JPH0664955A - 低分離性フライアッシュの製造方法及び低分離性コンクリートの製造方法 - Google Patents
低分離性フライアッシュの製造方法及び低分離性コンクリートの製造方法Info
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- JPH0664955A JPH0664955A JP22023892A JP22023892A JPH0664955A JP H0664955 A JPH0664955 A JP H0664955A JP 22023892 A JP22023892 A JP 22023892A JP 22023892 A JP22023892 A JP 22023892A JP H0664955 A JPH0664955 A JP H0664955A
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- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 締固め不要コンクリートを得る際の分離低減
剤使用量を低減する。 【構成】 セメント、フライアッシュ、骨材、減水剤及
び水を混練してコンクリートを製造する方法において、
該フライアッシュとして、フライアッシュと分離低減剤
とを混合粉砕（解砕）して得られる低分離性フライアッ
シュを用いる。 【効果】 分離低減剤含有フライアッシュの量が格段に
多いため、分離低減剤を低分離性フライアッシュとして
より効果的にコンクリート中に分散させることができ、
少量の分離低減剤使用量にて十分な分離低減効果を得る
ことが可能となる。
剤使用量を低減する。 【構成】 セメント、フライアッシュ、骨材、減水剤及
び水を混練してコンクリートを製造する方法において、
該フライアッシュとして、フライアッシュと分離低減剤
とを混合粉砕（解砕）して得られる低分離性フライアッ
シュを用いる。 【効果】 分離低減剤含有フライアッシュの量が格段に
多いため、分離低減剤を低分離性フライアッシュとして
より効果的にコンクリート中に分散させることができ、
少量の分離低減剤使用量にて十分な分離低減効果を得る
ことが可能となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は低分離性フライアッシュ
の製造方法及び低分離性コンクリートの製造方法に係
り、特に、締固め不要コンクリートの製造に好適な低分
離性フライアッシュの製造方法及び低分離性コンクリー
トの製造方法に関する。
の製造方法及び低分離性コンクリートの製造方法に係
り、特に、締固め不要コンクリートの製造に好適な低分
離性フライアッシュの製造方法及び低分離性コンクリー
トの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、コンクリート製品は、一般に、ポ
ルトランドセメントを主成分とするセメント系粉体に、
水、骨材及び必要に応じて減水性を有する混和剤（減水
剤）等を適当量混練して比較的硬めのコンクリート混練
物を得、これを型枠に投入した後、或いは投入する際、
型枠中のコンクリート混練物が密実になるように振動等
の外力による締固めを十分に行なって製造されている。
ルトランドセメントを主成分とするセメント系粉体に、
水、骨材及び必要に応じて減水性を有する混和剤（減水
剤）等を適当量混練して比較的硬めのコンクリート混練
物を得、これを型枠に投入した後、或いは投入する際、
型枠中のコンクリート混練物が密実になるように振動等
の外力による締固めを十分に行なって製造されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来のコンクリー
ト製品の製造方法においては、型枠に流し込んだコンク
リート混練物を密実にするために、振動等の外力により
締固めを行なっているが、この振動締固めが不十分であ
ると、十分な性能を有するコンクリートが得られないと
いう問題がある。このため、締固めを行なわずに所望の
コンクリートを得たいとの要望がある。一方で、コンク
リート製品工場ではこの締固め時の振動による騒音公害
も問題となっている上に、コンクリート製品工場の人手
不足に対処するため、振動締固め工程を省きたいという
要望がある。
ト製品の製造方法においては、型枠に流し込んだコンク
リート混練物を密実にするために、振動等の外力により
締固めを行なっているが、この振動締固めが不十分であ
ると、十分な性能を有するコンクリートが得られないと
いう問題がある。このため、締固めを行なわずに所望の
コンクリートを得たいとの要望がある。一方で、コンク
リート製品工場ではこの締固め時の振動による騒音公害
も問題となっている上に、コンクリート製品工場の人手
不足に対処するため、振動締固め工程を省きたいという
要望がある。
【０００４】締固め不要コンクリート混練物の製造に要
求される性状としては、型枠の隅々まで行き渡るような
高い流動性を有することと、更に、コンクリート混練物
中の各材料が分離しないような分離抵抗性を有すること
の２点である。
求される性状としては、型枠の隅々まで行き渡るような
高い流動性を有することと、更に、コンクリート混練物
中の各材料が分離しないような分離抵抗性を有すること
の２点である。
【０００５】そこで、締固め不要コンクリート混練物を
得るためには、減水効果を有する混和剤を添加して高い
流動性を確保すると共に、分離低減剤の添加により分離
抵抗性を確保することが考えられる。
得るためには、減水効果を有する混和剤を添加して高い
流動性を確保すると共に、分離低減剤の添加により分離
抵抗性を確保することが考えられる。
【０００６】しかしながら、分離低減剤を単に他の材料
と共に混練した場合、十分な分離抵抗性を得るには、分
離低減剤必要量が非常に多い。このため、 分離低減剤コストが高くつく。 分離低減剤をコンクリート混練物中に分散性良く混
練することが困難であり、混練に要する時間も長くな
る。 混練時の空気の巻き込みも多く、空気泡を取り除く
ための消泡剤を必要とする。 混練時の空気連行による製品強度の低下のおそれが
ある。 といった問題がある。因みに、分離低減剤をコンクリー
ト混練時に添加する場合、分離低減剤はコンクリート１
ｍ3 に対して１ｋｇ程度もの大量添加が必要とされる場
合もある。
と共に混練した場合、十分な分離抵抗性を得るには、分
離低減剤必要量が非常に多い。このため、 分離低減剤コストが高くつく。 分離低減剤をコンクリート混練物中に分散性良く混
練することが困難であり、混練に要する時間も長くな
る。 混練時の空気の巻き込みも多く、空気泡を取り除く
ための消泡剤を必要とする。 混練時の空気連行による製品強度の低下のおそれが
ある。 といった問題がある。因みに、分離低減剤をコンクリー
ト混練時に添加する場合、分離低減剤はコンクリート１
ｍ3 に対して１ｋｇ程度もの大量添加が必要とされる場
合もある。
【０００７】本発明は上記従来の問題点を解決し、分離
低減剤の使用量を大幅に低減することができる低分離性
フライアッシュの製造方法及び低分離性コンクリートの
製造方法を提供することを目的とする。
低減剤の使用量を大幅に低減することができる低分離性
フライアッシュの製造方法及び低分離性コンクリートの
製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１の低分離性フラ
イアッシュの製造方法は、凝集したフライアッシュ粒子
を分散させるためのフライアッシュの解砕に際し、解砕
されるフライアッシュに分離低減剤を添加し、フライア
ッシュの解砕時に分離低減剤の混合を併せて行なうよう
にしたことを特徴とする。
イアッシュの製造方法は、凝集したフライアッシュ粒子
を分散させるためのフライアッシュの解砕に際し、解砕
されるフライアッシュに分離低減剤を添加し、フライア
ッシュの解砕時に分離低減剤の混合を併せて行なうよう
にしたことを特徴とする。
【０００９】請求項２の低分離性コンクリートの製造方
法は、セメント、フライアッシュ、骨材、減水剤及び水
を混練してコンクリートを製造する方法において、該フ
ライアッシュとして、請求項１の方法により得られる低
分離性フライアッシュを用いることを特徴とする。
法は、セメント、フライアッシュ、骨材、減水剤及び水
を混練してコンクリートを製造する方法において、該フ
ライアッシュとして、請求項１の方法により得られる低
分離性フライアッシュを用いることを特徴とする。
【００１０】以下に本発明を詳細に説明する。
【００１１】本発明の低分離性フライアッシュの製造方
法は、フライアッシュと分離低減剤とを混合粉砕（解
砕）するものであり、本発明の低分離性コンクリートの
製造方法においては、このような低分離性フライアッシ
ュを、セメント、骨材、減水剤及び水と混練してコンク
リートを製造する。
法は、フライアッシュと分離低減剤とを混合粉砕（解
砕）するものであり、本発明の低分離性コンクリートの
製造方法においては、このような低分離性フライアッシ
ュを、セメント、骨材、減水剤及び水と混練してコンク
リートを製造する。
【００１２】本発明において使用する分離低減剤として
は特に制限はなく、メチルセルロース系分離低減剤等の
半合成水溶性高分子やアクリル系高分子分離低減剤等の
合成水溶性高分子などの一般に使用されているものの
他、本発明においては、グアーガム等の種子多糖類を有
効に使用することができる。
は特に制限はなく、メチルセルロース系分離低減剤等の
半合成水溶性高分子やアクリル系高分子分離低減剤等の
合成水溶性高分子などの一般に使用されているものの
他、本発明においては、グアーガム等の種子多糖類を有
効に使用することができる。
【００１３】このような分離低減剤の使用量は、用いる
分離低減剤の種類や、減水剤使用量、得られるコンクリ
ート混練物の要求特性等によっても異なるが、通常の場
合、ポルトランドセメントとフライアッシュの合計に対
して０．０１〜１重量％程度とされる。分離低減剤の使
用量がポルトランドセメントとフライアッシュの合計に
対して０．０１重量％未満では十分な分離抵抗性が得ら
れず、１重量％を超えると流動性が損なわれる。
分離低減剤の種類や、減水剤使用量、得られるコンクリ
ート混練物の要求特性等によっても異なるが、通常の場
合、ポルトランドセメントとフライアッシュの合計に対
して０．０１〜１重量％程度とされる。分離低減剤の使
用量がポルトランドセメントとフライアッシュの合計に
対して０．０１重量％未満では十分な分離抵抗性が得ら
れず、１重量％を超えると流動性が損なわれる。
【００１４】なお、本発明の方法において、分離低減剤
は、用いるフライアッシュの全量と共に混合粉砕（解
砕）しても良く、その一部と混合粉砕（解砕）しても良
い。
は、用いるフライアッシュの全量と共に混合粉砕（解
砕）しても良く、その一部と混合粉砕（解砕）しても良
い。
【００１５】本発明の方法においては、このように予め
フライアッシュを分離低減剤と共に混合粉砕（解砕）し
て得られる低分離性フライアッシュと、セメント、骨
材、減水剤及び水、更に必要に応じて空気調整剤、その
他の添加剤、場合によって分離低減剤を含まない通常の
フライアッシュ等を所定割合で混練する。
フライアッシュを分離低減剤と共に混合粉砕（解砕）し
て得られる低分離性フライアッシュと、セメント、骨
材、減水剤及び水、更に必要に応じて空気調整剤、その
他の添加剤、場合によって分離低減剤を含まない通常の
フライアッシュ等を所定割合で混練する。
【００１６】ここで、減水剤の添加量は、少な過ぎると
流動性が不足し、多過ぎると分離抵抗性が損なわれる。
従って、減水剤は、セメントとフライアッシュとの合計
量に対して０．１〜５重量％とするのが好ましい。使用
する減水剤としては、従来一般的に用いられているもの
をいずれも好適に使用することができる。例えば、ナフ
タレンスルホン酸ホルマリン高縮合物塩系の高性能減水
剤、メラミンスルホン酸系の高性能減水剤、ポリカルボ
ン酸塩系高分子化合物系高性能ＡＥ減水剤、リグニンス
ルホン酸塩系ＡＥ減水剤、オキシカルボン酸塩系ＡＥ減
水剤などを用いることができる。
流動性が不足し、多過ぎると分離抵抗性が損なわれる。
従って、減水剤は、セメントとフライアッシュとの合計
量に対して０．１〜５重量％とするのが好ましい。使用
する減水剤としては、従来一般的に用いられているもの
をいずれも好適に使用することができる。例えば、ナフ
タレンスルホン酸ホルマリン高縮合物塩系の高性能減水
剤、メラミンスルホン酸系の高性能減水剤、ポリカルボ
ン酸塩系高分子化合物系高性能ＡＥ減水剤、リグニンス
ルホン酸塩系ＡＥ減水剤、オキシカルボン酸塩系ＡＥ減
水剤などを用いることができる。
【００１７】また、フライアッシュはセメントに対して
０．２〜８０重量％の割合で用いるのが好ましい。フラ
イアッシュの割合がセメントに対して８０重量％を超え
ると初期強度が低過ぎる、耐久性の面で問題がある等の
理由で好ましくなく、０．２重量％未満では量が少な過
ぎ、うまく分散されない。
０．２〜８０重量％の割合で用いるのが好ましい。フラ
イアッシュの割合がセメントに対して８０重量％を超え
ると初期強度が低過ぎる、耐久性の面で問題がある等の
理由で好ましくなく、０．２重量％未満では量が少な過
ぎ、うまく分散されない。
【００１８】なお、セメントに対する骨材や混練水の量
は、従来と同様の割合とすることができる。
は、従来と同様の割合とすることができる。
【００１９】このようにして調製されたコンクリート混
練物は、振動等の外力による締固めを行なうことなく、
型枠に流し込み成形することができる。
練物は、振動等の外力による締固めを行なうことなく、
型枠に流し込み成形することができる。
【００２０】なお、本発明において、セメントの種類に
は特に制限はなく、普通ポルトランドセメント、その他
各種のセメントを用いることができるが、特に早強ポル
トランドセメントを用いることにより、初期強度に優れ
る締固め不要コンクリートを得ることができ、極めて有
利である。更に、セメントの種類を変えることにより、
一般コンクリート用、低発熱用等の各用途に適用するこ
とができる。また、用途に応じては、高炉スラグ粉末等
の混和材の併用も可能であることは言うまでもない。
は特に制限はなく、普通ポルトランドセメント、その他
各種のセメントを用いることができるが、特に早強ポル
トランドセメントを用いることにより、初期強度に優れ
る締固め不要コンクリートを得ることができ、極めて有
利である。更に、セメントの種類を変えることにより、
一般コンクリート用、低発熱用等の各用途に適用するこ
とができる。また、用途に応じては、高炉スラグ粉末等
の混和材の併用も可能であることは言うまでもない。
【００２１】
【作用】本発明に従って、分離低減剤を予めフライアッ
シュと混合粉砕（解砕）して添加することにより、分離
低減剤のみをコンクリート混練時に添加する場合に比べ
て、分離低減剤含有フライアッシュの量が格段に多いた
め、分離低減剤を低分離性フライアッシュとしてより効
果的にコンクリート中に分散させることができ、少量の
分離低減剤使用量にて十分な分離低減効果を得ることが
可能とされる。
シュと混合粉砕（解砕）して添加することにより、分離
低減剤のみをコンクリート混練時に添加する場合に比べ
て、分離低減剤含有フライアッシュの量が格段に多いた
め、分離低減剤を低分離性フライアッシュとしてより効
果的にコンクリート中に分散させることができ、少量の
分離低減剤使用量にて十分な分離低減効果を得ることが
可能とされる。
【００２２】このため、材料コストの低廉化が図れる。
その上、コンクリート混練時の空気の巻き込みも少な
く、空気泡を取り除くための消泡剤の添加が不要とな
り、経済的かつ取り扱いが容易である。また、空気連行
による強度低下の問題もない。
その上、コンクリート混練時の空気の巻き込みも少な
く、空気泡を取り除くための消泡剤の添加が不要とな
り、経済的かつ取り扱いが容易である。また、空気連行
による強度低下の問題もない。
【００２３】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて、本発明を
より具体的に説明する。
より具体的に説明する。
【００２４】実施例１〜８ 表１に示すフライアッシュと表１に示す分離低減剤と
を、表１に示す割合で予め混合粉砕（解砕）して低分離
性フライアッシュを得た。得られた低分離性フライアッ
シュと、表１に示すセメントと、混練水と、細骨材及び
粗骨材と、減水剤と、場合によって更に高炉スラグ粉末
を表１に示す割合で混練した。なお、細骨材率は表１に
示す通りとした。
を、表１に示す割合で予め混合粉砕（解砕）して低分離
性フライアッシュを得た。得られた低分離性フライアッ
シュと、表１に示すセメントと、混練水と、細骨材及び
粗骨材と、減水剤と、場合によって更に高炉スラグ粉末
を表１に示す割合で混練した。なお、細骨材率は表１に
示す通りとした。
【００２５】得られたコンクリート混練物のフレッシュ
性状（スランプフロー、空気量、分離抵抗性）を調べ、
結果を表１に示した。なお、材料の分離抵抗性を判断す
る指標としては、スランプフロー試験後のコンクリート
混練物の中心部と縁端部のそれぞれのコンクリート混練
物を１ｋｇづつ採取し、それぞれを５ｍｍふるい上で水
洗いし、ふるい上に残った粗骨材の重量を１ｋｇで除し
た値を求め、中心部と縁端部との差が５％以下を○、５
〜１０％を△、１０％以上を×とした。
性状（スランプフロー、空気量、分離抵抗性）を調べ、
結果を表１に示した。なお、材料の分離抵抗性を判断す
る指標としては、スランプフロー試験後のコンクリート
混練物の中心部と縁端部のそれぞれのコンクリート混練
物を１ｋｇづつ採取し、それぞれを５ｍｍふるい上で水
洗いし、ふるい上に残った粗骨材の重量を１ｋｇで除し
た値を求め、中心部と縁端部との差が５％以下を○、５
〜１０％を△、１０％以上を×とした。
【００２６】また、このコンクリート混練物を、振動を
加えずに型枠に流し込み成形し、流し込んだ後も振動等
の外力による締固めを行なわず、以下の条件で蒸気養生
又は標準養生を行ない、流し込み成形後から１７時間後
又は２８日後の圧縮強度を測定し、結果を表１に示し
た。
加えずに型枠に流し込み成形し、流し込んだ後も振動等
の外力による締固めを行なわず、以下の条件で蒸気養生
又は標準養生を行ない、流し込み成形後から１７時間後
又は２８日後の圧縮強度を測定し、結果を表１に示し
た。
【００２７】蒸気養生条件 前置き：２０℃で３時間 昇 温：毎時２０℃ 保 持：６０℃で３時間 降 温：毎時１０℃標準養生条件 成形後３６時間で脱型し、２０℃の水中で所定材令まで
養生した。
養生した。
【００２８】比較例１〜４ フライアッシュと分離低減剤とを予め混合粉砕すること
なく、フライアッシュと表１に示す分離低減剤とを、表
１に示す割合で単に混合して得られた分離低減剤含有フ
ライアッシュを用いたこと以外は実施例１と同様に行な
って、フレッシュ性状及び圧縮強度を調べ、結果を表１
に示した。
なく、フライアッシュと表１に示す分離低減剤とを、表
１に示す割合で単に混合して得られた分離低減剤含有フ
ライアッシュを用いたこと以外は実施例１と同様に行な
って、フレッシュ性状及び圧縮強度を調べ、結果を表１
に示した。
【００２９】比較例５ フライアッシュを用いず、コンクリート混練時に分離低
減剤を添加したこと以外は実施例１と同様に行なって、
フレッシュ性状及び圧縮強度を調べ、結果を表１に示し
た。
減剤を添加したこと以外は実施例１と同様に行なって、
フレッシュ性状及び圧縮強度を調べ、結果を表１に示し
た。
【００３０】比較例６〜９ フライアッシュと分離低減剤とを予め混合粉砕すること
なく、表１に示す割合でコンクリート混練時に分離低減
剤を添加したこと以外は実施例１と同様に行なって、フ
レッシュ性状及び圧縮強度を調べ、結果を表１に示し
た。
なく、表１に示す割合でコンクリート混練時に分離低減
剤を添加したこと以外は実施例１と同様に行なって、フ
レッシュ性状及び圧縮強度を調べ、結果を表１に示し
た。
【００３１】
【表１】
【００３２】表１より明らかなように、本発明によれ
ば、少ない分離低減剤量により、材料分離抵抗性に優
れ、しかも、初期強度の高いコンクリート混練物を得る
ことができる。また、このように、締固め不要コンクリ
ートを得るために必要な分離低減剤量が極めて少なくて
済むことから、混練時の空気巻き込みも少なく、空気連
行による強度低下の問題もない。
ば、少ない分離低減剤量により、材料分離抵抗性に優
れ、しかも、初期強度の高いコンクリート混練物を得る
ことができる。また、このように、締固め不要コンクリ
ートを得るために必要な分離低減剤量が極めて少なくて
済むことから、混練時の空気巻き込みも少なく、空気連
行による強度低下の問題もない。
【００３３】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の低分離性フ
ライアッシュの製造方法及び低分離性コンクリートの製
造方法によれば、少ない分離低減剤使用量にて十分な分
離低減効果を発揮する締固め不要コンクリートを得るこ
とができる。
ライアッシュの製造方法及び低分離性コンクリートの製
造方法によれば、少ない分離低減剤使用量にて十分な分
離低減効果を発揮する締固め不要コンクリートを得るこ
とができる。
【００３４】このため、 分離低減剤使用量が低減される。 分離低減剤使用量が少ないことから、混練時の空気
巻き込みも少なく、消泡剤が不要となる。また、空気連
行による強度低下の問題もない。 多種類の混和材や添加剤を添加する必要がなく、配
合、コンクリート混練作業が軽減され、製造コストが安
価となる。 締固め不要により、施工不良、成形時の振動、騒音
公害や人手不足が解消される。 等の効果が奏され、容易かつ効率的に、しかも安価に、
高強度、高特性コンクリートを得ることが可能とされ
る。
巻き込みも少なく、消泡剤が不要となる。また、空気連
行による強度低下の問題もない。 多種類の混和材や添加剤を添加する必要がなく、配
合、コンクリート混練作業が軽減され、製造コストが安
価となる。 締固め不要により、施工不良、成形時の振動、騒音
公害や人手不足が解消される。 等の効果が奏され、容易かつ効率的に、しかも安価に、
高強度、高特性コンクリートを得ることが可能とされ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０４Ｂ 18:08 Ｂ 2102−4Ｇ 24:24 Ｚ 2102−4Ｇ 14:02） 2102−4Ｇ
Claims (2)
- 【請求項１】 フライアッシュの解砕に際し、解砕され
るフライアッシュに分離低減剤を添加し、フライアッシ
ュの解砕時に分離低減剤の混合を併せて行なうようにし
たことを特徴とする低分離性フライアッシュの製造方
法。 - 【請求項２】 セメント、フライアッシュ、骨材、減水
剤及び水を混練してコンクリートを製造する方法におい
て、 該フライアッシュとして、請求項１の方法により得られ
る低分離性フライアッシュを用いることを特徴とする低
分離性コンクリートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22023892A JPH0664955A (ja) | 1992-08-19 | 1992-08-19 | 低分離性フライアッシュの製造方法及び低分離性コンクリートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22023892A JPH0664955A (ja) | 1992-08-19 | 1992-08-19 | 低分離性フライアッシュの製造方法及び低分離性コンクリートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0664955A true JPH0664955A (ja) | 1994-03-08 |
Family
ID=16748058
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22023892A Withdrawn JPH0664955A (ja) | 1992-08-19 | 1992-08-19 | 低分離性フライアッシュの製造方法及び低分離性コンクリートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0664955A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6323601B1 (ja) * | 2017-02-02 | 2018-05-16 | 住友大阪セメント株式会社 | コンクリート組成物及びコンクリート組成物の製造方法 |
| WO2018143387A1 (ja) * | 2017-02-02 | 2018-08-09 | 住友大阪セメント株式会社 | コンクリート組成物及びコンクリート組成物の製造方法 |
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1992
- 1992-08-19 JP JP22023892A patent/JPH0664955A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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