JPH06322346A - 合成樹脂ライニング管の製造方法及びホットメルト接着剤 - Google Patents
合成樹脂ライニング管の製造方法及びホットメルト接着剤Info
- Publication number
- JPH06322346A JPH06322346A JP10921493A JP10921493A JPH06322346A JP H06322346 A JPH06322346 A JP H06322346A JP 10921493 A JP10921493 A JP 10921493A JP 10921493 A JP10921493 A JP 10921493A JP H06322346 A JPH06322346 A JP H06322346A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- synthetic resin
- weight
- parts
- peripheral surface
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】２重量％無水マレイン酸変性ＳＥＢＳ１００重
量部に、脂環族飽和炭化水素樹脂３０重量部と、テルペ
ンフェノール樹脂３０重量部と、一次粒子径１６ｎｍ、
ＢＥＴ比表面積１３０ｍ2 ／ｇの無水シリカ１０重量部
とを配合し、１６０℃で１０分間熱溶融混練して、ホッ
トメルト接着剤を得る。 【効果】金属管の内周面と合成樹脂管の外周面との間の
耐久接着性を高めた合成樹脂ライニング管を得る。
量部に、脂環族飽和炭化水素樹脂３０重量部と、テルペ
ンフェノール樹脂３０重量部と、一次粒子径１６ｎｍ、
ＢＥＴ比表面積１３０ｍ2 ／ｇの無水シリカ１０重量部
とを配合し、１６０℃で１０分間熱溶融混練して、ホッ
トメルト接着剤を得る。 【効果】金属管の内周面と合成樹脂管の外周面との間の
耐久接着性を高めた合成樹脂ライニング管を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属管の内周面に合成
樹脂管を接着する際に、特に接着剤を選択することによ
り、合成樹脂管と金属管との間の耐久接着性が高められ
た合成樹脂ライニング管を製造する方法、及びその接着
剤としてのホットメルト接着剤に関するものである。
樹脂管を接着する際に、特に接着剤を選択することによ
り、合成樹脂管と金属管との間の耐久接着性が高められ
た合成樹脂ライニング管を製造する方法、及びその接着
剤としてのホットメルト接着剤に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、合成樹脂ライニング管は、膨径法
あるいは縮径法と称されている方法により製造されてい
る。膨径法では、合成樹脂の外周面と金属管の内周面と
の間に接着剤を介在させた状態にて、合成樹脂管を加熱
加圧により膨径させることにより金属管に圧着させて、
合成樹脂管の外周面と金属管の内周面との間を接着させ
る（例えば、特開昭５６─５５２２７号公報、特開昭５
８─１２７２０号公報、特開昭５９─５９４１８号公
報）。
あるいは縮径法と称されている方法により製造されてい
る。膨径法では、合成樹脂の外周面と金属管の内周面と
の間に接着剤を介在させた状態にて、合成樹脂管を加熱
加圧により膨径させることにより金属管に圧着させて、
合成樹脂管の外周面と金属管の内周面との間を接着させ
る（例えば、特開昭５６─５５２２７号公報、特開昭５
８─１２７２０号公報、特開昭５９─５９４１８号公
報）。
【０００３】他方、縮径法では、合成樹脂管の外周面と
金属管の内周面との間に接着剤を介在させた状態にて、
金属管をロール等により縮径させ、それによって合成樹
脂管の外周面と金属管の内周面とを圧着して接着させ
る。
金属管の内周面との間に接着剤を介在させた状態にて、
金属管をロール等により縮径させ、それによって合成樹
脂管の外周面と金属管の内周面とを圧着して接着させ
る。
【０００４】上記のような従来の合成樹脂ライニング管
の製造方法では、接着剤として、ポリアミド系又はポリ
エステル系接着剤（特開昭５５─５５２２７号公報）、
ブタジエン−スチレンブロック共重合体エラストマー系
ホットメルト接着剤（特開昭５８─１２７２０号公
報）、あるいは不飽和脂肪族カルボン酸又はその無水物
を共重合したポリオレフィンを含む接着剤等が用いられ
ていた。
の製造方法では、接着剤として、ポリアミド系又はポリ
エステル系接着剤（特開昭５５─５５２２７号公報）、
ブタジエン−スチレンブロック共重合体エラストマー系
ホットメルト接着剤（特開昭５８─１２７２０号公
報）、あるいは不飽和脂肪族カルボン酸又はその無水物
を共重合したポリオレフィンを含む接着剤等が用いられ
ていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
如き従来の製造方法により得られた合成樹脂ライニング
管では、合成樹脂管と金属管との間の耐久接着性が十分
でない。即ち、得られた合成樹脂ライニング管につい
て、冷熱サイクルテストを繰り返すと、合成樹脂管と金
属管との間の接着部分が剥離し易いという問題点があっ
た。又、従来の合成樹脂ライニング管の製造方法のう
ち、接着剤として溶剤型接着剤を用いる方法では、有機
溶剤により作業環境が汚染されたり、溶剤乾燥のために
多くの作業スペース及び工程が必要であるという問題点
もあった。
如き従来の製造方法により得られた合成樹脂ライニング
管では、合成樹脂管と金属管との間の耐久接着性が十分
でない。即ち、得られた合成樹脂ライニング管につい
て、冷熱サイクルテストを繰り返すと、合成樹脂管と金
属管との間の接着部分が剥離し易いという問題点があっ
た。又、従来の合成樹脂ライニング管の製造方法のう
ち、接着剤として溶剤型接着剤を用いる方法では、有機
溶剤により作業環境が汚染されたり、溶剤乾燥のために
多くの作業スペース及び工程が必要であるという問題点
もあった。
【０００６】本発明の目的は、上記の如き従来の問題点
を解決し、膨径法又は縮径法により、合成樹脂管と金属
管との間の耐久接着性が高められた合成樹脂ライニング
管を製造する方法、及びその接着剤としてのホットメル
ト接着剤を提供することにある。
を解決し、膨径法又は縮径法により、合成樹脂管と金属
管との間の耐久接着性が高められた合成樹脂ライニング
管を製造する方法、及びその接着剤としてのホットメル
ト接着剤を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本願の請求項１の発明
（以下、本発明１という）は、合成樹脂管の外周面と金
属管の内周面との間に接着剤を介在させた状態にて、加
熱加圧により合成樹脂管を膨径させ金属管に圧着させて
接着するか、又は、金属管を縮径させ合成樹脂管の外周
面に圧着させて接着する合成樹脂ライニング管の製造方
法において、接着剤として、カルボン酸基もしくは酸無
水物基を分子中に含有する水添ブタジエン−スチレンの
ブロック共重合体エラストマー１００重量部、軟化点７
０〜１５０℃のゴム相相溶粘着付与樹脂５〜５０重量
部、軟化点１２０〜１６０℃のテルペン−フェノール樹
脂１０〜５０重量部、無水シリカ１〜５０重量部を含有
するホットメルト接着剤を用いる合成樹脂ライニング管
の製造方法である。
（以下、本発明１という）は、合成樹脂管の外周面と金
属管の内周面との間に接着剤を介在させた状態にて、加
熱加圧により合成樹脂管を膨径させ金属管に圧着させて
接着するか、又は、金属管を縮径させ合成樹脂管の外周
面に圧着させて接着する合成樹脂ライニング管の製造方
法において、接着剤として、カルボン酸基もしくは酸無
水物基を分子中に含有する水添ブタジエン−スチレンの
ブロック共重合体エラストマー１００重量部、軟化点７
０〜１５０℃のゴム相相溶粘着付与樹脂５〜５０重量
部、軟化点１２０〜１６０℃のテルペン−フェノール樹
脂１０〜５０重量部、無水シリカ１〜５０重量部を含有
するホットメルト接着剤を用いる合成樹脂ライニング管
の製造方法である。
【０００８】本願の請求項２の発明（以下、本発明２と
いう）は、カルボン酸基もしくは酸無水物基を分子中に
含有する水添ブタジエン−スチレンのブロック共重合体
エラストマー１００重量部、軟化点７０〜１５０℃のゴ
ム相相溶粘着付与樹脂５〜５０重量部、軟化点１２０〜
１６０℃のテルペン−フェノール樹脂１０〜５０重量
部、無水シリカ１〜５０重量部を含有するホットメルト
接着剤である。
いう）は、カルボン酸基もしくは酸無水物基を分子中に
含有する水添ブタジエン−スチレンのブロック共重合体
エラストマー１００重量部、軟化点７０〜１５０℃のゴ
ム相相溶粘着付与樹脂５〜５０重量部、軟化点１２０〜
１６０℃のテルペン−フェノール樹脂１０〜５０重量
部、無水シリカ１〜５０重量部を含有するホットメルト
接着剤である。
【０００９】本発明１において、合成樹脂管の外周面と
金属管の内周面との間に接着剤を介在させた状態とする
には、金属管の内周面又は合成樹脂管の外周面の少なく
とも一方に接着剤を塗布し、金属管内に合成樹脂管を挿
入する方法が採用される。ライニング方法としては、加
熱加圧により合成樹脂管を膨径させ金属管に圧着させて
接着する方法を採用してもよいし、又、金属管を縮径さ
せ合成樹脂管の外周面に圧着させて接着する方法を採用
してもよい。
金属管の内周面との間に接着剤を介在させた状態とする
には、金属管の内周面又は合成樹脂管の外周面の少なく
とも一方に接着剤を塗布し、金属管内に合成樹脂管を挿
入する方法が採用される。ライニング方法としては、加
熱加圧により合成樹脂管を膨径させ金属管に圧着させて
接着する方法を採用してもよいし、又、金属管を縮径さ
せ合成樹脂管の外周面に圧着させて接着する方法を採用
してもよい。
【００１０】本発明１，２において、接着剤中には、カ
ルボン酸基もしくは酸無水物基を分子中に含有する水添
ブタジエン−スチレンブロック共重合体エラストマーを
含有する。水添ブタジエン−スチレンブロック共重合体
エラストマーとしては、例えば、ブタジエンポリマーブ
ロックの両端にスチレンポリマーブロックが結合された
構造を有するスチレン−ブタジエン−スチレンブロック
共重合体のブタジエンポリマー部分を水素添加したもの
を挙げることができ、これは硬質ブロックとしてのスチ
レン相と弾性ブロックとしてのエチレン−ブチレン相と
の２相構造を有している。
ルボン酸基もしくは酸無水物基を分子中に含有する水添
ブタジエン−スチレンブロック共重合体エラストマーを
含有する。水添ブタジエン−スチレンブロック共重合体
エラストマーとしては、例えば、ブタジエンポリマーブ
ロックの両端にスチレンポリマーブロックが結合された
構造を有するスチレン−ブタジエン−スチレンブロック
共重合体のブタジエンポリマー部分を水素添加したもの
を挙げることができ、これは硬質ブロックとしてのスチ
レン相と弾性ブロックとしてのエチレン−ブチレン相と
の２相構造を有している。
【００１１】水添ブタジエン−スチレンブロック共重合
体エラストマーのスチレン含有率は、１０〜５０重量％
が好ましく、１５〜３５重量％が更に好ましい。スチレ
ン含有率が１０重量％未満の場合には、樹脂の弾性率や
凝集力が低くなって接着剤に用いられた場合に接着強度
や耐熱性に問題が生じ易く、逆に５０重量％を超える場
合には、弾性率が高くなりすぎて柔軟性を失い、いわゆ
る固い接着剤となって加熱時の流動性や剥離強度が低下
し易い傾向がある。又、水添ブタジエン−スチレンブロ
ック共重合体エラストマーは、合成樹脂ライニング管の
製造に用いるには、重量平均分子量が４万〜１２万の範
囲にあるものが好適である。
体エラストマーのスチレン含有率は、１０〜５０重量％
が好ましく、１５〜３５重量％が更に好ましい。スチレ
ン含有率が１０重量％未満の場合には、樹脂の弾性率や
凝集力が低くなって接着剤に用いられた場合に接着強度
や耐熱性に問題が生じ易く、逆に５０重量％を超える場
合には、弾性率が高くなりすぎて柔軟性を失い、いわゆ
る固い接着剤となって加熱時の流動性や剥離強度が低下
し易い傾向がある。又、水添ブタジエン−スチレンブロ
ック共重合体エラストマーは、合成樹脂ライニング管の
製造に用いるには、重量平均分子量が４万〜１２万の範
囲にあるものが好適である。
【００１２】カルボン酸基又は酸無水物を分子中に含有
する水添ブタジエン−スチレンブロック共重合体エラス
トマー（以下、水添ブタジエン─スチレンブロック共重
合体エラストマーという）の製造方法は、特に限定され
ないが、得られる水添ブタジエン−スチレンブロック共
重合体エラストマーが、ゲル等の好ましくない成分を含
有したり、その溶融粘度が大きく低下して加工性が悪化
したりするような製造方法は好ましくない。製造方法と
しては、例えば、スチレン─エチレン─ブチレン─スチ
レン共重合体（ＳＥＢＳ）と不飽和カルボン酸又はその
無水物とを、溶融状態又は溶液状態において、グラフト
重合させる方法が挙げられる。
する水添ブタジエン−スチレンブロック共重合体エラス
トマー（以下、水添ブタジエン─スチレンブロック共重
合体エラストマーという）の製造方法は、特に限定され
ないが、得られる水添ブタジエン−スチレンブロック共
重合体エラストマーが、ゲル等の好ましくない成分を含
有したり、その溶融粘度が大きく低下して加工性が悪化
したりするような製造方法は好ましくない。製造方法と
しては、例えば、スチレン─エチレン─ブチレン─スチ
レン共重合体（ＳＥＢＳ）と不飽和カルボン酸又はその
無水物とを、溶融状態又は溶液状態において、グラフト
重合させる方法が挙げられる。
【００１３】グラフトするカルボン酸又は酸無水物の例
としては、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、アクリ
ル酸、メタクリル酸、クロトン酸等があり、酸無水物と
しては、不飽和カルボン酸の酸無水物等が挙げられる
が、これらの中で、不飽和ジカルボン酸無水物が好まし
く、特に無水マレイン酸が好ましい。
としては、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、アクリ
ル酸、メタクリル酸、クロトン酸等があり、酸無水物と
しては、不飽和カルボン酸の酸無水物等が挙げられる
が、これらの中で、不飽和ジカルボン酸無水物が好まし
く、特に無水マレイン酸が好ましい。
【００１４】カルボン酸又は酸無水物のグラフト率は、
通常、０．０１〜３０重量％であり、好ましくは、０．
０５〜１０重量％である。グラフト率が０．０１重量％
未満ではグラフトによる接着力向上が殆ど見られず、十
分な接着力を得にくい傾向がある。他方、３０重量％を
超えても、カルボン酸基又は酸無水物基を含有する効果
がそれ以上大きくならない傾向がある。
通常、０．０１〜３０重量％であり、好ましくは、０．
０５〜１０重量％である。グラフト率が０．０１重量％
未満ではグラフトによる接着力向上が殆ど見られず、十
分な接着力を得にくい傾向がある。他方、３０重量％を
超えても、カルボン酸基又は酸無水物基を含有する効果
がそれ以上大きくならない傾向がある。
【００１５】本発明１，２において、接着剤中には、水
添ブタジエン−スチレンブロック共重合体エラストマー
１００重量部に対して、軟化点７０〜１５０℃のゴム相
相溶粘着付与樹脂５〜５０重量部を含有する。軟化点７
０〜１５０℃のゴム相相溶粘着付与樹脂は、水添ブタジ
エン−スチレンブロック共重合体エラストマーのエチレ
ン─ブチレン相に相溶し、その粘着性を増大させる作用
を有する。
添ブタジエン−スチレンブロック共重合体エラストマー
１００重量部に対して、軟化点７０〜１５０℃のゴム相
相溶粘着付与樹脂５〜５０重量部を含有する。軟化点７
０〜１５０℃のゴム相相溶粘着付与樹脂は、水添ブタジ
エン−スチレンブロック共重合体エラストマーのエチレ
ン─ブチレン相に相溶し、その粘着性を増大させる作用
を有する。
【００１６】ゴム相相溶粘粘着付与樹脂の軟化点が７０
℃より低いと、接着剤の耐熱性が低下し易く、逆に、１
５０℃より高くなると粘着性あるいは接着性が発現しに
くくなる傾向がある。ゴム相相溶粘粘着付与樹脂の配合
量が５重量部より少ない場合には、接着力が十分でな
く、逆に、５０重量部より多い場合には、水添ブタジエ
ン−スチレンブロック共重合体エラストマーのエチレン
─ブチレン相溶域が増大し、接着剤の凝集力が低下して
しまう。
℃より低いと、接着剤の耐熱性が低下し易く、逆に、１
５０℃より高くなると粘着性あるいは接着性が発現しに
くくなる傾向がある。ゴム相相溶粘粘着付与樹脂の配合
量が５重量部より少ない場合には、接着力が十分でな
く、逆に、５０重量部より多い場合には、水添ブタジエ
ン−スチレンブロック共重合体エラストマーのエチレン
─ブチレン相溶域が増大し、接着剤の凝集力が低下して
しまう。
【００１７】ゴム相相溶粘着付与樹脂の具体例として
は、例えば、脂環族系石油樹脂、脂肪族系石油樹脂、テ
ルペン樹脂等が挙げられるが、これらに限定されるもの
ではない。
は、例えば、脂環族系石油樹脂、脂肪族系石油樹脂、テ
ルペン樹脂等が挙げられるが、これらに限定されるもの
ではない。
【００１８】本発明１，２において、接着剤中には、水
添ブタジエン−スチレンブロック共重合体エラストマー
１００重量部に対して、軟化点１２０〜１６０℃のテル
ペン−フェノール樹脂１０〜５０重量部を含有する。テ
ルペン−フェノール樹脂の軟化点が１２０℃より低い
と、接着剤の耐熱性が低下し、逆に、１６０℃より高く
なると、粘着性あるいは接着性が発現し難い。テルペン
−フェノール樹脂の配合量が１０重量部よりも少ない場
合には、接着力が十分でなく、逆に、５０重量部よりも
多い場合には、相分離構造が不明瞭化し、耐熱性に問題
が生じる。
添ブタジエン−スチレンブロック共重合体エラストマー
１００重量部に対して、軟化点１２０〜１６０℃のテル
ペン−フェノール樹脂１０〜５０重量部を含有する。テ
ルペン−フェノール樹脂の軟化点が１２０℃より低い
と、接着剤の耐熱性が低下し、逆に、１６０℃より高く
なると、粘着性あるいは接着性が発現し難い。テルペン
−フェノール樹脂の配合量が１０重量部よりも少ない場
合には、接着力が十分でなく、逆に、５０重量部よりも
多い場合には、相分離構造が不明瞭化し、耐熱性に問題
が生じる。
【００１９】本発明１，２において、接着剤中には、水
添ブタジエン−スチレンブロック共重合体エラストマー
１００重量部に対して、無水シリカ（ＳｉＯ2 ）を１〜
５０重量部を含有する。無水シリカは、四塩化ケイ素を
酸水素焔中で高温加水分解して得られる高分散性のもの
であり、その一次粒子径が７〜４０nm、比表面積が５０
〜３８０ｍ2 ／ｇを有するものである。又、粒子分散性
向上等のため表面処理を施してもよい。無水シリカの配
合量が、１重量部より少ない場合には、効果発現に難が
あり、逆に、５０重量部より多い場合には、接着性に問
題がある。
添ブタジエン−スチレンブロック共重合体エラストマー
１００重量部に対して、無水シリカ（ＳｉＯ2 ）を１〜
５０重量部を含有する。無水シリカは、四塩化ケイ素を
酸水素焔中で高温加水分解して得られる高分散性のもの
であり、その一次粒子径が７〜４０nm、比表面積が５０
〜３８０ｍ2 ／ｇを有するものである。又、粒子分散性
向上等のため表面処理を施してもよい。無水シリカの配
合量が、１重量部より少ない場合には、効果発現に難が
あり、逆に、５０重量部より多い場合には、接着性に問
題がある。
【００２０】又、本発明１，２において、接着剤中に
は、炭酸カルシウム、燐酸バリウム、クレー、タルク又
は酸化チタン等の充填剤、例えば、ナフテン系、アロマ
系、パラフィン系オイル等の流動性調整剤、ジオクチル
フタレート（ＤＯＰ）やジブチルフタレート（ＤＢＰ）
等の可塑剤、酸化防止剤等も必要に応じて添加すること
ができる。
は、炭酸カルシウム、燐酸バリウム、クレー、タルク又
は酸化チタン等の充填剤、例えば、ナフテン系、アロマ
系、パラフィン系オイル等の流動性調整剤、ジオクチル
フタレート（ＤＯＰ）やジブチルフタレート（ＤＢＰ）
等の可塑剤、酸化防止剤等も必要に応じて添加すること
ができる。
【００２１】本発明１において、金属管としては、例え
ば、鋼管、アルミニウム管等が挙げられる。本発明１に
おいて、合成樹脂管としては、例えば、塩化ビニル樹脂
管、塩素化塩化ビニル樹脂管、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン等からなるのポリオレフィン系樹脂管等が使用さ
れる。
ば、鋼管、アルミニウム管等が挙げられる。本発明１に
おいて、合成樹脂管としては、例えば、塩化ビニル樹脂
管、塩素化塩化ビニル樹脂管、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン等からなるのポリオレフィン系樹脂管等が使用さ
れる。
【００２２】
【作用】本発明１の合成樹脂ライニング管の製造方法、
及び、本発明２のホットメルト接着剤は、カルボン酸基
もしくは酸無水物基を分子中に含有する水添ブタジエン
−スチレンのブロック共重合体エラストマー１００重量
部、軟化点７０〜１５０℃のゴム相相溶粘着付与樹脂５
〜５０重量部、軟化点１２０〜１６０℃のテルペン−フ
ェノール樹脂１０〜５０重量部、無水シリカ１〜５０重
量部を含有するホットメルト接着剤を用いることによ
り、合成樹脂管と金属管との間に両者の膨張率の違いに
よるひずみ力が作用した場合に、接着剤が合成樹脂管の
外周面に対しても金属管の内周面に対してもほぼ均等な
接着力にて強固に接着するので、熱水浸漬時の水の浸透
が少なくて耐熱水性に優れており、耐久接着性が高めら
れた合成樹脂ライニング管を得ることができる。
及び、本発明２のホットメルト接着剤は、カルボン酸基
もしくは酸無水物基を分子中に含有する水添ブタジエン
−スチレンのブロック共重合体エラストマー１００重量
部、軟化点７０〜１５０℃のゴム相相溶粘着付与樹脂５
〜５０重量部、軟化点１２０〜１６０℃のテルペン−フ
ェノール樹脂１０〜５０重量部、無水シリカ１〜５０重
量部を含有するホットメルト接着剤を用いることによ
り、合成樹脂管と金属管との間に両者の膨張率の違いに
よるひずみ力が作用した場合に、接着剤が合成樹脂管の
外周面に対しても金属管の内周面に対してもほぼ均等な
接着力にて強固に接着するので、熱水浸漬時の水の浸透
が少なくて耐熱水性に優れており、耐久接着性が高めら
れた合成樹脂ライニング管を得ることができる。
【００２３】
【実施例】以下、本発明の実施例及び比較例を挙げるこ
とにより、本発明を明らかにする。実施例１ ２重量％無水マレイン酸変性ＳＥＢＳ（旭化成社製、商
品名「タフテックＭ１９１３」、スチレン含有量約３０
％、分子量：約５万）１００重量部に、脂環族飽和炭化
水素樹脂（荒川化学社製、商品名「アルコンＰ─１０
０」、軟化点１００℃）３０重量部と、テルペンフェノ
ール樹脂（ヤスハラケミカル社製、商品名「ＹＳポリス
ターＳ−１４５」、軟化点１４５℃）３０重量部と、一
次粒子径１６ｎｍ、ＢＥＴ比表面積１３０ｍ2 ／ｇの無
水シリカ（日本アエロジル社製、商品名「アエロジル１
３０」）１０重量部とを配合し、１６０℃で１０分間熱
溶融混練して、ホットメルト接着剤を得た。
とにより、本発明を明らかにする。実施例１ ２重量％無水マレイン酸変性ＳＥＢＳ（旭化成社製、商
品名「タフテックＭ１９１３」、スチレン含有量約３０
％、分子量：約５万）１００重量部に、脂環族飽和炭化
水素樹脂（荒川化学社製、商品名「アルコンＰ─１０
０」、軟化点１００℃）３０重量部と、テルペンフェノ
ール樹脂（ヤスハラケミカル社製、商品名「ＹＳポリス
ターＳ−１４５」、軟化点１４５℃）３０重量部と、一
次粒子径１６ｎｍ、ＢＥＴ比表面積１３０ｍ2 ／ｇの無
水シリカ（日本アエロジル社製、商品名「アエロジル１
３０」）１０重量部とを配合し、１６０℃で１０分間熱
溶融混練して、ホットメルト接着剤を得た。
【００２４】実施例２ 無水シリカとして、一次粒子径１２ｎｍ、ＢＥＴ比表面
積２００ｍ2 ／ｇの無水シリカ（日本アエロジル社製、
商品名「アエロジル２００」）１０重量部とを配合した
こと以外は実施例１と同様にして、ホットメルト接着剤
を得た。
積２００ｍ2 ／ｇの無水シリカ（日本アエロジル社製、
商品名「アエロジル２００」）１０重量部とを配合した
こと以外は実施例１と同様にして、ホットメルト接着剤
を得た。
【００２５】実施例３ 無水シリカとして、一次粒子径１４ｎｍ、ＢＥＴ比表面
積１００ｍ2 ／ｇの無水シリカ（日本アエロジル社製、
商品名「アエロジルＲ２０２」、シリコーンオイル表面
処理品）５重量部とを配合したこと以外は実施例１と同
様にして、ホットメルト接着剤を得た。
積１００ｍ2 ／ｇの無水シリカ（日本アエロジル社製、
商品名「アエロジルＲ２０２」、シリコーンオイル表面
処理品）５重量部とを配合したこと以外は実施例１と同
様にして、ホットメルト接着剤を得た。
【００２６】実施例４ 無水シリカとして、一次粒子径１４ｎｍ、ＢＥＴ比表面
積１００ｍ2 ／ｇの無水シリカ（日本アエロジル社製、
商品名「アエロジルＲ２０２」、シリコーンオイル表面
処理品）１０重量部とを配合したこと以外は実施例１と
同様にして、ホットメルト接着剤を得た。
積１００ｍ2 ／ｇの無水シリカ（日本アエロジル社製、
商品名「アエロジルＲ２０２」、シリコーンオイル表面
処理品）１０重量部とを配合したこと以外は実施例１と
同様にして、ホットメルト接着剤を得た。
【００２７】実施例５ 無水シリカとして、一次粒子径１４ｎｍ、ＢＥＴ比表面
積１００ｍ2 ／ｇの無水シリカ（日本アエロジル社製、
商品名「アエロジルＲ２０２」、シリコーンオイル表面
処理品）３０重量部とを配合したこと以外は実施例１と
同様にして、ホットメルト接着剤を得た。
積１００ｍ2 ／ｇの無水シリカ（日本アエロジル社製、
商品名「アエロジルＲ２０２」、シリコーンオイル表面
処理品）３０重量部とを配合したこと以外は実施例１と
同様にして、ホットメルト接着剤を得た。
【００２８】比較例１ 無水シリカを配合しなかったこと以外は実施例１と同様
にして、ホットメルト接着剤を得た。
にして、ホットメルト接着剤を得た。
【００２９】比較例２ 無水シリカの代わりに、重質炭酸カルシウム（白石カル
シウム社製、商品名「ホワイトンＳＢ」、平均粒子径
１．８μｍ、比表面積１２０ｍ2 ／ｇ）１０重量部を配
合したこと以外は実施例１と同様にして、ホットメルト
接着剤を得た。
シウム社製、商品名「ホワイトンＳＢ」、平均粒子径
１．８μｍ、比表面積１２０ｍ2 ／ｇ）１０重量部を配
合したこと以外は実施例１と同様にして、ホットメルト
接着剤を得た。
【００３０】比較例３ 無水シリカの代わりに、重質炭酸カルシウム（白石カル
シウム社製、商品名「ホワイトンＳＢ」、平均粒子径
１．８μｍ、比表面積１２０ｍ2 ／ｇ）３０重量部を配
合したこと以外は実施例１と同様にして、ホットメルト
接着剤を得た。
シウム社製、商品名「ホワイトンＳＢ」、平均粒子径
１．８μｍ、比表面積１２０ｍ2 ／ｇ）３０重量部を配
合したこと以外は実施例１と同様にして、ホットメルト
接着剤を得た。
【００３１】比較例４ 無水シリカの代わりに、コロイド状炭酸カルシウム（丸
尾カルシウム社製、商品名「カルファイン─２００
Ｍ」、平均粒子径０．０５μｍ、比表面積２３ｍ2／
ｇ、脂肪酸表面処理）１０重量部を配合したこと以外は
実施例１と同様にして、ホットメルト接着剤を得た。
尾カルシウム社製、商品名「カルファイン─２００
Ｍ」、平均粒子径０．０５μｍ、比表面積２３ｍ2／
ｇ、脂肪酸表面処理）１０重量部を配合したこと以外は
実施例１と同様にして、ホットメルト接着剤を得た。
【００３２】比較例５ 無水シリカの代わりに、コロイド状炭酸カルシウム（丸
尾カルシウム社製、商品名「カルファイン─２００
Ｍ」、平均粒子径０．０５μｍ、比表面積２３ｍ2／
ｇ、脂肪酸表面処理）３０重量部を配合したこと以外は
実施例１と同様にして、ホットメルト接着剤を得た。
尾カルシウム社製、商品名「カルファイン─２００
Ｍ」、平均粒子径０．０５μｍ、比表面積２３ｍ2／
ｇ、脂肪酸表面処理）３０重量部を配合したこと以外は
実施例１と同様にして、ホットメルト接着剤を得た。
【００３３】実施例１〜５、比較例１〜５の各ホットメ
ルト接着剤の配合組成を表１に示す。
ルト接着剤の配合組成を表１に示す。
【００３４】
【表１】
【００３５】上記のようにして用意した実施例１〜５、
比較例１〜５の各ホットメルト接着剤を用いて、下記の
（１）小試験片接着性評価及び（２）ライニング管試験
の２種類の試験方法により、接着性能評価を行った。そ
の結果を表２及び表３に示す。
比較例１〜５の各ホットメルト接着剤を用いて、下記の
（１）小試験片接着性評価及び（２）ライニング管試験
の２種類の試験方法により、接着性能評価を行った。そ
の結果を表２及び表３に示す。
【００３６】（１）小試験片接着性評価（９０°剥離試
験） 被着体として、２５ｍｍ×１２５ｍｍ×厚さ１．６
ｍｍのＪＩＳ Ｇ３１４１に規定された冷間圧延鋼板
と、２５ｍｍ×１２５ｍｍ×厚さ１．６ｍｍの帆布（９
号）とを用意し、接着剤（厚み：約１００〜１５０μ）
で両者を貼り合わせ、温度１５０℃×加圧２Ｋｇ／ｃｍ
2 の条件で接着させた。それらの初期常態接着性、並び
に、８５℃の熱水に３日間浸漬した後、５０℃×６時間
減圧乾燥し、９０°剥離試験（測定温度：２３℃、引張
り速度：５０ｍｍ／ｍｉｎ）を行い熱水浸漬後接着性を
評価した。
験） 被着体として、２５ｍｍ×１２５ｍｍ×厚さ１．６
ｍｍのＪＩＳ Ｇ３１４１に規定された冷間圧延鋼板
と、２５ｍｍ×１２５ｍｍ×厚さ１．６ｍｍの帆布（９
号）とを用意し、接着剤（厚み：約１００〜１５０μ）
で両者を貼り合わせ、温度１５０℃×加圧２Ｋｇ／ｃｍ
2 の条件で接着させた。それらの初期常態接着性、並び
に、８５℃の熱水に３日間浸漬した後、５０℃×６時間
減圧乾燥し、９０°剥離試験（測定温度：２３℃、引張
り速度：５０ｍｍ／ｍｉｎ）を行い熱水浸漬後接着性を
評価した。
【００３７】 被着体として、２５ｍｍ×１２５ｍｍ
×厚さ４ｍｍの塩素化塩化ビニル樹脂板板と、２５ｍｍ
×１２５ｍｍ×厚さ１．６ｍｍの帆布（９号）とを用意
し、接着剤（厚み：約１００〜１５０μ）で両者を貼り
合わせ、温度１５０℃×加圧２Ｋｇ／ｃｍ2 の条件で接
着させた。それらの初期常態接着性、並びに、８５℃の
熱水に３日間浸漬した後、５０℃×６時間減圧乾燥し、
９０°剥離試験（測定温度：２３℃、引張り速度：５０
ｍｍ／ｍｉｎ）を行い熱水浸漬後接着性を評価した。
×厚さ４ｍｍの塩素化塩化ビニル樹脂板板と、２５ｍｍ
×１２５ｍｍ×厚さ１．６ｍｍの帆布（９号）とを用意
し、接着剤（厚み：約１００〜１５０μ）で両者を貼り
合わせ、温度１５０℃×加圧２Ｋｇ／ｃｍ2 の条件で接
着させた。それらの初期常態接着性、並びに、８５℃の
熱水に３日間浸漬した後、５０℃×６時間減圧乾燥し、
９０°剥離試験（測定温度：２３℃、引張り速度：５０
ｍｍ／ｍｉｎ）を行い熱水浸漬後接着性を評価した。
【００３８】（２）ライニング管試験（縮径法によるラ
イニング管作製方法及びその評価） 塩素化塩化ビニル樹脂管（外径：５２ｍｍ）の外周面に
接着剤（厚み：約１００〜１５０μ）を塗布し、内径５
３ｍｍの鋼管内に挿入し、ロールにより鋼管を縮径後、
１００℃×２時間養生してライニング鋼管を製造した。
しかる後、得られた合成樹脂ライニング管について、初
期接着性評価を打診法により評価した。又、冷熱サイク
ルテスト後の接着状態評価を、作製された合成樹脂ライ
ニング管を２３℃の冷水浸漬（５分）と８５℃の熱水浸
漬（５分）への繰り返し試験を５００サイクル行った
後、打診法により行った。尚、表３中の接着性評価にお
いて、○：接着部分に剥れなし、△：接着部分に一部剥
れあり、×：接着部分のほぼ全体に剥れありをそれぞれ
示す。
イニング管作製方法及びその評価） 塩素化塩化ビニル樹脂管（外径：５２ｍｍ）の外周面に
接着剤（厚み：約１００〜１５０μ）を塗布し、内径５
３ｍｍの鋼管内に挿入し、ロールにより鋼管を縮径後、
１００℃×２時間養生してライニング鋼管を製造した。
しかる後、得られた合成樹脂ライニング管について、初
期接着性評価を打診法により評価した。又、冷熱サイク
ルテスト後の接着状態評価を、作製された合成樹脂ライ
ニング管を２３℃の冷水浸漬（５分）と８５℃の熱水浸
漬（５分）への繰り返し試験を５００サイクル行った
後、打診法により行った。尚、表３中の接着性評価にお
いて、○：接着部分に剥れなし、△：接着部分に一部剥
れあり、×：接着部分のほぼ全体に剥れありをそれぞれ
示す。
【００３９】
【表２】
【００４０】
【表３】
【００４１】以上の結果から明らかなように、本発明の
実施例１〜５の場合は、実施例１〜５の場合は、比較例
１〜５と比較して、小試験片接着強度に優れており、
又、合成樹脂ライニング管を作製し冷熱サイクルを繰り
返した後においても、金属管と合成樹脂管との間に剥離
が発生せず、耐熱水接着性が優れている。
実施例１〜５の場合は、実施例１〜５の場合は、比較例
１〜５と比較して、小試験片接着強度に優れており、
又、合成樹脂ライニング管を作製し冷熱サイクルを繰り
返した後においても、金属管と合成樹脂管との間に剥離
が発生せず、耐熱水接着性が優れている。
【００４２】
【発明の効果】本発明１の合成樹脂ライニング管の製造
方法、及び、本発明２のホットメルト接着剤、及びは、
それぞれ、上記の如き構成とされているので、耐久接着
性が高められた合成樹脂ライニング管を得ることができ
る。
方法、及び、本発明２のホットメルト接着剤、及びは、
それぞれ、上記の如き構成とされているので、耐久接着
性が高められた合成樹脂ライニング管を得ることができ
る。
Claims (2)
- 【請求項１】 合成樹脂管の外周面と金属管の内周面と
の間に接着剤を介在させた状態にて、加熱加圧により合
成樹脂管を膨径させ金属管に圧着させて接着するか、又
は、金属管を縮径させ合成樹脂管の外周面に圧着させて
接着する合成樹脂ライニング管の製造方法において、接
着剤として、カルボン酸基もしくは酸無水物基を分子中
に含有する水添ブタジエン−スチレンのブロック共重合
体エラストマー１００重量部、軟化点７０〜１５０℃の
ゴム相相溶粘着付与樹脂５〜５０重量部、軟化点１２０
〜１６０℃のテルペン−フェノール樹脂１０〜５０重量
部、無水シリカ１〜５０重量部を含有するホットメルト
接着剤を用いることを特徴とする合成樹脂ライニング管
の製造方法。 - 【請求項２】 カルボン酸基もしくは酸無水物基を分子
中に含有する水添ブタジエン−スチレンのブロック共重
合体エラストマー１００重量部、軟化点７０〜１５０℃
のゴム相相溶粘着付与樹脂５〜５０重量部、軟化点１２
０〜１６０℃のテルペン−フェノール樹脂１０〜５０重
量部、無水シリカ１〜５０重量部を含有することを特徴
とするホットメルト接着剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10921493A JPH06322346A (ja) | 1993-05-11 | 1993-05-11 | 合成樹脂ライニング管の製造方法及びホットメルト接着剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10921493A JPH06322346A (ja) | 1993-05-11 | 1993-05-11 | 合成樹脂ライニング管の製造方法及びホットメルト接着剤 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06322346A true JPH06322346A (ja) | 1994-11-22 |
Family
ID=14504495
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10921493A Pending JPH06322346A (ja) | 1993-05-11 | 1993-05-11 | 合成樹脂ライニング管の製造方法及びホットメルト接着剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06322346A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10279774A (ja) * | 1997-02-10 | 1998-10-20 | Mitsubishi Chem Corp | 接着用樹脂組成物、積層体および延伸フィルム |
| JPH11131037A (ja) * | 1997-10-29 | 1999-05-18 | Mitsubishi Chemical Corp | 接着用樹脂組成物、積層体および延伸フィルム |
| US20130245208A1 (en) * | 2012-03-16 | 2013-09-19 | Nitto Denko Corporation | Pressure-sensitive adhesive composition and pressure-sensitive adhesive sheet |
| EP3477176A1 (de) | 2017-10-25 | 2019-05-01 | Evonik Degussa GmbH | Verfahren zur herstellung eines mit einem inliner ausgekleideten rohres |
-
1993
- 1993-05-11 JP JP10921493A patent/JPH06322346A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10279774A (ja) * | 1997-02-10 | 1998-10-20 | Mitsubishi Chem Corp | 接着用樹脂組成物、積層体および延伸フィルム |
| JPH11131037A (ja) * | 1997-10-29 | 1999-05-18 | Mitsubishi Chemical Corp | 接着用樹脂組成物、積層体および延伸フィルム |
| US20130245208A1 (en) * | 2012-03-16 | 2013-09-19 | Nitto Denko Corporation | Pressure-sensitive adhesive composition and pressure-sensitive adhesive sheet |
| EP3477176A1 (de) | 2017-10-25 | 2019-05-01 | Evonik Degussa GmbH | Verfahren zur herstellung eines mit einem inliner ausgekleideten rohres |
| WO2019081572A1 (de) | 2017-10-25 | 2019-05-02 | Evonik Degussa Gmbh | Verfahren zur herstellung eines mit einem inliner ausgekleideten rohres |
| US11204111B2 (en) | 2017-10-25 | 2021-12-21 | Evonik Operations Gmbh | Method for producing a pipe lined with an inner liner |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4927284B2 (ja) | 放射状ブロックおよびアクリレートポリマーを含む感圧接着剤および物品 | |
| CN100354385C (zh) | 具有高剥离强度和内聚破坏的低活化温度的粘合剂组合物 | |
| KR20100087158A (ko) | 특정 블록 공중합체로 제조된 최종 용도 제품 | |
| EP0882572B1 (en) | Metal/synthetic resin laminate and synthetic resin-clad metallic pipe | |
| EP1262532B1 (en) | Weatherstrip tape and method for producing the same | |
| JP4115791B2 (ja) | 表面保護シート | |
| EP0112392A1 (en) | Coated bonding tapes having improved peel strength combined with low temperature flexibility | |
| US7217455B2 (en) | Weatherstrip tape and method for producing the same | |
| JP7377210B2 (ja) | 両面粘着テープ | |
| JPH06322346A (ja) | 合成樹脂ライニング管の製造方法及びホットメルト接着剤 | |
| JP3704252B2 (ja) | アクリル系共重合体、アクリル系粘着剤組成物、アクリル系粘着テープまたはシート及びアクリル系接着剤組成物 | |
| JPH06145625A (ja) | 合成樹脂ライニング用接着剤組成物及び合成樹脂ライニング管の製造方法 | |
| JP3344732B2 (ja) | 反応性ホットメルト型接着剤組成物 | |
| JPH05237932A (ja) | 合成樹脂ライニング管の製造方法 | |
| JPH06320622A (ja) | 合成樹脂ライニング管の製造方法 | |
| JPH0633027A (ja) | 合成樹脂ライニング用接着剤及び合成樹脂ライニング管 | |
| JP3452603B2 (ja) | 合成樹脂ライニング管の製造方法 | |
| JPH0841435A (ja) | ホットメルト型接着剤組成物 | |
| JPS642157B2 (ja) | ||
| JPH0679779A (ja) | 合成樹脂ライニング管の製造方法及びホットメルト接着剤 | |
| JPH06246835A (ja) | 合成樹脂ライニング管及びその製造方法 | |
| JP6914403B1 (ja) | ブチルゴム系粘着剤組成物、粘着テープ、屋根用防水シート及び接合体 | |
| JP2000313862A (ja) | 粘着剤組成物及び粘着シート | |
| JP3296867B2 (ja) | 反応性ホットメルト型接着剤組成物 | |
| JP3283301B2 (ja) | 反応性ホットメルト型接着剤組成物 |