に直角に3vol %の空気を含む3%食塩
水溶液を流速12/sで衝突させる試験を30日間実施
したのち、試料の表面状況を観察した。評価基準および
表2中の記号は次のとおりである。 ○印:健全 △印:人工傷に沿う部分剥離 ×印:面状
剥離 (2)耐電気防食試験 供試管(長さ1000mm)を管板に取り付け管端部が−
700mV(vs SCE)あるいは−1000mV(vs
SCE)になるように陰分極させた状態で、管内に常
温の人工海水(ASTM規格 D1141相当品)を流
速2m/sで通水せしめた状態で、15日間、あるいは
30日間試験を行い、塗膜の表面状態を観察した。評価
基準および表2中の記号は次のとおりである。 ○印:健全 △印:ふくれ発生 ×印:面状剥離 (3)耐摩耗性試験 供試管内に流速2m/sの人工海水を通した状態で、ス
ポンジボール(タプロゲ社製標準ボ−ル φ26mm)を
30000個通過させ塗膜の摩耗量を測定することによ
り、耐摩耗性を調査した。 (4)耐食性試験 Na2 S溶液の添加によりS2 濃度を0.8mg/lに調
整した人工海水を、供試管内に流速2m/sで通水さ
せ、30日間の試験期間後腐食深さを測定した。
かえた各種塗料と2種類の市販塗料を所定の溶剤を加え
て調整し、外径25.4mm、肉厚1.245mm、長さ3
000mmのアルミニウム黄銅管(JIS H3300
C6870T)の内面にエアレススプレー塗装を行い、
膜厚15〜25μmの均一な塗膜を形成した。またアル
ミニウム黄銅管のかわりに70/30キュプロニッケル
管(JIS H3300 C7150T)を用いて同様
に管内面に塗膜を形成した。このようにして得られた内
面塗膜付伝熱管を以下に示した評価方法にて、塗膜の管
材との密着性、耐電気防食性、耐摩耗性、耐食性を検討
し、その結果を表2に示した。 (1)密着性試験 内面塗膜付伝熱管を半割りし、管材中央長手方向に人工
傷をいれ、これを供試管片試料とし、試料の塗膜面であ
る管内面から2mm離れた直径2mmのノズル先端部より管
内面人工傷部分に直角に3vol %の空気を含む3%食塩
水溶液を流速12/sで衝突させる試験を30日間実施
したのち、試料の表面状況を観察した。評価基準および
表2中の記号は次のとおりである。 ○印:健全 △印:人工傷に沿う部分剥離 ×印:面状
剥離 (2)耐電気防食試験 供試管(長さ1000mm)を管板に取り付け管端部が−
700mV(vs SCE)あるいは−1000mV(vs
SCE)になるように陰分極させた状態で、管内に常
温の人工海水(ASTM規格 D1141相当品)を流
速2m/sで通水せしめた状態で、15日間、あるいは
30日間試験を行い、塗膜の表面状態を観察した。評価
基準および表2中の記号は次のとおりである。 ○印:健全 △印:ふくれ発生 ×印:面状剥離 (3)耐摩耗性試験 供試管内に流速2m/sの人工海水を通した状態で、ス
ポンジボール(タプロゲ社製標準ボ−ル φ26mm)を
30000個通過させ塗膜の摩耗量を測定することによ
り、耐摩耗性を調査した。 (4)耐食性試験 Na2 S溶液の添加によりS2 濃度を0.8mg/lに調
整した人工海水を、供試管内に流速2m/sで通水さ
せ、30日間の試験期間後腐食深さを測定した。
【0007】
【表1】
【0008】
【表2】
【0009】表1及び表2から明らかなように、本発明
によるNo.1〜No.10は、密着性、耐電気防食性、耐
摩耗性、耐食性のいずれの試験においても優れた性能を
示すことが認められる。これに対し、比較例No.11
は、シリコン樹脂の添加がないため、No.12は、シリ
コン樹脂の添加量が少ないため、耐電気防食性が劣る。
No.13はシリコン樹脂の添加量が多いため、密着性、
耐電気防食性、耐摩耗性のいずれも劣る。またNo.14
はウレタン樹脂の添加がないため、密着性、耐電気防食
性、耐摩耗性が劣り、No.15はウレタン樹脂の添加量
が多いため、密着性、耐電気防食性が劣る。さらにNo.
16は、顔料の添加量が少ないため、耐電気防食性と、
耐食性が劣る。No.17、No.18は顔料の添加量が多
いため、密着性、耐電気防食性、耐摩耗性、耐食性のい
ずれも劣る。また従来例のNo.19、20、21は、耐
電気防食性が劣る。
によるNo.1〜No.10は、密着性、耐電気防食性、耐
摩耗性、耐食性のいずれの試験においても優れた性能を
示すことが認められる。これに対し、比較例No.11
は、シリコン樹脂の添加がないため、No.12は、シリ
コン樹脂の添加量が少ないため、耐電気防食性が劣る。
No.13はシリコン樹脂の添加量が多いため、密着性、
耐電気防食性、耐摩耗性のいずれも劣る。またNo.14
はウレタン樹脂の添加がないため、密着性、耐電気防食
性、耐摩耗性が劣り、No.15はウレタン樹脂の添加量
が多いため、密着性、耐電気防食性が劣る。さらにNo.
16は、顔料の添加量が少ないため、耐電気防食性と、
耐食性が劣る。No.17、No.18は顔料の添加量が多
いため、密着性、耐電気防食性、耐摩耗性、耐食性のい
ずれも劣る。また従来例のNo.19、20、21は、耐
電気防食性が劣る。
【0010】実施例2 本発明の範囲にある組成のうち代表例として表1の試料
No.3の組成からなる塗料を、所定の溶剤を加えて調整
し、外径25.4mm, 肉厚1.245mm, 長さ3000mmのアルミニ
ウム黄銅製伝熱管(JIS H3300 C6870
T)の内面に表3に示すような各種膜厚となるように塗
膜を形成した。このようにして得られた内面塗装皮膜付
伝熱管をつぎに示す評価方法にて、耐食性、伝熱性につ
いて評価した。 (1)耐食性試験 Na2S溶液の添加によりS2 濃度を0.8mg/lに調整
した人工海水を、供試管内に流速2m/sで通水させ、
30日間の試験期間後、腐食深さを測定した。 (2)熱貫流率測定 長さ1260mmの供試管について熱貫流率を測定し、無
塗装の新管に対する熱貫流率の低下率を算出した。熱貫
流率の測定法としては、熱貫流率測定装置に内面塗膜付
伝熱管と無塗装の新管を並列に取りつけ、管外を約10
0℃の水蒸気とし、管内に冷却水として約85℃の温水
を2m/sの流速で流し、冷却水の入口と出口の温度、
および飽和水蒸気の温度を測定し、以下の手順で熱貫流
率低下を算出した。
No.3の組成からなる塗料を、所定の溶剤を加えて調整
し、外径25.4mm, 肉厚1.245mm, 長さ3000mmのアルミニ
ウム黄銅製伝熱管(JIS H3300 C6870
T)の内面に表3に示すような各種膜厚となるように塗
膜を形成した。このようにして得られた内面塗装皮膜付
伝熱管をつぎに示す評価方法にて、耐食性、伝熱性につ
いて評価した。 (1)耐食性試験 Na2S溶液の添加によりS2 濃度を0.8mg/lに調整
した人工海水を、供試管内に流速2m/sで通水させ、
30日間の試験期間後、腐食深さを測定した。 (2)熱貫流率測定 長さ1260mmの供試管について熱貫流率を測定し、無
塗装の新管に対する熱貫流率の低下率を算出した。熱貫
流率の測定法としては、熱貫流率測定装置に内面塗膜付
伝熱管と無塗装の新管を並列に取りつけ、管外を約10
0℃の水蒸気とし、管内に冷却水として約85℃の温水
を2m/sの流速で流し、冷却水の入口と出口の温度、
および飽和水蒸気の温度を測定し、以下の手順で熱貫流
率低下を算出した。
【0011】 測定管と無塗装管の新管の見かけの熱
貫流率(K)を測定する。測定の算出は数1のとおりで
ある。 測定管の汚れ係数(r)を算出する。算出の数式は
数2のとおりである。 測定管の熱貫流率(K1 )を算出する。算出の数式
は数3のとおりである。 測定管の熱貫流率低下率を算出する。算出の数式は
数4のとおりである。これらの結果を表3に併記した。
貫流率(K)を測定する。測定の算出は数1のとおりで
ある。 測定管の汚れ係数(r)を算出する。算出の数式は
数2のとおりである。 測定管の熱貫流率(K1 )を算出する。算出の数式
は数3のとおりである。 測定管の熱貫流率低下率を算出する。算出の数式は
数4のとおりである。これらの結果を表3に併記した。
【0012】
【数1】
【0013】
【数2】
【0014】
【数3】
【0015】
【数4】
【0016】
【表3】
【0017】表3から明らかなように、膜厚が5μm未
満では耐食性が不十分であり、また、100μmを超え
ると伝熱性の低下が著しく伝熱管として本来の機能を果
たしえない。これに対し本発明に係る膜厚が5〜100
μmのものは、耐食性が優れ、熱貫流率の低下が少な
い。
満では耐食性が不十分であり、また、100μmを超え
ると伝熱性の低下が著しく伝熱管として本来の機能を果
たしえない。これに対し本発明に係る膜厚が5〜100
μmのものは、耐食性が優れ、熱貫流率の低下が少な
い。
【0018】実施例3 本発明の範囲にある組成のうち代表例として表1の試料
NO .3の組成からなる塗料を、所定の溶剤を加えて調整
し、外径25.4mm、肉厚1.245mm、長さ30
00mmのアルミニウム黄銅管(JIS H3300
C6870T)の内面にエアレススプレー塗装を行い、
膜厚15〜25μmの均一な塗膜を形成した。この供試
管に各種条件で熱処理を加えたのち、ネーバル黄銅製管
板(厚さ30mm、管孔径φ25.6mm)に拡管装着
し、拡管後の塗膜剥離状況を調査した。拡管条件は以下
の通りである。 拡管装置 エキスパンダー CB312 (3本ローラー式) (株)スギノマシン製 チェーブローラー TR304L (株)スギノマシン製 自動電圧調整器 AVR115 (株)スギノマシン製 コントローラ TRC−1468 (株)スギノマシン製 拡管率 8% 拡管長さ 28mm 試験結果を図1に示す。図1より、本発明による内面塗
膜付伝熱管は、優れた拡管装置時の耐塗膜剥離性を示す
ことが認められる。なお図1の横軸は対数目盛である。
NO .3の組成からなる塗料を、所定の溶剤を加えて調整
し、外径25.4mm、肉厚1.245mm、長さ30
00mmのアルミニウム黄銅管(JIS H3300
C6870T)の内面にエアレススプレー塗装を行い、
膜厚15〜25μmの均一な塗膜を形成した。この供試
管に各種条件で熱処理を加えたのち、ネーバル黄銅製管
板(厚さ30mm、管孔径φ25.6mm)に拡管装着
し、拡管後の塗膜剥離状況を調査した。拡管条件は以下
の通りである。 拡管装置 エキスパンダー CB312 (3本ローラー式) (株)スギノマシン製 チェーブローラー TR304L (株)スギノマシン製 自動電圧調整器 AVR115 (株)スギノマシン製 コントローラ TRC−1468 (株)スギノマシン製 拡管率 8% 拡管長さ 28mm 試験結果を図1に示す。図1より、本発明による内面塗
膜付伝熱管は、優れた拡管装置時の耐塗膜剥離性を示す
ことが認められる。なお図1の横軸は対数目盛である。
【0019】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
電気防食下において生じる防食塗膜の膨れ、剥離が防止
され、さらに熱処理を行うことより、装着時のローラー
拡管時に塗膜の剥離が生じることがなくなり、補修塗装
を行わずに管端を含む全長塗装が可能となる。
電気防食下において生じる防食塗膜の膨れ、剥離が防止
され、さらに熱処理を行うことより、装着時のローラー
拡管時に塗膜の剥離が生じることがなくなり、補修塗装
を行わずに管端を含む全長塗装が可能となる。
【図1】本発明の一実施例に係る内面塗膜付伝熱管の熱
処理条件を示す線図である。
処理条件を示す線図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 浜畑 和彦 東京都千代田区丸の内2丁目6番1号 古 河電気工業株式会社内
Claims (4)
- 【請求項1】 銅、又は、銅合金管の内面に、樹脂分の
重量比で、ウレタン樹脂0.5〜10%残部エポキシ樹
脂からなるウレタン変性エポキシ樹脂に、0.5〜10
%のシリコン樹脂を加えた塗料を用いて、厚さ5〜10
0μmの塗膜を形成して成る内面塗膜付伝熱管。 - 【請求項2】 銅、又は、銅合金管の内面に、樹脂分の
重量比で、ウレタン樹脂0.5〜10%、残部エポキシ
樹脂からなるウレタン変性エポキシ樹脂に0.5〜10
%のシリコン樹脂を加え、さらに酸化鉄、燐酸アルミニ
ウム、タルクを主成分とする顔料を、塗料固形分の重量
比で10〜70%混合した塗料を用いて、厚さ5〜10
0μmの塗膜を形成して成る内面塗膜付伝熱管。 - 【請求項3】 銅、又は、銅合金管の内面に、樹脂分の
重量比で、ウレタン樹脂0.5〜10%残部エポキシ樹
脂からなるウレタン変性エポキシ樹脂に0.5〜10%
のシリコン樹脂を加えた塗料を用いて、厚さ5〜100
μmの塗膜を形成した後、50〜300℃で1〜240
分間の熱処理を施すことを特徴とする内面塗膜付伝熱管
の製造方法。 - 【請求項4】 銅、又は、銅合金管の内面に、樹脂分の
重量比で、ウレタン樹脂0.5〜10%、残部エポキシ
樹脂からなるウレタン変性エポキシ樹脂に0.5〜10
%のシリコン樹脂を加え、さらに酸化鉄、燐酸アルミニ
ウム、タルクを主成分とする顔料を、塗料固形分の重量
比で10〜70%混合した塗料を用いて、厚さ5〜10
0μmの塗膜を形成した後、50〜300℃で1〜24
0分間の熱処理を施すことを特徴とする内面塗膜付伝熱
管の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP25368592A JPH0674388A (ja) | 1992-08-28 | 1992-08-28 | 内面塗膜付伝熱管及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP25368592A JPH0674388A (ja) | 1992-08-28 | 1992-08-28 | 内面塗膜付伝熱管及びその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0674388A true JPH0674388A (ja) | 1994-03-15 |
Family
ID=17254727
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP25368592A Pending JPH0674388A (ja) | 1992-08-28 | 1992-08-28 | 内面塗膜付伝熱管及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0674388A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2488586A (en) * | 2011-03-03 | 2012-09-05 | Emt Res As | Metal coated with protective composition |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63130984A (ja) * | 1986-11-19 | 1988-06-03 | 株式会社神戸製鋼所 | 内面被覆管 |
-
1992
- 1992-08-28 JP JP25368592A patent/JPH0674388A/ja active Pending
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63130984A (ja) * | 1986-11-19 | 1988-06-03 | 株式会社神戸製鋼所 | 内面被覆管 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2488586A (en) * | 2011-03-03 | 2012-09-05 | Emt Res As | Metal coated with protective composition |
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