JPH0649228B2 - Tool manufacturing method - Google Patents
Tool manufacturing methodInfo
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- JPH0649228B2 JPH0649228B2 JP6662786A JP6662786A JPH0649228B2 JP H0649228 B2 JPH0649228 B2 JP H0649228B2 JP 6662786 A JP6662786 A JP 6662786A JP 6662786 A JP6662786 A JP 6662786A JP H0649228 B2 JPH0649228 B2 JP H0649228B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） この発明は、切削加工用工具、圧延，転造，鋳造等の塑
性加工用工具，耐衝撃用工具、金型などに利用される工
具の製造方法に関するものである。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Object of the Invention] (Industrial field of application) The present invention is applicable to cutting tools, tools for plastic working such as rolling, rolling, casting, impact-resistant tools, and dies. The present invention relates to a method of manufacturing a tool used.
（従来の技術） 従来、工具の素材としては、炭素工具鋼（ＳＫ）、合金
工具鋼（ＳＫＳ，ＳＫＤ，ＳＫＴ）、高速度工具鋼（Ｓ
ＫＨ）などが広く利用されており、なかでも高速度工具
鋼は比較的高価ではあるもののその優れた特性から切削
加工用工具や塑性加工用工具の素材として広く用いられ
ている。(Prior Art) Conventionally, as material for tools, carbon tool steel (SK), alloy tool steel (SKS, SKD, SKT), high speed tool steel (S
KH) and the like are widely used. Among them, high-speed tool steel is widely used as a material for cutting tools and plastic working tools because of its excellent properties, although it is relatively expensive.
この高速度工具鋼は、従来の場合一般的には、溶解→造
塊→鍛造→熱処理の工程を経たもの、あるいは粉末→成
形→焼結→熱処理の工程を経たものが使用され、炭化物
を均一に分散させることによって特性の向上をはかるよ
うにしている。また、分割成形した部品を機械的に結合
させて工具としたものもある。In the past, this high-speed tool steel is generally one that has undergone the steps of melting → ingot → forging → heat treatment, or powder → forming → sintering → heat treatment, which results in uniform carbide. The characteristics are improved by being dispersed in. In addition, there is also a tool that mechanically joins the parts that have been separately formed into a tool.
（発明が解決しようとする問題点） このような工具により製造される高速度工具鋼製の工具
は一体成形品が多く、素材自体が高価であことに加え
て、硬質粒子の分散にも問題があり、難加工性であるた
め、加工コストが高いという問題点を有している。ま
た、ヒートクラックや衝撃による割れを生じやすいた
め、一体成形して使用した場合には熱的あるいは機械的
衝撃により欠けたり割れたりしやすいという問題点もあ
った。(Problems to be Solved by the Invention) Many tools made of high-speed tool steel manufactured by such a tool are integrally formed, and the material itself is expensive, and there is also a problem in dispersion of hard particles. However, since it is difficult to process, there is a problem that the processing cost is high. Further, since heat cracks and cracks due to impacts are likely to occur, there is also a problem that when integrally molded and used, they are easily chipped or cracked by thermal or mechanical impacts.
この発明は、上述した従来の問題点に着目してなされた
もので、ヒートクラックや衝撃による割れが発生しがた
く、工具の交換頻度を少なくすることができると共に、
工具コストの低減を実現することが可能である工具の製
造方法を提供することを目的としている。The present invention was made by focusing on the above-mentioned conventional problems, cracks due to heat cracks and impacts are unlikely to occur, and the frequency of tool replacement can be reduced,
It is an object of the present invention to provide a tool manufacturing method capable of realizing a reduction in tool cost.
［発明の構成］ （問題点を解決するための手段） この発明による工具の製造方法は、重量％で、Ｃ：０．
２〜３．５％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：２．０％以
下、Ｃｒ：１．０〜２０．０％、Ｍｏ：０．０１〜１
５．０％、Ｗ：１．５〜１７．０％、Ｖ：５．２〜２
０．０％、Ｃｏ：０．５〜２０．０％、必要に応じて前
記以外の炭化物形成元素の１種または２種以上を合計で
５．０％以下、同じく必要に応じて炭化物の１種または
２種以上を合計で５０％以下を含有し、残部実質的にＦ
ｅよりなる化学成分の粉末を高エネルギー密度熱源柱内
に供給して溶接または肉盛することを特徴としている。[Structure of the Invention] (Means for Solving Problems) The method for manufacturing a tool according to the present invention uses C: 0.
2 to 3.5%, Si: 3.0% or less, Mn: 2.0% or less, Cr: 1.0 to 20.0%, Mo: 0.01 to 1
5.0%, W: 1.5 to 17.0%, V: 5.2 to 2
0.0%, Co: 0.5 to 20.0%, 5.0% or less in total of one kind or two or more kinds of carbide-forming elements other than the above, if necessary, 1% of carbide as necessary. Or 50% or less in total, and the balance substantially F
It is characterized in that powder of a chemical component consisting of e is supplied into a high energy density heat source column to be welded or built up.
次に、この発明において使用される粉末の成分範囲（重
量％）の限定理由を説明する。Next, the reason for limiting the component range (% by weight) of the powder used in the present invention will be described.
Ｃ： ＣはＣｒ，Ｍｏ，Ｗ，Ｖ，Ｎｂ，Ｔａ，Ｔｉ，Ｚｒなど
の炭化物形成元素と結合して硬い複炭化物を生成し、工
具として必要な耐摩耗性の向上に著しい効果があり、ま
た基地中に固溶して所要の硬さを得るのに有効な元素で
あるので、このような効果を得るため０．２％以上含有
させる。しかし、多量に添加すると耐摩耗性は増大する
ものの靱性および加工性が低下するため３．５％以下と
した。C: C combines with carbide forming elements such as Cr, Mo, W, V, Nb, Ta, Ti, and Zr to form hard double carbide, and has a remarkable effect in improving wear resistance required as a tool. Further, since it is an element effective in forming a solid solution in the matrix to obtain the required hardness, 0.2% or more is contained in order to obtain such an effect. However, if added in a large amount, the wear resistance increases, but the toughness and workability deteriorate, so the content was made 3.5% or less.
Ｓｉ： Ｓｉは主に脱酸剤として作用すると共に炭化物の析出反
応を促進させて炭化物の微細化をはかり、また、焼入性
を向上させると共に基地を強化して降伏点を高め、疲労
限を向上させるのに有効な元素であるが、多量に添加す
ると熱伝導性の低下による工具寿命の劣化をきたし、ま
た、熱間加工性を害すると共に靱性を劣化させるので
３．０％以下とした。Si: Si mainly acts as a deoxidizer, promotes a precipitation reaction of carbides to refine the carbides, and improves hardenability and strengthens the matrix to increase the yield point and fatigue limit. Although it is an effective element for improving the content, if added in a large amount, the tool life is deteriorated due to the decrease in thermal conductivity, and the hot workability is impaired and the toughness is deteriorated, so the content is made 3.0% or less.
Ｍｎ： ＭｎはＳｉと同様に脱酸剤として添加するが脱硫剤とし
ても作用し、鋼の清浄度を高めると共に焼入性の向上に
も寄与する元素であるが、多量に添加すると靱性や焼も
どし軟化抵抗性が低下し、また、加工硬化能が高くなっ
て加工性や被削性を低下させるので２．０％以下とし
た。Mn: Mn is an element that is added as a deoxidizing agent like Si, but also acts as a desulfurizing agent and contributes not only to improving the cleanliness of steel but also to improving hardenability. The softening resistance is reduced, and the work hardening ability is increased to lower the workability and machinability.
Ｃｒ： ＣｒはＣと結合して複炭化物を形成し、耐摩耗性の向上
に大きく寄与する元素であり、また、基地中にも多量に
固溶して、高温強度および耐熱衝撃性を高めるとともに
耐酸化性の向上にも大きく寄与する元素であるので１．
０％以上含有させた。しかし、多量に添加しすぎると焼
もどし軟化抵抗性が低下し、また、加工性や靱性を劣化
させるので２０．０％以下とした。Cr: Cr is an element that forms a double carbide by combining with C and greatly contributes to the improvement of wear resistance. Further, it is dissolved in a large amount in the matrix to increase high temperature strength and thermal shock resistance. Since it is an element that greatly contributes to the improvement of oxidation resistance, 1.
It was contained at 0% or more. However, if too much is added, the resistance to temper softening decreases, and the workability and toughness deteriorate, so the content was made 20.0% or less.
Ｍｏ，Ｗ： Ｍｏ，ＷはＣと結合して微細なＭ2Ｃ型あるいはＭ6Ｃ型
の複炭化物を生成しかつ基地中にも固溶して基地を強化
するので、耐摩耗性および高温硬さを増大させるととも
に、焼もどし軟化抵抗性の向上や耐ヒートチェック性の
改善にも有効な元素である。したがって、このような効
果を得るためにＭｏは０．０１％以上、Ｗは１．５％以
上含有させた。しかし、多すぎると複炭化物の量が多く
なるとともに粗大となり、塑性加工性および靱性が低下
すると共に疲労特性にも悪影響を及ぼすので、Ｍｏ１
５．０％以下、Ｗは１７．０％以下に限定した。Mo, W: Mo and W combine with C to form fine M 2 C-type or M 6 C-type double carbides and also form a solid solution in the matrix to strengthen the matrix. It is an element effective not only for increasing hardness, but also for improving temper softening resistance and heat check resistance. Therefore, in order to obtain such effects, Mo is contained by 0.01% or more and W is contained by 1.5% or more. However, if the amount is too large, the amount of double carbide becomes large and coarse, and the plastic workability and toughness decrease, and the fatigue properties are adversely affected.
It was limited to 5.0% or less and W to 17.0% or less.
Ｖ： ＶはＣと結合して非常に硬くかつ固溶しにくいＭＣ型炭
化物を生成し、耐摩耗性の向上や焼もどし硬さの増大に
大きく寄与し、さらには結晶粒を微細化して靱性を向上
させるのに有効な元素であり、このような効果を得るた
めに５．２％以上含有させた。しかし、多量に添加する
と硬さの大きいＭＣ型炭化物が多くなり、耐摩耗性は向
上するものの被削性や靱性が悪化するので２０．０％以
下とした。V: V combines with C to form an MC type carbide that is extremely hard and difficult to form a solid solution, greatly contributes to improvement of wear resistance and increase of tempering hardness, and further refines crystal grains to provide toughness. Is an element effective for improving the above-mentioned effect, and in order to obtain such an effect, it is contained by 5.2% or more. However, when added in a large amount, MC-type carbides having a large hardness increase and wear resistance improves but machinability and toughness deteriorate, so the content was made 20.0% or less.
Ｃｏ： Ｃｏは基地中に固溶して基地を強化し、炭化物の析出お
よび凝集をおくらせ、高温における硬さと耐力を著しく
向上させる元素であるので、このような効果を得るため
に０．５％以上含有させた。しかし、多量に添加すると
固溶による内部歪が大となり、靱性が低下する傾向とな
るため２０．０％以下に限定した。Co: Co is an element that forms a solid solution in the matrix to strengthen the matrix, promotes precipitation and agglomeration of carbides, and significantly improves hardness and proof stress at high temperatures. % Or more. However, if added in a large amount, the internal strain due to solid solution becomes large and the toughness tends to decrease, so the content was limited to 20.0% or less.
そのほか、高温特性を改善し、また耐摩耗性を向上させ
るために前記以外の炭化物形成元素の１種または２種以
上を添加するのも必要に応じて望ましく、例えば炭化物
形成元素としてＮｂ，Ｔａ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｈｆの１種ま
たは２種以上を添加するのもよい。しかし、多量に添加
すると巨大炭化物が晶出すると共に、これら元素の結晶
粒界への優先析出が起って靱性を低下させるので、添加
するとしても合計で５．０％とする必要がある。In addition, in order to improve high-temperature characteristics and wear resistance, it is desirable to add one or two or more kinds of carbide-forming elements other than those mentioned above, for example, Nb, Ta, as carbide-forming elements. One or more of Ti, Zr and Hf may be added. However, addition of a large amount causes crystallization of giant carbides and preferential precipitation of these elements at the grain boundaries to reduce toughness. Therefore, even if added, it is necessary to add 5.0% in total.
また、耐摩耗性のより一層の向上をはかるために、炭化
物の１種または２種以上を添加するのも必要に応じて望
ましく、例えば炭化物としてＷＣ，ＮｂＣ，ＴａＣ，Ｖ
Ｃ，ＴｉＣ等々の１種または２種以上をより望ましく３
％以上添加するのもよい。また、炭化物に加えてＳｉ3
Ｎ4，ＴｉＮ，ＢＮ等々の窒化物や、Ａｌ2Ｏ3，Ｓｉ
Ｏ2，ＺｒＯ2等々の酸化物を加えることも場合によって
は望ましい。しかし、多量に添加すると靱性が低下する
ので、添加するとしてもこれらの合計で５０％以下とす
る必要がある。Further, in order to further improve the wear resistance, it is desirable to add one kind or two or more kinds of carbides as necessary. For example, as the carbides, WC, NbC, TaC, V
More preferably one or more of C, TiC, etc. 3
% Or more may be added. In addition to carbides, Si 3
N 4, TiN, and nitrides like BN, Al 2 O 3, Si
It is also desirable in some cases to add oxides such as O 2 and ZrO 2 . However, if added in a large amount, the toughness decreases, so even if added, it is necessary to make the total of these 50% or less.
さらに、ＭＣ，Ｍ6ＣおよびＭ23Ｃ6型炭化物の析出反応
に影響を及ぼし、炭化物を微細にしかも均一に分散させ
て靱性および耐摩耗性を向上させるためにＲＥＭ（Ｙを
含む希土類元素）の１種または２種以上を０．００５〜
０．６０％程度の範囲で添加することも必要に応じて望
ましく、この場合ミッシュメタルとして添加することも
可能である。さらにまた、焼入冷却過程においてオース
テナイト結晶粒界への初析炭化物の析出を抑制すること
により焼入性を著しく向上させるのに有効な元素である
Ｂを例えば０．００１〜０．０５０％の範囲で添加する
ことも望ましい。In addition, REM (rare earth elements including Y) is used to affect the precipitation reaction of MC, M 6 C and M 23 C 6 type carbides, and to disperse the carbides finely and uniformly to improve toughness and wear resistance. 0.005 to 1 or 2 or more of
It is also desirable to add it in the range of about 0.60% if necessary, and in this case it is also possible to add it as misch metal. Furthermore, B, which is an element effective in significantly improving the hardenability by suppressing the precipitation of pro-eutectoid carbides at the austenite grain boundaries in the quenching and cooling process, is added to, for example, 0.001 to 0.050%. It is also desirable to add in a range.
さらにまた、Ｎは炭化物安定化元素として作用し、Ｍ2
Ｃ型の炭化物からＭ6Ｃ型の炭化物への変態を促進する
と共に、Ｖと結合して炭窒化物Ｖ（Ｃ，Ｎ）の粒径を大
きくし、工具の硬化能，耐摩耗性および靱性を高める効
果を有する。したがって、粉末中にＮを適量含有させる
ことも望ましいが、Ｎは溶鋼の溶製性を害したり、介在
物を形成させたりするので、アトマイズ法による粉末製
造時に含Ｎ2ガスを噴射して粉末表面に窒素を付着させ
たり、粉末の送給に使用するキャリヤガス中に窒死を含
ませたりするようにすることも必要に応じて望ましい。
しかし、Ｎ量が多くなりすぎると巨大な炭窒化物が形成
されて工具の性能をかえって劣化させるので、粉末中の
含有量や付着量の合計が０．３０％以下となるようにす
ることが望ましい。Furthermore, N acts as a carbide stabilizing element, and M 2
It promotes the transformation of C-type carbides to M 6 C-type carbides and increases the grain size of carbonitrides V (C, N) by combining with V to increase tool hardening ability, wear resistance and toughness. Has the effect of increasing. Thus, although desirable also contain an appropriate amount of N in the powder, N or impair the melting of the molten steel, so or to form inclusions, by ejecting containing N 2 gas during powder production by atomization method powder It is also desirable, if necessary, to attach nitrogen to the surface or make the carrier gas used for feeding the powder contain nitrogen.
However, if the amount of N is too large, a huge carbonitride is formed and the performance of the tool is rather deteriorated. Therefore, it is necessary to keep the total content and adhesion amount in the powder to 0.30% or less. desirable.
そのほか、Ｐは０．０４０％以下、Ｓは０．０４０％以
下、Ｏは０．０１０％以下、Ａｌは０．０３０％以下に
規制するとも必要に応じて望ましい。In addition, it is preferable if necessary to regulate P to 0.040% or less, S to 0.040% or less, O to 0.010% or less, and Al to 0.030% or less.
さらに、基地を強化して工具の強度，耐衝撃性，耐ヒー
トチェック性を高めるために、Ｎｉを０．０１〜２．０
％程度，Ｃｕを０．２５％〜１．０％程度添加してもよ
い。Further, Ni is added in an amount of 0.01 to 2.0 in order to strengthen the base and enhance the strength, impact resistance and heat check resistance of the tool.
%, Cu may be added at about 0.25% to 1.0%.
この発明による工具の製造方法においては、上記の成分
からなる粉末を使用するが、この粉末としては、例え
ば、粉（破）砕粉，異形粉，ガス−水アトマイズ粉，ガ
スアトマイズ粉などが用いられ、特に製造方法は限定さ
れないが、流動性が良くより安定した送給が可能となる
点ではガスアトマイズ粉が望ましいといえる。In the method for producing a tool according to the present invention, a powder made of the above components is used. As the powder, for example, powder (crushed) crushed powder, irregularly-shaped powder, gas-water atomized powder, gas atomized powder and the like are used. Although the manufacturing method is not particularly limited, it can be said that the gas atomized powder is preferable in terms of good fluidity and more stable feeding.
そして、この発明においては、粉末の粒径が−６０〜＋
３５０ｍｅｓｈの範囲にあるものを使用するのがとくに
好ましい。すなわち、６０ｍｅｓｈよりも大きい粉末で
は溶接および肉盛後に未溶着部分が発生するおそれがあ
り、３５０ｍｅｓｈよりも細かい粉末では溶着効率が低
下するとともに送給の安定性を悪化させるおそれがある
ことによる。And in this invention, the particle diameter of powder is -60- +.
It is particularly preferable to use one in the range of 350 mesh. That is, with a powder larger than 60 mesh, an unwelded portion may occur after welding and overlaying, and with a powder finer than 350 mesh, the welding efficiency may decrease and the feeding stability may deteriorate.
この発明に用いる粉末を製造するに際しては、粉末の化
学成分に対応した鋼を溶製して、粉（破）砕法，アトマ
イズ法などを用いることが可能であるが、そのほか、適
当な基本成分の鋼（例えば、１．３％Ｃ−４．２％Ｃｒ
−５．０％Ｍｏ−６．２％Ｗ−３．０％Ｖ−Ｆｅや、
２．３％Ｃ−４．０％Ｃｒ−７．０％Ｍｏ−６．５％Ｗ
−６．５％Ｖ−１０％Ｃｏ−Ｆｅ）をベース粉末に使用
し、製品の使用目的等によって、Ｍｏ，Ｗ，Ｖ，Ｃｏお
よびその他の金属ならびに炭化物，窒化物，酸化物等を
混合して所望の成分の粉末として使用することも可能で
ある。そして、粉末の成分と、溶接または肉盛後の溶着
金属の成分との分析値における差はさほど大きくなく、
通常の成分範囲内におさまる。When manufacturing the powder used in the present invention, it is possible to melt steel corresponding to the chemical composition of the powder and use the powder (crushing) crushing method, the atomizing method, etc. Steel (eg 1.3% C-4.2% Cr
-5.0% Mo-6.2% W-3.0% V-Fe,
2.3% C-4.0% Cr-7.0% Mo-6.5% W
-6.5% V-10% Co-Fe) is used as a base powder, and Mo, W, V, Co and other metals and carbides, nitrides, oxides, etc. are mixed depending on the purpose of use of the product. It is also possible to use it as a powder of desired components. And, the difference in the analysis value between the powder component and the weld metal component after welding or overlaying is not so large,
It falls within the usual range of ingredients.
この発明では、上記の粉末を使用し、この粉末を高エネ
ルギー密度熱源柱内に供給して、工具基体の接合しよう
とする部分に溶接（ｗｅｌｄｉｎｇ）したり、工具基体
の表面に肉盛（ｓｕｒｆａｃｉｎｇ）したりするが、こ
の場合の高エネルギー密度熱源柱としては、エネルギー
密度が４０ｋｗ／cm2以上のプラズマアーク柱，電子ビ
ーム柱，レーザビーム柱がとくに好ましい。In the present invention, the above powder is used, and the powder is supplied into a high energy density heat source column to weld to a portion of the tool base body to be joined or to build up a surfacing on the surface of the tool base body. However, as the high energy density heat source column in this case, a plasma arc column, an electron beam column, and a laser beam column having an energy density of 40 kw / cm 2 or more are particularly preferable.
また、上記の粉末を高エネルギー密度熱源柱内に供給す
るにあたっては、キャリヤガスを用いて行うことも望ま
しく、この場合、キャリヤガスとして窒素を含むもの
（例えば、Ａｒ＋Ｎ2）を使用すれば、前述したＮ添加
の効果を得ることができるようになる。Further, when supplying the above-mentioned powder into the high energy density heat source column, it is also preferable to use a carrier gas. In this case, if a carrier gas containing nitrogen (for example, Ar + N 2 ) is used, It is possible to obtain the effect of the addition of N.
このようにして溶接または肉盛したのちにおいては、極
めて微細な炭化物が形成され、かつ介在物もほとんど存
在しない著しく特性の優れた組織を得ることができる。After welding or overlaying as described above, a structure having extremely excellent characteristics in which extremely fine carbides are formed and inclusions are hardly present can be obtained.
そして、工具基体としては、炭素鋼，低合金鋼およびス
テンレス鋼はもちろんのこと、割れを生じやすいため溶
接や肉盛には不向きとされていた高合金鋼および工具鋼
に対しても溶接および肉盛が可能である。したがって、
工具基体として靱性の優れた材料を用い、この工具基体
の接合部または表面に、上記粉末を高エネルギー密度熱
源柱内に供給して溶接または肉盛することによって、基
体部分は靱性に著しく優れ、工具としての使用部分例え
ば耐摩耗面や切削刃先は工具特性に優れた複合工具の製
造が可能となる。As the tool base, not only carbon steel, low alloy steel and stainless steel but also high alloy steel and tool steel that are not suitable for welding and overlaying because they are easily cracked It is possible to have a prime. Therefore,
By using a material having excellent toughness as a tool substrate, and by welding or overlaying by welding the above-mentioned powder into a high energy density heat source column on the joint portion or surface of this tool substrate, the substrate portion has remarkably excellent toughness, The part used as a tool, such as the wear resistant surface and the cutting edge, enables the production of a composite tool having excellent tool characteristics.
このように、この発明では、粉末を使用して高エネルギ
ー密度熱源柱内に供給し、この粉末を溶融させて溶接ま
たは肉盛するようにしているため、比較的安価な炭素鋼
や低合金鋼の中に炭化物を分散させて従来の一体成形し
た溶製高速度工具鋼あるいは粉末高速度工具鋼と同等ま
たはそれ以上の特性のものを得ることができる。そし
て、高速度工具鋼中にはＷ，Ｍｏ，Ｖ，Ｃｒ等の資源の
限られた高価な元素を多量に含有するが、これらの炭化
物を均一に分散したＷＣ，ＴｉＣあるいはＡｌ2Ｏ3等の
サーメットやセラミックスにおきかえ、高価な元素は基
地相の強化、およびサーメットやセラミックスとの結合
の強化材として少量使用するのにとどめることによっ
て、価格の低廉化が可能となる。As described above, according to the present invention, the powder is supplied into the high energy density heat source column, and the powder is melted and welded or built up. It is possible to obtain carbides having characteristics equal to or higher than those of the conventional integrally formed molten high speed tool steel or powder high speed tool steel by dispersing carbide therein. High-speed tool steel contains a large amount of expensive elements with limited resources such as W, Mo, V, and Cr, but these carbides are uniformly dispersed in WC, TiC, Al 2 O 3, etc. The cost can be reduced by replacing the cermets and ceramics mentioned above with expensive elements and strengthening the matrix phase and using only a small amount as a reinforcing material for bonding with the cermets and ceramics.
（実施例１） この実施例１では、第１図に示す構造のプラズマトーチ
１を高エネルギー密度熱源として使用した。このプラズ
マトーチ１は、図示しない電源の陰極側と接続した棒状
電極２を中心に備え、この棒状電極２と同心状に且つ間
隔をおいてトーチ内筒３が配設してある。このトーチ内
筒３は図示例の場合、その下端にチップ４を備えていて
ねじ止めされているが、これらを一体化したものであっ
ても良い。そして、トーチ内筒３およびチップ４内には
冷却水通路５が設けてあると共に、棒状電極２とトーチ
内筒３との間でプラズマガス供給路６が形成してあり、
さらにこの棒状電極２とトーチ内筒３との間にはプラズ
マガス通過孔７を複数設けたプラズマガス整流体８が配
設してある。このプラズマガス整流体８は、上部から矢
印方向に供給されたプラズマガスの流れを整流し、水平
断面においてプラズマガスの流れが均一化されるように
するはたらきをもっている。また、このプラズマガス整
流体８は、棒状電極２の保持体としてもはたらくもので
ある。そして、トーチ内筒３の下端（図示例の場合には
チップ４の下端）にはプラズマアーク拘束ノズル９を備
えている。(Example 1) In Example 1, the plasma torch 1 having the structure shown in FIG. 1 was used as a high energy density heat source. The plasma torch 1 is provided with a rod-shaped electrode 2 connected to the cathode side of a power source (not shown) at the center, and a torch inner cylinder 3 is arranged concentrically with the rod-shaped electrode 2 and at intervals. In the illustrated example, the torch inner cylinder 3 is provided with the tip 4 at the lower end thereof and is screwed thereto, but these may be integrated. A cooling water passage 5 is provided in the torch inner cylinder 3 and the tip 4, and a plasma gas supply passage 6 is formed between the rod-shaped electrode 2 and the torch inner cylinder 3.
Further, a plasma gas rectifier 8 having a plurality of plasma gas passage holes 7 is arranged between the rod electrode 2 and the torch inner cylinder 3. The plasma gas rectifier 8 has a function of rectifying the flow of the plasma gas supplied from above in the direction of the arrow so that the flow of the plasma gas is made uniform in the horizontal cross section. The plasma gas rectifying body 8 also functions as a holder for the rod-shaped electrode 2. A plasma arc restraining nozzle 9 is provided at the lower end of the torch inner cylinder 3 (lower end of the tip 4 in the illustrated example).
さらに、トーチ内筒３の外周部には間隔をおいてトーチ
外筒１１が配設してあり、このトーチ外筒１１の下端部
分にプラズマアーク噴出ノズル１２が形成してあると共
に、トーチ内筒３とトーチ外筒１１との間で粉末供給路
１３が形成してあり、図示しない粉末供給装置より粉末
送給用キャリヤガスと共に供給した粉末１４がプラズマ
アーク柱１０内に供給できるようになっている。また、
トーチ外筒１１のノズル部分にも冷却水通路１５が形成
してある。さらに、トーチ外筒１１の下端部分には前記
プラズマアーク噴出ノズル１２と同心状にガスレンズ１
６が設けてあり、シールドガス供給路１７から供給され
るシールドガスがプラズマアーク柱１０の周囲を濃淡な
く均一にシールドするようにしてある。Further, a torch outer cylinder 11 is arranged at an outer peripheral portion of the torch inner cylinder 3 with a space therebetween, and a plasma arc ejection nozzle 12 is formed at a lower end portion of the torch outer cylinder 11 and the torch inner cylinder is formed. A powder supply path 13 is formed between the torch outer cylinder 3 and the torch outer cylinder 11, and the powder 14 supplied together with the powder supply carrier gas from a powder supply device (not shown) can be supplied into the plasma arc column 10. There is. Also,
A cooling water passage 15 is also formed in the nozzle portion of the torch outer cylinder 11. Further, the gas lens 1 is concentrically formed with the plasma arc ejection nozzle 12 at the lower end portion of the torch outer cylinder 11.
6 is provided so that the shield gas supplied from the shield gas supply passage 17 uniformly shields the periphery of the plasma arc column 10 without light and shade.
このような構成のプラズマトーチ１の下方には、図示し
ない電源の陽極側に接続した中空状のスリッターロール
素材１８が回転可能に配設してあり、プラズマトーチ１
とスリッターロール素材１８との間で正極性トランスフ
ァープラズマアーク柱１０が発生するようにしてある。
このスリッターロール素材１８はＪＩＳＳＣＭ４３５か
ら製作したものである。Below the plasma torch 1 having such a structure, a hollow slitter roll material 18 connected to the anode side of a power source (not shown) is rotatably arranged.
A positive transfer plasma arc column 10 is generated between the slitter roll material 18 and the slitter roll material 18.
This slitter roll material 18 is manufactured from JIS SCM435.
そこで、このスリッターロール素材１８の表面に肉盛し
て刃先部を形成するにあたっては、第１表に示す肉盛溶
接条件を採用し、第２表に示す化学成分の粉末１４を用
いた。Therefore, when overlaying the surface of the slitter roll material 18 to form the cutting edge portion, the overlay welding conditions shown in Table 1 were adopted, and the powder 14 having the chemical composition shown in Table 2 was used.
そこで、第２表に示した化学成分の粉末１４を第１図に
示したプラズマトーチ１とスリッターロール素材１８と
の間で発生しているプラズマアーク柱１０内に供給しな
がら肉盛溶接を開始し、プラズマトーチ１は左右に約１
２mmのウイービングをさせつつスリッターロール素材１
８の表面に第２図に示すように厚さ約１．５〜２mmの肉
盛層１９を形成した。次いで、刃先部となる部分にさら
に２層の肉盛溶接部２０，２１を重ねて形成した。続い
て、溶接のまま機械加工を行って第３図に示す形状の刃
先部２２を形成してスリッターロール２３を製作した。
このようにして製作したスリッターロール２３の表面硬
度はＨRＣ６０〜６５であり、刃先部２２の硬度はＨRｃ
６３．５〜６５．２であった。 Therefore, the build-up welding is started while supplying the powder 14 having the chemical composition shown in Table 2 into the plasma arc column 10 generated between the plasma torch 1 and the slitter roll material 18 shown in FIG. Plasma torch 1 is about 1 left and right
Slitter roll material 1 while weaving 2 mm
A built-up layer 19 having a thickness of about 1.5 to 2 mm was formed on the surface of No. 8 as shown in FIG. Then, two layers of build-up welded portions 20 and 21 were further overlapped and formed on the portion to be the blade edge portion. Subsequently, mechanical processing was performed as it was by welding to form a cutting edge portion 22 having a shape shown in FIG. 3 to manufacture a slitter roll 23.
The surface hardness of the slitter roll 23 thus manufactured is H R C60 to 65, and the hardness of the cutting edge portion 22 is H R c.
It was 63.5-65.2.
次いで、このようにして製作したスリッターロール２３
を使用して、板厚が０．１〜０．４mmのＳＵＳ３０４フ
ープ材の定幅切断を行ったところ、従来の高速度工具鋼
製の一体型スリッターロールと同等以上の切断性能を有
し、摩耗部分を再肉盛して使用した結果も良好であって
長時間にわたる切断作業を行うことが可能であった。Then, the slitter roll 23 manufactured in this way
When a constant width cutting of a SUS304 hoop material having a plate thickness of 0.1 to 0.4 mm is performed using, the cutting performance is equal to or higher than that of a conventional high speed tool steel integrated slitter roll, The result of using the worn part again after overlaying was good, and it was possible to perform cutting work for a long time.
（実施例２） この実施例２では、第１図に示した構造のプラズマトー
チ１を高エネルギー密度熱源として用い、スプリングワ
ッシャ製造用（細線圧延用）ホリゾンタルロールの製作
に適用した場合を示す。(Example 2) In Example 2, the plasma torch 1 having the structure shown in FIG. 1 is used as a high energy density heat source and applied to the production of a horizontal roll for manufacturing a spring washer (for thin wire rolling).
そこで、ホリゾンタルロールの製作にあたっては、第３
表に示す肉盛溶接条件を採用し、第４表に示す化学成分
の粉末１４を用いた。なお、溶接肉盛に際しては、溶接
ビード形成のために、第４図に示すように、ホリゾンタ
ルロール素材２５の両側に水冷銅バツキング２６，２６
を設置し、ホリゾンタルロール素材２５および銅バッキ
ング２６，２６を同時に回転させると共に、プラズマト
ーチ１を第４図の左右方向にウィービングさせた。ま
た、ホリゾンタルロール素材２５はＳＫＤ６１からなる
ものである。Therefore, when making the horizontal roll,
The build-up welding conditions shown in the table were adopted, and the powder 14 having the chemical composition shown in Table 4 was used. At the time of welding overlay, as shown in FIG. 4, water-cooled copper backings 26, 26 are formed on both sides of the horizontal roll material 25 to form weld beads.
Was installed, the horizontal roll material 25 and the copper backings 26, 26 were simultaneously rotated, and the plasma torch 1 was weaved in the left-right direction in FIG. The horizontal roll material 25 is made of SKD61.
なお、第４表に示した化学成分の粉末のうちNo.４は、
Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｃｒ、およびＶを含み、残部実質的に
Ｆｅよりなる粉末に、粉末Ｍｏと、粉末Ｗと、粉末Ｃｏ
とを同表に示す成分割合となるように混合して攪拌した
ものであり、他の粉末No.５，６においても同様のベー
ス粉末を用いて他の粉末を所定割合に混合した。 In addition, No. 4 among the powders of the chemical components shown in Table 4 is
A powder containing C, Si, Mn, Cr, and V, with the balance being essentially Fe, powder Mo, powder W, and powder Co.
Was mixed and stirred so that the component ratios shown in the same table were obtained, and other powder Nos. 5 and 6 were also mixed with other powders at a predetermined ratio using the same base powder.
そこで、第４表に示す化学成分の粉末１４を第１図に示
すプラズマアーク柱１０内に供給しながら肉盛溶接を開
始し、ホリゾンタルロール素材２５の表面に第４図に示
すように仕上加工後の厚さ５mmの肉盛層２７を形成し
た。なお、この実施例２では粉末供給用のキャリヤガス
としてＡｒに若干のＮ2を添加したものを使用し、溶融
した金属中でＶ（Ｃ，Ｎ）の形成やＭ2ｃ炭化物のＭ2Ｃ
炭化物への変態を促進させるようにすることにより、靱
性および耐摩耗性を向上させるようにした。Therefore, the build-up welding is started while supplying the powder 14 having the chemical composition shown in Table 4 into the plasma arc column 10 shown in FIG. 1, and the surface of the horizontal roll material 25 is finished as shown in FIG. Then, a built-up layer 27 having a thickness of 5 mm was formed. Incidentally, by using the material obtained by adding a slight N 2 in Ar as carrier gas of Example 2, powder feed, M 2 C formation and M 2 c carbide V (C, N) in molten in the metal
The toughness and wear resistance were improved by promoting the transformation to carbide.
次いで、このようにして製作したホリゾンタルロールを
機械加工して仕上げたのちスプリングワッシャ製造用の
線材圧延に使用した結果、耐用寿命を従来の２倍以上に
延長することができ、摩耗した部分を再度肉盛溶接して
使用することが可能であった。Then, after the horizontal rolls manufactured in this way were machined and finished, they were used for rolling wire rods for the production of spring washers. It was possible to use it by overlay welding.
（実施例３） この実施例３では、第１図に示した構造のプラズマトー
チ１を高エネルギー密度熱源として使用し、マンネスマ
ン製管装置の製管用プラグの製作に適用した場合を示
す。(Example 3) In Example 3, the plasma torch 1 having the structure shown in FIG. 1 is used as a high energy density heat source and applied to the production of a pipe-making plug of a Mannesmann pipe-making apparatus.
そこで、製管用プラグの製作にあたっては、第５表に示
す肉盛溶接条件を採用し、第６表に示す化学成分の粉末
を用いた。なお、第５図に示すように、製管用プラグ本
体３１は砲弾形状をなすものであり、材質として、３％
Ｃｒ−１％Ｎｉ−２％Ｗ−０．２％ＲＥＭ−Ｆｅからな
るものを用いた。Therefore, when manufacturing the plug for pipe making, the build-up welding conditions shown in Table 5 were adopted, and the powder of the chemical composition shown in Table 6 was used. As shown in FIG. 5, the pipe manufacturing plug body 31 has a shell shape, and is made of 3%
A material composed of Cr-1% Ni-2% W-0.2% REM-Fe was used.
そこで、第６表に示した化学成分の粉末を第１図に示す
プラズマアーク柱１０内に供給しながら肉盛溶接を開始
し、第５図に示すプラグ本体３１の表面に厚さ５〜６mm
の肉盛層３２を形成した。次いで、肉盛溶接後に仕上加
工を行ったのち焼入れ・焼もどしを施して表面硬度をＨ
RＣ６０〜６５にし、さらに表面に水蒸気処理を行って
約１００〜１５０μｍのスケール層を形成させて焼付防
止をはかり、第５図に示す形状の製管用プラグ３３を製
作した。 Therefore, build-up welding was started while supplying the powder of the chemical components shown in Table 6 into the plasma arc column 10 shown in FIG. 1, and the thickness of the surface of the plug body 31 shown in FIG.
And the overlay layer 32 was formed. Next, after finishing welding after finishing welding, quenching and tempering are applied to obtain surface hardness of H.
To R C60～65, further steam treatment to form a scale layer of about 100~150μm go to surface scale baking prevented, it was fabricated pipe producing plug 33 having the shape shown in Figure 5.
続いて、このようにして製作した製管用プラグ３３を用
いて製管を行ったところ、表面に肉盛層３２を形成しな
い場合に比べて５倍以上の寿命延長を実現することがで
きた。Subsequently, when pipe manufacturing was performed using the pipe manufacturing plug 33 manufactured in this way, it was possible to realize a life extension of 5 times or more as compared with the case where the overlay layer 32 is not formed on the surface.
（実施例４） この実施例４では、第１図に示した構造のプラズマトー
チ１を高エネルギー密度熱源として用い、ホイールにリ
ングを溶接固定する場合に適用した。(Example 4) In Example 4, the plasma torch 1 having the structure shown in Fig. 1 was used as a high energy density heat source and was applied to a case where a ring was welded and fixed to a wheel.
この場合、第６図に示すように、ホイール３５は中心孔
３５ａを有し、ＳＫＤ６１（０．３５％Ｃ−１．０％Ｓ
ｉ−０．３５％Ｍｎ−５．０％Ｃｒ−１．２５％Ｍｏ−
１．０％Ｖ−Ｆｅ）より製作したものである。また、リ
ング３６は前記ホイール３５の外周側に位置し、粉末高
速度鋼（ＨＩＰ処理材）（１．３％Ｃ−０．３％Ｓｉ−
０．３％Ｍｎ−４．２％Ｃｒ−５．０％Ｍｏ−６．４Ｗ
−３．０％Ｖ−８．５％Ｃｏ−Ｆｅ）より製作したもの
である。In this case, as shown in FIG. 6, the wheel 35 has a central hole 35a, and SKD61 (0.35% C-1.0% S).
i-0.35% Mn-5.0% Cr-1.25% Mo-
1.0% V-Fe). The ring 36 is located on the outer peripheral side of the wheel 35 and is made of powdered high speed steel (HIP treated material) (1.3% C-0.3% Si-
0.3% Mn-4.2% Cr-5.0% Mo-6.4W
-3.0% V-8.5% Co-Fe).
そこで、ホイール３５とリング３６との溶接固定にあた
っては、第７表に示す溶接条件を採用し、第８表に示す
化学成分の粉末を用いた。Therefore, when welding and fixing the wheel 35 and the ring 36, the welding conditions shown in Table 7 were adopted, and the powder of the chemical components shown in Table 8 was used.
そこで、溶接にあたっては、第６図に示すように、銅製
水冷バッキング３７上にホイール３５およびリング３６
を設置し、溶接開先の直上部分にプラズマトーチ４１を
配設したのち、プラズマアーク柱１０を発生させ、ホイ
ール３５，リング３６および銅製水冷バッキング３７を
一体で回転させると共にプラズマトーチ１をウィービン
グさせ、第８表に示す化学成分の粉末１４をプラズマア
ーク柱１０内に供給しながら溶接を行い、溶接開先部に
溶着金属３８を形成させた。このようにして一円周の溶
接を終了したのち、ホイール３５およびリング３６を上
下反転し、反対側の開先の形状を研削により整えたの
ち、再度プラズマアーク柱１０を発生させ、ホイール３
５，リング３６および銅製水冷バッキング３７を一体で
回転させるとともにプラズマトーチ１をウィービングさ
せ、前記と同様に粉末１４をプラズマアーク柱１０内に
供給しながら溶接を行った。 Therefore, in welding, as shown in FIG. 6, a wheel 35 and a ring 36 are mounted on a copper water-cooled backing 37.
Is installed and a plasma torch 41 is arranged directly above the welding groove, a plasma arc column 10 is generated, the wheel 35, the ring 36 and the copper water cooling backing 37 are integrally rotated, and the plasma torch 1 is weaved. While supplying the powder 14 having the chemical composition shown in Table 8 into the plasma arc column 10, welding was performed to form a weld metal 38 at the weld groove. After the welding of one circumference is completed in this way, the wheel 35 and the ring 36 are turned upside down, and the shape of the groove on the opposite side is adjusted by grinding, and then the plasma arc column 10 is generated again and the wheel 3 is rotated.
5, the plasma torch 1 was weaved while the ring 36 and the copper water-cooled backing 37 were integrally rotated, and welding was performed while supplying the powder 14 into the plasma arc column 10 as described above.
この溶接後において、リング３６の硬度は溶接前とほと
んど変わらないものであり、硬度の低下をもたらすこと
なく溶接することができた。そして、ホイール３５とリ
ング３６との溶接をきわめて良好に行うことができた。After this welding, the hardness of the ring 36 was almost the same as that before the welding, and the welding could be performed without lowering the hardness. Then, the welding of the wheel 35 and the ring 36 could be performed extremely well.
かくして、従来の一体で製作するか、あるいはホイール
３５とリング３６とを焼き嵌め、冷し嵌め等の機械的な
手法により製作していたものに比べて、この実施例によ
り製作したものでは、強度が高く、寿命も長いものであ
り、しかも製造コストが大幅に低下し、摩耗後には肉盛
補修によって再使用が可能であるという著しく優れた利
点を得ることできた。Thus, in comparison with the conventional one which is manufactured integrally or by mechanically fitting the wheel 35 and the ring 36 by shrink fitting, cold fitting, etc. It has a high durability, a long service life, a large reduction in manufacturing cost, and can be re-used by overlaying after wear, which is a remarkably excellent advantage.
［発明の効果］ 以上説明してきたように、この発明による工具の製造方
法では、重量％で、Ｃ：０．２〜３．５％、Ｓｉ：３．
０％以下、Ｍｎ：２．０％以下、Ｃｒ：１．０〜２０．
０％，Ｍｏ：０．０１〜１５．０％，Ｗ：１．５〜１
７．０％，Ｖ：５．２〜２０．０％、Ｃｏ：０．５〜２
０．０％、必要に応じて前記以外の炭化物形成元素の１
種または２種以上を合計で５．０％以下、同じく必要に
応じて炭化物の１種または２種以上を合計で５０％以下
を含有し、残部実質的にＦｅよりなる化学成分の粉末を
高エネルギー密度熱源柱内に供給して溶接または肉盛す
るようにしたから、従来の溶製高速度工具鋼や粉末高速
度工具鋼のような一体成形工具のもつ問題点、例えばヒ
ートクラックや衝撃による割れ発生の問題がなく、工具
の交換頻度を少なくすることができ、工具のうちとくに
強度を必要とする部分には靱性の優れた高強度の材料を
使用し、工具の切削部や耐摩耗部およびその他の特性を
要する部分にはこの発明による溶接や肉盛を施すことに
よって、工具の特性を著しく向上すると同時に製造コス
トを大幅に低下させることが可能であるという非常に優
れた効果がもたらされる。[Effects of the Invention] As described above, in the tool manufacturing method according to the present invention, C: 0.2 to 3.5%, Si: 3.
0% or less, Mn: 2.0% or less, Cr: 1.0 to 20.
0%, Mo: 0.01 to 15.0%, W: 1.5 to 1
7.0%, V: 5.2-20.0%, Co: 0.5-2
0.0%, if necessary 1 of carbide-forming elements other than the above
5.0% or less in total of one kind or two or more kinds, and 50% or less in total of one kind or two or more kinds of carbides if necessary, and the balance is powdered with a chemical component consisting essentially of Fe. Energy density Heat source Since it was supplied into the heat source column and welded or built up, problems with the integrally formed tools such as conventional molten high speed tool steel and powder high speed tool steel, such as heat crack and impact There is no problem of cracking, the frequency of tool replacement can be reduced, and high-strength material with excellent toughness is used in the part of the tool where strength is particularly required. And by applying welding or overlaying according to the present invention to a portion requiring other characteristics, it is possible to significantly improve the characteristics of the tool and at the same time, it is possible to significantly reduce the manufacturing cost. It is.
第１図はこの発明の実施例において使用したプラズマト
ーチの断面説明図、第２図および第３図はこの発明の実
施例１において製作したスリッターロールの各々製作途
中および製作後の断面説明図、第４図はこの発明の実施
例２においてホリゾンタルロールを製作する途中のよう
すを示す断面説明図、第５図はこの発明の実施例３にお
いて製作した製管用プラグの断面説明図、第６図はこの
発明の実施例４においてホイールとリングとを溶接固定
する途中のようすを示す断面説明図である。 １…プラズマトーチ、 １０…プラズマアーク柱（高エネルギー密度熱源柱）、 １４…粉末、 １９…肉盛層、 ２０，２１…肉盛溶接部、 ２７…肉盛層、 ３２…肉盛層、 ３８…溶着金属。FIG. 1 is a cross-sectional explanatory view of a plasma torch used in an embodiment of the present invention, and FIGS. 2 and 3 are cross-sectional explanatory views of the slitter roll manufactured in the first embodiment of the present invention during and after manufacture, respectively. FIG. 4 is a sectional explanatory view showing the way in which a horizontal roll is manufactured in Embodiment 2 of the present invention, FIG. 5 is a sectional explanatory view of a pipe manufacturing plug manufactured in Embodiment 3 of the present invention, and FIG. It is sectional explanatory drawing which shows the state in the middle of welding and fixing a wheel and a ring in Example 4 of this invention. DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Plasma torch, 10 ... Plasma arc column (high energy density heat source column), 14 ... Powder, 19 ... Overlay layer, 20, 21 ... Overlay welding part, 27 ... Overlay layer, 32 ... Overlay layer, 38 … Weld metal.
Claims (6)
３．０％以下、Ｍｎ：２．０％以下、Ｃｒ：１．０〜２
０．０％、Ｍｏ：０．０１〜１５．０％、Ｗ：１．５〜
１７．０％、Ｖ：５．２〜２０．０％、Ｃｏ：０．５〜
２０．０％、必要に応じて前記以外の炭化物形成元素の
１種または２種以上を合計で５．０％以下、同じく必要
に応じて炭化物の１種または２種以上を合計で５０％以
下を含有し、残部実質的にＦｅよりなる化学成分の粉末
を高エネルギー密度熱源柱内に供給して溶接または肉盛
することを特徴とする工具の製造方法。1. By weight%, C: 0.2 to 3.5%, Si:
3.0% or less, Mn: 2.0% or less, Cr: 1.0 to 2
0.0%, Mo: 0.01 to 15.0%, W: 1.5 to
17.0%, V: 5.2-20.0%, Co: 0.5-
20.0%, if necessary, a total of 5.0% or less of one or more kinds of carbide forming elements other than the above, and if necessary, a total of 50% or less of one or more kinds of carbides. A method of manufacturing a tool, comprising: supplying a powder of a chemical component containing, and the balance being substantially Fe, into a high energy density heat source column for welding or overlaying.
ｓｈの範囲にある特許請求の範囲第（１）項記載の工具
の製造方法。2. The powder has a particle size of -60 to +350 me.
The method for manufacturing a tool according to claim (1), which is in the range of sh.
度が４０ＫＷ／cm2以上のプラズマアーク柱である特許
請求の範囲第（１）項または第（２）項記載の工具の製
造方法。3. The method of manufacturing a tool according to claim 1, wherein the high energy density heat source column is a plasma arc column having an energy density of 40 KW / cm 2 or more.
度が４０ＫＷ／cm2以上の電子ビームおよびレーザビー
ムから選ばれるビーム柱である特許請求の範囲第（１）
項または第（２）項記載の工具の製造方法。4. The high energy density heat source column is a beam column selected from an electron beam and a laser beam having an energy density of 40 KW / cm 2 or more.
Item 2. A method for manufacturing a tool according to item (2).
範囲第（１）項，第（２）項，第（３）項または第
（４）項のいずれかに記載の工具の製造方法。5. The method for manufacturing a tool according to any one of claims (1), (2), (3) or (4), wherein the powder is gas atomized powder.
キャリヤガス中に窒素を含むことを特徴とする特許請求
の範囲第（１）項，第（２）項，第（３）項、第（４）
項または第（５）項のいずれかに記載の工具の製造方
法。6. The powder is supplied together with a carrier gas, and nitrogen is contained in the carrier gas. Claims (1), (2), (3), () 4)
Item 5. A method for manufacturing a tool according to item (5).
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