JPH0626738B2

JPH0626738B2 - ゴルフクラブヘッドの製法

Info

Publication number: JPH0626738B2
Application number: JP2040451A
Authority: JP
Inventors: 高志飯島; 星　　俊治; 睦原田
Original assignee: NIPPON YAKIN KOGYO KK; Yamaha Corp
Current assignee: NIPPON YAKIN KOGYO KK; Yamaha Corp
Priority date: 1990-02-21
Filing date: 1990-02-21
Publication date: 1994-04-13
Anticipated expiration: 2009-04-13
Also published as: US5228615A; JPH03243223A

Description

【発明の詳細な説明】「産業上の利用分野」本願発明は、超塑性加工を利用したゴルブクラブヘッド
の製法に関し、飛距離の増大が可能であって、スイート
スポットが広く、打球安定性に優れたゴルフクラブヘッ
ドを提供できる技術に関する。

「従来の技術」近時、ドライバーやスプーンなどのウッドクラブにおい
ては、クラブヘッドを従来のパーシモン製から金属製に
変えた、いわゆる、メタルウッドがもてはやされてい
る。

このメタルウッドクラブのクラブヘッドとしては、ステ
ンレス鋼やアルミニウム合金を素材とし、ロストワック
ス法などの精密鋳造法により製造されたものが主流を占
めている。

「発明が解決しようとする課題」しかしながらこのようなゴルフクラブヘッドにあって
は、鋳造法で製造している限り、鋳造欠陥や偏析を皆無
とすることは不可能であり、この鋳造欠陥の存在のため
に、均一な品質のものが製造できない問題があった。

また、鋳造法で製造された従来の金属製のゴルフクラブ
ヘッドにあっては、金属組織の結晶粒が０．５mm以上で
あって比較的大きく、しかも、前述のような鋳造欠陥や
偏析などが存在するために、耐力、引張り強さなどの機
械的特性が低く、薄肉構造にできない問題があった。そ
して、鋳造法により製造された従来のゴルフクラブヘッ
ドにあっては、前記のように薄肉構造を採用できないの
で、ヘッドの大きさが限定され、スイートスポットが狭
く、打球時のボールの方向安定性が悪い問題があった。

更に、鋳造法を利用した従来のゴルフクラブの製法にお
いては、ソール部はビス止め、または溶接により取り付
けていたので製造工程が多くなるとともに、バランスウ
エイトも加工後に取り付ける必要があって、工程が複雑
な問題があった。

この発明は前記課題を解決するためになされたもので、
薄肉構造を採用することができ、飛距離が増大するとと
もに、打球時の方向安定性を高めたゴルブクラブヘッド
を製造すること、並びに、製造工程の簡略化ができてバ
ランスウエイトの取り付けも容易であり、接合部の仕上
がりも良好な製法の提供を目的とする。

「課題を解決するための手段」請求項１に記載した発明は前記課題を解決するために、
ゴルフクラブヘッド型の成形空所を有する分割可能な型
を用意し、分割された型の間に超塑性合金からなる複数
の板体を挟むとともに、前記複数の板体のうち、少なく
とも一つに板体の端部に至る溝部を形成しておき、前記
板体を超塑性加工温度に加熱した状態でそれらの間に前
記溝部の開口端から流体を圧入し、前記複数の板体を型
の成形空所に沿って超塑性変形させ、成形空所の内面に
合致した形状に変形させた後に型から取り外し、型で挟
んだ部分を切断除去することでゴルフクラブヘッドを得
ることを特徴とするものである。

請求項２に記載した発明は前記課題を解決するために、
請求項１に記載の方法において、型の間に挟まれる複数
の板体に、製造しようとするゴルフクラブヘッドの断面
輪郭に沿うように、かつ、前記断面輪郭の内側に溝部の
一部を含めるように溶接部を形成して複数の板体を接合
し、この後に超塑性変形させるものである。

請求項３に記載した発明は前記課題を解決するために、
請求項１に記載の発明において、複数の板体を超塑性加
工するに際し、製造しようとするゴルフクラブヘッドよ
りも小さな成形空所を有する前処理型に装着して超塑性
加工した後に、製造しようとするゴルフクラブヘッドと
同一大の成形空所を有する型に装着して超塑性加工する
ものである。

請求項４に記載の発明は前記課題を解決するために、請
求項１に記載の発明において、成形空所内にバランスウ
エイトを設置した型を用いて超塑性加工を行うものであ
る。

請求項５に記載の発明は前記課題を解決するために、請
求項１に記載の発明において、複数の板体を重ねて型に
装着する前に、各板体の対向面の超塑性変形該当部分に
離型剤層を形成しておき、この板体を重ねた後に加熱
し、板体の両側から板体全体を加圧し、板体どうしを拡
散接合し、この拡散接合後に超塑性変形させるものであ
る。

「作用」超塑性合金を用いてゴルフクラブヘッドを製造するの
で、鋳造欠陥や偏析とは無縁になり、均一な金属組織の
高品質のゴルフクラブヘッドが得られる。超塑性加工
は、加工前の材料の結晶粒径が微細でなければ加工でき
ないと同時に、加工後の結晶粒径の変化もほとんどない
ので、微細な結晶粒径の超塑性合金の板体を用いること
で超塑性加工後に得られたゴルフクラブヘッドの金属組
織も微細になり、機械強度と疲労特性が良好になるの
で、薄型化が可能になる。

更に、複数の板体を超塑性加工してゴルフクラブヘッド
を得るので、１回の超塑性加工でゴルフクラブヘッド全
体を一体成形することができる。また、複数の板体を超
塑性加工する前に予めゴルフクラブヘッドの断面形状に
沿って板体どうしを溶接しておくことで、良好な接合部
を有するゴルフクラブヘッドが得られる。

更にまた、バランスウエイトを成形空所に設置しておい
て加熱しつつ板体を超塑性変形させることで、板体の超
塑性変形部分をバランスウエイトと一体化させることが
でき、１回の製造工程でバランスウエイトを一体化した
ゴルフクラブヘッドが得られる。

更に、板体の間に離型剤層を設け、超塑性変形する前に
板体を加熱し、板体の両側から板体全体を加圧し、拡散
接合しておくことで、複数の板体の超塑性変形部分の接
合部内面に段差やしわなどを生じることなく超塑性変形
が完了する。

以下に本願発明を更に詳細に説明する。

第１図ないし第３図は、本願発明方法の一例を説明する
ためのもので、この例の方法を実施するには、まず、第
１図に示す如き溝状の溝部１を形成した超塑性合金から
なる板体２を２枚用意する。

前記溝部１は平面四角形状の板体２の端部から板体２の
中央部にかけて板体２をプレス加工などの塑性を行うこ
とで形成されたものである。なお、ここで用いる板体２
は、板体２が厚いものである場合は板体２の裏面側に溝
の裏面側が突出していないものでも良い。

前記超塑性合金は、ある温度下で力を加えると破断に至
るまでに数百％以上もの伸びを示す合金として知られて
いるものである。現在のところ多種類の超塑性合金が知
られているが、本願発明で使用して好ましいものを例示
すると、ステンレス鋼、アルミニウム合金、マグネシウ
ム合金、チタン合金、Ｔｉ−Ａｌ合金などである。な
お、各合金の超塑性加工温度は以下の第１表に示す範囲
の温度である。

一方、製造しようとするゴルフクラブヘッドと同等の外
面形状の樹脂モデル（例えば、エポキシ樹脂製のモデ
ル）を作製し、この樹脂モデルを基に加工用のセラミッ
クの型を作製する。

この型の作製には、まず、メチルアルコールなどのバイ
ンダーと、ＣａＯ粉末、ＺrO_２粉末、ＴｉＯ_２粉末など
のセラミックの混合粉末を用い、混合粉末にバインダー
を混合して作製した立体の中に樹脂モデルを埋め込んで
型取りを行い、型の前駆体を作製する。

また、型の前駆体の上部と下部に２本の黒鉛発熱体を挿
入し、型の前駆体を２つに切断する。この切断の際、樹
脂モデルのフォーゼルの中心軸線を通り、かつ、中心軸
線に平行な面であって、フェース面に近い位置（フェー
ス面から０〜３０mm）で切断することが好ましい。

その後、前記型の前駆体から樹脂モデルを取り除き、こ
の型を１２００℃で焼結して第２図に示すようなセラミ
ック製の分割可能な型３を作製する。この型３は、第２
図の点線で示すように内部にゴルフクラブヘッド型の成
形空所４を有するものであり、上部側が上型３ａ、下部
側が下型３ｂとなっている。

次に分割可能な型３の間に第２図に示すように板体２，
２を挟み込む。この場合、板体２，２の溝部１，１の内
面どうしを対面させるように板体２，２を重ねるものと
し、板体２の中央部側に位置する溝部１の先端部を型３
の成形空所４の中央部に位置するように板体２，２を挟
み込む。

次いで型３内の黒鉛発熱体に通電して発熱させ、板体
２，２を前記第１表に記載した超塑性加工温度まで加熱
する。ここで例えば、ステンレス鋼からなる板体２を用
いた場合、板体２を９５０℃に加熱する。なお、この加
熱状態とする前に型３を上下から治具などによって移動
しないように保持しておくことは勿論である。

次に、対向された溝部１，１が形成する開口部から、例
えばＡｒガスなどの流体を（３．０ＭＰａ）程度の圧力
で圧入し、数（１０分〜数時間）保持する。

このようにすることで、溝部１，１の開口部から溝部
１，１内に圧入された流体が板体２，２を型３の成形空
所４の内部側に押し広げるので、上下の板体２，２が各
々超塑性加工されて成形空所４の内面に沿うように変形
する。

以下に前記超塑性変形過程について、第３図ないし第６
図を基に詳細に説明する。まず、型３の内部側におい
て、重ねられた２枚の板体２，２は第３図に示すように
なっている。この状態で溝部１，１の開口部から流体を
圧入すると、第４図に示すように板体２，２が変形を開
始し、成形空所内に拡張してゆく。ここで型３の分割ラ
イン（パーティングライン）は、フェース面に近い側の
位置にあるので、フェース面側に拡張した板体２（第５
図の左側の板体２）は先に成形空所の内面壁に到達する
が、反対側に拡張した板体２（第５図の右側の板体２）
は更に大きく拡張されて成形空所の内周壁に到達する。
従って第５図において右側に拡張された板体２の肉厚は
左側に拡張された板体２よりも肉薄となる。従ってクラ
ウン部側の肉厚をフェース面側の肉厚よりも薄く形成す
ることができる。

以上のような板体２，２の拡張が第６図に示すように成
形空所の内部一杯になされた段階で所定時間経過したな
らば流体の圧入を停止するとともに、加熱を停止する。
なお、２枚の板体２，２において重ねられている部分は
加熱状態で超塑性加工を行っている間に相互に拡散接合
されて一体化する。この拡散接合により、接合面の一体
化が容易にできるとともに、接合部の強度低下を起こす
ことなく、境目のない良好な接合面を得ることができ
る。

ここで前記の超塑性加工を行う際の歪速度は、１０^−４
〜１０^−１／Ｓの範囲とすることが好ましい。この範囲
より速い速度では高圧のために型３が破壊するおそれが
あり、超塑性変形の際の均一性が低下するおそれがあ
る。また、遅い速度では、板体２，２を長時間高温にさ
らすことになるので、板体２，２の金属組織の結晶粒が
成長して粗大化し、脹塑性能が低下するおそれがある。

次に型３を２つに分離し、型３から板体２，２を取り外
すと、板体２，２は相互に拡散接合された状態となって
おり、第７図に示すように中央部に脹塑性変形により拡
張されて膨出形成されたゴルフクラブヘッドＨが一体化
された状態になっている。

そこで第８図に示すように、型で挟んでおいた部分の板
体２，２を切断して除去することで、ゴルフクラブヘッ
ドＨを得ることができる。

以上説明した方法により製造されたゴルフクラブヘッド
Ｈにあっては、鋳造法ではなく、超塑性合金を超塑性加
工して形成しているので偏析やポア等の鋳造欠陥がな
く、靱性などの機械特性に優れているとともに、この方
法ではヘッド全体を容易に一体成形することができる。

しかも超塑性合金は元々微細な結晶粒のものでなければ
超塑性加工できないものであるので、当然のことながら
板体２として微細な結晶粒のものを使用するが、超塑性
加工では加工前の材料の結晶粒径をほとんど変化させる
ことなく加工ができるので、得られたゴルフクラブヘッ
ドＨの結晶粒径も微細なものが得られる。従って、機械
強度と疲労特性に優れたゴルフクラグヘッドＨが得られ
る。このためゴルフクラグヘッドＨの薄肉化をなしえ、
重量増加を避けることができ、ヘッドの体積を増加でき
るので、スイートスポットを広くできる効果がある。

また、板体２，２の厚さと成形空所の大きさの関係を調
節し、型３の分割ラインを調節することで、得られるゴ
ルフクラグヘッドＨの肉厚も自由に設定することができ
る。

更に、第３図ないし第６図を基に先に説明したように成
形空所４の右側と左側で肉厚を変えることができ、クラ
ウン部を薄肉にできるので、飛距離の大きなゴルフクラ
ブヘッドＨを提供することができる。

以下に飛距離が伸びる理由を説明すると、第９図に示す
ようにゴルフクラブヘッドＨのフェース部１０にボール
１１が当たった場合、クラウン部１２が肉薄であると、
クラウン部１２がソール部１３よりも大きく撓むことに
なる。ここで、クラブにはロフト角があるので、打球時
にボール１２はフェース部１０のフェース面を転がって
登ろうとする（即ち、逆回転がかかろうとする）が、ク
ラウン部１２が大きく撓むことでロフト角が大きくなる
方向にフェース部１０が変形するので、ボールに正回転
方向の力がかかり（ギヤ効果）、この結果、逆回転量が
少なくなってボールが浮き上がらずに飛距離が伸びるこ
とになる。

なお、前記製法によれば、肉厚０．５mm程度のゴルフク
ラブヘッドを製造することも可能になる。このように薄
肉化でき、ヘッドの体積を大きくすることができるの
で、カーボンウッド並の体積１８０〜２５０ccの金属製
ゴルフクラブヘッドを提供することができる。また、鋳
造法とは異なり、３次元的に複雑な形状に加工すること
ができるとともに、大きな変形量でも加工することがで
きるので自由な形状を選択することができるようになり
設計が容易になる。

「実施例１」製造しようとするゴルフクラグヘッドと同一形状の樹脂
モデルをエポキシ樹脂で作製した。次にこの樹脂モデル
を基に型用の材料としてＣａＯ、ＺrO_２、ＴｉＯ_２の混
合粉末にバインダーとしてメチルアルコールを混合した
ものを使用して型取りを行って前駆体を得た。また、型
の前駆体の上部と下部に１本ずつ、黒鉛発熱体を挿入し
た後、前駆体を２つに切断した。切断箇所は、型内の樹
脂モデルのフォーゼルの中心軸を通り、かつ、中心軸に
平行な面でフェース面から０〜３０mmの位置とした。切
断後、各前駆体を１２００℃で焼結してセラミック製の
型を得た。

また、ステンレス鋼からなる厚さ３mmの正方形状の板体
を用意し、板体の１つの辺の中央部から板体中央部まで
延出する溝部をプレス加工で形成した。

続いて前記のように溝部を形成した板体を両溝部を連通
させるように２枚重ね合わせ、その上下に板体の上下を
挟むように型を配置した。

型内の黒鉛発熱体を用い、型および板体を９５０℃に加
熱するとともに、２枚の板体の溝部が形成する通路から
Ａｒガスを（３．５ＭＰａ）の圧力で圧入し、４０分間
保持した。

この圧入操作により板体は超塑性変形を開始し、型の成
形空所の内面にそって板体が変形し、板体どうしの接触
部分は拡散接合によって接合した。

この後、板体を型から取り外すとともに、型で挟んでい
た部分を切断して取り除くことでゴルフクラブヘッドを
得ることができた。

「実施例２」実施例１と同様にステンレス鋼を用いてメタルウッドを
作製した。型は実施例１と同等のものを用いた。

厚さ３mmのステンレス合金板にガス導入口となる溝部を
板金法で作り、また、重ね合わせた２枚の合金板を第１
０図の実線で示すようにゴルフクラグヘッドの断面形状
に沿うように溶接した。なお、第１０図においては、鎖
線部分が最終的に得られるゴルフクラブヘッドの外周縁
を示している。

このように溶接した合金板に実施例１で用いたものと同
等の型を組み合わせ、実施例１と同様に超塑性変形によ
り成形し、その後型を取り外し、合金板の余分な部分を
切断して取り除いた。

この方法によれば、超塑性加工前に２枚の合金板を予め
溶接しておくことで、製造されたゴルフクラグヘッドに
おいて、２枚の合金板の接合部分をより完全に接合でき
る。

「実施例３」製造しようとするゴルフクラグヘッドよりもひと周り
（外周．１〜１０mm程度、容積では２〜２０％程度）小
さい樹脂モデルをエポキシ樹脂で作製した。この樹脂モ
デルを用いて実施例１と同様にセラミック製の型を作製
した。この型は実施例１で用いた型よりもひと周り小さ
な成形空所を備えている。この型を使用し、実施例１で
用いたものと同等の合金板を用いて超塑性加工を行い、
最終的に製造しようとするゴルフクラブヘッドよりもひ
と周り小さなゴルフクラブヘッドを得た。

次に、このゴルフクラブヘッドを実施例１で用いた型と
同等の型にセットし、実施例１と同等の条件でガスを圧
入して超塑性加工を行った。加工後板体を型から取り外
し、ヘッド周りの部分の板体を切断除去することで目的
の大きさのゴルフクラブヘッドを得ることができた。

この実施例の方法では、１回目の超塑性加工において第
１１図に示すように接合部分に万が一しわを生じても、
２回目の超塑性加工で更に超塑性加工を進行させて拡張
することで第１２図に示すようにしわを完全に除去する
ことができ、接合部分内周部の仕上がりの良好なゴルフ
クラブヘッドを製造することができる。

「実施例４」実施例３で製造したゴルフクラブヘッドにシャフトを取
り付けてゴルフクラブを作製するとともに、精密鋳造法
により製造された従来のゴルフクラブヘッドに前記と同
等のシャフトを取り付けて作製したゴルフクラブを用意
した。各ゴルフクラブのヘッドにおける各部の寸法測定
を行ったところ以下の第２表に示す値であった。

第２表から、本願発明の方法により製造されたゴルフク
ラグヘッドが精密鋳造法により製造された従来のゴルフ
クラグヘッドよりも肉薄に形成され、容積が大きいこと
が明らかになった。

また、前記各ゴルフクラブをロボットに装着して試打テ
ストを行ったところ、第１３図に示すような結果が得ら
れた。

第１３図から、本願発明のゴルフクラブヘッドを装着し
ているゴルフクラブの方が飛距離が大きく、打球時のボ
ールの方向安定性も優れ、スイートスポットが広いこと
が判明した。

「実施例５」実施例１〜３に記載した方法によってＡｌ合金、Ｍｇ合
金、Ｔｉ合金、Ｔｉ−Ａｌ合金、Ｎｉ−Ａｌ合金の各合
金板を用いてゴルフクラグヘッドを製造したが、第１表
に示す超塑性温度においていずれの合金でも支障なくゴ
ルフクラブヘッドを製造することができた。

「実施例６」バランスウエイト（もしくはソール厚調整材）を一体化
してなるゴルフクラブヘッドを実施例１で説明した方法
を応用して製造した。

実施例１で使用した型と同等の型３の内部に第１４図に
示すようにバランスウエイト（もしくはソール厚調整
材）２０を設置し、この状態から実施例１と同等の方法
でＡｒガスにより板体２，２に超塑性加工を施した。こ
こで用いるバランスウエイト２０は超塑性合金からなる
ものを用いれば良いので、板体２と異種の超塑性合金を
用いても良い。

超塑性加工を続行させて、板体２，２を第１５図、第１
６図、第１７図に示すように順次拡張すると、板体２の
拡張部分がバランスウエイト２０と接触し、加熱により
拡散接合して一体化する。なお、拡散接合により一体化
した部分の継目は肉眼では確認できない程度まで一体化
するようになる。

この後に型３から板体２，２を取り出して板体２，２の
不要部分を実施例１と同様に切断することでゴルフクラ
ブヘッドを得ることができた。

以上のように製造することでバランスウエイト２０を一
体化してなるゴルフクラブヘッドを製造することができ
た。

この実施例の方法によれば、ゴルフクラブヘッドの製造
と同時にバランスウエイトの取り付けも完了できるの
で、バランスウエイトを備えたゴルフクラグヘッドを製
造する場合の製造工程の簡略化をなし得る。また、バラ
ンスウエイト２０をソール厚調整材とするならば、この
ソール厚調整材の厚さを適宜変更することでソール部の
厚さを所望の値に調節することができる。

なお、この実施例では第１４図に示す成形空所４の右側
にバランスウエイト２０を設置した例について説明した
が、バランスウエイト２０を第１４図に示す成形空所４
の左側（即ち、フェース面に近い側）に設置しても良い
のは勿論である。

第１８図ないし第２３図は本願発明の更に別の実施例に
ついて説明するためのものである。

この実施例においては、第３図ないし第６図を基に先に
説明した実施例の方法とほぼ同等の方法でゴルフクラブ
ヘッドを製造するのであるが、この例において先の例と
異なっているのは、離型剤を利用する点と超塑性加工の
前に拡散接合を行う点である。

即ち、第１８図に示すように型３の間に挟んで設けた板
体２，２の対向面において成形空所４の内面壁に近い部
分を除いた部分にＢＮ（窒化ボロン）層などの離型剤層
３０を形成しておく。この離型剤層３０は超塑性加工温
度で元素拡散の少ない高融点材料層を用いれば良い。前
記離型剤層３０の形成部分を第１８図の側面側から透視
して図示すると、第１９図に示すようにゴルフクラブヘ
ッドの断面形状のうち、外周縁部を除いた部分に離型剤
層３０を形成した状態になっている。この離型剤層３０
を形成する部分は、製造しようとするゴルフクラブヘッ
ドの断面積の８０〜９８％に設定することが好ましい。

更にこの状態で型３を加熱するとともに板体２，２の全
体を両側から加圧し、離型剤層３０を形成していない部
分の板体２，２どうしを拡散接合して第２０図に示すよ
うに接合層３１を形成する。

板体２，２の全体を加圧するには、板体２，２の両側の
成形空所４に流体を圧入することで行うことができる。
なお、離型剤層３０を形成した板体２，２を型３に装着
する前に板体２，２をプレス装置などで加圧しつつ加熱
することで拡散接合させても良い。

続いて板体２，２の溝部からガスなどの流体を圧入する
ならば、離型剤層３０を形成した部分は各板体２，２が
超塑性変形することにより容易に分離して形成空所４の
内部で拡張して変形するが、既に拡散接合によって接合
されている接合層３１の部分は拡張しない。よって離型
剤層３０の形成した部分の外周部分、即ち、第２２図に
示す拡散接合境界部2aでは、板体２，２の変形部分が円
滑に連続的に変形する結果、段差を生じない。

よってこの実施例では、先の第２実施例のように溶接設
備を要することなく、また、第３実施例のように２つの
型を用いることなく接合部分内面の仕上がりの良好なゴ
ルフクラブヘッドを得ることができる。

「発明の効果」以上説明したように本願発明は、超塑性合金からなる板
体を超塑性変形させてゴルフクラブヘッドを製造するの
で、鋳造法とは異なり、偏析や鋳造欠陥を生じていない
均質な組織の機械強度の高いゴルフクラブヘッドを提供
できる。また、超塑性加工は加工前の材料の結晶粒径を
ほとんど変化させることなく加工できるので、微細な結
晶粒径の板体を用いることで金属組織の結晶粒径の微細
なゴルフクラブヘッドを得ることができる。従ってゴル
フクラブヘッドを薄肉化できるので、同一重量の場合に
従来よりも体積の大きなゴルフクラブヘッドを得ること
ができ、スイートスポットが広く、打球方向安定製の良
好なゴルフクラブヘッドを得ることができる。

更に、ゴルフクラブヘッドの肉厚を部分的に変えること
で打球時のゴルフクラブヘッドの撓みを調節することが
でき、打球時のボールの逆回転量を少なくして飛距離の
大きなゴルフクラブヘッドを提供できる。また、型の成
形空所の内部で超塑性変形を行う超塑性加工であれば、
３次元的に複雑な形状のゴルフクラグヘッドであっても
一度の加工でゴルフクラブヘッドを一体成形することが
できる。

更に、２枚の板体を成形空所の内部で加熱し超塑性加工
してゴルフクラグヘッドを製造するので、板体の接触部
分は成形空所内部で拡散接合により一体化され、接合面
に継目のない、接合部分の強度低下のないゴルフクラブ
ヘッドを得ることができる。

一方、製造すべきゴルフクラブヘッドの断面形状に沿っ
て複数の板体を溶接してから超塑性変形する方法にあっ
ては、予め板体の接合を行うので、接合部の強度低下の
ないゴルフクラブヘッドが得られる。

一度目に小型の型で超塑性変形させた後に再度所定の大
きさの型で超塑性変形させて製造する方法にあっては、
接合部分にしわや段差のない接合状態の良好なゴルフク
ラブヘッドを得ることができる。

型の成形空所の内部にバランスウエイトを設置しておい
てから超塑性変形させる方法にあっては、超塑性変形さ
せた部分を成形空所内でバランスウエイトに押圧しつつ
加熱できるので、バランスウエイトをゴルフクラブヘッ
ドに拡散接合により一体化することができ、ゴルフクラ
ブヘッドの製造と同時にバランスウエイトを取り付ける
ことができるので、製造工程を簡略化することができ
る。

板体に離型剤層を形成してゴルフクラブヘッドを製造す
る方法にあっては、超塑性変形の際に離型剤層の部分か
ら積極的に超塑性変形が進行するので、変形が容易であ
る。

更に、変形前に離型剤層の外周部を拡散接合しておく方
法にあっては、この接合部分を境界として離型剤層の部
分から超塑性変形が進行するので、変形の境界部分が明
確に規定される。従って、溶接装置を用いることなく、
しかも２つの型を用いなくとも、接合部分の内側にしわ
や段差を生じていない接合部分の仕上がりの良好なゴル
フクラブヘッドを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本願発明の実施に用いる板体の斜視図、第２図は本願発明の実施に用いる型に板体をセットした
状態を示す斜視図、第３図ないし第６図は型に装着した板体を超塑性加工す
る順序について説明するためのもので、第３図は成形空所と板体を示す断面図、第４図は板体の超塑性加工開始状態を示す断面図、第５図は超塑性加工の途中の状態を示す断面図、第６図は超塑性加工の終了状態を示す断面図、第７図は超塑性加工後の板体を示す平面図、第８図は製造されたゴルフクラブヘッドを示す断面図、第９図は打球時の方向安定性について説明するための断
面図、第１０図は実施例２で行う方法を説明するための説明
図、第１１図は実施例３で行う方法の第１段階を説明するた
めの断面図、第１２図は実施例３で行う方法の第２段階を説明するた
めの断面図、第１３図は実施例で製造されたゴルフクラブヘッドの試
打テスト結果を示す線図、第１４図ないし第１７図は実施例６で行う方法を説明す
るためのもので、第１４図は板体とバランスウエイトを型にセットした状
態を示す断面図、第１５図は超塑性加工により板体を成形空所内に拡張し
始めた状態を示す断面図、第１６図は成形空所に板体を拡張させた状態を示す断面
図、第１７図は成形空所内に板体が拡張終了しバランスウエ
イトと一体化した状態を示す断面図、第１８図ないし第２３図は本願発明の更に別の例につい
て説明するためのもので、第１８図は板体間に離型剤を塗布した状態を示す断面
図、第１９図は超塑性加工開始前の状態を示す断面図、第２０図は超塑性加工終了後の状態を示す断面図、第２１図は超塑性加工の開始状態を示す断面図、第２２図は超塑性加工の進行途中の状態を示す断面図、第２３図は超塑性加工の終了状態を示す断面図である。１……溝部、２……板体、３……型、４……成形空所、
Ｈ……ゴルフクラブヘッド、１０……フェース部、１１
……ゴルフボール、１２……クラウン部、１３……ソー
ル部。

フロントページの続き (72)発明者原田睦静岡県浜松市中沢町10番１号ヤマハ株式会社内 (56)参考文献特開昭62−127074（ＪＰ，Ａ)

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ゴルフクラブヘッド型の成形空所を有する
分割可能な型を用意し、分割された型の間に超塑性合金
からなる複数の板体を挟むとともに、前記複数の板体の
うち、少なくとも一つに板体の端部に至る溝部を形成し
ておき、前記板体を超塑性加工温度に加熱した状態でそ
れらの間に前記溝部の開口端から流体を圧入し、前記複
数の板体を型の成形空所に沿って超塑性変形させ、成形
空所の内面に合致した形状に変形させた後に型から取り
外し、型で挟んだ部分を切断除去することでゴルフクラ
ブヘッドを得ることを特徴とするゴルフクラブヘッドの
製法。
【請求項２】型の間に挟まれる複数の板体に、製造しよ
うとするゴルフクラブヘッドの断面輪郭に沿うように、
かつ、前記断面輪郭の内側に溝部の一部を含めるように
溶接部を形成して複数の板体を接合し、この後に超塑性
変形させることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラ
ブヘッドの製法。
【請求項３】複数の板体を超塑性加工するに際し、製造
しようとするゴルフクラブヘッドよりも小さな成形空所
を有する前処理型に装着して超塑性加工した後に、製造
しようとするゴルフクラブヘッドと同一大の成形空所を
有する型に装着して超塑性加工することを特徴とする請
求項１記載のゴルフクラブヘッドの製法。
【請求項４】成形空所内にバランスウエイトを設置した
型を用いて超塑性加工を行うことを特徴とする請求項１
記載のゴルフクラブヘッドの製法。
【請求項５】複数の板体を重ねて型に装着する前に、各
板体の対向面の超塑性変形該当部分に離型剤層を形成し
ておき、この板体を重ねた後に加熱し、板体の両側から
板体全体を加圧し、板体どうしを拡散接合し、この拡散
接合後に超塑性変形させることを特徴とする請求項１記
載のゴルフクラブヘッドの製法。