JPH06328508A - 樹脂製品の成形方法 - Google Patents
樹脂製品の成形方法Info
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- JPH06328508A JPH06328508A JP11875693A JP11875693A JPH06328508A JP H06328508 A JPH06328508 A JP H06328508A JP 11875693 A JP11875693 A JP 11875693A JP 11875693 A JP11875693 A JP 11875693A JP H06328508 A JPH06328508 A JP H06328508A
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- resins
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
- B29C45/561—Injection-compression moulding
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】成形時において、材料を厳密に特定せずとも、
コア層の側縁部分と対応するスキン層表面にひけが生ず
るのを防止し、外観品質の向上を図る。 【構成】金型４のスライドコア８を幾分下方に配設した
状態とし、溶融軟質樹脂を射出して、キャビティ内の長
さ方向に供給する。次いで、溶融硬質樹脂を射出する。
この射出により、硬質樹脂が軟質樹脂で覆われるように
してキャビティ内に供給されてゆく。そして、所定量射
出後に、スライドコア８を上方へ移動させる。すると、
キャビティの内容積が小さくなるとともに、両溶融樹脂
は圧縮される。その後、冷却固化させ、取り外すことに
よって、コア層及びスキン層よりなるサイドモールが得
られる。成形時における両樹脂の冷却に際しては、両樹
脂を圧縮するようにしているため、冷却に伴う両樹脂の
収縮量は比較的少なくて済み、収縮差に起因して一方の
樹脂に加えられる応力は小さくて済む。
コア層の側縁部分と対応するスキン層表面にひけが生ず
るのを防止し、外観品質の向上を図る。 【構成】金型４のスライドコア８を幾分下方に配設した
状態とし、溶融軟質樹脂を射出して、キャビティ内の長
さ方向に供給する。次いで、溶融硬質樹脂を射出する。
この射出により、硬質樹脂が軟質樹脂で覆われるように
してキャビティ内に供給されてゆく。そして、所定量射
出後に、スライドコア８を上方へ移動させる。すると、
キャビティの内容積が小さくなるとともに、両溶融樹脂
は圧縮される。その後、冷却固化させ、取り外すことに
よって、コア層及びスキン層よりなるサイドモールが得
られる。成形時における両樹脂の冷却に際しては、両樹
脂を圧縮するようにしているため、冷却に伴う両樹脂の
収縮量は比較的少なくて済み、収縮差に起因して一方の
樹脂に加えられる応力は小さくて済む。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は例えば自動車のボディの
外側面に装着されるサイドモール等の樹脂製品の成形方
法に関するものである。
外側面に装着されるサイドモール等の樹脂製品の成形方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車用の樹脂製品、例えばボデ
ィ外側面に装着されるサイドモールにおいては、異物が
衝突しても表面に付きにくいことや、熱膨張量が少なく
寸法安定性のよいこと等が要求される。しかし、これら
の要求を満たすサイドモールを、単一の樹脂材料で形成
することは困難である。例えば、スチレン系熱可塑性エ
ラストマーのみからなるサイドモールは耐傷付性に優れ
るが、線膨張率が大きく寸法安定性が良くない。逆に、
線膨張率の小さな樹脂材料からなるサイドモールは、耐
傷付性が良くない。
ィ外側面に装着されるサイドモールにおいては、異物が
衝突しても表面に付きにくいことや、熱膨張量が少なく
寸法安定性のよいこと等が要求される。しかし、これら
の要求を満たすサイドモールを、単一の樹脂材料で形成
することは困難である。例えば、スチレン系熱可塑性エ
ラストマーのみからなるサイドモールは耐傷付性に優れ
るが、線膨張率が大きく寸法安定性が良くない。逆に、
線膨張率の小さな樹脂材料からなるサイドモールは、耐
傷付性が良くない。
【０００３】そこで、前記スチレン系熱可塑性エラスト
マーの耐傷付性を生かしつつ、全体の線膨張を抑制する
ために、図９，１０に示すような、スキン層２１及びコ
ア層２２からなるサンドイッチ構造のサイドモール２３
が提案されている（例えば特開平４−３６６６３５号公
報参照）。このサイドモール２３では、スキン層２１
が、結晶性ポリプロピレン樹脂を含むスチレン系熱可塑
性エラストマーによって形成されている。また、コア層
２２が、線膨張率の小さな結晶性ポリプロピレン樹脂
と、エチレン−αオレフィン共重合体とを含む混合物に
よって形成されている。
マーの耐傷付性を生かしつつ、全体の線膨張を抑制する
ために、図９，１０に示すような、スキン層２１及びコ
ア層２２からなるサンドイッチ構造のサイドモール２３
が提案されている（例えば特開平４−３６６６３５号公
報参照）。このサイドモール２３では、スキン層２１
が、結晶性ポリプロピレン樹脂を含むスチレン系熱可塑
性エラストマーによって形成されている。また、コア層
２２が、線膨張率の小さな結晶性ポリプロピレン樹脂
と、エチレン−αオレフィン共重合体とを含む混合物に
よって形成されている。
【０００４】上記構成のサイドモール２３は、サンドイ
ッチ成形法によって形成されたものである。この方法
は、射出成形法の一形態であり、例えば金型のキャビテ
ィ内に最初にスキン層形成用の溶融樹脂を射出し、少し
遅れてコア層形成用の溶融樹脂を射出し、その後、ばあ
いにより再び少量のスキン層形成用の溶融樹脂を射出す
る方法である。この方法では、キャビティ内に充填され
た二種類の溶融樹脂がほぼ同時に冷却固化される。
ッチ成形法によって形成されたものである。この方法
は、射出成形法の一形態であり、例えば金型のキャビテ
ィ内に最初にスキン層形成用の溶融樹脂を射出し、少し
遅れてコア層形成用の溶融樹脂を射出し、その後、ばあ
いにより再び少量のスキン層形成用の溶融樹脂を射出す
る方法である。この方法では、キャビティ内に充填され
た二種類の溶融樹脂がほぼ同時に冷却固化される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術では、前述した両方の要求（耐傷付性、寸法安定
性）を満足することができるものの、サンドイッチ成形
時に起こる不具合に関しては考慮されていない。そのた
め、成形時において、コア層２２の側縁部分と対応する
スキン層２１の表面に直線状のひけ（凹み）２４が生ず
る場合がある。
来技術では、前述した両方の要求（耐傷付性、寸法安定
性）を満足することができるものの、サンドイッチ成形
時に起こる不具合に関しては考慮されていない。そのた
め、成形時において、コア層２２の側縁部分と対応する
スキン層２１の表面に直線状のひけ（凹み）２４が生ず
る場合がある。
【０００６】これは、キャビティ内の二種類の溶融樹脂
が冷却固化する際の、互いの収縮量の違いによるものと
考えられる。すなわち、スキン層２１を形成する材料の
中で最も収縮量の大きなものは結晶性ポリプロピレン樹
脂である。同様に、コア層２２を形成する材料の中で最
も収縮量の大きなものは結晶性ポリプロピレン樹脂であ
る。従って、スキン層形成用及びコア層形成用の各溶融
樹脂が冷却固化する際の収縮量は、いずれも結晶性ポリ
プロピレン樹脂の収縮量によって大きく左右される。こ
の結晶性ポリプロピレン樹脂は、通常２２０〜２３０℃
に加熱されると溶融し、約１２０〜１３０℃にまで冷却
されると結晶化する。そして、結晶性ポリプロピレン樹
脂は結晶化の際に大きく収縮するという特性を有してい
る。
が冷却固化する際の、互いの収縮量の違いによるものと
考えられる。すなわち、スキン層２１を形成する材料の
中で最も収縮量の大きなものは結晶性ポリプロピレン樹
脂である。同様に、コア層２２を形成する材料の中で最
も収縮量の大きなものは結晶性ポリプロピレン樹脂であ
る。従って、スキン層形成用及びコア層形成用の各溶融
樹脂が冷却固化する際の収縮量は、いずれも結晶性ポリ
プロピレン樹脂の収縮量によって大きく左右される。こ
の結晶性ポリプロピレン樹脂は、通常２２０〜２３０℃
に加熱されると溶融し、約１２０〜１３０℃にまで冷却
されると結晶化する。そして、結晶性ポリプロピレン樹
脂は結晶化の際に大きく収縮するという特性を有してい
る。
【０００７】ここで、スキン層形成用及びコア層形成用
の各溶融樹脂の収縮量が同程度であれば、つまり、各層
２１，２２中の結晶性ポリプロピレン樹脂の収縮量が同
程度であれば、ひけ２４の発生はないと考えられる。し
かし、実際には、収縮量が同程度となるよう、材料を特
定することは困難である。すなわち、金型のキャビティ
内で二種類の溶融樹脂が冷却固化するときに、コア層形
成用の溶融樹脂の方がコア層形成用の溶融樹脂よりも大
きく収縮する傾向にある。そして、この収縮量の差を吸
収しようとして、コア層２２の側縁部分と対応するスキ
ン層２１の表面に過大な応力が加わり、直線状のひけ２
４が生ずるものと推定される。
の各溶融樹脂の収縮量が同程度であれば、つまり、各層
２１，２２中の結晶性ポリプロピレン樹脂の収縮量が同
程度であれば、ひけ２４の発生はないと考えられる。し
かし、実際には、収縮量が同程度となるよう、材料を特
定することは困難である。すなわち、金型のキャビティ
内で二種類の溶融樹脂が冷却固化するときに、コア層形
成用の溶融樹脂の方がコア層形成用の溶融樹脂よりも大
きく収縮する傾向にある。そして、この収縮量の差を吸
収しようとして、コア層２２の側縁部分と対応するスキ
ン層２１の表面に過大な応力が加わり、直線状のひけ２
４が生ずるものと推定される。
【０００８】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その目的は、成形時において、材料
を厳密に特定せずとも、コア層の側縁部分と対応するス
キン層表面にひけが生ずるのを防止し、外観品質の向上
を図ることの可能な樹脂製品の成形方法を提供すること
にある。
れたものであって、その目的は、成形時において、材料
を厳密に特定せずとも、コア層の側縁部分と対応するス
キン層表面にひけが生ずるのを防止し、外観品質の向上
を図ることの可能な樹脂製品の成形方法を提供すること
にある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、コア層及び同コア層を被覆するスキン層
からなる樹脂製品の成形方法であって、スライドコアを
含む金型によって形成されたキャビティ内に前記スキン
層を形成するための第１の溶融樹脂を射出する工程と、
前記第１の溶融樹脂の射出とほぼ同時に又は射出の後
に、前記コア層を形成するための第２の溶融樹脂を、前
記第１の溶融樹脂で覆われるようにして射出する工程
と、前記第１及び第２の溶融樹脂が所定量射出された後
に、前記スライドコアを前記キャビティの内容積が小さ
くなる方向へ移動させる工程と、前記第１及び第２の溶
融樹脂を冷却し固化させる工程とを備えたことをその要
旨としている。
め、本発明は、コア層及び同コア層を被覆するスキン層
からなる樹脂製品の成形方法であって、スライドコアを
含む金型によって形成されたキャビティ内に前記スキン
層を形成するための第１の溶融樹脂を射出する工程と、
前記第１の溶融樹脂の射出とほぼ同時に又は射出の後
に、前記コア層を形成するための第２の溶融樹脂を、前
記第１の溶融樹脂で覆われるようにして射出する工程
と、前記第１及び第２の溶融樹脂が所定量射出された後
に、前記スライドコアを前記キャビティの内容積が小さ
くなる方向へ移動させる工程と、前記第１及び第２の溶
融樹脂を冷却し固化させる工程とを備えたことをその要
旨としている。
【００１０】
【作用】上記の構成によれば、スライドコアを含む金型
によって形成されたキャビティ内にスキン層を形成する
ための第１の溶融樹脂が射出される。また、第１の溶融
樹脂の射出と同時に又は射出の後に、コア層を形成する
ための第２の溶融樹脂が、第１の溶融樹脂で覆われるよ
うにして射出される。そして、第１及び第２の溶融樹脂
が所定量射出された後に、キャビティの内容積が小さく
なる方向へ、スライドコアが移動される。その後、第１
及び第２の溶融樹脂が冷却され固化される。
によって形成されたキャビティ内にスキン層を形成する
ための第１の溶融樹脂が射出される。また、第１の溶融
樹脂の射出と同時に又は射出の後に、コア層を形成する
ための第２の溶融樹脂が、第１の溶融樹脂で覆われるよ
うにして射出される。そして、第１及び第２の溶融樹脂
が所定量射出された後に、キャビティの内容積が小さく
なる方向へ、スライドコアが移動される。その後、第１
及び第２の溶融樹脂が冷却され固化される。
【００１１】上記各工程を経ることにより、コア層及び
同コア層を被覆するスキン層からなる樹脂製品が成形さ
れる。ここで、両樹脂の冷却に際して、第１及び第２の
溶融樹脂の収縮が起こり得る。しかし、本発明によれ
ば、スライドコアの移動により、冷却時においては既に
両樹脂共が圧縮されている。このため、第１及び第２の
溶融樹脂が特に限定されなくとも、冷却に伴う両樹脂の
収縮量は比較的少なくて済む。従って、収縮差に起因し
て、一方の樹脂に加えられる応力は小さくて済む。
同コア層を被覆するスキン層からなる樹脂製品が成形さ
れる。ここで、両樹脂の冷却に際して、第１及び第２の
溶融樹脂の収縮が起こり得る。しかし、本発明によれ
ば、スライドコアの移動により、冷却時においては既に
両樹脂共が圧縮されている。このため、第１及び第２の
溶融樹脂が特に限定されなくとも、冷却に伴う両樹脂の
収縮量は比較的少なくて済む。従って、収縮差に起因し
て、一方の樹脂に加えられる応力は小さくて済む。
【００１２】
【実施例】以下、本発明を具体化した一実施例を図１〜
８に基づいて説明する。図１，２に示すように、樹脂製
品としてのサイドモール１は、自動車のボディの保護や
装飾を目的として、同ボディの外側面に対し、両面テー
プ、接着剤、クリップ等によって装着されるものであ
り、全体として帯状をなしている。サイドモール１は、
断面略蒲鉾状をなし、硬質のコア層２と、そのコア層２
の周囲を被覆する軟質のスキン層３とから構成されてい
る。より詳しく述べると、スキン層３は、結晶性ポリプ
ロピレン樹脂を含むスチレン系熱可塑性エラストマー
（以下、単に軟質樹脂という）によって形成されてい
る。また、コア層２は、線膨張率の小さな結晶性ポリプ
ロピレン樹脂と、エチレン−αオレフィン共重合体とを
含む混合物（以下、単に硬質樹脂という）によって形成
されている。
８に基づいて説明する。図１，２に示すように、樹脂製
品としてのサイドモール１は、自動車のボディの保護や
装飾を目的として、同ボディの外側面に対し、両面テー
プ、接着剤、クリップ等によって装着されるものであ
り、全体として帯状をなしている。サイドモール１は、
断面略蒲鉾状をなし、硬質のコア層２と、そのコア層２
の周囲を被覆する軟質のスキン層３とから構成されてい
る。より詳しく述べると、スキン層３は、結晶性ポリプ
ロピレン樹脂を含むスチレン系熱可塑性エラストマー
（以下、単に軟質樹脂という）によって形成されてい
る。また、コア層２は、線膨張率の小さな結晶性ポリプ
ロピレン樹脂と、エチレン−αオレフィン共重合体とを
含む混合物（以下、単に硬質樹脂という）によって形成
されている。
【００１３】次に、上記のサイドモール１を成形するた
めの金型４について説明する。図３に示すように、金型
４は、図中上側の固定型５と、図中下側の可動型６とを
備えている。前記可動型６には収容空間７が形成され、
該収容空間７内にはスライドコア８が上下動可能に配設
されている。そして、これら固定型５、可動型６及びス
ライドコア８によってサイドモール１を形成するための
キャビティ９が形成されている。但し、当初において
は、キャビティ９が前記サイドモール１よりも若干大き
めとなるよう、スライドコア８は幾分下方に配設されて
いる。また、キャビティ９の長さ方向における一端部の
固定型５には、溶融樹脂を射出するためのゲート１０が
設けられている。なお、キャビティ９の他端部には、図
示しないタブが設けられ、余分な樹脂を抜き出してサイ
ドモール１の他端部の形状を調整できるようになってい
る。
めの金型４について説明する。図３に示すように、金型
４は、図中上側の固定型５と、図中下側の可動型６とを
備えている。前記可動型６には収容空間７が形成され、
該収容空間７内にはスライドコア８が上下動可能に配設
されている。そして、これら固定型５、可動型６及びス
ライドコア８によってサイドモール１を形成するための
キャビティ９が形成されている。但し、当初において
は、キャビティ９が前記サイドモール１よりも若干大き
めとなるよう、スライドコア８は幾分下方に配設されて
いる。また、キャビティ９の長さ方向における一端部の
固定型５には、溶融樹脂を射出するためのゲート１０が
設けられている。なお、キャビティ９の他端部には、図
示しないタブが設けられ、余分な樹脂を抜き出してサイ
ドモール１の他端部の形状を調整できるようになってい
る。
【００１４】次に、上記の金型４を用いたサイドモール
１の成形方法及び成形時の作用について説明する。前述
したように、当初、スライドコア８は幾分下方に配設し
た状態とする。この状態で、図４に示すように、ゲート
１０から、先ず第１の溶融樹脂としての溶融された軟質
樹脂を射出して、キャビティ９内の長さ方向に供給す
る。次いで、図５に示すように、第２の溶融樹脂として
の溶融された硬質樹脂を射出して、キャビティ９内の長
さ方向に供給する。このとき、軟質樹脂の射出とほぼ同
時に硬質樹脂を射出してもよいし、軟質樹脂の射出の数
秒経過後硬質樹脂を射出してもよい。また、硬質樹脂の
射出に際して、引き続き軟質樹脂を射出してもよい。
１の成形方法及び成形時の作用について説明する。前述
したように、当初、スライドコア８は幾分下方に配設し
た状態とする。この状態で、図４に示すように、ゲート
１０から、先ず第１の溶融樹脂としての溶融された軟質
樹脂を射出して、キャビティ９内の長さ方向に供給す
る。次いで、図５に示すように、第２の溶融樹脂として
の溶融された硬質樹脂を射出して、キャビティ９内の長
さ方向に供給する。このとき、軟質樹脂の射出とほぼ同
時に硬質樹脂を射出してもよいし、軟質樹脂の射出の数
秒経過後硬質樹脂を射出してもよい。また、硬質樹脂の
射出に際して、引き続き軟質樹脂を射出してもよい。
【００１５】このように射出することにより、図６に示
すように、溶融された硬質樹脂が、溶融された軟質樹脂
で覆われるようにしてキャビティ９内に供給されてゆ
く。そして、両溶融樹脂が、予め定められた所定量（サ
イドモール１を形成するのに必要な量）だけ射出された
後に、図７，８に示すように、前記スライドコア８を図
の上方へ移動させる。この移動に伴い、キャビティ９の
内容積が小さくなるとともに、両溶融樹脂は、圧縮され
る。
すように、溶融された硬質樹脂が、溶融された軟質樹脂
で覆われるようにしてキャビティ９内に供給されてゆ
く。そして、両溶融樹脂が、予め定められた所定量（サ
イドモール１を形成するのに必要な量）だけ射出された
後に、図７，８に示すように、前記スライドコア８を図
の上方へ移動させる。この移動に伴い、キャビティ９の
内容積が小さくなるとともに、両溶融樹脂は、圧縮され
る。
【００１６】その後、両溶融樹脂を冷却固化させるとと
もに、成形品を金型４から取り外すことによって、コア
層２及びスキン層３よりなるサイドモール１が得られ
る。このように得られたサイドモール１によれば、スキ
ン層３が結晶性ポリプロピレン樹脂を含むスチレン系熱
可塑性エラストマーによって形成されているので、優れ
た耐傷付性を得ることができる。また、コア層２が線膨
張率の小さな結晶性ポリプロピレン樹脂によって形成さ
れているので、優れた寸法安定性を得ることができる。
もに、成形品を金型４から取り外すことによって、コア
層２及びスキン層３よりなるサイドモール１が得られ
る。このように得られたサイドモール１によれば、スキ
ン層３が結晶性ポリプロピレン樹脂を含むスチレン系熱
可塑性エラストマーによって形成されているので、優れ
た耐傷付性を得ることができる。また、コア層２が線膨
張率の小さな結晶性ポリプロピレン樹脂によって形成さ
れているので、優れた寸法安定性を得ることができる。
【００１７】また、成形時における両樹脂の冷却に際し
て、溶融された硬質樹脂及び軟質樹脂の収縮が起こり得
る。しかし、本実施例によれば、スライドコア８の移動
により、両樹脂を圧縮するようにしている。このため、
冷却時においては既に両樹脂共が圧縮されていることと
なり、コア層２及びスキン層３を構成する溶融樹脂が特
に限定されなくとも、冷却に伴う両樹脂の収縮量は比較
的少なくて済む。従って、収縮差に起因して、一方の樹
脂に加えられる応力は小さくて済む。その結果、コア層
２の側縁部分と対応するスキン層３の表面にひけが発生
するのを確実に防止することができ、ひいては、外観品
質の向上を図ることができる。
て、溶融された硬質樹脂及び軟質樹脂の収縮が起こり得
る。しかし、本実施例によれば、スライドコア８の移動
により、両樹脂を圧縮するようにしている。このため、
冷却時においては既に両樹脂共が圧縮されていることと
なり、コア層２及びスキン層３を構成する溶融樹脂が特
に限定されなくとも、冷却に伴う両樹脂の収縮量は比較
的少なくて済む。従って、収縮差に起因して、一方の樹
脂に加えられる応力は小さくて済む。その結果、コア層
２の側縁部分と対応するスキン層３の表面にひけが発生
するのを確実に防止することができ、ひいては、外観品
質の向上を図ることができる。
【００１８】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で構成の一部
を適宜に変更して次のように実施することもできる。 （１）前記実施例においては、樹脂製品としてサイドモ
ール１に具体化したが、バンパ、バンパモール、ガーニ
ッシュ等その他の樹脂製品に具体化することもできる。
のではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で構成の一部
を適宜に変更して次のように実施することもできる。 （１）前記実施例においては、樹脂製品としてサイドモ
ール１に具体化したが、バンパ、バンパモール、ガーニ
ッシュ等その他の樹脂製品に具体化することもできる。
【００１９】（２）前記実施例においては、スキン層３
を構成する樹脂として線膨張率の小さな結晶性ポリプロ
ピレン樹脂を用い、コア層２を構成する樹脂として結晶
性ポリプロピレン樹脂を含むスチレン系熱可塑性エラス
トマーを用いる場合に具体化したが、各層２，３を構成
する樹脂は特に限定されるものではなく、各層２，３の
特性を生かしたいかなる樹脂材料をも選択することがで
きる。また、樹脂材料に、フィラー、ガラス繊維等の各
種添加剤を配合してもよい。
を構成する樹脂として線膨張率の小さな結晶性ポリプロ
ピレン樹脂を用い、コア層２を構成する樹脂として結晶
性ポリプロピレン樹脂を含むスチレン系熱可塑性エラス
トマーを用いる場合に具体化したが、各層２，３を構成
する樹脂は特に限定されるものではなく、各層２，３の
特性を生かしたいかなる樹脂材料をも選択することがで
きる。また、樹脂材料に、フィラー、ガラス繊維等の各
種添加剤を配合してもよい。
【００２０】（３）前記実施例におけるスライドコア８
を固定型５に設ける構成としてもよい。また、前記実施
例におけるゲート１０を可動型６に設ける構成としても
よい。
を固定型５に設ける構成としてもよい。また、前記実施
例におけるゲート１０を可動型６に設ける構成としても
よい。
【００２１】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明の樹脂製品
の成形方法によれば、成形時において、材料を厳密に特
定せずとも、コア層の側縁部分と対応するスキン層表面
にひけが生ずるのを防止することができ、ひいては、外
観品質の向上を図ることができるという優れた効果を奏
する。
の成形方法によれば、成形時において、材料を厳密に特
定せずとも、コア層の側縁部分と対応するスキン層表面
にひけが生ずるのを防止することができ、ひいては、外
観品質の向上を図ることができるという優れた効果を奏
する。
【図１】本発明を具体化した一実施例におけるサイドモ
ールを示す斜視図である。
ールを示す斜視図である。
【図２】一実施例におけるサイドモールを示す断面図で
ある。
ある。
【図３】一実施例におけるサイドモールを成形するため
の金型の要部を示す側断面図である。
の金型の要部を示す側断面図である。
【図４】一実施例におけるサイドモールを成形するため
の金型のキャビティに軟質樹脂を射出した状態を示す要
部断面図である。
の金型のキャビティに軟質樹脂を射出した状態を示す要
部断面図である。
【図５】一実施例におけるサイドモールを成形するため
の金型のキャビティに硬質樹脂を射出した状態を示す要
部断面図である。
の金型のキャビティに硬質樹脂を射出した状態を示す要
部断面図である。
【図６】一実施例におけるサイドモールを成形するため
の金型のキャビティに両樹脂をほぼ供給した状態を示す
要部断面図である。
の金型のキャビティに両樹脂をほぼ供給した状態を示す
要部断面図である。
【図７】一実施例におけるサイドモールを成形するため
の金型のスライドコアを移動させた状態を示す側断面図
である。
の金型のスライドコアを移動させた状態を示す側断面図
である。
【図８】一実施例におけるサイドモールを成形するため
の金型のスライドコアを移動させた状態を示す正断面図
である。
の金型のスライドコアを移動させた状態を示す正断面図
である。
【図９】従来技術におけるサイドモールを示す部分斜視
図である。
図である。
【図１０】従来技術におけるサイドモールを示す断面図
である。
である。
１…樹脂製品としてのサイドモール、２…コア層、３…
スキン層、４…金型、８…スライドコア、９…キャビテ
ィ。
スキン層、４…金型、８…スライドコア、９…キャビテ
ィ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小林 政男 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成 株式会社内 (72)発明者 川島 大一郎 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成 株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 コア層（２）及び同コア層（２）を被覆
するスキン層（３）からなる樹脂製品（１）の成形方法
であって、 スライドコア（８）を含む金型（４）によって形成され
たキャビティ（９）内に前記スキン層（３）を形成する
ための第１の溶融樹脂を射出する工程と、 前記第１の溶融樹脂の射出とほぼ同時に又は射出の後
に、前記コア層（２）を形成する第２の溶融樹脂を、前
記第１の溶融樹脂で覆われるようにして射出する工程
と、 前記第１及び第２の溶融樹脂が所定量射出された後に、
前記スライドコア（８）を前記キャビティ（９）の内容
積が小さくなる方向へ移動させる工程と、 前記第１及び第２の溶融樹脂を冷却し固化させる工程と
を備えたことを特徴とする樹脂製品の成形方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11875693A JPH06328508A (ja) | 1993-05-20 | 1993-05-20 | 樹脂製品の成形方法 |
| US08/233,855 US5503923A (en) | 1993-04-27 | 1994-04-26 | Molded sandwich article |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11875693A JPH06328508A (ja) | 1993-05-20 | 1993-05-20 | 樹脂製品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06328508A true JPH06328508A (ja) | 1994-11-29 |
Family
ID=14744283
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11875693A Pending JPH06328508A (ja) | 1993-04-27 | 1993-05-20 | 樹脂製品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06328508A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4717982B2 (ja) * | 2000-05-31 | 2011-07-06 | テイ・エス テック株式会社 | 車両用シート及び車両用シートの製造方法 |
-
1993
- 1993-05-20 JP JP11875693A patent/JPH06328508A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4717982B2 (ja) * | 2000-05-31 | 2011-07-06 | テイ・エス テック株式会社 | 車両用シート及び車両用シートの製造方法 |
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