JPH06272000A - 成形性および焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 自動車用ボディシート等に使用される成形加
工用Ａｌ合金板として、成形性、焼付硬化性に優れ、か
つ室温での経時変化の少ない板の製造方法を提供する。 【構成】 Ｍｇ０．３〜１．５％、Ｓｉ０．５〜２．５
％を必須とし、必要に応じてＣｕ，Ｚｎ，Ｍｎ，Ｃｒ，
Ｚｒ，Ｖ，Ｆｅ，Ｔｉを少量含有するＡｌ合金鋳塊を均
質化処理、熱間圧延、冷間圧延した後、４８０℃以上で
溶体化処理して１００℃／min 以上の冷却速度で１５０
〜３００℃に冷却し、その温度で１〜６００秒保持処理
して１００℃／min 以上で１４０℃以下に冷却する（請
求項１）か、または前記と同じ溶体化処理後、１００℃
以上の冷却速度で１５０℃以下に冷却して７２時間以内
に改めて１５０〜３００℃に６００秒以内再加熱した
後、１４０℃以下に１００℃／min 以上で冷却（請求項
２）し、その後７２時間以内に最終熱処理として、５０
×１４０℃×０．５〜５０時間の安定化処理を行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、自動車のボディシー
トや部品、各種機械器具、家電部品等の素材として、成
形加工および塗装焼付を施して使用されるアルミニウム
合金板の製造方法に関するものであり、特に成形性が良
好であるとともに、塗装焼付後の強度が高く、かつ室温
での経時変化が少ない成形加工用アルミニウム合金板の
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車のボディシートには、従来は主と
して冷延鋼板を使用することが多かったが、最近では車
体軽量化の観点から、アルミニウム合金圧延板を使用す
ることが進められている。自動車のボディシートはプレ
ス加工を施して使用するところから、成形加工性が優れ
ていること、また成形加工時におけるリューダースマー
クが発生しないことが要求され、また高強度を有するこ
とも必須であって、特に塗装焼付を施すことから、塗装
焼付後に高強度が得られることが要求される。

【０００３】従来このような自動車用ボディシート向け
のアルミニウム合金としては、時効性を有するＪＩＳ
６０００番系合金、すなわちＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金が
主として使用されている。この時効性Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ
系合金では、塗装焼付前の成形加工時においては比較的
強度が低く、成形性が優れており、一方塗装焼付時の加
熱によって時効されて塗装焼付後の強度が高くなる利点
を有するほか、リューダースマークが発生しない等の利
点を有する。

【０００４】ところで塗装焼付時における時効硬化を期
待したＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金板の製造方法としては、鋳
塊を均質化熱処理した後、熱間圧延および冷間圧延を行
なって所定の板厚とし、かつ必要に応じて熱間圧延と冷
間圧延との間あるいは冷間圧延の中途において中間焼鈍
を行ない、冷間圧延後に溶体化処理を行なって焼入れる
のが通常である。しかしながらこのような従来の一般的
な製造方法では、最近の自動車用ボディシートに要求さ
れる特性を充分に満足させることは困難である。

【０００５】すなわち、最近ではコストの一層の低減の
ためにさらに薄肉化することが強く要求されており、そ
のため薄肉でも充分な強度が得られるように、一層の高
強度化が求められているが、この点で従来の一般的な製
造方法によって得られたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板では
不充分であった。

【０００６】また塗装焼付については、省エネルギおよ
び生産性の向上、さらには高温に曝されることが好まし
くない樹脂等の材料との併用などの点から、従来よりも
焼付温度を低温化し、また焼付時間も短時間化する傾向
が強まっている。そのため従来の一般的な製法により得
られたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板では、塗装焼付時の硬
化（焼付硬化）が不足し、塗装焼付後に充分な高強度が
得難くなる問題が生じていた。

【０００７】そこで最近ではＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金に
ついて、板の製造方法に検討を加えて、前述のような問
題を解決することが試みられており、その代表的な例と
して、特開平４−２１０４５６号公報で提案されている
方法がある。この提案の方法は、溶体化処理後の焼入れ
のための冷却過程中途において５０〜１３０℃の温度域
で１〜４８時間の保持を行ない、さらにその後改めて１
４０〜１８０℃の範囲内の温度で３〜１０分間の低温加
熱処理を行なうものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前述の特開平４−２１０
４５６号の提案の方法によれば、従来の一般的なＡｌ−
Ｍｇ−Ｓｉ系合金板製造方法と比較すれば、素材の高強
度化および塗装焼付後の高強度化についてある程度有効
と考えられるが、満足できる程度には至っていないのが
実情である。

【０００９】また塗装焼付時において大きな強度上昇を
図るべく、時効硬化性を強めれば、板の製造後、長期間
放置してから成形加工、塗装焼付に供した場合、成形加
工前の放置期間中に自然時効（室温時効）が進行して板
が硬化し、成形性が悪化してしまう問題がある。前述の
提案の方法ではその点について充分な考慮がなされてい
ないのが実情である。

【００１０】さらに前述の提案の方法では、最終低温加
熱処理を１４０〜１８０℃×３〜１０分としており、こ
の場合バッチ式の焼鈍を適用しようとすれば保持時間が
短過ぎ、一方連続方式の焼鈍を適用しようとすれば逆に
保持時間が長過ぎ、いずれの場合も生産しにくいという
問題もある。

【００１１】この発明は以上の事情を背景としてなされ
たもので、良好な成形加工性を有すると同時に、焼付硬
化性が優れていて、塗装焼付時における強度上昇が高
く、しかも板製造後の室温での経時的な変化が少なく、
長期間放置した場合でも自然時効による硬化に起因する
成形性の低下が少ない成形加工用アルミニウム合金板の
製造方法を提供することを目的とするもてのある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】前述のような課題を解決
するべく本発明者等が実験・検討を重ねた結果、Ａｌ−
Ｍｇ−Ｓｉ系合金についてその成分組成を適切に選択す
ると同時に、板製造プロセス中において、溶体化処理後
に適切な熱処理を行なうことによって、前述の課題を解
決し得ることを見出し、この発明をなすに至った。

【００１３】具体的には、請求項１の発明の成形加工用
アルミニウム合金板の製造方法は、Ｍｇ０．３〜１．５
％、Ｓｉ０．５〜２．５％を含有し、さらに必要に応じ
てＣｕ０．０３〜１．２％、Ｚｎ０．０３〜１．５％、
Ｍｎ０．０３〜０．４％、Ｃｒ０．０３〜０．４％、Ｚ
ｒ０．０３〜０．４％、Ｖ０．０３〜０．４％、Ｆｅ
０．０３〜０．５％、Ｔｉ０．００５〜０．２％のうち
から選ばれた１種または２種以上を含有し、残部がＡｌ
および不可避的不純物よりなる合金を素材とし、鋳塊に
均質化処理を施した後、熱間圧延および冷間圧延を行な
って所要の板厚の圧延板とし、その圧延板に対し、４８
０℃以上の温度で溶体化処理を行なってから１００℃／
min 以上の冷却速度で１５０〜３００℃の範囲内の温度
まで冷却し、続いてその１５０〜３００℃の範囲内の温
度で１〜６００秒保持する熱処理を行なった後、１００
℃／min 以上の冷却速度で１４０℃以下の温度まで冷却
し、その後７２時間以内に、５０〜１４０℃の範囲内の
温度で０．５〜５０時間保持する安定化処理を行なうこ
とを特徴とするものである。

【００１４】また請求項２の発明の成形加工用アルミニ
ウム合金板の製造方法は、請求項１と同様な成分組成の
合金を素材とし、４８０℃以上の温度での溶体化処理ま
でを請求項１と同様なプロセスで行ない、溶体化処理後
１００℃／min 以上の冷却速度で１５０℃以下の温度域
まで冷却し、続いて７２時間以内に、１５０〜３００℃
の範囲内の温度に加熱して保持なしもしくは６００秒以
内の保持の熱処理を行なった後、１００℃／min 以上の
冷却速度で１４０℃以下の温度まで冷却し、その後７２
時間以内に、請求項１の発明と同様な安定化処理を行な
うものである。

【００１５】

【作用】先ずこの発明の製造方法で用いる合金の成分組
成限定理由について説明する。

【００１６】Ｍｇ：Ｍｇはこの発明で対象としている系
の合金で基本となる合金元素であって、Ｓｉと共同して
強度向上に寄与する。Ｍｇ量が０．３％未満では塗装焼
付時に析出硬化によって強度向上に寄与するＭｇ₂ Ｓｉ
の生成量が少なくなるため、充分な強度が得られず、一
方１．５％を越えれば成形性が低下するから、Ｍｇ量は
０．３〜１．５％の範囲内とした。

【００１７】Ｓｉ：Ｓｉもこの発明の系の合金で基本と
なる合金元素であって、Ｍｇと共同して強度向上に寄与
する。またＳｉは、鋳造時に金属Ｓｉの晶出物として生
成され、その金属Ｓｉ粒子の周囲が加工によって変形さ
れて、溶体化処理の際に再結晶核の生成サイトとなるた
め、結晶粒の微細化にも寄与する。Ｓｉが０．５％未満
では上記の効果が充分に得られず、一方２．５％を越え
れば粗大Ｓｉが生じて合金の靭性低下を招く。したがっ
てＳｉは０．５〜２．５％の範囲内とした。

【００１８】Ｃｕ，Ｚｎ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ｖ，Ｔ
ｉ，Ｆｅ：これらは絶対的な必須元素ではないが、強度
向上や結晶粒微細化のために必要に応じて１種または２
種以上添加される。これらのうち、Ｃｕは強度向上に有
効な元素であるが、Ｃｕ量が０．０３％未満ではその効
果が充分に得られず、一方１．２％を越えれば耐食性が
低下するから、Ｃｕを添加する場合のＣｕ量は０．０３
〜１．２％の範囲内とした。またＺｎは合金の時効性の
向上を通じて強度向上に寄与する元素であり、その含有
量が０．０３％未満では上記の効果が不充分であり、一
方１．５％を越えれば成形性および耐食性が低下するか
ら、Ｚｎを添加する場合のＺｎ量は０．０３〜１．５％
の範囲内とした。さらにＭｎ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ｖはいずれ
も強度向上と結晶粒の微細化および組織の安定化に効果
がある元素であり、いずれも含有量が０．０３％未満で
は上記の効果が充分に得られず、一方それぞれ０．４％
を越えれば、上記の効果が飽和するばかりでなく、巨大
金属間化合物が生成されて成形性に悪影響を及ぼすおそ
れがあり、したがってＭｎ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ｖはいずれも
０．０３〜０．４％の範囲内とした。またＴｉも強度向
上と鋳塊組織の微細化に有効な元素であり、その含有量
が０．００５％未満では充分な効果が得られず、一方
０．２％を越えればＴｉ添加の効果が飽和するばかりで
なく、巨大晶出物が生じるおそれがあるから、Ｔｉは
０．００５〜０．２％の範囲内とした。そしてまたＦｅ
も強度向上と結晶粒微細化に有効な元素であり、その含
有量が０．０３％未満では充分な効果が得られず、一方
０．５％を越えれば成形性が低下するおそれがあり、し
たがってＦｅは０．０３〜０．５％の範囲内とした。な
お０．０３％未満のＦｅは、通常のアルミ地金を用いれ
ば不可避的に含有される。なおこれらのＣｕ，Ｚｎ，Ｍ
ｎ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ｖ，Ｔｉ，Ｆｅの範囲は、積極的な添
加元素としてこれらの元素を含む場合について示したも
のであり、いずれもその下限値よりも少ない量を不純物
として含有していることは特に支障ない。

【００１９】以上の各元素のほかは、基本的にはＡｌお
よび不可避的不純物とすれば良い。但し、一般にＭｇを
含有する系の合金においては溶湯の酸化防止のために微
量のＢｅを添加することがあり、この発明の合金の場合
も０．０００１〜０．０１％程度のＢｅの添加は許容さ
れる。また一般に結晶粒微細化のために前述のＴｉと同
時にＢを添加することもあり、この発明の場合もＴｉと
ともに５００ppm 以下のＢを添加することは許容され
る。

【００２０】次にこの発明の方法における製造プロセス
について説明する。

【００２１】溶体化処理前までの工程すなわち所要の製
品板厚の圧延板とするまでの工程は、従来の一般的なＪ
ＩＳ ６０００番系のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金と同様で
あれば良い。すなわち、ＤＣ鋳造法等によって鋳造した
後、常法に従って均質化処理（均熱処理）を施し、さら
に熱間圧延および冷間圧延を行なって所要の板厚とすれ
ば良く、また熱間圧延と冷間圧延との間、あるいは冷間
圧延の中途において必要に応じて中間焼鈍を行なっても
良い。

【００２２】溶体化処理は、Ｍｇ₂ Ｓｉ等をマトリック
スに固溶させ、これにより焼付硬化性を付与して塗装焼
付後の強度向上を図るために必要な工程であり、また再
結晶させて良好な成形性を得るための工程でもある。溶
体化処理温度が４８０℃未満ではＭｇ₂ Ｓｉの固溶量が
少なく、充分な焼付硬化性が得られない。溶体化処理温
度の上限は特に規定しないが、共晶融解の発生のおそれ
や再結晶粒粗大化等を考慮して、通常は５８０℃以下と
することが望ましい。また溶体化処理の時間も特に限定
しないが、通常は１２０分以内とする。 溶体化処理後
には、１００℃／min 以上の冷却速度で、請求項１の発
明方法の場合は１５０〜３００℃の範囲内の温度まで、
請求項２の発明の方法場合は１５０℃以下の温度域まで
冷却（焼入れ）する。ここで、溶体化処理後の冷却速度
が１００℃／min 未満では、冷却中にＭｇ₂ Ｓｉが多量
に析出してしまい、成形性が低下すると同時に、焼付硬
化性が低下して塗装焼付時の充分な強度向上が望めなく
なる。

【００２３】溶体化処理後、最終の安定化処理までのプ
ロセスは、請求項１の発明の方法と請求項２の発明の方
法とで異なる。

【００２４】すなわち請求項１の発明の方法の場合は、
図１に示すように、４８０℃以上の温度での溶体化処理
の後、１００℃／min 以上の冷却速度で１５０〜３００
℃の範囲内の温度に冷却し、続いてその１５０〜３００
℃の範囲内の温度で１〜６００秒保持する熱処理（以下
この熱処理を便宜上、保持処理と記す）を行ない、その
後１００℃／min 以上の冷却速度で１４０℃以下の温度
まで冷却する。

【００２５】一方請求項２の発明の方法の場合は、図２
に示すように、４８０℃以上の温度での溶体化処理の
後、１００℃／min 以上の冷却速度で１５０℃以下の温
度まで冷却し、続いて７２時間以内に改めて１５０〜３
００℃の範囲内の温度に加熱して保持なしもしくは６０
０秒以内で保持する熱処理（以下この熱処理を便宜上、
再加熱処理と記す）を施し、その後１００℃／min 以上
の冷却速度で１４０℃以下の温度まで冷却する。

【００２６】上述のような請求項１の発明の方法におけ
る保持処理あるいは請求項２の発明の方法における再加
熱処理は、その後の安定化処理とともに、板製造後の自
然時効による経時変化を少なくすると同時に焼付硬化性
を良好にするために必要な処理である。すなわち、保持
処理もしくは再加熱処理によって安定なクラスターが形
成されやすくなり、そのため板製造後の室温での経時変
化が少なくなるとともに、塗装焼付でのＧ．Ｐ．ゾーン
が細かくなり、焼付硬化性が向上する。

【００２７】ここで、請求項１の発明の方法における保
持処理もしくは請求項２の発明の方法における再加熱処
理の温度が１５０℃より低ければ上述の効果が得られ
ず、一方３００℃を越えればクラスターの安定性が低下
し、逆に板製造後の室温での経時変化が生じやすくなる
とともに、焼付硬化性が低下する。また請求項１の発明
の方法における保持処理の時間が１秒未満では上述の効
果が充分に得られず、一方６００秒を越えれば時効によ
って成形性が低下してしまう。一方請求項２の発明の方
法における再加熱処理は、１５０〜３００℃の範囲内の
温度に到達すれば保持なしで直ちに冷却しても前述の効
果が得られるが、６００秒を越えれば前記同様に時効に
よって成形性が低下してしまう。さらに上記の保持処理
もしくは再加熱処理後の１４０℃以下の温度への冷却速
度が１００℃／min 未満では、冷却中に時効によって成
形性が低下してしまう。

【００２８】また請求項２の発明の方法においては、溶
体化処理後１５０℃以下の温度に冷却してから再加熱処
理を行なうまでの時間は７２時間以内とする必要があ
り、この時間（放置時間）が７２時間を越えれば、自然
時効により成形加工前の素材の強度が高くなり、成形性
が低下してしまう。

【００２９】以上のように保持処理もしくは再加熱処理
を行なって１００℃／min 以上の冷却速度で１４０℃以
下に冷却した後には、請求項１の発明の方法、請求項２
の発明の方法のいずれの場合も、７２時間以内に安定化
処理を行なう。このような安定化処理までの時間（放置
時間）が７２時間を越えれば、自然時効により成形加工
前の素材の強度が高くなり、成形性が低下してしまう。

【００３０】安定化処理は、最終的にクラスターの安定
性を向上させ、板製造後の経時変化を抑制して、良好な
成形加工性を確保するとともに充分な焼付硬化性を得る
ために必要な工程であり、この安定化処理は、５０〜１
４０℃の範囲内の温度に０．５〜５０時間保持の条件と
する必要がある。安定化処理の温度が５０℃未満では上
記の効果が充分に得られず、一方１４０℃を越えれば時
効によって素材強度が高くなり、成形性が低下してしま
う。また安定化処理における５０〜１４０℃の範囲内の
温度での保持時間が０．５時間未満では、その後の室温
での経時変化が速くなって成形性と焼付硬化性が悪くな
り、一方５０時間を越えれば、時効によって素材強度が
高くなり、成形性が低下してしまうとともに、生産性も
阻害される。

【００３１】以上のようにこの発明の製造方法では、合
金の成分組成を適切に調整するとともに、製造プロセス
中において、４８０℃以上の温度での溶体化処理後の冷
却（焼入れ）過程で特定の条件での保持処理を行なう
（請求項１の発明の方法）か、または溶体化処理後の冷
却の後に改めて特定の条件での再加熱処理を施し（請求
項２の発明の方法）、その後７２時間以内に特定の条件
の安定化処理を施すことにより、板製造後の室温での経
時変化、すなわち室温での自然時効の進行を阻止するこ
とが可能となり、その結果、板製造後に長期間放置され
てから成形加工、塗装焼付を施す場合でも、良好な成形
性、優れた焼付硬化性を充分に確保することが可能とな
ったのである。

【００３２】

【実施例】表１に示す本発明成分組成範囲内のＡ１〜Ａ
６の合金、および本発明成分範囲外のＢ１〜Ｂ３の合金
について、それぞれ常法に従ってＤＣ鋳造法により鋳造
し、得られた鋳塊に５３０℃×１０hrの均質化処理を施
してから、常法に従って熱間圧延および冷間圧延を行な
って厚さ１mmの圧延板とした。次いで各圧延板に対し、
５４０℃×１０sec の溶体化処理を行なってから、１０
０℃／min 以上の冷却速度で冷却し、請求項１の発明の
方法にしたがって冷却途中で保持処理を行なうか、また
は請求項２の発明の方法にしたがって１５０℃以下に冷
却してから再加熱処理を行ない、さらに安定化処理を行
なった。詳細な条件を表２中に示す。なお表２におい
て、製造番号１〜３および１０はいずれも請求項１の発
明の方法にしたがって冷却途中で保持処理を行なった
例、また製造番号４〜６および１１，１２はいずれも請
求項２の発明の方法にしたがって再加熱処理を行なった
例を示す。一方製造番号７，９は、請求項１の発明の方
法に対する比較例、製造番号８は請求項２の発明の方法
に対する比較例である。なおまた、保持処理もしくは再
加熱処理後の冷却は、いずれも１００℃／min 以上の冷
却速度で室温まで行ない、また安定化処理までの放置も
室温とした。

【００３３】以上のようにして最終熱処理を行なって得
られた板を、さらに室温に１日もしくは６０日放置した
各板について、それぞれ１７５℃×３０分の加熱の塗装
焼付処理を施し、かつその焼付前の機械的特性および成
形性と、焼付後の機械的特性を調べた。その結果を表３
に示す。

【００３４】

【表１】

【００３５】

【表２】

【００３６】

【表３】

【００３７】製造番号１〜６は、いずれも合金の成分組
成がこの発明で規定する範囲内でかつ製造条件もこの発
明で規定する条件を満たしたものであるが、これらの場
合は、いずれも塗装焼付前の伸びおよびエリクセン値が
充分に高くて成形性が優れ、かつ焼付硬化性が高くて塗
装焼付時に大きな強度上昇が生じており、特に板製造後
６０日室温に放置した場合においても、伸びおよびエリ
クセン値の低下が少なくて成形性が低下せず、かつ充分
な焼付硬化性を示した。

【００３８】これに対し製造番号７〜９は、合金の成分
組成はこの発明で規定する範囲内であるが、製造条件が
この発明で規定する条件を満たさなかったものである。
そして特に製造番号７（合金記号Ａ２）は、最終の安定
化処理の時間がこの発明で規定する時間より短かったも
のであるが、この場合には同じ合金（Ａ２）を用いた本
発明例（製造番号２）と比較して、焼付硬化性が劣り、
特に６０日放置後の成形性、焼付硬化性が劣っていた。
また製造番号８（合金記号Ａ３）は、溶体化処理−冷却
後の再加熱処理における温度が高過ぎ、かつ再加熱処理
後の放置時間が長過ぎたものであるが、この場合には同
じ合金（Ａ３）を用いた本発明例（製造番号３）と比較
して、素材強度が高過ぎて成形性に劣り、特に６０日放
置後において成形性が劣るとともに焼付硬化性も充分で
はなかった。さらに製造番号９（合金記号Ａ４）は、溶
体化処理後冷却途中での保持処理における保持温度が低
過ぎるとともに保持時間が長過ぎたものであり、この場
合には同じ合金（Ａ４）を用いた本発明例（製造番号
４）と比較して、充分な焼付硬化性が得られなかった。

【００３９】一方製造番号１０〜１２はいずれも成分組
成がこの発明で規定する範囲を外れた合金について、こ
の発明で規定する範囲内の条件のプロセスを適用したも
のであるが、この場合にはいずれも素材強度が低いばか
りでなく、焼付硬化性も低く、塗装焼付後の強度も充分
に得られなかった。

【００４０】

【発明の効果】この発明の成形加工用アルミニウム合金
板の製造方法によれば、成形性が優れるとともに素材強
度が高いばかりでなく、焼付硬化性が優れていて、塗装
焼付後の強度が著しく高く、しかも室温での経時変化が
少なくて、板製造後に室温で長期間放置した場合にも成
形性の低下が少ないとともに焼付硬化性の低下も少な
い、安定な成形加工用アルミニウム合金板を得ることが
でき、したがって自動車用ボディシート、家電部品、各
種機械器具部品、そのほか成形加工および塗装焼付を施
して用いる用途のアルミニウム合金板の製造に最適であ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１の発明の方法における溶体化処理後の
プロセスを説明するための線図である。

【図２】請求項２の発明の方法における溶体化処理後の
プロセスを説明するための線図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｍｇ０．３〜１．５％（重量％、以下同
   じ）、Ｓｉ０．５〜２．５％を含有し、さらに必要に応
   じてＣｕ０．０３〜１．２％、Ｚｎ０．０３〜１．５
   ％、Ｍｎ０．０３〜０．４％、Ｃｒ０．０３〜０．４
   ％、Ｚｒ０．０３〜０．４％、Ｖ０．０３〜０．４％、
   Ｆｅ０．０３〜０．５％、Ｔｉ０．００５〜０．２％の
   うちから選ばれた１種または２種以上を含有し、残部が
   Ａｌおよび不可避的不純物よりなる合金を素材とし、鋳
   塊に均質化処理を施した後、熱間圧延および冷間圧延を
   行なって所要の板厚の圧延板とし、その圧延板に対し、
   ４８０℃以上の温度で溶体化処理を行なってから１００
   ℃／min 以上の冷却速度で１５０〜３００℃の範囲内の
   温度まで冷却し、続いてその１５０〜３００℃の範囲内
   の温度で１〜６００秒保持する熱処理を行なった後、１
   ００℃／min 以上の冷却速度で１４０℃以下の温度まで
   冷却し、その後７２時間以内に、５０〜１４０℃の範囲
   内の温度で０．５〜５０時間保持する安定化処理を行な
   うことを特徴とする、室温での経時変化が少なくかつ成
   形性および焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製
   造方法。
2. 【請求項２】 Ｍｇ０．３〜１．５％、Ｓｉ０．５〜
   ２．５％を含有し、さらに必要に応じてＣｕ０．０３〜
   １．２％、Ｚｎ０．０３〜１．５％、Ｍｎ０．０３〜
   ０．４％、Ｃｒ０．０３〜０．４％、Ｚｒ０．０３〜
   ０．４％、Ｖ０．０３〜０．４％、Ｆｅ０．０３〜０．
   ５％、Ｔｉ０．００５〜０．２％のうちから選ばれた１
   種または２種以上を含有し、残部がＡｌおよび不可避的
   不純物よりなる合金を素材とし、鋳塊に均質化処理を施
   した後、熱間圧延および冷間圧延を行なって所要の板厚
   の圧延板とし、その圧延板に対し、４８０℃以上の温度
   で溶体化処理を行なってから１００℃／min 以上の冷却
   速度で１５０℃以下の温度域まで冷却し、続いて７２時
   間以内に、１５０〜３００℃の範囲内の温度に加熱して
   保持なしもしくは６００秒以内の保持の熱処理を行なっ
   た後、１００℃／min 以上の冷却速度で１４０℃以下の
   温度まで冷却し、その後７２時間以内に、５０〜１４０
   ℃の範囲内の温度で０．５〜５０時間保持する安定化処
   理を行なうことを特徴とする、室温での経時変化が少な
   くかつ成形性および焼付硬化性に優れたアルミニウム合
   金板の製造方法。