JPH06238015A - ラケットフレーム及びその製法 - Google Patents
ラケットフレーム及びその製法Info
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- JPH06238015A JPH06238015A JP5049865A JP4986593A JPH06238015A JP H06238015 A JPH06238015 A JP H06238015A JP 5049865 A JP5049865 A JP 5049865A JP 4986593 A JP4986593 A JP 4986593A JP H06238015 A JPH06238015 A JP H06238015A
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- racket
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 軽量でかつ強度が高く、しかも、フレーム成
形と同時にガット孔の孔明けが行なわれて成形性の向上
を図ることができるようにする。 【構成】 フレーム本体１の成形時に、フレーム成形用
材料２０として、２本の長尺な熱可塑性合成樹脂をマト
リックス樹脂とした含浸樹脂繊維からなるチューブ素材
２１，２１を用い、これらのチューブ素材をガット張設
方向と直交する打球方向に成形型３０のキャビティ３３
内に積層配置する一方、成形型３０のフレーム張弦部の
ガット孔形成部位に相当するキャビティ内のチューブ素
材２１，２１間に、予めガット孔成形部材としての一対
のピン３４，３５をガット張設方向に引脱可能に挿入し
位置決め配置する。
形と同時にガット孔の孔明けが行なわれて成形性の向上
を図ることができるようにする。 【構成】 フレーム本体１の成形時に、フレーム成形用
材料２０として、２本の長尺な熱可塑性合成樹脂をマト
リックス樹脂とした含浸樹脂繊維からなるチューブ素材
２１，２１を用い、これらのチューブ素材をガット張設
方向と直交する打球方向に成形型３０のキャビティ３３
内に積層配置する一方、成形型３０のフレーム張弦部の
ガット孔形成部位に相当するキャビティ内のチューブ素
材２１，２１間に、予めガット孔成形部材としての一対
のピン３４，３５をガット張設方向に引脱可能に挿入し
位置決め配置する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、例えばテニスあるい
はバドミントン等に使用される繊維強化合成樹脂製の外
殻中空構造を有するラケットフレーム及びその製法に関
し、更に詳しくは、ナイロン等の熱可塑性合成樹脂をマ
トリックス樹脂とした高靭性を有する繊維強化合成樹脂
（以下、これをＦＲＴＰと略記する）にてフレーム本体
を形成し、かつ、このフレーム本体のフレーム張弦部へ
のガット孔の孔明けをフレーム成形と同時に行なうよう
にすることにより、フレーム全体重量の軽量化と、フレ
ーム強度及び成形性の向上を図るようにしたものであ
る。
はバドミントン等に使用される繊維強化合成樹脂製の外
殻中空構造を有するラケットフレーム及びその製法に関
し、更に詳しくは、ナイロン等の熱可塑性合成樹脂をマ
トリックス樹脂とした高靭性を有する繊維強化合成樹脂
（以下、これをＦＲＴＰと略記する）にてフレーム本体
を形成し、かつ、このフレーム本体のフレーム張弦部へ
のガット孔の孔明けをフレーム成形と同時に行なうよう
にすることにより、フレーム全体重量の軽量化と、フレ
ーム強度及び成形性の向上を図るようにしたものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のラケットフレームにおい
ては、例えばフレーム本体の外殻をエポキシ樹脂等の熱
硬化性合成樹脂をマトリックス樹脂とした繊維強化プラ
スチックス（以下、これをＦＲＰという）にて形成した
中空構造を有するものがある。
ては、例えばフレーム本体の外殻をエポキシ樹脂等の熱
硬化性合成樹脂をマトリックス樹脂とした繊維強化プラ
スチックス（以下、これをＦＲＰという）にて形成した
中空構造を有するものがある。
【０００３】そして、このようなＦＲＰ外殻中空構造か
らなるラケットフレームを製造する手段としては、例え
ば特開昭５４−１５２５３６号公報などに開示されてい
るように、フレーム成形用材料としてプリプレグ（補強
繊維にマトリックス樹脂を含浸させて半硬化状態にして
なるものを称す）を用い、このプリプレグにて形成され
た一本の長尺なチューブ素材（シングルチューブ）を、
所望のラケットフレーム形状を有する分割型からなる成
形型のキャビティ内に配置して型締めし、かつこのチュ
ーブ素材内に内圧を加えながら加熱・加圧処理を施して
なる構成を有する。
らなるラケットフレームを製造する手段としては、例え
ば特開昭５４−１５２５３６号公報などに開示されてい
るように、フレーム成形用材料としてプリプレグ（補強
繊維にマトリックス樹脂を含浸させて半硬化状態にして
なるものを称す）を用い、このプリプレグにて形成され
た一本の長尺なチューブ素材（シングルチューブ）を、
所望のラケットフレーム形状を有する分割型からなる成
形型のキャビティ内に配置して型締めし、かつこのチュ
ーブ素材内に内圧を加えながら加熱・加圧処理を施して
なる構成を有する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来のラケットフレームの製法にあっては、成形後
に、図１１に示すように、フレーム本体ａのフレーム張
弦部ｂに多数のガット孔ｃの孔明け加工が必要であり、
この孔明け作業によって成形性が劣るばかりでなく、フ
レーム成形用材料として用いたプリプレグのマトリック
ス樹脂がエポキシ樹脂からなるために、硬化成形後のフ
レーム曲げ剛性が大きくて硬く、これによって、孔明け
されたガット孔に直接ガットを通して折返し張設する
と、ガット孔の開口端側の角縁部でのガットの接触によ
り、ガット切れが発生し易い。
た従来のラケットフレームの製法にあっては、成形後
に、図１１に示すように、フレーム本体ａのフレーム張
弦部ｂに多数のガット孔ｃの孔明け加工が必要であり、
この孔明け作業によって成形性が劣るばかりでなく、フ
レーム成形用材料として用いたプリプレグのマトリック
ス樹脂がエポキシ樹脂からなるために、硬化成形後のフ
レーム曲げ剛性が大きくて硬く、これによって、孔明け
されたガット孔に直接ガットを通して折返し張設する
と、ガット孔の開口端側の角縁部でのガットの接触によ
り、ガット切れが発生し易い。
【０００５】そこで、このようなガット切れを防止する
ために、従来では、フレーム本体ａのフレーム張弦部ｂ
に孔明けされたガット孔ｃ内やガット折返し部位に、例
えばナイロン等の柔軟性を有する合成樹脂素材にて形成
されたグロメット材ｄを別途に添設して装着することに
より、ガットの保護を図っているものであるが、グロメ
ット材ｄの装着によって、フレーム全体重量が増加する
ばかりでなく、部品点数や製造工程が増加し、製造コス
トが高くなる。
ために、従来では、フレーム本体ａのフレーム張弦部ｂ
に孔明けされたガット孔ｃ内やガット折返し部位に、例
えばナイロン等の柔軟性を有する合成樹脂素材にて形成
されたグロメット材ｄを別途に添設して装着することに
より、ガットの保護を図っているものであるが、グロメ
ット材ｄの装着によって、フレーム全体重量が増加する
ばかりでなく、部品点数や製造工程が増加し、製造コス
トが高くなる。
【０００６】また従来、ラケットフレームの製法におい
て、フレーム成形用材料として、上記したような２本の
長尺なチューブ素材（ダブルチューブ）を用いることに
より、図１２に示すように、ＦＲＰ外殻からなるフレー
ム本体ａのフレーム張弦部ｂの断面形状を、ガット張設
方向と直交する打球面方向に２重中空構造にするととも
に、それらの中空部間にＡＢＳ樹脂からなる補強部材ｅ
を介在してなる構成を有するものがあるが、補強部材ｅ
の介在によるフレーム全体重量が増加し、しかも、ＦＲ
ＰとＡＢＳ樹脂との成形時における接着性が悪い。
て、フレーム成形用材料として、上記したような２本の
長尺なチューブ素材（ダブルチューブ）を用いることに
より、図１２に示すように、ＦＲＰ外殻からなるフレー
ム本体ａのフレーム張弦部ｂの断面形状を、ガット張設
方向と直交する打球面方向に２重中空構造にするととも
に、それらの中空部間にＡＢＳ樹脂からなる補強部材ｅ
を介在してなる構成を有するものがあるが、補強部材ｅ
の介在によるフレーム全体重量が増加し、しかも、ＦＲ
ＰとＡＢＳ樹脂との成形時における接着性が悪い。
【０００７】さらに、上記したようなダブルチューブに
よるラケットフレームの製法において、２本のチューブ
素材間にＡＢＳ樹脂からなる補強部材を介しないで成形
することが考えられるが、フレーム成形用材料としての
チューブ素材のマトリックス樹脂が脆いエポキシ樹脂で
あるために、硬化後の中空部境界層間でクラックが発生
し易く 、強度的にも問題がある。
よるラケットフレームの製法において、２本のチューブ
素材間にＡＢＳ樹脂からなる補強部材を介しないで成形
することが考えられるが、フレーム成形用材料としての
チューブ素材のマトリックス樹脂が脆いエポキシ樹脂で
あるために、硬化後の中空部境界層間でクラックが発生
し易く 、強度的にも問題がある。
【０００８】
【発明の目的】この発明の目的は、軽量でかつ強度が高
く、しかも、フレーム成形と同時にガット孔の孔明けが
行なわれて成形性の向上を図ることができるようにした
ラケットフレーム及びその製法を提供することにある。
く、しかも、フレーム成形と同時にガット孔の孔明けが
行なわれて成形性の向上を図ることができるようにした
ラケットフレーム及びその製法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記した課題を解決する
ために、この発明は、外殻がＦＲＴＰにて形成されたフ
レーム本体の少なくともフレーム張弦部の断面形状を、
ガット張設方向と直交する打球面方向に前記外殻と連続
する補強リブにて区画された２重中空構造にするととも
に、この補強リブのガット張設方向に沿う形成部位にガ
ット孔を設けてなる構成としたものである。
ために、この発明は、外殻がＦＲＴＰにて形成されたフ
レーム本体の少なくともフレーム張弦部の断面形状を、
ガット張設方向と直交する打球面方向に前記外殻と連続
する補強リブにて区画された２重中空構造にするととも
に、この補強リブのガット張設方向に沿う形成部位にガ
ット孔を設けてなる構成としたものである。
【００１０】また、この発明は、所望のラケットフレー
ム形状を有する分割型からなる成形型のキャビティ内
に、チューブ状のフレーム成形用材料を配置して型締め
し、かつこのフレーム成形用材料内に内圧を加えながら
加熱・加圧処理を施してなるラケットフレームの製法に
おいて、前記フレーム成形用材料は、少なくとも２本の
長尺な熱可塑性合成樹脂をマトリックス樹脂とした含浸
樹脂繊維からなるチューブ素材をガット張設方向と直交
する打球方向に積層配置してなる一方、前記成形型のフ
レーム張弦部のガット孔形成部位に相当するキャビティ
内の前記チューブ素材間に、予めガット孔成形部材をガ
ット張設方向に引脱可能に挿入し位置決め配置してなる
ラケットフレームの製法を特徴とするものである。
ム形状を有する分割型からなる成形型のキャビティ内
に、チューブ状のフレーム成形用材料を配置して型締め
し、かつこのフレーム成形用材料内に内圧を加えながら
加熱・加圧処理を施してなるラケットフレームの製法に
おいて、前記フレーム成形用材料は、少なくとも２本の
長尺な熱可塑性合成樹脂をマトリックス樹脂とした含浸
樹脂繊維からなるチューブ素材をガット張設方向と直交
する打球方向に積層配置してなる一方、前記成形型のフ
レーム張弦部のガット孔形成部位に相当するキャビティ
内の前記チューブ素材間に、予めガット孔成形部材をガ
ット張設方向に引脱可能に挿入し位置決め配置してなる
ラケットフレームの製法を特徴とするものである。
【００１１】さらに、この発明は、上記したラケットフ
レームの製法において、フレーム成形用材料は、長尺な
熱可塑性合成樹脂をマトリックス樹脂とした含浸樹脂繊
維からなる第１のチューブ素材と、この第１のチューブ
素材の内部に挿入された弾性を有する非通気性の第２の
チューブ素材との２重管構造にした少なくとも２本のチ
ューブ素材をガット張設方向と直交する打球方向に積層
配置してなることを特徴とするものである。
レームの製法において、フレーム成形用材料は、長尺な
熱可塑性合成樹脂をマトリックス樹脂とした含浸樹脂繊
維からなる第１のチューブ素材と、この第１のチューブ
素材の内部に挿入された弾性を有する非通気性の第２の
チューブ素材との２重管構造にした少なくとも２本のチ
ューブ素材をガット張設方向と直交する打球方向に積層
配置してなることを特徴とするものである。
【００１２】さらにまた、この発明は、上記したラケッ
トフレームの製法において、フレーム成形用材料は、ガ
ット張設方向と直交する打球方向に積層配置してなる第
１のチューブ素材と第２のチューブ素材との２重管構造
からなる少なくとも２本のチューブ素材を、第１のチュ
ーブ素材と同一素材からなる第３のチューブ素材内に挿
入して一本化してなることを特徴とするものである。
トフレームの製法において、フレーム成形用材料は、ガ
ット張設方向と直交する打球方向に積層配置してなる第
１のチューブ素材と第２のチューブ素材との２重管構造
からなる少なくとも２本のチューブ素材を、第１のチュ
ーブ素材と同一素材からなる第３のチューブ素材内に挿
入して一本化してなることを特徴とするものである。
【００１３】
【作用】すなわち、この発明は、上記の構成を採用する
ことにより、フレーム本体の外殻をＦＲＴＰにて形成
し、かつ、少なくともフレーム張弦部の断面形状をガッ
ト張設方向と直交する打球面方向に外殻と連続する補強
リブにて区画された２重中空構造にするとともに、この
補強リブのガット張設方向に沿う形成部位にガット孔を
設けてなるために、フレーム外殻及び補強リブの形成部
位がＦＲＴＰによる高靭性を有し、これによって、従前
のようなガット保護部材が別途添設する必要がない。
ことにより、フレーム本体の外殻をＦＲＴＰにて形成
し、かつ、少なくともフレーム張弦部の断面形状をガッ
ト張設方向と直交する打球面方向に外殻と連続する補強
リブにて区画された２重中空構造にするとともに、この
補強リブのガット張設方向に沿う形成部位にガット孔を
設けてなるために、フレーム外殻及び補強リブの形成部
位がＦＲＴＰによる高靭性を有し、これによって、従前
のようなガット保護部材が別途添設する必要がない。
【００１４】また、このようなラケットフレームの成形
に際し、フレーム成形用材料として、少なくとも２本の
長尺な熱可塑性合成樹脂をマトリックス樹脂とした含浸
樹脂繊維からなるチューブ素材をガット張設方向と直交
する打球方向に積層配置してなる一方、成形型のフレー
ム張弦部のガット孔形成部位に相当するキャビティ内の
チューブ素材間に、予めガット孔成形部材をガット張設
方向に引脱可能に挿入し位置決め配置してなるために、
フレーム成形と同時にガット孔の孔明け形成が行なわれ
る。
に際し、フレーム成形用材料として、少なくとも２本の
長尺な熱可塑性合成樹脂をマトリックス樹脂とした含浸
樹脂繊維からなるチューブ素材をガット張設方向と直交
する打球方向に積層配置してなる一方、成形型のフレー
ム張弦部のガット孔形成部位に相当するキャビティ内の
チューブ素材間に、予めガット孔成形部材をガット張設
方向に引脱可能に挿入し位置決め配置してなるために、
フレーム成形と同時にガット孔の孔明け形成が行なわれ
る。
【００１５】さらに、フレーム成形用材料として、長尺
な熱可塑性合成樹脂をマトリックス樹脂とした含浸樹脂
繊維からなる第１のチューブ素材と、この第１のチュー
ブ素材の内部に挿入された弾性を有する非通気性の第２
のチューブ素材との２重管構造にした少なくとも２本の
チューブ素材を用いてなるために、第２のチューブ素材
内への空気等の流体の圧送による第１のチューブ素材に
対する内圧の付与が円滑に行なえるとともに、第１のチ
ューブ素材同士の接着が強固になる。
な熱可塑性合成樹脂をマトリックス樹脂とした含浸樹脂
繊維からなる第１のチューブ素材と、この第１のチュー
ブ素材の内部に挿入された弾性を有する非通気性の第２
のチューブ素材との２重管構造にした少なくとも２本の
チューブ素材を用いてなるために、第２のチューブ素材
内への空気等の流体の圧送による第１のチューブ素材に
対する内圧の付与が円滑に行なえるとともに、第１のチ
ューブ素材同士の接着が強固になる。
【００１６】さらにまた、フレーム成形用材料として、
第１のチューブ素材と第２のチューブ素材との２重管構
造にした少なくとも２本のチューブ素材を、第１のチュ
ーブ素材と同一材料の第３のチューブ素材に挿入して一
本化してなるために、第２のチューブ素材内への空気等
の流体の圧送による第１のチューブ素材に対する内圧の
付与が円滑に行なえるとともに、第３のチューブ素材の
抑止作用による第１のチューブ素材同士の接着がより強
固になる。
第１のチューブ素材と第２のチューブ素材との２重管構
造にした少なくとも２本のチューブ素材を、第１のチュ
ーブ素材と同一材料の第３のチューブ素材に挿入して一
本化してなるために、第２のチューブ素材内への空気等
の流体の圧送による第１のチューブ素材に対する内圧の
付与が円滑に行なえるとともに、第３のチューブ素材の
抑止作用による第１のチューブ素材同士の接着がより強
固になる。
【００１７】
【実施例】以下、この発明の一実施例を図１から図１０
に示す図面を参照しながら詳細に説明すると、図１はこ
の発明に係るラケットフレームの全体構成を示すもの
で、図中１はフレーム本体である。
に示す図面を参照しながら詳細に説明すると、図１はこ
の発明に係るラケットフレームの全体構成を示すもの
で、図中１はフレーム本体である。
【００１８】このフレーム本体１は、ガットＧが縦横に
張設されるフレーム張弦部２と、ヨーク部３を含むシャ
フト部４とからなり、このシャフト部４の端末側には、
グリップ部５が形成されている。
張設されるフレーム張弦部２と、ヨーク部３を含むシャ
フト部４とからなり、このシャフト部４の端末側には、
グリップ部５が形成されている。
【００１９】そして、図２から図４に示すように、前記
フレーム本体１は、その外殻１１がＦＲＴＰにて形成さ
れているとともに、ガット張設方向と直交する打球面方
向に補強リブ１２を間に介して区画された２重中空構造
の断面形状を有し、かつ、この補強リブ１２は、前記外
殻１１と連続させてなるとともに、そのフレーム張弦部
２のガット張設方向に沿う形成部位には、ガット孔１３
が設けられ、このガット孔１３の内外両開口端部１３
ａ、１３ｂ側は、面取りをそれぞれ施してなる構成を有
する。
フレーム本体１は、その外殻１１がＦＲＴＰにて形成さ
れているとともに、ガット張設方向と直交する打球面方
向に補強リブ１２を間に介して区画された２重中空構造
の断面形状を有し、かつ、この補強リブ１２は、前記外
殻１１と連続させてなるとともに、そのフレーム張弦部
２のガット張設方向に沿う形成部位には、ガット孔１３
が設けられ、このガット孔１３の内外両開口端部１３
ａ、１３ｂ側は、面取りをそれぞれ施してなる構成を有
する。
【００２０】しかして、上記した構成からなるこの発明
に係るラケットフレームを成形するには、図５に示すよ
うに、フレーム成形用材料２０として、成形型内周に合
致する径を有する２本のチューブ素材２１、２１を用
い、このチューブ素材２１は、ナイロン樹脂の熱可塑性
合成樹脂をマトリックス樹脂とした含浸樹脂繊維からな
る長尺な第１のチューブ素材２２と、この第１のチュー
ブ素材２２の内部に挿入されたシリコンからなる弾性を
有する非通気性の第２のチューブ素材２３との２重管構
造を有する。
に係るラケットフレームを成形するには、図５に示すよ
うに、フレーム成形用材料２０として、成形型内周に合
致する径を有する２本のチューブ素材２１、２１を用
い、このチューブ素材２１は、ナイロン樹脂の熱可塑性
合成樹脂をマトリックス樹脂とした含浸樹脂繊維からな
る長尺な第１のチューブ素材２２と、この第１のチュー
ブ素材２２の内部に挿入されたシリコンからなる弾性を
有する非通気性の第２のチューブ素材２３との２重管構
造を有する。
【００２１】そして、前記フレーム成形用材料２０は、
図６から図８に示すように、所望のラケットフレーム形
状を有する上下両分割型３１、３２からなる成形型３０
のキャビティ３３内に、２本のチューブ素材２１、２１
がガット張設方向と直交する打球方向に積層されるよう
に配置される。
図６から図８に示すように、所望のラケットフレーム形
状を有する上下両分割型３１、３２からなる成形型３０
のキャビティ３３内に、２本のチューブ素材２１、２１
がガット張設方向と直交する打球方向に積層されるよう
に配置される。
【００２２】次いで、型締め後、前記フレーム成形用材
料２０の各々のチューブ素材２１，２１の一方の開口端
部をそれぞれ閉塞して、他方の開口端部側の第２のチュ
ーブ素材２３，２３内に空気等の流体を圧送することに
より、各々の第２のチューブ素材２３を膨出させると同
時に、第１のチューブ材２２，２２を前記成形型３０の
キャビティ３３の内壁面側に向け膨出させることにより
内圧を加えながら加熱・加圧処理を施し、離型後、第２
のチューブ２３，２３を除去することによって、図２か
ら図４に示すような断面形状を有するフレーム本体１を
得るようになっているものである。
料２０の各々のチューブ素材２１，２１の一方の開口端
部をそれぞれ閉塞して、他方の開口端部側の第２のチュ
ーブ素材２３，２３内に空気等の流体を圧送することに
より、各々の第２のチューブ素材２３を膨出させると同
時に、第１のチューブ材２２，２２を前記成形型３０の
キャビティ３３の内壁面側に向け膨出させることにより
内圧を加えながら加熱・加圧処理を施し、離型後、第２
のチューブ２３，２３を除去することによって、図２か
ら図４に示すような断面形状を有するフレーム本体１を
得るようになっているものである。
【００２３】ところで、図３に示すように、前記フレー
ム本体１のフレーム張弦部２に多数のガット孔１３を孔
明けするには、図７に示すように、成形型３０のフレー
ム張弦部２のガット孔形成部位に相当する上下両分割型
３１，３２のキャビティ３３内のチューブ素材２１，２
１間に、ガット孔成形部材としての一対のピン３４，３
５を、予め成形型３０の内外両側面からガット張設方向
に引脱可能に挿入し位置決め配置してなるものである。
ム本体１のフレーム張弦部２に多数のガット孔１３を孔
明けするには、図７に示すように、成形型３０のフレー
ム張弦部２のガット孔形成部位に相当する上下両分割型
３１，３２のキャビティ３３内のチューブ素材２１，２
１間に、ガット孔成形部材としての一対のピン３４，３
５を、予め成形型３０の内外両側面からガット張設方向
に引脱可能に挿入し位置決め配置してなるものである。
【００２４】そして、これら各々のピン３４，３５に
は、ガット孔１３の面取り部１３ａ，１３ｂに相当する
凸面３４ａ，３５ａがそれぞれ形成されていて、フレー
ム成形後に引脱することによって、図３に示すようなガ
ット孔１３をフレーム成形と同時に孔明けされるように
なっている。
は、ガット孔１３の面取り部１３ａ，１３ｂに相当する
凸面３４ａ，３５ａがそれぞれ形成されていて、フレー
ム成形後に引脱することによって、図３に示すようなガ
ット孔１３をフレーム成形と同時に孔明けされるように
なっている。
【００２５】さらに、図９はこの発明に用いられるフレ
ーム成形用材料２０の他の実施例を示し、ガット張設方
向と直交する打球方向に積層配置してなる２本のチュー
ブ素材２１，２１を、第１のチューブ素材２２と同一素
材からなる第３のチューブ素材２４内に挿入して一本化
してなるもので、この一本化されたフレーム成形用材料
２０を、図１０に示すように、成形型３０内に配置して
なる構成を有するものである。
ーム成形用材料２０の他の実施例を示し、ガット張設方
向と直交する打球方向に積層配置してなる２本のチュー
ブ素材２１，２１を、第１のチューブ素材２２と同一素
材からなる第３のチューブ素材２４内に挿入して一本化
してなるもので、この一本化されたフレーム成形用材料
２０を、図１０に示すように、成形型３０内に配置して
なる構成を有するものである。
【００２６】なお、この場合、前記第３のチューブ素材
２４には、成形時に、ガット孔成形部材としての一対の
ピン３４，３５がチューブ素材２１，２１間に挿入可能
となるように、フレーム本体１のフレーム張弦部２のガ
ット孔１３の形成部位に相当する位置に予め孔２５が形
成されるようになっている。
２４には、成形時に、ガット孔成形部材としての一対の
ピン３４，３５がチューブ素材２１，２１間に挿入可能
となるように、フレーム本体１のフレーム張弦部２のガ
ット孔１３の形成部位に相当する位置に予め孔２５が形
成されるようになっている。
【００２７】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、この発
明は、フレーム本体の外殻をＦＲＴＰにて形成し、か
つ、少なくともフレーム張弦部の断面形状をガット張設
方向と直交する打球面方向に外殻と連続する補強リブに
て区画された２重中空構造にするとともに、この補強リ
ブのガット張設方向に沿う形成部位にガット孔を設けて
なることから、フレーム外殻及び補強リブの形成部位が
ＦＲＴＰによる高靭性を有するために、従前のようなガ
ット保護部材を別途添設する必要がなく、これによっ
て、フレーム全体重量の軽量化及びフレーム強度の向
上、部品点数の削減化による作業工程の簡略化を図るこ
とができる。
明は、フレーム本体の外殻をＦＲＴＰにて形成し、か
つ、少なくともフレーム張弦部の断面形状をガット張設
方向と直交する打球面方向に外殻と連続する補強リブに
て区画された２重中空構造にするとともに、この補強リ
ブのガット張設方向に沿う形成部位にガット孔を設けて
なることから、フレーム外殻及び補強リブの形成部位が
ＦＲＴＰによる高靭性を有するために、従前のようなガ
ット保護部材を別途添設する必要がなく、これによっ
て、フレーム全体重量の軽量化及びフレーム強度の向
上、部品点数の削減化による作業工程の簡略化を図るこ
とができる。
【００２８】また、請求項２において、フレーム成形用
材料として、少なくとも２本の長尺な熱可塑性合成樹脂
をマトリックス樹脂とした含浸樹脂繊維からなるチュー
ブ素材をガット張設方向と直交する打球方向に積層配置
してなる一方、成形型のフレーム張弦部のガット孔形成
部位に相当するキャビティ内のチューブ素材間に、予め
ガット孔成形部材をガット張設方向に引脱可能に挿入し
位置決め配置してなることから、フレーム成形と同時に
ガット孔の孔明けを行なうことができ、作業工程及び製
造工程の簡略化を図ることができるために、製造コスト
を低減化することができる。
材料として、少なくとも２本の長尺な熱可塑性合成樹脂
をマトリックス樹脂とした含浸樹脂繊維からなるチュー
ブ素材をガット張設方向と直交する打球方向に積層配置
してなる一方、成形型のフレーム張弦部のガット孔形成
部位に相当するキャビティ内のチューブ素材間に、予め
ガット孔成形部材をガット張設方向に引脱可能に挿入し
位置決め配置してなることから、フレーム成形と同時に
ガット孔の孔明けを行なうことができ、作業工程及び製
造工程の簡略化を図ることができるために、製造コスト
を低減化することができる。
【００２９】さらに、請求項３において、フレーム成形
用材料として、長尺な熱可塑性合成樹脂をマトリックス
樹脂とした含浸樹脂繊維からなる第１のチューブ素材
と、この第１のチューブ素材の内部に挿入された弾性を
有する非通気性の第２のチューブ素材との２重管構造に
した少なくとも２本のチューブ素材を用いてなることか
ら、第２のチューブ素材内への空気等の流体の圧送によ
る第１のチューブ素材に対する内圧の付与を円滑に行な
うことができるとともに、第１のチューブ素材同士の接
着が強固になるために、フレーム強度の向上を図ること
ができる。
用材料として、長尺な熱可塑性合成樹脂をマトリックス
樹脂とした含浸樹脂繊維からなる第１のチューブ素材
と、この第１のチューブ素材の内部に挿入された弾性を
有する非通気性の第２のチューブ素材との２重管構造に
した少なくとも２本のチューブ素材を用いてなることか
ら、第２のチューブ素材内への空気等の流体の圧送によ
る第１のチューブ素材に対する内圧の付与を円滑に行な
うことができるとともに、第１のチューブ素材同士の接
着が強固になるために、フレーム強度の向上を図ること
ができる。
【００３０】さらにまた、請求項４において、フレーム
成形用材料として、第１のチューブ素材と第２のチュー
ブ素材との２重管構造にした少なくとも２本のチューブ
素材を、第１のチューブ素材と同一材料の第３のチュー
ブ素材に挿入して一本化してなることから、第２のチュ
ーブ素材内への空気等の流体の圧送による第１のチュー
ブ素材に対する内圧の付与を円滑に行なうことができる
とともに、第３のチューブ素材の抑止作用による第１の
チューブ素材同士の接着がより強固になるために、フレ
ーム強度を一層向上させることができる。
成形用材料として、第１のチューブ素材と第２のチュー
ブ素材との２重管構造にした少なくとも２本のチューブ
素材を、第１のチューブ素材と同一材料の第３のチュー
ブ素材に挿入して一本化してなることから、第２のチュ
ーブ素材内への空気等の流体の圧送による第１のチュー
ブ素材に対する内圧の付与を円滑に行なうことができる
とともに、第３のチューブ素材の抑止作用による第１の
チューブ素材同士の接着がより強固になるために、フレ
ーム強度を一層向上させることができる。
【図１】 この発明に係るラケットフレームの一実施例
を示す説明図。
を示す説明図。
【図２】 同じく図１のＡ−Ａ線におけるフレーム張弦
部の要部を拡大して示す断面図。
部の要部を拡大して示す断面図。
【図３】 同じく図１のＢ−Ｂ線におけるフレーム張弦
部のガット形成部位の要部を拡大して示す断面図。
部のガット形成部位の要部を拡大して示す断面図。
【図４】 同じく図１のＣ−Ｃ線におけるフレームシャ
フト部の要部を拡大して示す断面図。
フト部の要部を拡大して示す断面図。
【図５】 同じく２本のチューブ素材からなるフレーム
成形用材料を示す説明図。
成形用材料を示す説明図。
【図６】 同じく図２のフレーム張弦部の成形状態を示
す断面図。
す断面図。
【図７】 同じく図３のフレーム張弦部のガット形成部
位の成形状態を示す断面図。
位の成形状態を示す断面図。
【図８】 同じく図４のフレームシャフト部の成形状態
を示す断面図。
を示す断面図。
【図９】 同じく２本のチューブ素材からなるフレーム
成形用材料の他の例を示す説明図。
成形用材料の他の例を示す説明図。
【図１０】 同じく他のフレーム成形用材料によるフレ
ーム張弦部のガット形成部位の成形状態を示す断面図。
ーム張弦部のガット形成部位の成形状態を示す断面図。
【図１１】 従来のラケットフレームにおけるフレーム
張弦部のガット形成部位の要部を拡大して示す断面図。
張弦部のガット形成部位の要部を拡大して示す断面図。
【図１２】 同じく従来のラケットフレームの他の例に
おけるフレーム張弦部の要部を拡大して示す断面図。
おけるフレーム張弦部の要部を拡大して示す断面図。
１・・・フレーム本体、２・・・フレーム張弦部、４・
・・シャフト部、１１・・・ＦＲＴＰ外殻、１２・・・
補強リブ、１３・・・ガット孔、２０・・・フレーム成
形用材料、２１，２１・・・チューブ素材、２２・・・
第１のチューブ素材、２３・・・第２のチューブ素材、
２４・・・第３のチューブ素材、３０，３１，３２・・
・成形型、３３・・・キャビティ、３４，３５・・・ガ
ット孔成形部材（ピン）、Ｇ・・・ガット。
・・シャフト部、１１・・・ＦＲＴＰ外殻、１２・・・
補強リブ、１３・・・ガット孔、２０・・・フレーム成
形用材料、２１，２１・・・チューブ素材、２２・・・
第１のチューブ素材、２３・・・第２のチューブ素材、
２４・・・第３のチューブ素材、３０，３１，３２・・
・成形型、３３・・・キャビティ、３４，３５・・・ガ
ット孔成形部材（ピン）、Ｇ・・・ガット。
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:52 4Ｆ
Claims (5)
- 【請求項１】 外殻がＦＲＴＰにて形成されたフレーム
本体の少なくともフレーム張弦部の断面形状を、ガット
張設方向と直交する打球面方向に前記外殻と連続する補
強リブにて区画された２重中空構造にするとともに、こ
の補強リブのガット張設方向に沿う形成部位にガット孔
を設けたことを特徴とするラケットフレーム。 - 【請求項２】 所望のラケットフレーム形状を有する分
割型からなる成形型のキャビティ内に、チューブ状のフ
レーム成形用材料を配置して型締めし、かつこのフレー
ム成形用材料内に内圧を加えながら加熱・加圧処理を施
してなるラケットフレームの製法において、 前記フレーム成形用材料は、少なくとも２本の長尺な熱
可塑性合成樹脂をマトリックス樹脂とした含浸樹脂繊維
からなるチューブ素材をガット張設方向と直交する打球
方向に積層配置してなる一方、 前記成形型のフレーム張弦部のガット孔形成部位に相当
するキャビティ内の前記チューブ素材間に、予めガット
孔成形部材をガット張設方向に引脱可能に挿入し位置決
め配置してなることを特徴とするラケットフレームの製
法。 - 【請求項３】 所望のラケットフレーム形状を有する分
割型からなる成形型のキャビティ内に、チューブ状のフ
レーム成形用材料をラケットフレーム形状に沿って配置
して型締めし、かつこのフレーム成形用材料内に内圧を
加えながら加熱・加圧処理を施してなるラケットフレー
ムの製法において、 前記フレーム成形用材料は、長尺な熱可塑性合成樹脂を
マトリックス樹脂とした含浸樹脂繊維からなる第１のチ
ューブ素材と、 この第１のチューブ素材の内部に挿入された弾性を有す
る非通気性の第２のチューブ素材との２重管構造にした
少なくとも２本のチューブ素材をガット張設方向と直交
する打球方向に積層配置してなる一方、 前記成形型のフレーム張弦部のガット孔形成部位に相当
するキャビティ内の前記チューブ素材間に、予めガット
孔成形部材をガット張設方向に引脱可能に挿入し位置決
め配置してなることを特徴とするラケットフレームの製
法。 - 【請求項４】 所望のラケットフレーム形状を有する分
割型からなる成形型のキャビティ内に、チューブ状のフ
レーム成形用材料をラケットフレーム形状に沿って配置
して型締めし、かつこのフレーム成形用材料内に内圧を
加えながら加熱・加圧処理を施してなるラケットフレー
ムの製法において、 前記フレーム成形用材料は、長尺な熱可塑性合成樹脂を
マトリックス樹脂とした含浸樹脂繊維からなる第１のチ
ューブ素材と、 この第１のチューブ素材の内部に挿入された弾性を有す
る非通気性の第２のチューブ素材との２重管構造にした
少なくとも２本のチューブ素材をガット張設方向と直交
する打球方向に積層配置し、これら少なくとも２本のチ
ューブ素材を前記第１のチューブ素材と同一素材からな
る第３のチューブ素材内に挿入して一本化してなる一
方、 前記成形型のフレーム張弦部のガット孔形成部位に相当
するキャビティ内の前記チューブ素材間に、予めガット
孔成形部材をガット張設方向に引脱可能に挿入し位置決
め配置してなることを特徴とするラケットフレームの製
法。 - 【請求項５】 第２のチューブ素材をフレーム成形後に
除去することを特徴とする請求項３または４記載のラケ
ットフレームの製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5049865A JPH06238015A (ja) | 1993-02-17 | 1993-02-17 | ラケットフレーム及びその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5049865A JPH06238015A (ja) | 1993-02-17 | 1993-02-17 | ラケットフレーム及びその製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06238015A true JPH06238015A (ja) | 1994-08-30 |
Family
ID=12842950
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5049865A Pending JPH06238015A (ja) | 1993-02-17 | 1993-02-17 | ラケットフレーム及びその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06238015A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5516100A (en) * | 1993-12-28 | 1996-05-14 | Yamaha Corporation | FRP racket frame and a method for producing the same |
| US6589125B1 (en) * | 2002-07-10 | 2003-07-08 | Marshal Industrial Corporation | Compound material frame body without the need of drilling holes |
| US6638187B1 (en) * | 2002-12-09 | 2003-10-28 | Marshal Industrial Corporation | Racket frame without the need of drilling holes |
| JP2006519050A (ja) * | 2003-02-28 | 2006-08-24 | プリンス、スポーツ、インコーポレーテッド | フレーム開口付きスポーツラケット |
| JP2007144188A (ja) * | 2005-11-29 | 2007-06-14 | Prince Sports Inc | マルチセクションフレーム有するスポーツラケットおよびその製造方法 |
| JP2009233152A (ja) * | 2008-03-27 | 2009-10-15 | Bridgestone Sports Co Ltd | テニスラケット |
| CN110694241A (zh) * | 2019-09-18 | 2020-01-17 | 陈兆俊 | 穿线球拍之拍框的制作方法 |
-
1993
- 1993-02-17 JP JP5049865A patent/JPH06238015A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5516100A (en) * | 1993-12-28 | 1996-05-14 | Yamaha Corporation | FRP racket frame and a method for producing the same |
| US6589125B1 (en) * | 2002-07-10 | 2003-07-08 | Marshal Industrial Corporation | Compound material frame body without the need of drilling holes |
| US6638187B1 (en) * | 2002-12-09 | 2003-10-28 | Marshal Industrial Corporation | Racket frame without the need of drilling holes |
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| JP2007144188A (ja) * | 2005-11-29 | 2007-06-14 | Prince Sports Inc | マルチセクションフレーム有するスポーツラケットおよびその製造方法 |
| JP2009233152A (ja) * | 2008-03-27 | 2009-10-15 | Bridgestone Sports Co Ltd | テニスラケット |
| CN110694241A (zh) * | 2019-09-18 | 2020-01-17 | 陈兆俊 | 穿线球拍之拍框的制作方法 |
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