JPH06257142A - 鉄筋籠建込装置及び該装置を用いた鉄筋籠の 組立て建込み方法 - Google Patents
鉄筋籠建込装置及び該装置を用いた鉄筋籠の 組立て建込み方法Info
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- JPH06257142A JPH06257142A JP7292393A JP7292393A JPH06257142A JP H06257142 A JPH06257142 A JP H06257142A JP 7292393 A JP7292393 A JP 7292393A JP 7292393 A JP7292393 A JP 7292393A JP H06257142 A JPH06257142 A JP H06257142A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】深礎を構築すべき立坑内に大型の鉄筋籠を容易
かつ安全に、更に効率良く建込むこと。 【構成】走行自在な走行台車2及び旋回ベース3に、懸
垂ポスト6を突出格納駆動自在な積載ベッド5を、水平
な積載位置X1と垂直な建込位置Y1との間で旋回ベー
ス3に対して起立軸CT2回りに移動駆動自在に設け
る。積載ベッド5には、円筒状の鉄筋籠20を積載し得
るように、該鉄筋籠の外周面20aに対応した形に凹状
の積載面5aaが形成された積載部5aを設け、また、
懸垂ポスト6の前記起立軸とは反対側の端部には、鉄筋
籠を吊下し得る、ワイヤ12を引出巻取駆動自在な吊下
用ウインチ11を設けて構成される。
かつ安全に、更に効率良く建込むこと。 【構成】走行自在な走行台車2及び旋回ベース3に、懸
垂ポスト6を突出格納駆動自在な積載ベッド5を、水平
な積載位置X1と垂直な建込位置Y1との間で旋回ベー
ス3に対して起立軸CT2回りに移動駆動自在に設け
る。積載ベッド5には、円筒状の鉄筋籠20を積載し得
るように、該鉄筋籠の外周面20aに対応した形に凹状
の積載面5aaが形成された積載部5aを設け、また、
懸垂ポスト6の前記起立軸とは反対側の端部には、鉄筋
籠を吊下し得る、ワイヤ12を引出巻取駆動自在な吊下
用ウインチ11を設けて構成される。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、橋脚等の深礎を構築す
るのに好適な鉄筋籠建込装置及び該装置を用いた鉄筋籠
の組立て建込み方法に関する。
るのに好適な鉄筋籠建込装置及び該装置を用いた鉄筋籠
の組立て建込み方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、大規模な場所打ち杭である深礎
(直径1.5〜3m、深さ30m程度のもの)は、まず、
構築すべき深礎の大きさ(径及び深さ)に対応して、地
山中に、リバースサーキュレーション工法等により所定
径の杭孔を所定深さだけ掘削し、該立坑が掘削形成され
たら、次に、構築すべき深礎に所望する強度を持たせる
ために、該立坑の中に、補強材として大型の鉄筋籠等を
建て込み、コンクリートを打設するような形で、構築し
ていた。このうち、立坑内に補強材の大型の鉄筋籠を建
て込む作業は、立坑内に鉄筋を搬入し、該搬入した鉄筋
を立坑内において人力により籠状に組立てるといった方
法により行なわれていた。
(直径1.5〜3m、深さ30m程度のもの)は、まず、
構築すべき深礎の大きさ(径及び深さ)に対応して、地
山中に、リバースサーキュレーション工法等により所定
径の杭孔を所定深さだけ掘削し、該立坑が掘削形成され
たら、次に、構築すべき深礎に所望する強度を持たせる
ために、該立坑の中に、補強材として大型の鉄筋籠等を
建て込み、コンクリートを打設するような形で、構築し
ていた。このうち、立坑内に補強材の大型の鉄筋籠を建
て込む作業は、立坑内に鉄筋を搬入し、該搬入した鉄筋
を立坑内において人力により籠状に組立てるといった方
法により行なわれていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかし、暗く狭い立坑
内において鉄筋を組立てる現場組作業は、困難を極め、
大変に手間や時間が掛かるばかりか、作業者にとって辛
い作業であった。更に、労働者が現場組作業を避ける傾
向から人手が不足して、工期の長期化等を招くことにも
なった。また、工場等において鉄筋を籠状に組立てて大
型の鉄筋籠としたものを、該工場から該構築現場まで輸
送して立坑内に建て込むことも考えられる。しかし、前
記鉄筋籠は大型なものになるので変形し易く大重量であ
るばかりか、橋脚等は山岳地帯に構築されることが多い
ので前記構築現場までの輸送路は悪路であることが多
い。従って、前記大型の鉄筋籠を長距離に亙り輸送する
ことは困難であった。更に、仮に、大型の鉄筋籠を長距
離に亙り輸送することが可能であったとしても、工場内
で組立てた大型の鉄筋籠を、深礎を構築すべき現場へ輸
送する運搬車両や、深礎を構築すべき立坑内に建込むた
めの揚重装置等に、載せ替えたりする作業が発生するの
で、鉄筋籠を載せ替える手間が掛かるばかりか、これら
揚重装置、運搬車両等の間で鉄筋籠を受け渡す際に、鉄
筋籠を落下させる等の新たな事故要因を生み出すことに
なり、安全性を確保するためには多大な努力を要するこ
とになる。従って、深礎を容易かつ安全に構築すること
が課題であった。
内において鉄筋を組立てる現場組作業は、困難を極め、
大変に手間や時間が掛かるばかりか、作業者にとって辛
い作業であった。更に、労働者が現場組作業を避ける傾
向から人手が不足して、工期の長期化等を招くことにも
なった。また、工場等において鉄筋を籠状に組立てて大
型の鉄筋籠としたものを、該工場から該構築現場まで輸
送して立坑内に建て込むことも考えられる。しかし、前
記鉄筋籠は大型なものになるので変形し易く大重量であ
るばかりか、橋脚等は山岳地帯に構築されることが多い
ので前記構築現場までの輸送路は悪路であることが多
い。従って、前記大型の鉄筋籠を長距離に亙り輸送する
ことは困難であった。更に、仮に、大型の鉄筋籠を長距
離に亙り輸送することが可能であったとしても、工場内
で組立てた大型の鉄筋籠を、深礎を構築すべき現場へ輸
送する運搬車両や、深礎を構築すべき立坑内に建込むた
めの揚重装置等に、載せ替えたりする作業が発生するの
で、鉄筋籠を載せ替える手間が掛かるばかりか、これら
揚重装置、運搬車両等の間で鉄筋籠を受け渡す際に、鉄
筋籠を落下させる等の新たな事故要因を生み出すことに
なり、安全性を確保するためには多大な努力を要するこ
とになる。従って、深礎を容易かつ安全に構築すること
が課題であった。
【0004】そこで、本発明は、上記事情に鑑み、深礎
を構築すべき立坑内に、大型の鉄筋籠を容易かつ安全
に、更に効率良く建込むことができる鉄筋籠建込装置及
び該装置を用いた鉄筋籠の組立て建込み方法を提供する
ことを目的とする。
を構築すべき立坑内に、大型の鉄筋籠を容易かつ安全
に、更に効率良く建込むことができる鉄筋籠建込装置及
び該装置を用いた鉄筋籠の組立て建込み方法を提供する
ことを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明の内、第1
の発明は、走行自在なフレーム本体(2、3)を有し、
前記フレーム本体に、積載本体(5、6)を積載位置
(X1)と建込位置(Y1)との間で起立軸回り(CT
2)に移動駆動自在に設け、前記積載本体に、円筒状の
鉄筋籠(20)を積載し得る積載部(5a)を設け、前
記積載部に、前記鉄筋籠の外周面(20a)に対応した
形に凹状の積載面(5aa)を形成し、また、前記積載
本体の前記起立軸とは反対側の端部に、前記鉄筋籠の吊
下手段(11、12)を設けて構成される。
の発明は、走行自在なフレーム本体(2、3)を有し、
前記フレーム本体に、積載本体(5、6)を積載位置
(X1)と建込位置(Y1)との間で起立軸回り(CT
2)に移動駆動自在に設け、前記積載本体に、円筒状の
鉄筋籠(20)を積載し得る積載部(5a)を設け、前
記積載部に、前記鉄筋籠の外周面(20a)に対応した
形に凹状の積載面(5aa)を形成し、また、前記積載
本体の前記起立軸とは反対側の端部に、前記鉄筋籠の吊
下手段(11、12)を設けて構成される。
【0006】また、本発明の内、第2の発明は、第1の
発明における鉄筋籠建込装置において、前記積載本体
(5、6)を前記建込位置(Y1)に位置決めした状態
で、構築すべき深礎(30)の形状に対応させた鉄筋籠
(20)を、前記吊下手段(11、12)により垂直に
懸架させる形で組立て、前記積載本体を前記建込位置か
ら前記積載位置(X1)に移動駆動させて、前記組立て
られた鉄筋籠を、水平に横臥させる形で前記積載部(5
a)の積載面(5aa)に積載し、その状態で、前記フ
レーム本体(2、3)を走行させて、前記鉄筋籠を、前
記深礎の形状に対応させて形成された立坑(31)に移
送し、前記積載本体を前記積載位置から前記建込位置に
移動駆動させて、前記積載部に積載された鉄筋籠を、前
記吊下手段により前記立坑の建込基準位置(C0)に位
置決め吊下し、前記位置決めされた鉄筋籠を、前記吊下
手段により前記立坑内に建込むようにして構成される。
発明における鉄筋籠建込装置において、前記積載本体
(5、6)を前記建込位置(Y1)に位置決めした状態
で、構築すべき深礎(30)の形状に対応させた鉄筋籠
(20)を、前記吊下手段(11、12)により垂直に
懸架させる形で組立て、前記積載本体を前記建込位置か
ら前記積載位置(X1)に移動駆動させて、前記組立て
られた鉄筋籠を、水平に横臥させる形で前記積載部(5
a)の積載面(5aa)に積載し、その状態で、前記フ
レーム本体(2、3)を走行させて、前記鉄筋籠を、前
記深礎の形状に対応させて形成された立坑(31)に移
送し、前記積載本体を前記積載位置から前記建込位置に
移動駆動させて、前記積載部に積載された鉄筋籠を、前
記吊下手段により前記立坑の建込基準位置(C0)に位
置決め吊下し、前記位置決めされた鉄筋籠を、前記吊下
手段により前記立坑内に建込むようにして構成される。
【0007】なお、括弧内の番号等は、図面における対
応する要素を示す便宜的なものであり、従って、本記述
は図面上の記載に限定拘束されるものではない。以下の
「作用」の欄についても同様である。
応する要素を示す便宜的なものであり、従って、本記述
は図面上の記載に限定拘束されるものではない。以下の
「作用」の欄についても同様である。
【0008】
【作用】上記した構成により、本発明のうち第1の発明
は、積載部(5a)の積載面(5aa)を鉄筋籠(2
0)の外周面(20a)の形状に対応させて凹状に形成
したことにより、鉄筋籠が大型で大重量であっても、鉄
筋籠を積載部の積載面上に積載すれば、鉄筋籠は該積載
部の積載面により外周面を広い面積で面支持されるよう
に作用する。また、本発明のうち第2の発明は、1台の
鉄筋籠建込装置(1)により、鉄筋籠(20)の組立て
から立坑(31)内への建込みまでの一連の作業を連続
して行なうことにより、鉄筋籠を他の揚重装置、運搬車
両等に載せ替えたりする作業が発生しないように作用す
る。
は、積載部(5a)の積載面(5aa)を鉄筋籠(2
0)の外周面(20a)の形状に対応させて凹状に形成
したことにより、鉄筋籠が大型で大重量であっても、鉄
筋籠を積載部の積載面上に積載すれば、鉄筋籠は該積載
部の積載面により外周面を広い面積で面支持されるよう
に作用する。また、本発明のうち第2の発明は、1台の
鉄筋籠建込装置(1)により、鉄筋籠(20)の組立て
から立坑(31)内への建込みまでの一連の作業を連続
して行なうことにより、鉄筋籠を他の揚重装置、運搬車
両等に載せ替えたりする作業が発生しないように作用す
る。
【0009】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき説明す
る。図1は、本発明による鉄筋籠建込装置が適用された
建込装置の一実施例を示す側面図、図2は、図1に示し
た建込装置の平面図、図3は、図1に示した建込装置の
背面図、図4は、図1に示した建込装置を用いて鉄筋籠
を組立てるところを示す図、図5は、図4に続く図であ
り、図4に示した建込装置が鉄筋籠を深礎構築現場に移
送するところを示す図、図6は、図5に続く図であり、
図5に示した建込装置が鉄筋籠を立坑に位置決めすると
ころを示す図、図7は、図6に続く図であり、図6に示
した建込装置が鉄筋籠を立坑に建て込むところを示す図
であり、(a)は、鉄筋籠を立坑内に建て込むところを
示す図である。(b)は、立坑の坑口に懸垂させた鉄筋
籠に新たな鉄筋籠を接続するところを示す図である。図
8は、図7に示した建込装置を用いて、鉄筋籠が建て込
まれた立坑内にコンクリートを打設する例を示す図であ
り、(a)は、ホッパー及びトレミー管が接続されたと
ころを示す図である。(b)は、トレミー管が立坑内に
導入されたところを示す図である。図9は、図8に続く
図であり、図8に示した建込装置が立坑内にコンクリー
トを打設する例を示す図であり、(a)は、所定抜取高
さだけ立坑内にコンクリートを打設し終えたところを示
す図である。(b)は、用済みのトレミー管を取外した
ところを示す図である。図10は、図9に続く図であ
り、ホッパーを別のトレミー管に接続したところを示す
図、図11は、本発明による鉄筋籠建込装置を用いた鉄
筋籠の組立て建込み方法の概念を示す全体図である。
る。図1は、本発明による鉄筋籠建込装置が適用された
建込装置の一実施例を示す側面図、図2は、図1に示し
た建込装置の平面図、図3は、図1に示した建込装置の
背面図、図4は、図1に示した建込装置を用いて鉄筋籠
を組立てるところを示す図、図5は、図4に続く図であ
り、図4に示した建込装置が鉄筋籠を深礎構築現場に移
送するところを示す図、図6は、図5に続く図であり、
図5に示した建込装置が鉄筋籠を立坑に位置決めすると
ころを示す図、図7は、図6に続く図であり、図6に示
した建込装置が鉄筋籠を立坑に建て込むところを示す図
であり、(a)は、鉄筋籠を立坑内に建て込むところを
示す図である。(b)は、立坑の坑口に懸垂させた鉄筋
籠に新たな鉄筋籠を接続するところを示す図である。図
8は、図7に示した建込装置を用いて、鉄筋籠が建て込
まれた立坑内にコンクリートを打設する例を示す図であ
り、(a)は、ホッパー及びトレミー管が接続されたと
ころを示す図である。(b)は、トレミー管が立坑内に
導入されたところを示す図である。図9は、図8に続く
図であり、図8に示した建込装置が立坑内にコンクリー
トを打設する例を示す図であり、(a)は、所定抜取高
さだけ立坑内にコンクリートを打設し終えたところを示
す図である。(b)は、用済みのトレミー管を取外した
ところを示す図である。図10は、図9に続く図であ
り、ホッパーを別のトレミー管に接続したところを示す
図、図11は、本発明による鉄筋籠建込装置を用いた鉄
筋籠の組立て建込み方法の概念を示す全体図である。
【0010】本発明による鉄筋籠建込装置が適用された
建込装置1は、図1乃至図3に示すように、駆動自在な
クローラ等から成る走行自在な走行台車2を有してお
り、走行台車2上には、旋回ベース3が走行台車2の走
行方向(矢印A、B方向)に対して垂直な旋回軸CT1
回りに旋回駆動自在に設けられている。旋回ベース3の
一端(図1中矢印A方向)には、枢着ピン3a、3aが
水平方向(図1中紙面垂直方向、矢印E、F方向)に突
出する形で設けられており、枢着ピン3a、3aは、図
2に示すように、走行台車2の走行方向(矢印A、B方
向)に対して左右方向(矢印E、F方向)に伸延する起
立軸CT2を形成している。また、旋回ベース3には、
旋回ベース3の長手方向(矢印A、B方向)に伸延する
積載ベッド5が、積載ベッド5の一端に設けられた枢着
部5b、5bを枢着ピン3a、3aに枢着する形で設け
られており、積載ベッド5は、起立軸CT2回りに回動
自在である。これら旋回ベース3と積載ベッド5の間に
は、油圧ジャッキ等から成る突出後退駆動自在な起立用
ジャッキ10、10が設けられており、各起立用ジャッ
キ10は、これら旋回ベース3と積載ベッド5の側部
に、各起立用ジャッキ10の端部がそれぞれ枢着されて
いる。従って、起立用ジャッキ10、10を突出させる
ことにより、図4に示すように、積載ベッド5が旋回ベ
ース3に対して起立軸CT2回りに回転する形で垂直に
起立して、垂直な建込位置Y1に位置決めされ、一方、
起立用ジャッキ10、10を後退させることにより、積
載ベッド5が旋回ベース3に対して起立軸CT2回りに
回転し、旋回ベース3に沿う形で水平に横臥して、水平
な積載位置X1に位置決めされる。即ち、積載ベッド5
は、積載位置X1と建込位置Y1との間で、旋回ベース
3に対して起立軸CT2回りに移動駆動自在に設けられ
ている。
建込装置1は、図1乃至図3に示すように、駆動自在な
クローラ等から成る走行自在な走行台車2を有してお
り、走行台車2上には、旋回ベース3が走行台車2の走
行方向(矢印A、B方向)に対して垂直な旋回軸CT1
回りに旋回駆動自在に設けられている。旋回ベース3の
一端(図1中矢印A方向)には、枢着ピン3a、3aが
水平方向(図1中紙面垂直方向、矢印E、F方向)に突
出する形で設けられており、枢着ピン3a、3aは、図
2に示すように、走行台車2の走行方向(矢印A、B方
向)に対して左右方向(矢印E、F方向)に伸延する起
立軸CT2を形成している。また、旋回ベース3には、
旋回ベース3の長手方向(矢印A、B方向)に伸延する
積載ベッド5が、積載ベッド5の一端に設けられた枢着
部5b、5bを枢着ピン3a、3aに枢着する形で設け
られており、積載ベッド5は、起立軸CT2回りに回動
自在である。これら旋回ベース3と積載ベッド5の間に
は、油圧ジャッキ等から成る突出後退駆動自在な起立用
ジャッキ10、10が設けられており、各起立用ジャッ
キ10は、これら旋回ベース3と積載ベッド5の側部
に、各起立用ジャッキ10の端部がそれぞれ枢着されて
いる。従って、起立用ジャッキ10、10を突出させる
ことにより、図4に示すように、積載ベッド5が旋回ベ
ース3に対して起立軸CT2回りに回転する形で垂直に
起立して、垂直な建込位置Y1に位置決めされ、一方、
起立用ジャッキ10、10を後退させることにより、積
載ベッド5が旋回ベース3に対して起立軸CT2回りに
回転し、旋回ベース3に沿う形で水平に横臥して、水平
な積載位置X1に位置決めされる。即ち、積載ベッド5
は、積載位置X1と建込位置Y1との間で、旋回ベース
3に対して起立軸CT2回りに移動駆動自在に設けられ
ている。
【0011】積載ベッド5には、図1乃至図3に示すよ
うに、後述する円筒形状の鉄筋籠20を積載し得る積載
部5aが旋回ベース3の長手方向(矢印A、B方向)に
沿う形で形成されており、積載部5aには、図3に示す
ように、積載面5aaが前記円筒形状の鉄筋籠20の外
周面20aに対応した凹溝状に形成されている。また、
積載ベッド5には、図1乃至図3に示すように、懸垂用
ポスト6が、積載ベッド5の起立軸CT2とは反対側の
端部から積載ベッド5の長手方向(矢印A、B方向)に
移動駆動し得る形で設けられており、懸垂用ポスト6
は、2本の支柱7、7及びウインチベッド8を有してい
る。即ち、支柱7、7は、それぞれ積載ベッド5側方内
部に、積載ベッド5の起立軸CT2とは反対側の端部か
ら積載ベッド5の長手方向(矢印A、B方向)に格納突
出駆動自在に設けられおり、支柱7、7の一端(図2中
矢印B方向)の間には、ウインチベッド8がこれら支柱
7、7に支持される形で設けられている。ウインチベッ
ド8には、図3に示すように、細長い貫通孔8aが、積
載ベッド5の積載部5aに積載される後述する鉄筋籠2
0の軸心に対応する位置に、図1中矢印A、B方向に貫
通する形で設けられており、貫通孔8aは、前記鉄筋籠
20の軸心位置の変動に柔軟に対応し得るように矢印
C、D方向に伸延する形で設けられている。ウインチベ
ッド8には、ガイド部8b、8bが、貫通孔8aに平行
に矢印C、D方向に伸延する形で並列に設けられてい
る。また、ウインチベッド8には、ワイヤ12を有する
正逆回転駆動自在な吊下用ウインチ11が後述する鉄筋
籠20を吊下自在に設けられており、ウインチ11は、
ウインチベッド8のガイド部8b、8bに沿って(矢印
C、D方向に)移動駆動し得る。吊下用ウインチ11の
ワイヤ12は、ウインチベッド8の貫通孔8aを図1中
矢印A、B方向に通る形で、吊下用ウインチ11に対し
て引出し巻取り自在に設けられている。更に、積載ベッ
ド5の枢着部5b、5b上方の側面には、油圧ジャッキ
等から成る突出後退駆動自在な固定用ジャッキ13、1
3がそれぞれ設けられており、各固定用ジャッキ13
は、積載ベッド5の長手方向(矢印A、B方向)に突出
後退し得るように設けられている。また、各固定用ジャ
ッキ13の先端には、それぞれ固定面13aが地面と当
接し得る形で設けられている。
うに、後述する円筒形状の鉄筋籠20を積載し得る積載
部5aが旋回ベース3の長手方向(矢印A、B方向)に
沿う形で形成されており、積載部5aには、図3に示す
ように、積載面5aaが前記円筒形状の鉄筋籠20の外
周面20aに対応した凹溝状に形成されている。また、
積載ベッド5には、図1乃至図3に示すように、懸垂用
ポスト6が、積載ベッド5の起立軸CT2とは反対側の
端部から積載ベッド5の長手方向(矢印A、B方向)に
移動駆動し得る形で設けられており、懸垂用ポスト6
は、2本の支柱7、7及びウインチベッド8を有してい
る。即ち、支柱7、7は、それぞれ積載ベッド5側方内
部に、積載ベッド5の起立軸CT2とは反対側の端部か
ら積載ベッド5の長手方向(矢印A、B方向)に格納突
出駆動自在に設けられおり、支柱7、7の一端(図2中
矢印B方向)の間には、ウインチベッド8がこれら支柱
7、7に支持される形で設けられている。ウインチベッ
ド8には、図3に示すように、細長い貫通孔8aが、積
載ベッド5の積載部5aに積載される後述する鉄筋籠2
0の軸心に対応する位置に、図1中矢印A、B方向に貫
通する形で設けられており、貫通孔8aは、前記鉄筋籠
20の軸心位置の変動に柔軟に対応し得るように矢印
C、D方向に伸延する形で設けられている。ウインチベ
ッド8には、ガイド部8b、8bが、貫通孔8aに平行
に矢印C、D方向に伸延する形で並列に設けられてい
る。また、ウインチベッド8には、ワイヤ12を有する
正逆回転駆動自在な吊下用ウインチ11が後述する鉄筋
籠20を吊下自在に設けられており、ウインチ11は、
ウインチベッド8のガイド部8b、8bに沿って(矢印
C、D方向に)移動駆動し得る。吊下用ウインチ11の
ワイヤ12は、ウインチベッド8の貫通孔8aを図1中
矢印A、B方向に通る形で、吊下用ウインチ11に対し
て引出し巻取り自在に設けられている。更に、積載ベッ
ド5の枢着部5b、5b上方の側面には、油圧ジャッキ
等から成る突出後退駆動自在な固定用ジャッキ13、1
3がそれぞれ設けられており、各固定用ジャッキ13
は、積載ベッド5の長手方向(矢印A、B方向)に突出
後退し得るように設けられている。また、各固定用ジャ
ッキ13の先端には、それぞれ固定面13aが地面と当
接し得る形で設けられている。
【0012】また、旋回ベース3の枢着ピン3a、3a
の近傍には、図1乃至図3に示すように、それぞれ屈曲
伸延自在な固定脚15が展開格納自在に枢着されてお
り、各固定脚15の先端には、それぞれ固定面15aが
地面と当接し得る形で設けられている。更に、旋回ベー
ス3の下部には、エンジン、油圧ユニット、制御部、送
受信部等から成る駆動制御装置4が設けられており、駆
動制御装置4は、これら走行台車2、旋回ベース3、起
立用ジャッキ10、10、固定用ジャッキ13、13等
を駆動かつ制御し得る。また、駆動制御装置4は、図示
しない遠隔操作装置により遠隔操作可能であり、即ち、
これら走行台車2、旋回ベース3、起立用ジャッキ1
0、10、固定用ジャッキ13、13等は、図示しない
遠隔操作装置により遠隔操作することができる。
の近傍には、図1乃至図3に示すように、それぞれ屈曲
伸延自在な固定脚15が展開格納自在に枢着されてお
り、各固定脚15の先端には、それぞれ固定面15aが
地面と当接し得る形で設けられている。更に、旋回ベー
ス3の下部には、エンジン、油圧ユニット、制御部、送
受信部等から成る駆動制御装置4が設けられており、駆
動制御装置4は、これら走行台車2、旋回ベース3、起
立用ジャッキ10、10、固定用ジャッキ13、13等
を駆動かつ制御し得る。また、駆動制御装置4は、図示
しない遠隔操作装置により遠隔操作可能であり、即ち、
これら走行台車2、旋回ベース3、起立用ジャッキ1
0、10、固定用ジャッキ13、13等は、図示しない
遠隔操作装置により遠隔操作することができる。
【0013】本発明は、以上のような構成を有するの
で、建込装置1を用いて深礎30を構築する場合、図1
1に示すように、山岳地帯等の深礎30を構築すべき構
築現場40に設けられる鉄筋等の資材置場に隣接して、
建込装置1を設置し得る所定面積の床面42aを有する
加工ヤード42を設ける。また、構築すべき深礎30の
形状に対応させて形成された立坑31と、加工ヤード4
2との間に建込装置1が走行し得る走行路45を設け
る。なお、建込装置1の走行台車2はクローラ等から形
成されているので、斜路、悪路等でも走行することが可
能であり、一般道路から構築現場40までの進入路や、
加工ヤード42と立坑31間の走行路45等は、ある程
度切り開かれていれば良く、完全に整地されていなくて
も良い。ところで、立坑31は、図11に示すように、
構築すべき深礎30の形状に対応させて、内径D1(例
えば、2〜3m)、所定深さH(例えば、30m程度)
に、地山50に上下方向(矢印C、D方向)に掘削形成
する。即ち、深礎30を構築すべき地山50に、該構築
すべき深礎30の形状(内径D1、所定深さH)に対応
させて、立坑31をリバースサーキュレーション工法等
により掘削形成する。一方、立坑31の掘削と並行し
て、または先行して、加工ヤード42において、図11
に示すように、構築すべき深礎30の形状に対応させ
て、鉄筋籠20を、高さL(例えば、10m程度)、外
径D2(D2<D1)に組立てる。鉄筋籠20は、図4
に示すように、高さLの主筋21a、外径D2のフープ
筋21b等複数個の鉄筋21から成り、鉄筋籠20は、
複数個の主筋21aを、各フープ筋21bの周方向に溶
接等により接続することにより、構築すべき深礎30の
形状に対応した外周面20aを有する円筒形の籠状の鉄
筋籠20が形成されることになる。
で、建込装置1を用いて深礎30を構築する場合、図1
1に示すように、山岳地帯等の深礎30を構築すべき構
築現場40に設けられる鉄筋等の資材置場に隣接して、
建込装置1を設置し得る所定面積の床面42aを有する
加工ヤード42を設ける。また、構築すべき深礎30の
形状に対応させて形成された立坑31と、加工ヤード4
2との間に建込装置1が走行し得る走行路45を設け
る。なお、建込装置1の走行台車2はクローラ等から形
成されているので、斜路、悪路等でも走行することが可
能であり、一般道路から構築現場40までの進入路や、
加工ヤード42と立坑31間の走行路45等は、ある程
度切り開かれていれば良く、完全に整地されていなくて
も良い。ところで、立坑31は、図11に示すように、
構築すべき深礎30の形状に対応させて、内径D1(例
えば、2〜3m)、所定深さH(例えば、30m程度)
に、地山50に上下方向(矢印C、D方向)に掘削形成
する。即ち、深礎30を構築すべき地山50に、該構築
すべき深礎30の形状(内径D1、所定深さH)に対応
させて、立坑31をリバースサーキュレーション工法等
により掘削形成する。一方、立坑31の掘削と並行し
て、または先行して、加工ヤード42において、図11
に示すように、構築すべき深礎30の形状に対応させ
て、鉄筋籠20を、高さL(例えば、10m程度)、外
径D2(D2<D1)に組立てる。鉄筋籠20は、図4
に示すように、高さLの主筋21a、外径D2のフープ
筋21b等複数個の鉄筋21から成り、鉄筋籠20は、
複数個の主筋21aを、各フープ筋21bの周方向に溶
接等により接続することにより、構築すべき深礎30の
形状に対応した外周面20aを有する円筒形の籠状の鉄
筋籠20が形成されることになる。
【0014】即ち、建込装置1を、図示しない遠隔操作
装置により、建込装置1の駆動制御装置4を介して遠隔
操作により、以下に示す全ての作業を実施する。まず、
建込装置1の走行台車2を駆動させて加工ヤード42内
に移動させ、加工ヤード42内の作業台25近傍で停止
させる。そして、加工ヤード42の床面42aに、図4
に示すように、固定脚15、15を屈曲させて展開さ
せ、固定面15a、15aを接地固定する。(なお、固
定脚15、15は、平面上は、図2中2点鎖線で示すよ
うに展開され、また背面から見ると、図3中2点鎖線で
示すように展開される。)次に、建込装置1の起立用ジ
ャッキ10、10を突出させて、図4に示すように、積
載ベッド5を起立軸CT2回りに90°回転させて略垂
直に起立させ、積載ベッド5を積載位置X1から建込位
置Y1に移動させる。すると、積載ベッド5の端部に設
けた固定用ジャッキ13、13が、上下方向(矢印C、
D方向)に突出後退し得る形で積載ベッド5の最下方に
位置する。そこで、これら固定用ジャッキ13、13を
突出させて、積載ベッド5等が、起立軸CT2回りに回
転することを防止するように突っ張る形で固定する。
装置により、建込装置1の駆動制御装置4を介して遠隔
操作により、以下に示す全ての作業を実施する。まず、
建込装置1の走行台車2を駆動させて加工ヤード42内
に移動させ、加工ヤード42内の作業台25近傍で停止
させる。そして、加工ヤード42の床面42aに、図4
に示すように、固定脚15、15を屈曲させて展開さ
せ、固定面15a、15aを接地固定する。(なお、固
定脚15、15は、平面上は、図2中2点鎖線で示すよ
うに展開され、また背面から見ると、図3中2点鎖線で
示すように展開される。)次に、建込装置1の起立用ジ
ャッキ10、10を突出させて、図4に示すように、積
載ベッド5を起立軸CT2回りに90°回転させて略垂
直に起立させ、積載ベッド5を積載位置X1から建込位
置Y1に移動させる。すると、積載ベッド5の端部に設
けた固定用ジャッキ13、13が、上下方向(矢印C、
D方向)に突出後退し得る形で積載ベッド5の最下方に
位置する。そこで、これら固定用ジャッキ13、13を
突出させて、積載ベッド5等が、起立軸CT2回りに回
転することを防止するように突っ張る形で固定する。
【0015】次に、建込装置1を固定し終えたら、図4
に示すように、懸垂用ポスト6を、支柱7、7を積載ベ
ッド5から引出す形で上方(矢印C方向)に移動させ、
また、吊下用ウインチ11を作動させてワイヤ12を引
出して、ワイヤ12を下方に伸延させる。引出されたワ
イヤ12には、リング状に形成した1個のフープ筋21
bを接続して、該フープ筋21bの周方向に、複数個の
主筋21aを係着する。そして、吊下用ウインチ11を
作動させてワイヤ12を巻き込んで、ワイヤ12を上方
に短縮させ、図4に示すように、作業台25に近接する
形で、フープ筋21bを介して、これら主筋21aを懸
垂用ポスト6に垂直に懸架させる。次に、作業台25を
利用して、作業台25に近接する形で懸架させたこれら
主筋21aに、所定間隔でフープ筋21bを周方向に溶
接等により接続することにより、構築すべき深礎30の
形状に対応した、高さL、外径D2の円筒形の籠状の鉄
筋籠20を組立てる。
に示すように、懸垂用ポスト6を、支柱7、7を積載ベ
ッド5から引出す形で上方(矢印C方向)に移動させ、
また、吊下用ウインチ11を作動させてワイヤ12を引
出して、ワイヤ12を下方に伸延させる。引出されたワ
イヤ12には、リング状に形成した1個のフープ筋21
bを接続して、該フープ筋21bの周方向に、複数個の
主筋21aを係着する。そして、吊下用ウインチ11を
作動させてワイヤ12を巻き込んで、ワイヤ12を上方
に短縮させ、図4に示すように、作業台25に近接する
形で、フープ筋21bを介して、これら主筋21aを懸
垂用ポスト6に垂直に懸架させる。次に、作業台25を
利用して、作業台25に近接する形で懸架させたこれら
主筋21aに、所定間隔でフープ筋21bを周方向に溶
接等により接続することにより、構築すべき深礎30の
形状に対応した、高さL、外径D2の円筒形の籠状の鉄
筋籠20を組立てる。
【0016】このようにして、鉄筋籠20及び立坑31
が形成されたら、立坑31の中に、鉄筋籠20を立坑3
1の内周面31aと所定の施工間隔dLで沿う形で、順
次建て込む。即ち、建込装置1の固定用ジャッキ13、
13を後退させて、積載ベッド5が、枢着ピン3a、3
a回りに回転可能な状態とした後、起立用ジャッキ1
0、10を後退させて、図6に示すように、積載ベッド
5を起立軸CT2回りに−90°回転させて略水平に横
臥させ、積載ベッド5を建込位置Y1から積載位置X1
に移動させる。また、積載ベッド5を回転させると共
に、建込装置1の懸垂用ポスト6を、支柱7、7を積載
ベッド5内部に引き込む形で下方に移動させて、吊下用
ウインチ11及びワイヤ12を介して接続してある鉄筋
籠20を、積載ベッド5の積載部5aの積載面5aa上
を滑らせる形で、鉄筋籠20の重心が、図5に示すよう
に、旋回ベース3の旋回軸CT1に略一致するように移
動させる。更に、展開していた固定脚15、15を、水
平方向に伸延させる形で旋回ベース3両側面に引き寄せ
て格納する。このように、鉄筋籠20を積載ベッド5の
積載部5aの積載面5aa上に、鉄筋籠20を横向き状
態(鉄筋籠20の長手方向が水平方向になる状態)で積
載した建込装置1を、走行台車2を駆動させて加工ヤー
ド42から鉄筋籠20を建て込むべき立坑31まで移動
させる。なお、積載ベッド5の積載部5aの積載面5a
aが、図3に示すように、移送すべき鉄筋籠20の外周
面20aの形状に対応させて凹状に形成されているの
で、積載部5aの積載面5aa上に横向き状態で、即
ち、水平な積載位置X1に積載された鉄筋籠20は、該
積載部5aの積載面5aaにより外周を面支持されるの
で、積載部5aに支持される面圧が軽減され、鉄筋籠2
0の円筒状の形状は崩れることなく保持される。従っ
て、建込装置1を走行させて移動しても、鉄筋籠20を
変形させずに移送することができる。
が形成されたら、立坑31の中に、鉄筋籠20を立坑3
1の内周面31aと所定の施工間隔dLで沿う形で、順
次建て込む。即ち、建込装置1の固定用ジャッキ13、
13を後退させて、積載ベッド5が、枢着ピン3a、3
a回りに回転可能な状態とした後、起立用ジャッキ1
0、10を後退させて、図6に示すように、積載ベッド
5を起立軸CT2回りに−90°回転させて略水平に横
臥させ、積載ベッド5を建込位置Y1から積載位置X1
に移動させる。また、積載ベッド5を回転させると共
に、建込装置1の懸垂用ポスト6を、支柱7、7を積載
ベッド5内部に引き込む形で下方に移動させて、吊下用
ウインチ11及びワイヤ12を介して接続してある鉄筋
籠20を、積載ベッド5の積載部5aの積載面5aa上
を滑らせる形で、鉄筋籠20の重心が、図5に示すよう
に、旋回ベース3の旋回軸CT1に略一致するように移
動させる。更に、展開していた固定脚15、15を、水
平方向に伸延させる形で旋回ベース3両側面に引き寄せ
て格納する。このように、鉄筋籠20を積載ベッド5の
積載部5aの積載面5aa上に、鉄筋籠20を横向き状
態(鉄筋籠20の長手方向が水平方向になる状態)で積
載した建込装置1を、走行台車2を駆動させて加工ヤー
ド42から鉄筋籠20を建て込むべき立坑31まで移動
させる。なお、積載ベッド5の積載部5aの積載面5a
aが、図3に示すように、移送すべき鉄筋籠20の外周
面20aの形状に対応させて凹状に形成されているの
で、積載部5aの積載面5aa上に横向き状態で、即
ち、水平な積載位置X1に積載された鉄筋籠20は、該
積載部5aの積載面5aaにより外周を面支持されるの
で、積載部5aに支持される面圧が軽減され、鉄筋籠2
0の円筒状の形状は崩れることなく保持される。従っ
て、建込装置1を走行させて移動しても、鉄筋籠20を
変形させずに移送することができる。
【0017】建込装置1が立坑31近傍まで移動した
ら、次に、建込装置1は、走行台車2を停止させた後、
旋回ベース3を適宜回転させて、鉄筋籠20の軸心が立
坑31の建込中心C0と交差するように、走行台車2の
走行方向に対して左右方向(矢印E、F方向)の位置決
めをする。該位置決め後、建込装置1は、図6に示すよ
うに、固定脚15、15を屈曲させて展開させ、固定面
15a、15aを、立坑31の坑口31aを挾む形で接
地固定する。そして、固定脚15、15を固定し終えた
ら懸垂用ポスト6を、支柱7、7を積載ベッド5から引
出す形で図6中右方(矢印B方向)に移動させて、吊下
用ウインチ11及びワイヤ12を介して接続してある鉄
筋籠20を、積載ベッド5の積載部5aの積載面5aa
上を滑らせる形で図中右方に移動させる。次に、建込装
置1の起立用ジャッキ10、10を突出させて、図7
(a)に示すように、積載ベッド5と共に鉄筋籠20を
起立軸CT2回りに90°回転させて略垂直に起立さ
せ、積載ベッド5と共に鉄筋籠20を積載位置X1から
建込位置Y1に移動させる。すると、鉄筋籠20は、懸
垂用ポスト6のウインチヘッド8に設けられた吊下用ウ
インチ11にワイヤ12を介して吊下げられた状態とな
り、また、積載ベッド5の端部に設けた固定用ジャッキ
13、13が、上下方向に突出後退し得る形で積載ベッ
ド5の最下方に位置する。そこで、これら固定用ジャッ
キ13、13を突出させて、積載ベッド5が、枢着ピン
3a、3a回りに回転することを防止するように突っ張
る形で固定する。
ら、次に、建込装置1は、走行台車2を停止させた後、
旋回ベース3を適宜回転させて、鉄筋籠20の軸心が立
坑31の建込中心C0と交差するように、走行台車2の
走行方向に対して左右方向(矢印E、F方向)の位置決
めをする。該位置決め後、建込装置1は、図6に示すよ
うに、固定脚15、15を屈曲させて展開させ、固定面
15a、15aを、立坑31の坑口31aを挾む形で接
地固定する。そして、固定脚15、15を固定し終えた
ら懸垂用ポスト6を、支柱7、7を積載ベッド5から引
出す形で図6中右方(矢印B方向)に移動させて、吊下
用ウインチ11及びワイヤ12を介して接続してある鉄
筋籠20を、積載ベッド5の積載部5aの積載面5aa
上を滑らせる形で図中右方に移動させる。次に、建込装
置1の起立用ジャッキ10、10を突出させて、図7
(a)に示すように、積載ベッド5と共に鉄筋籠20を
起立軸CT2回りに90°回転させて略垂直に起立さ
せ、積載ベッド5と共に鉄筋籠20を積載位置X1から
建込位置Y1に移動させる。すると、鉄筋籠20は、懸
垂用ポスト6のウインチヘッド8に設けられた吊下用ウ
インチ11にワイヤ12を介して吊下げられた状態とな
り、また、積載ベッド5の端部に設けた固定用ジャッキ
13、13が、上下方向に突出後退し得る形で積載ベッ
ド5の最下方に位置する。そこで、これら固定用ジャッ
キ13、13を突出させて、積載ベッド5が、枢着ピン
3a、3a回りに回転することを防止するように突っ張
る形で固定する。
【0018】次に、鉄筋籠20を吊下げた建込装置1を
固定し終えたら、鉄筋籠20の軸心が立坑31の建込中
心C0と一致するように、吊下用ウインチ11を懸垂用
ポスト6のウインチヘッド8のガイド部8b、8b上を
適宜移動させることにより、該鉄筋籠20の前後方向
(図7中矢印A、B方向)の位置決めをする。そして、
該吊下げ位置決め終了後、吊下用ウインチ11を作動さ
せてワイヤ12を引出して、ワイヤ12を下方に伸延さ
せることにより、鉄筋籠20を降下させて、立坑31内
に建て込む。なお、立坑31内に建て込んだ鉄筋籠20
は、立坑31内に落とし込まず、次の新たな鉄筋籠20
が運び込まれて、溶接等により接続されるまでは、立坑
31の坑口31aに鉄筋籠20の上端部が位置するよう
に保持する。即ち、鉄筋籠20は、図7(b)に示すよ
うに、立坑31の坑口31aにおいて、鋼棒等から成る
支持棒27を鉄筋籠20の上端付近の主筋21aの間に
差し込んで、坑口31a周囲の地山50に支持棒27を
支持させて、鉄筋籠20の上端部のフープ筋21bを支
持する形で鉄筋籠20を地山50に対して懸架させる。
固定し終えたら、鉄筋籠20の軸心が立坑31の建込中
心C0と一致するように、吊下用ウインチ11を懸垂用
ポスト6のウインチヘッド8のガイド部8b、8b上を
適宜移動させることにより、該鉄筋籠20の前後方向
(図7中矢印A、B方向)の位置決めをする。そして、
該吊下げ位置決め終了後、吊下用ウインチ11を作動さ
せてワイヤ12を引出して、ワイヤ12を下方に伸延さ
せることにより、鉄筋籠20を降下させて、立坑31内
に建て込む。なお、立坑31内に建て込んだ鉄筋籠20
は、立坑31内に落とし込まず、次の新たな鉄筋籠20
が運び込まれて、溶接等により接続されるまでは、立坑
31の坑口31aに鉄筋籠20の上端部が位置するよう
に保持する。即ち、鉄筋籠20は、図7(b)に示すよ
うに、立坑31の坑口31aにおいて、鋼棒等から成る
支持棒27を鉄筋籠20の上端付近の主筋21aの間に
差し込んで、坑口31a周囲の地山50に支持棒27を
支持させて、鉄筋籠20の上端部のフープ筋21bを支
持する形で鉄筋籠20を地山50に対して懸架させる。
【0019】支持棒27に鉄筋籠20を支持させたら、
次に、該鉄筋籠20から建込装置1の吊下用ウインチ1
1のワイヤ12を取外して、吊下用ウインチ11を作動
させてワイヤ12を巻取る。そして、用済み後の建込装
置1を加工ヤード42に移動させて、新たな鉄筋籠20
を組み立てる。即ち、用済み後の建込装置1は、建込装
置1の懸垂用ポスト6を、支柱7、7を積載ベッド5内
部に引き込む形で下方に移動させ、また、固定用ジャッ
キ13、13を後退させ、更に、起立用ジャッキ10、
10を後退させて積載ベッド5を起立軸CT2回りに−
90°回転させて略水平に横臥させ、積載ベッド5を建
込位置Y1から積載位置X1に移動させ、更に、固定脚
15、15を格納した後、走行台車2を駆動させて、加
工ヤード42に移動する。
次に、該鉄筋籠20から建込装置1の吊下用ウインチ1
1のワイヤ12を取外して、吊下用ウインチ11を作動
させてワイヤ12を巻取る。そして、用済み後の建込装
置1を加工ヤード42に移動させて、新たな鉄筋籠20
を組み立てる。即ち、用済み後の建込装置1は、建込装
置1の懸垂用ポスト6を、支柱7、7を積載ベッド5内
部に引き込む形で下方に移動させ、また、固定用ジャッ
キ13、13を後退させ、更に、起立用ジャッキ10、
10を後退させて積載ベッド5を起立軸CT2回りに−
90°回転させて略水平に横臥させ、積載ベッド5を建
込位置Y1から積載位置X1に移動させ、更に、固定脚
15、15を格納した後、走行台車2を駆動させて、加
工ヤード42に移動する。
【0020】そして、前述したように、加工ヤード42
おいて建込装置1により新たな鉄筋籠20を組立てて、
該新たな鉄筋籠20を積載位置X1で積載部5aに積載
した建込装置1を、前記支持棒27により鉄筋籠20が
懸垂支持されている立坑31に移動させて、該立坑31
の坑口31aに位置決め固定し、積載ベッド5と共に新
たな鉄筋籠20を起立させて建込位置Y1に移動させ
る。なお、新たな鉄筋籠20は、前述した建込装置1に
よる立坑31への鉄筋籠20建込作業と並行して、別の
建込装置1等により形成しておいても良い。次に、新た
な鉄筋籠20を吊下げた建込装置1を固定し終えたら、
吊下げられた新たな鉄筋籠20が立坑31の建込中心C
0と一致する(坑口31aに懸垂支持されている鉄筋籠
20と一致する)ように、吊下用ウインチ11を、懸垂
用ポスト6のウインチヘッド8のガイド部8b、8b上
を適宜移動させることにより該鉄筋籠20の前後方向
(矢印A、B方向)の位置決めをする。該位置決め終了
後、次に、吊下用ウインチ11をゆっくりと作動させて
ワイヤ12を引出して、ワイヤ12を下方に伸延させる
ことにより、鉄筋籠20を徐徐に降下させて、図7
(b)に示すように、支持棒27により懸垂支持されて
いる鉄筋籠20に接合させ、これら鉄筋籠20、20が
接合した状態で、吊下用ウインチ11を停止させる。こ
の状態で、これら鉄筋籠20、20を溶接等により接続
する。
おいて建込装置1により新たな鉄筋籠20を組立てて、
該新たな鉄筋籠20を積載位置X1で積載部5aに積載
した建込装置1を、前記支持棒27により鉄筋籠20が
懸垂支持されている立坑31に移動させて、該立坑31
の坑口31aに位置決め固定し、積載ベッド5と共に新
たな鉄筋籠20を起立させて建込位置Y1に移動させ
る。なお、新たな鉄筋籠20は、前述した建込装置1に
よる立坑31への鉄筋籠20建込作業と並行して、別の
建込装置1等により形成しておいても良い。次に、新た
な鉄筋籠20を吊下げた建込装置1を固定し終えたら、
吊下げられた新たな鉄筋籠20が立坑31の建込中心C
0と一致する(坑口31aに懸垂支持されている鉄筋籠
20と一致する)ように、吊下用ウインチ11を、懸垂
用ポスト6のウインチヘッド8のガイド部8b、8b上
を適宜移動させることにより該鉄筋籠20の前後方向
(矢印A、B方向)の位置決めをする。該位置決め終了
後、次に、吊下用ウインチ11をゆっくりと作動させて
ワイヤ12を引出して、ワイヤ12を下方に伸延させる
ことにより、鉄筋籠20を徐徐に降下させて、図7
(b)に示すように、支持棒27により懸垂支持されて
いる鉄筋籠20に接合させ、これら鉄筋籠20、20が
接合した状態で、吊下用ウインチ11を停止させる。こ
の状態で、これら鉄筋籠20、20を溶接等により接続
する。
【0021】このようにしてこれら鉄筋籠20、20を
溶接等によりしっかり結合する形で接続し終えたら、吊
下用ウインチ11をゆっくり作動させてワイヤ12を少
し巻取り、ワイヤ12を上方に短縮させることにより、
これら接続した鉄筋籠20、20を少し上昇させる。こ
うして、これら接続した鉄筋籠20、20のうち下方の
鉄筋籠20の上端のフープ筋21bと支持棒27との間
に隙間が形成されて支持棒27を自由に動かせる状態に
なったら、吊下用ウインチ11を停止させる。この状態
で、該下方の鉄筋籠20から支持棒27を引き抜いて、
支持棒27を引き抜き終えたら、吊下用ウインチ11を
作動させてワイヤ12を引出して、ワイヤ12を下方に
伸延させることにより、これら接続した鉄筋籠20、2
0を降下させて、立坑31内に建て込む。なお、立坑3
1内に建て込んだこれら接続した鉄筋籠20、20は、
立坑31内に落し込まず、次の新たな鉄筋籠20が運び
込まれて、溶接等により接続されるまでは、立坑31の
坑口31aに、これら接続した鉄筋籠20、20のうち
上方の鉄筋籠20の上端部が位置するように保持する。
即ち、該上方の鉄筋籠20は、立坑31の坑口31aに
おいて、鋼棒等から成る支持棒27を該上方の鉄筋籠2
0の上端付近の主筋21aの間に差し込んで、坑口31
a周囲の地山50に支持棒27を支持させて、該上方の
鉄筋籠20の上端部のフープ筋21bを支持する形でこ
れら接続した鉄筋籠20、20を地山50に対して懸垂
させる。
溶接等によりしっかり結合する形で接続し終えたら、吊
下用ウインチ11をゆっくり作動させてワイヤ12を少
し巻取り、ワイヤ12を上方に短縮させることにより、
これら接続した鉄筋籠20、20を少し上昇させる。こ
うして、これら接続した鉄筋籠20、20のうち下方の
鉄筋籠20の上端のフープ筋21bと支持棒27との間
に隙間が形成されて支持棒27を自由に動かせる状態に
なったら、吊下用ウインチ11を停止させる。この状態
で、該下方の鉄筋籠20から支持棒27を引き抜いて、
支持棒27を引き抜き終えたら、吊下用ウインチ11を
作動させてワイヤ12を引出して、ワイヤ12を下方に
伸延させることにより、これら接続した鉄筋籠20、2
0を降下させて、立坑31内に建て込む。なお、立坑3
1内に建て込んだこれら接続した鉄筋籠20、20は、
立坑31内に落し込まず、次の新たな鉄筋籠20が運び
込まれて、溶接等により接続されるまでは、立坑31の
坑口31aに、これら接続した鉄筋籠20、20のうち
上方の鉄筋籠20の上端部が位置するように保持する。
即ち、該上方の鉄筋籠20は、立坑31の坑口31aに
おいて、鋼棒等から成る支持棒27を該上方の鉄筋籠2
0の上端付近の主筋21aの間に差し込んで、坑口31
a周囲の地山50に支持棒27を支持させて、該上方の
鉄筋籠20の上端部のフープ筋21bを支持する形でこ
れら接続した鉄筋籠20、20を地山50に対して懸垂
させる。
【0022】このように、建込装置1による、鉄筋籠2
0の加工ヤード42での組立て、加工ヤード42から立
坑31への移送及び立坑31内への建て込みと、また、
立坑31内に建て込む鉄筋籠20同志を溶接等により順
次接続することを繰返して、これら鉄筋籠20を立坑3
1内に建て込む。なお、鉄筋籠20同志を溶接等により
順次接続するにつれて、これら鉄筋籠20の重量が増加
し、建込装置1が支持すべき荷重も増加するが、建込装
置1は、積載ベッド5及び懸垂用ポスト6により、走行
台車2、固定ジャッキ13、13等を介して、大重量の
これら鉄筋籠20の荷重を略垂直に支持しているので、
従来のクレーン等のように、ブームを突出させて揚重物
(鉄筋籠20)を支持することにより生じる大きな回転
モーメントが発生せず、安定して確実に大重量となるこ
れら鉄筋籠20を支持することができるので、安全性が
高い。
0の加工ヤード42での組立て、加工ヤード42から立
坑31への移送及び立坑31内への建て込みと、また、
立坑31内に建て込む鉄筋籠20同志を溶接等により順
次接続することを繰返して、これら鉄筋籠20を立坑3
1内に建て込む。なお、鉄筋籠20同志を溶接等により
順次接続するにつれて、これら鉄筋籠20の重量が増加
し、建込装置1が支持すべき荷重も増加するが、建込装
置1は、積載ベッド5及び懸垂用ポスト6により、走行
台車2、固定ジャッキ13、13等を介して、大重量の
これら鉄筋籠20の荷重を略垂直に支持しているので、
従来のクレーン等のように、ブームを突出させて揚重物
(鉄筋籠20)を支持することにより生じる大きな回転
モーメントが発生せず、安定して確実に大重量となるこ
れら鉄筋籠20を支持することができるので、安全性が
高い。
【0023】次に、立坑31内にこれら接続された鉄筋
籠20が建て込まれたら、これら建て込まれた鉄筋籠2
0の間に形成された充填空間に、コンクリートを打設し
て深礎30を形成する。即ち、立坑31内に鉄筋籠20
建て込み終えた建込装置1は、積載ベッド5及び懸垂用
ポスト6は略垂直に起立させた状態で、また固定ジャッ
キ13、13及び固定脚15、15等も固定した状態の
ままとし、該建込装置1の昇降ウインチ11のワイヤ1
2に、図8(a)に示すように、コンクリートホッパー
等のホッパー36を接続し、ホッパー36の下方(矢印
D方向)に、管長Mのトレミー管37を複数個上下方向
に、ホッパー36と連通する形で着脱自在に接続する。
そして、昇降ウインチ11を作動させてワイヤ12を引
出し、図8(b)に示すように、これらホッパー36と
トレミー管37を降下させて、立坑31内に建て込んだ
鉄筋籠20内に挿入する。
籠20が建て込まれたら、これら建て込まれた鉄筋籠2
0の間に形成された充填空間に、コンクリートを打設し
て深礎30を形成する。即ち、立坑31内に鉄筋籠20
建て込み終えた建込装置1は、積載ベッド5及び懸垂用
ポスト6は略垂直に起立させた状態で、また固定ジャッ
キ13、13及び固定脚15、15等も固定した状態の
ままとし、該建込装置1の昇降ウインチ11のワイヤ1
2に、図8(a)に示すように、コンクリートホッパー
等のホッパー36を接続し、ホッパー36の下方(矢印
D方向)に、管長Mのトレミー管37を複数個上下方向
に、ホッパー36と連通する形で着脱自在に接続する。
そして、昇降ウインチ11を作動させてワイヤ12を引
出し、図8(b)に示すように、これらホッパー36と
トレミー管37を降下させて、立坑31内に建て込んだ
鉄筋籠20内に挿入する。
【0024】次に、図示しないポンプ等によりホッパー
36にコンクリートを供給すると、該ホッパー36に供
給されたコンクリートは、図8に示すホッパー36から
最上部のトレミー管37X、該トレミー管37Xの下方
に位置するトレミー管37Y、……を通り、最終的に
は、図示しない最下部のトレミー管37に達して、該最
下部のトレミー管37から立坑31の底面に向けて吐き
出される。すると、立坑31内には、該立坑31の底面
から上方に向けてコンクリートが打設され始め、即ち、
鉄筋籠20の周囲及び内側である、充填空間に打設され
る。また、最下部のトレミー管37は、所定の被り深さ
だけ打設したコンクリート中に埋没する。そこで、打設
済みのコンクリートが凝固して、これらトレミー管37
が抜けなくなったり、コンクリートを打設できなくなっ
たりしないように、これらトレミー管37を上方に引上
げつつ順次取外して、これらトレミー管37の全長を、
コンクリート打設に必要な長さに維持しつつ、少しずつ
短くしながら、立坑31内にコンクリートを打設してい
く。
36にコンクリートを供給すると、該ホッパー36に供
給されたコンクリートは、図8に示すホッパー36から
最上部のトレミー管37X、該トレミー管37Xの下方
に位置するトレミー管37Y、……を通り、最終的に
は、図示しない最下部のトレミー管37に達して、該最
下部のトレミー管37から立坑31の底面に向けて吐き
出される。すると、立坑31内には、該立坑31の底面
から上方に向けてコンクリートが打設され始め、即ち、
鉄筋籠20の周囲及び内側である、充填空間に打設され
る。また、最下部のトレミー管37は、所定の被り深さ
だけ打設したコンクリート中に埋没する。そこで、打設
済みのコンクリートが凝固して、これらトレミー管37
が抜けなくなったり、コンクリートを打設できなくなっ
たりしないように、これらトレミー管37を上方に引上
げつつ順次取外して、これらトレミー管37の全長を、
コンクリート打設に必要な長さに維持しつつ、少しずつ
短くしながら、立坑31内にコンクリートを打設してい
く。
【0025】即ち、図示しないポンプ等によりホッパー
36にコンクリートを供給すると共に、建込装置1の昇
降ウインチ11をゆっくり作動させてワイヤ12を徐々
に巻取ることにより、これらホッパー36とトレミー管
37も上昇させる。そして、立坑31内にコンクリート
45を供給し続けて、図9(a)に示すように、これら
ホッパー36とトレミー管37がこれらトレミー管37
のうちの1本のトレミー管37を抜取るのに必要な高さ
である抜取高さ以上上昇させたら、昇降ウインチ11を
停止させると共に、図示しないポンプによるホッパー3
6へのコンクリート45の供給を停止する。次に、抜き
取るべき最上部のトレミー管37Xの下方に位置するト
レミー管37Yを、図示しない固定装置により仮固定し
た後トレミー管37Xとトレミー管37Yとの間の接続
を解除し、図9(b)に示すように、建込装置1の昇降
ウインチ11をゆっくり作動させてワイヤ12を徐々に
巻取ることにより、これらホッパー36と最上部のトレ
ミー管37Xを上昇させて、該トレミー管37Xの下方
に位置するトレミー管37Yから、当該トレミー管37
Xを取り外し、抜き去る。次に、昇降ウインチ11にワ
イヤ12、ホッパー36を介して懸架されている最上部
のトレミー管37Xに、図示しないが、別のワイヤ等を
掛けて水平方向に引き寄せつつ、昇降ウインチ11をゆ
っくり作動させてワイヤ12を徐々に引出したりするこ
とにより、該最上部のトレミー管37Xを、立坑31の
坑口31aの側に水平に横臥させる等する。そして、ホ
ッパー36から該最上部のトレミー管37Xを抜き去
り、昇降ウインチ11を適宜操作して、図10(a)に
示すように、仮固定したトレミー管37Yにホッパー3
6を接続する。そして、再び、図示しないポンプ等によ
りホッパー36にコンクリートの供給を再開すると共
に、昇降ウインチ11をゆっくり作動させてワイヤ12
を徐々に巻取ることにより、これらホッパー36とトレ
ミー管37も上昇させて、立坑31内に、鉄筋籠20の
周囲及び内側である、充填空間にコンクリートを打設す
る。
36にコンクリートを供給すると共に、建込装置1の昇
降ウインチ11をゆっくり作動させてワイヤ12を徐々
に巻取ることにより、これらホッパー36とトレミー管
37も上昇させる。そして、立坑31内にコンクリート
45を供給し続けて、図9(a)に示すように、これら
ホッパー36とトレミー管37がこれらトレミー管37
のうちの1本のトレミー管37を抜取るのに必要な高さ
である抜取高さ以上上昇させたら、昇降ウインチ11を
停止させると共に、図示しないポンプによるホッパー3
6へのコンクリート45の供給を停止する。次に、抜き
取るべき最上部のトレミー管37Xの下方に位置するト
レミー管37Yを、図示しない固定装置により仮固定し
た後トレミー管37Xとトレミー管37Yとの間の接続
を解除し、図9(b)に示すように、建込装置1の昇降
ウインチ11をゆっくり作動させてワイヤ12を徐々に
巻取ることにより、これらホッパー36と最上部のトレ
ミー管37Xを上昇させて、該トレミー管37Xの下方
に位置するトレミー管37Yから、当該トレミー管37
Xを取り外し、抜き去る。次に、昇降ウインチ11にワ
イヤ12、ホッパー36を介して懸架されている最上部
のトレミー管37Xに、図示しないが、別のワイヤ等を
掛けて水平方向に引き寄せつつ、昇降ウインチ11をゆ
っくり作動させてワイヤ12を徐々に引出したりするこ
とにより、該最上部のトレミー管37Xを、立坑31の
坑口31aの側に水平に横臥させる等する。そして、ホ
ッパー36から該最上部のトレミー管37Xを抜き去
り、昇降ウインチ11を適宜操作して、図10(a)に
示すように、仮固定したトレミー管37Yにホッパー3
6を接続する。そして、再び、図示しないポンプ等によ
りホッパー36にコンクリートの供給を再開すると共
に、昇降ウインチ11をゆっくり作動させてワイヤ12
を徐々に巻取ることにより、これらホッパー36とトレ
ミー管37も上昇させて、立坑31内に、鉄筋籠20の
周囲及び内側である、充填空間にコンクリートを打設す
る。
【0026】このように、建込装置1の昇降ウインチ1
1にホッパー36及びトレミー管37を懸架して、昇降
ウインチ11により、これらトレミー管37を立坑31
内に挿入したら、これらトレミー管37を上方に引上げ
つつコンクリートを打設し、所定抜取高さまでこれらト
レミー管37を上昇させたら用済みのトレミー管37を
順次取外して、これらトレミー管37の全長を、コンク
リート打設に必要な長さに維持しつつ、少しずつ短くし
ながら、立坑31内に必要量のコンクリートを打設す
る。すると、立坑31内、即ち、鉄筋籠20の周囲及び
内側である、充填空間に打設したコンクリートが凝固す
ることにより、鉄筋籠20が、上下方向の荷重、即ち垂
直荷重及び曲げ荷重を、該凝固したコンクリートとの剪
断力として受けることができるので、鉄筋籠20に垂直
荷重及び曲げ荷重が加わっても耐えることができ、深礎
30が形成される。
1にホッパー36及びトレミー管37を懸架して、昇降
ウインチ11により、これらトレミー管37を立坑31
内に挿入したら、これらトレミー管37を上方に引上げ
つつコンクリートを打設し、所定抜取高さまでこれらト
レミー管37を上昇させたら用済みのトレミー管37を
順次取外して、これらトレミー管37の全長を、コンク
リート打設に必要な長さに維持しつつ、少しずつ短くし
ながら、立坑31内に必要量のコンクリートを打設す
る。すると、立坑31内、即ち、鉄筋籠20の周囲及び
内側である、充填空間に打設したコンクリートが凝固す
ることにより、鉄筋籠20が、上下方向の荷重、即ち垂
直荷重及び曲げ荷重を、該凝固したコンクリートとの剪
断力として受けることができるので、鉄筋籠20に垂直
荷重及び曲げ荷重が加わっても耐えることができ、深礎
30が形成される。
【0027】以上のように、積載ベッド5に設けた積載
部5aの積載面5aaを、移送すべき鉄筋籠20の外周
面20aの形状に対応させて凹状に形成したことによ
り、鉄筋籠20が大型で大重量であっても、鉄筋籠20
を積載部5aの積載面5aa上に水平に積載すれば、鉄
筋籠20は該積載部5aの積載面5aaにより外周面2
0aを広い面積で面支持されるので、積載部5aに支持
される面圧が軽減され、鉄筋籠20の円筒状の形状は崩
れることなく保持される。即ち、鉄筋籠20を積載部5
aの積載面5aa上に水平な積載位置X1に積載した状
態で、走行台車2を走行させれば、鉄筋籠20を変形さ
せずに移送することが可能となる。従って、地山50中
に大規模な深礎30を構築する場合、深礎30を構成す
る補強材である鉄筋籠20を加工ヤード42等作業環境
の良い場所で組立てて、構築すべき大規模な深礎30の
形状に対応させて地山50中に掘削形成された立坑31
まで移送し、鉄筋籠20を立坑31内に順次建て込めば
良く、組立てられた鉄筋籠20は取扱いが容易であるば
かりか、従来のように立坑31内において鉄筋を組立て
る現場組作業等の、手間が掛かり困難で辛い作業が発生
せず、安全に効率良く作業できる。また、鉄筋籠20を
懸垂用ポスト6に設けた吊下用ウインチ11にワイヤ1
2を介して接続して、積載ベッド5を垂直な建込位置Y
1に起立させることにより、鉄筋籠20は、ワイヤ12
を介して吊下用ウインチ11に吊下げられる形で、垂直
に起立した積載ベッド5及び懸垂用ポスト6により支持
される。即ち、立坑31内に建て込む鉄筋籠20の荷重
を、垂直な建込位置Y1に起立した積載ベッド5及び懸
垂用ポスト6により垂直に支持することができるので、
立坑31内に建て込む鉄筋籠20を溶接等により順次接
続するにつれて、これら鉄筋籠20の重量が増加し、建
込装置1が支持すべき荷重が増加しても、従来のクレー
ン等のように、突出させたブームにより揚重物(鉄筋籠
20)を支持することにより生じる大きな回転モーメン
トが発生せず、安定して確実に大重量となるこれら鉄筋
籠20を支持することができるので、安全性が高い。更
に、1台の建込装置1により、鉄筋籠20の組立てから
立坑31内への建込みまでの一連の作業を連続して行な
うことにより、鉄筋籠20を他の揚重装置、運搬車両等
に載せ替えたりする作業が発生しないので、載せ替えの
手間が掛からないばかりか、揚重装置、運搬車両等の間
で鉄筋籠を受け渡す際の鉄筋籠の落下等の事故要因を回
避することが可能となるので、鉄筋籠20の建込み作業
を安全に効率良く行なうことができる。従って、深礎3
0を構築すべき立坑31内に、大型の鉄筋籠20を容易
かつ安全に、更に効率良く建込むことができる。
部5aの積載面5aaを、移送すべき鉄筋籠20の外周
面20aの形状に対応させて凹状に形成したことによ
り、鉄筋籠20が大型で大重量であっても、鉄筋籠20
を積載部5aの積載面5aa上に水平に積載すれば、鉄
筋籠20は該積載部5aの積載面5aaにより外周面2
0aを広い面積で面支持されるので、積載部5aに支持
される面圧が軽減され、鉄筋籠20の円筒状の形状は崩
れることなく保持される。即ち、鉄筋籠20を積載部5
aの積載面5aa上に水平な積載位置X1に積載した状
態で、走行台車2を走行させれば、鉄筋籠20を変形さ
せずに移送することが可能となる。従って、地山50中
に大規模な深礎30を構築する場合、深礎30を構成す
る補強材である鉄筋籠20を加工ヤード42等作業環境
の良い場所で組立てて、構築すべき大規模な深礎30の
形状に対応させて地山50中に掘削形成された立坑31
まで移送し、鉄筋籠20を立坑31内に順次建て込めば
良く、組立てられた鉄筋籠20は取扱いが容易であるば
かりか、従来のように立坑31内において鉄筋を組立て
る現場組作業等の、手間が掛かり困難で辛い作業が発生
せず、安全に効率良く作業できる。また、鉄筋籠20を
懸垂用ポスト6に設けた吊下用ウインチ11にワイヤ1
2を介して接続して、積載ベッド5を垂直な建込位置Y
1に起立させることにより、鉄筋籠20は、ワイヤ12
を介して吊下用ウインチ11に吊下げられる形で、垂直
に起立した積載ベッド5及び懸垂用ポスト6により支持
される。即ち、立坑31内に建て込む鉄筋籠20の荷重
を、垂直な建込位置Y1に起立した積載ベッド5及び懸
垂用ポスト6により垂直に支持することができるので、
立坑31内に建て込む鉄筋籠20を溶接等により順次接
続するにつれて、これら鉄筋籠20の重量が増加し、建
込装置1が支持すべき荷重が増加しても、従来のクレー
ン等のように、突出させたブームにより揚重物(鉄筋籠
20)を支持することにより生じる大きな回転モーメン
トが発生せず、安定して確実に大重量となるこれら鉄筋
籠20を支持することができるので、安全性が高い。更
に、1台の建込装置1により、鉄筋籠20の組立てから
立坑31内への建込みまでの一連の作業を連続して行な
うことにより、鉄筋籠20を他の揚重装置、運搬車両等
に載せ替えたりする作業が発生しないので、載せ替えの
手間が掛からないばかりか、揚重装置、運搬車両等の間
で鉄筋籠を受け渡す際の鉄筋籠の落下等の事故要因を回
避することが可能となるので、鉄筋籠20の建込み作業
を安全に効率良く行なうことができる。従って、深礎3
0を構築すべき立坑31内に、大型の鉄筋籠20を容易
かつ安全に、更に効率良く建込むことができる。
【0028】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の内、第1
の発明は、走行自在な走行台車2、旋回ベース3等のフ
レーム本体を有し、前記フレーム本体に、積載ベッド
5、懸垂ポスト6等の積載本体を積載位置X1等の積載
位置と建込位置Y1等の建込位置との間で起立軸CT2
等の起立軸回りに移動駆動自在に設け、前記積載本体
に、円筒状の鉄筋籠20等の鉄筋籠を積載し得る積載部
5a等の積載部を設け、前記積載部に、前記鉄筋籠の外
周面20a等の外周面に対応した形に凹状の積載面5a
a等の積載面を形成し、また、前記積載本体の前記起立
軸とは反対側の端部に、前記鉄筋籠の吊下用ウインチ1
1、ワイヤ12等の吊下手段を設けて構成したので、
の発明は、走行自在な走行台車2、旋回ベース3等のフ
レーム本体を有し、前記フレーム本体に、積載ベッド
5、懸垂ポスト6等の積載本体を積載位置X1等の積載
位置と建込位置Y1等の建込位置との間で起立軸CT2
等の起立軸回りに移動駆動自在に設け、前記積載本体
に、円筒状の鉄筋籠20等の鉄筋籠を積載し得る積載部
5a等の積載部を設け、前記積載部に、前記鉄筋籠の外
周面20a等の外周面に対応した形に凹状の積載面5a
a等の積載面を形成し、また、前記積載本体の前記起立
軸とは反対側の端部に、前記鉄筋籠の吊下用ウインチ1
1、ワイヤ12等の吊下手段を設けて構成したので、
【0029】積載部の積載面を鉄筋籠の外周面の形状に
対応させて凹状に形成したことにより、鉄筋籠が大型で
大重量であっても、鉄筋籠を積載部の積載面上に積載す
れば、鉄筋籠は該積載部の積載面により外周面を広い面
積で面支持されるので、積載部に支持される面圧が軽減
され、鉄筋籠の円筒状の形状は崩れることなく保持され
る。即ち、鉄筋籠を積載部の積載面上に積載した状態
で、フレーム本体を走行させれば、大型で大重量の鉄筋
籠を変形させずに移送することが可能となる。従って、
地山中に大規模な深礎を構築する場合、深礎を構成する
補強材である鉄筋籠を、深礎を構築すべき現場近くの加
工ヤード42等作業環境の良い場所で組立てて、構築す
べき大規模な深礎の形状に対応させて地山中に掘削形成
された立坑まで移送し、鉄筋籠を立坑内に順次建て込め
ば良く、鉄筋籠の輸送距離を極めて短距離とすることが
でき、建込みに伴う輸送作業を容易にかつ効率良く行な
うことが可能となる。また、組立てられた鉄筋籠は取扱
いが容易であるばかりか、従来のように立坑内において
鉄筋を組立てる現場組作業等の、手間が掛かり困難で辛
い作業が発生せず、安全に効率良く作業できる。従っ
て、深礎を構築すべき立坑内に、大型の鉄筋籠を容易か
つ安全に、更に効率良く建込むことができる。
対応させて凹状に形成したことにより、鉄筋籠が大型で
大重量であっても、鉄筋籠を積載部の積載面上に積載す
れば、鉄筋籠は該積載部の積載面により外周面を広い面
積で面支持されるので、積載部に支持される面圧が軽減
され、鉄筋籠の円筒状の形状は崩れることなく保持され
る。即ち、鉄筋籠を積載部の積載面上に積載した状態
で、フレーム本体を走行させれば、大型で大重量の鉄筋
籠を変形させずに移送することが可能となる。従って、
地山中に大規模な深礎を構築する場合、深礎を構成する
補強材である鉄筋籠を、深礎を構築すべき現場近くの加
工ヤード42等作業環境の良い場所で組立てて、構築す
べき大規模な深礎の形状に対応させて地山中に掘削形成
された立坑まで移送し、鉄筋籠を立坑内に順次建て込め
ば良く、鉄筋籠の輸送距離を極めて短距離とすることが
でき、建込みに伴う輸送作業を容易にかつ効率良く行な
うことが可能となる。また、組立てられた鉄筋籠は取扱
いが容易であるばかりか、従来のように立坑内において
鉄筋を組立てる現場組作業等の、手間が掛かり困難で辛
い作業が発生せず、安全に効率良く作業できる。従っ
て、深礎を構築すべき立坑内に、大型の鉄筋籠を容易か
つ安全に、更に効率良く建込むことができる。
【0030】また、本発明の内、第2の発明は、第1の
発明における鉄筋籠建込装置において、前記積載本体を
前記建込位置に位置決めした状態で、構築すべき深礎3
0等の深礎の形状に対応させた鉄筋籠20等の鉄筋籠
を、前記吊下手段により垂直に懸架させる形で組立て、
前記積載本体を前記建込位置から前記積載位置に移動駆
動させて、前記組立てられた鉄筋籠を、水平に横臥させ
る形で前記積載部の積載面に積載し、その状態で、前記
フレーム本体を走行させて、前記鉄筋籠を、前記深礎の
形状に対応させて形成された立坑31等の立坑に移送
し、前記積載本体を前記積載位置から前記建込位置に移
動駆動させて、前記積載部に積載された鉄筋籠を、前記
吊下手段により前記立坑の建込中心C0等の建込基準位
置に位置決め吊下し、前記位置決めされた鉄筋籠を、前
記吊下手段により前記立坑内に建込むようにしてしたの
で、
発明における鉄筋籠建込装置において、前記積載本体を
前記建込位置に位置決めした状態で、構築すべき深礎3
0等の深礎の形状に対応させた鉄筋籠20等の鉄筋籠
を、前記吊下手段により垂直に懸架させる形で組立て、
前記積載本体を前記建込位置から前記積載位置に移動駆
動させて、前記組立てられた鉄筋籠を、水平に横臥させ
る形で前記積載部の積載面に積載し、その状態で、前記
フレーム本体を走行させて、前記鉄筋籠を、前記深礎の
形状に対応させて形成された立坑31等の立坑に移送
し、前記積載本体を前記積載位置から前記建込位置に移
動駆動させて、前記積載部に積載された鉄筋籠を、前記
吊下手段により前記立坑の建込中心C0等の建込基準位
置に位置決め吊下し、前記位置決めされた鉄筋籠を、前
記吊下手段により前記立坑内に建込むようにしてしたの
で、
【0031】1台の鉄筋籠建込装置により、鉄筋籠の組
立てから立坑内への建込みまでの一連の作業を連続して
行なうことにより、鉄筋籠を他の揚重装置、運搬車両等
に載せ替えたりする作業が発生しないので、載せ替えの
手間が掛からないばかりか、揚重装置、運搬車両等の間
で鉄筋籠を受け渡す際の鉄筋籠の落下等の事故要因を回
避することが可能となるので、鉄筋籠の建込み作業を安
全に効率良く行なうことができる。従って、深礎を構築
すべき立坑内に、大型の鉄筋籠を安全に効率良く建込む
ことができる。
立てから立坑内への建込みまでの一連の作業を連続して
行なうことにより、鉄筋籠を他の揚重装置、運搬車両等
に載せ替えたりする作業が発生しないので、載せ替えの
手間が掛からないばかりか、揚重装置、運搬車両等の間
で鉄筋籠を受け渡す際の鉄筋籠の落下等の事故要因を回
避することが可能となるので、鉄筋籠の建込み作業を安
全に効率良く行なうことができる。従って、深礎を構築
すべき立坑内に、大型の鉄筋籠を安全に効率良く建込む
ことができる。
【図1】図1は、本発明による鉄筋籠建込装置が適用さ
れた建込装置の一実施例を示す側面図である。
れた建込装置の一実施例を示す側面図である。
【図2】図2は、図1に示した建込装置の平面図であ
る。
る。
【図3】図3は、図1に示した建込装置の背面図であ
る。
る。
【図4】図4は、図1に示した建込装置を用いて鉄筋籠
を組立てるところを示す図である。
を組立てるところを示す図である。
【図5】図5は、図4に続く図であり、図4に示した建
込装置が鉄筋籠を深礎構築現場に移送するところを示す
図である。
込装置が鉄筋籠を深礎構築現場に移送するところを示す
図である。
【図6】図6は、図5に続く図であり、図5に示した建
込装置が鉄筋籠を立坑に位置決めするところを示す図で
ある。
込装置が鉄筋籠を立坑に位置決めするところを示す図で
ある。
【図7】図7は、図6に続く図であり、図6に示した建
込装置が鉄筋籠を立坑に建て込むところを示す図であ
り、(a)は、鉄筋籠を立坑内に建て込むところを示す
図である。(b)は、立坑の坑口に懸垂させた鉄筋籠に
新たな鉄筋籠を接続するところを示す図である。
込装置が鉄筋籠を立坑に建て込むところを示す図であ
り、(a)は、鉄筋籠を立坑内に建て込むところを示す
図である。(b)は、立坑の坑口に懸垂させた鉄筋籠に
新たな鉄筋籠を接続するところを示す図である。
【図8】図8は、図7に示した建込装置を用いて、鉄筋
籠が建て込まれた立坑内にコンクリートを打設する例を
示す図であり、(a)は、ホッパー及びトレミー管が接
続されたところを示す図である。(b)は、トレミー管
が立坑内に導入されたところを示す図である。
籠が建て込まれた立坑内にコンクリートを打設する例を
示す図であり、(a)は、ホッパー及びトレミー管が接
続されたところを示す図である。(b)は、トレミー管
が立坑内に導入されたところを示す図である。
【図9】図9は、図8に続く図であり、図8に示した建
込装置が立坑内にコンクリートを打設する例を示す図で
あり、(a)は、所定抜取高さだけ立坑内にコンクリー
トを打設し終えたところを示す図である。(b)は、用
済みのトレミー管を取外したところを示す図である。
込装置が立坑内にコンクリートを打設する例を示す図で
あり、(a)は、所定抜取高さだけ立坑内にコンクリー
トを打設し終えたところを示す図である。(b)は、用
済みのトレミー管を取外したところを示す図である。
【図10】図10は、図9に続く図であり、ホッパーを
別のトレミー管に接続したところを示す図である。
別のトレミー管に接続したところを示す図である。
【図11】図11は、本発明による鉄筋籠建込装置を用
いた鉄筋籠の組立て建込み方法の概念を示す全体図であ
る。
いた鉄筋籠の組立て建込み方法の概念を示す全体図であ
る。
2……フレーム本体(走行台車) 3……フレーム本体(旋回ベース) 5……積載本体(積載ベッド) 5a……積載部(積載部) 5aa……積載面(積載面) 6……積載本体(懸垂ポスト) 11……吊下手段(吊下用ウインチ) 12……吊下手段(ワイヤ) 20……鉄筋籠(鉄筋籠) 20a……外周面(外周面) C0……建込基準位置(建込中心) CT2……起立軸(起立軸) X1……積載位置(積載位置) Y1……建込位置(建込位置)
Claims (2)
- 【請求項1】 走行自在なフレーム本体を有し、 前記フレーム本体に、積載本体を積載位置と建込位置と
の間で起立軸回りに移動駆動自在に設け、 前記積載本体に、円筒状の鉄筋籠を積載し得る積載部を
設け、 前記積載部に、前記鉄筋籠の外周面に対応した形に凹状
の積載面を形成し、 また、前記積載本体の前記起立軸とは反対側の端部に、
前記鉄筋籠の吊下手段を設けて構成した鉄筋籠建込装
置。 - 【請求項2】 請求項1に記載の鉄筋籠建込装置におい
て、 前記積載本体を前記建込位置に位置決めした状態で、構
築すべき深礎の形状に対応させた鉄筋籠を、前記吊下手
段により垂直に懸架させる形で組立て、 前記積載本体を前記建込位置から前記積載位置に移動駆
動させて、前記組立てられた鉄筋籠を、水平に横臥させ
る形で前記積載部の積載面に積載し、その状態で、前記
フレーム本体を走行させて、前記鉄筋籠を、前記深礎の
形状に対応させて形成された立坑に移送し、 前記積載本体を前記積載位置から前記建込位置に移動駆
動させて、前記積載部に積載された鉄筋籠を、前記吊下
手段により前記立坑の建込基準位置に位置決め吊下し、 前記位置決めされた鉄筋籠を、前記吊下手段により前記
立坑内に建込むようにして構成した鉄筋籠建込装置を用
いた鉄筋籠の組立て建込み方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7292393A JPH06257142A (ja) | 1993-03-08 | 1993-03-08 | 鉄筋籠建込装置及び該装置を用いた鉄筋籠の 組立て建込み方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7292393A JPH06257142A (ja) | 1993-03-08 | 1993-03-08 | 鉄筋籠建込装置及び該装置を用いた鉄筋籠の 組立て建込み方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH06257142A true JPH06257142A (ja) | 1994-09-13 |
Family
ID=13503366
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP7292393A Pending JPH06257142A (ja) | 1993-03-08 | 1993-03-08 | 鉄筋籠建込装置及び該装置を用いた鉄筋籠の 組立て建込み方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH06257142A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006283286A (ja) * | 2005-03-31 | 2006-10-19 | Kajima Corp | 籠体の建込み装置および籠体の建込み方法 |
JP2010106658A (ja) * | 2009-12-18 | 2010-05-13 | Kajima Corp | 籠体の建込み装置および籠体の建込み方法 |
KR20200014508A (ko) * | 2018-08-01 | 2020-02-11 | 주식회사 인터컨스텍 | 철근 조립 대차 및 이를 이용한 철근 조립 방법 |
JP2020186538A (ja) * | 2019-05-10 | 2020-11-19 | 鹿島建設株式会社 | 形状保持機構、ストランド鉄筋籠の建て込み装置及びストランド鉄筋籠の建て込み方法 |
CN114277800A (zh) * | 2021-12-29 | 2022-04-05 | 胡晓琳 | 一种建筑施工用旋挖桩钢筋笼孔内安放辅助设备 |
-
1993
- 1993-03-08 JP JP7292393A patent/JPH06257142A/ja active Pending
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006283286A (ja) * | 2005-03-31 | 2006-10-19 | Kajima Corp | 籠体の建込み装置および籠体の建込み方法 |
JP4494272B2 (ja) * | 2005-03-31 | 2010-06-30 | 鹿島建設株式会社 | 籠体の建込み装置および籠体の建込み方法 |
JP2010106658A (ja) * | 2009-12-18 | 2010-05-13 | Kajima Corp | 籠体の建込み装置および籠体の建込み方法 |
KR20200014508A (ko) * | 2018-08-01 | 2020-02-11 | 주식회사 인터컨스텍 | 철근 조립 대차 및 이를 이용한 철근 조립 방법 |
JP2020186538A (ja) * | 2019-05-10 | 2020-11-19 | 鹿島建設株式会社 | 形状保持機構、ストランド鉄筋籠の建て込み装置及びストランド鉄筋籠の建て込み方法 |
CN114277800A (zh) * | 2021-12-29 | 2022-04-05 | 胡晓琳 | 一种建筑施工用旋挖桩钢筋笼孔内安放辅助设备 |
CN114277800B (zh) * | 2021-12-29 | 2023-10-20 | 浙江培华建设集团有限公司 | 一种建筑施工用旋挖桩钢筋笼孔内安放辅助设备 |
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