JPH0622913B2 - Ｆｒｐ補強塩化ビニル系樹脂製管継手及びその製造方法 - Google Patents
Ｆｒｐ補強塩化ビニル系樹脂製管継手及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH0622913B2 JPH0622913B2 JP1174251A JP17425189A JPH0622913B2 JP H0622913 B2 JPH0622913 B2 JP H0622913B2 JP 1174251 A JP1174251 A JP 1174251A JP 17425189 A JP17425189 A JP 17425189A JP H0622913 B2 JPH0622913 B2 JP H0622913B2
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- Japan
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- frp
- pipe joint
- vinyl chloride
- chloride resin
- bmc
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は主として高温の酸やアルカリを示す化学薬品や
高温の温泉水等の輸送配管に使用されるＦＲＰ（繊維強
化熱硬化性樹脂）補強塩化ビニル系樹脂製管継手及びそ
の製造方法に関するものである。
高温の温泉水等の輸送配管に使用されるＦＲＰ（繊維強
化熱硬化性樹脂）補強塩化ビニル系樹脂製管継手及びそ
の製造方法に関するものである。
従来、高温の腐食性を有する上記化学薬品や高温の温泉
水等の輸送配管に使用されるＦＲＰ補強塩化ビニル系樹
脂製管継手（以下FRP補強PVC管継手と略称する）は、よ
く知られている。該管継手の製造方法は、通常ハンドレ
イアップ法（手積成形法）が殆ど採用されているが、該
ハンドレイアップ法は手作業であるため、能率が悪く、
また、熟練を要し、生産性が非常に悪い。しかも均質な
成形品を得ることが困難で、外観も悪い等の問題があっ
た。
水等の輸送配管に使用されるＦＲＰ補強塩化ビニル系樹
脂製管継手（以下FRP補強PVC管継手と略称する）は、よ
く知られている。該管継手の製造方法は、通常ハンドレ
イアップ法（手積成形法）が殆ど採用されているが、該
ハンドレイアップ法は手作業であるため、能率が悪く、
また、熟練を要し、生産性が非常に悪い。しかも均質な
成形品を得ることが困難で、外観も悪い等の問題があっ
た。
これらの問題点を解決した方法として、最近においては
レジンインジェクション法（以下ＲＩ法と略称する）が
脚光を浴びてきており、例えば、該方法によるＦＲＰ補
強フランジ付ソケットの成形方法が特開昭61-14920号公
報に開示されている。該公報に開示された成形方法は、
上型と下型に分割された金型のキャビティ内に、塩化ビ
ニル樹脂製のフランジ付ソケットにガラス繊維を巻回し
た原形を挿入した後、ゲート部より熱硬化性樹脂を注入
し、キャビティ面と原形との隙間に熱硬化性樹脂を圧入
させて、該熱硬化性樹脂を原形のガラス繊維中に含浸・
硬化させるものである。
レジンインジェクション法（以下ＲＩ法と略称する）が
脚光を浴びてきており、例えば、該方法によるＦＲＰ補
強フランジ付ソケットの成形方法が特開昭61-14920号公
報に開示されている。該公報に開示された成形方法は、
上型と下型に分割された金型のキャビティ内に、塩化ビ
ニル樹脂製のフランジ付ソケットにガラス繊維を巻回し
た原形を挿入した後、ゲート部より熱硬化性樹脂を注入
し、キャビティ面と原形との隙間に熱硬化性樹脂を圧入
させて、該熱硬化性樹脂を原形のガラス繊維中に含浸・
硬化させるものである。
しかしながら、前記方法に代表されるＲＩ法によるＦＲ
Ｐ補強ＰＶＣ管継手の成形においては、以下のような問
題が発生しやすい。
Ｐ補強ＰＶＣ管継手の成形においては、以下のような問
題が発生しやすい。
１）塩化ビニル系樹脂製管継手（以下 PVC管継手と略称
する）にガラス繊維等の補強繊維を均一に巻回すること
が困難である。特にリブなどの複雑な形状が付加された
部分や曲部、角部において該繊維層を均一な厚みに保持
させることが困難である。
する）にガラス繊維等の補強繊維を均一に巻回すること
が困難である。特にリブなどの複雑な形状が付加された
部分や曲部、角部において該繊維層を均一な厚みに保持
させることが困難である。
２）同様に補強繊維が巻回された管継手原形をレジンモ
ールド用金型へセットするにおいても、該補強繊維の変
形によりレジンモールド空間が均等になるように該原形
をセットすることが困難である。
ールド用金型へセットするにおいても、該補強繊維の変
形によりレジンモールド空間が均等になるように該原形
をセットすることが困難である。
３）上記１),２）の理由により、補強繊維が均一に巻回
されていないため、モールドされる熱硬化性樹脂も均一
に挿填されない。特に、補強繊維の密度の高い部分では
熱硬化性樹脂の浸透が悪くなり、熱硬化性樹脂が充填さ
れない部分も生じる。
されていないため、モールドされる熱硬化性樹脂も均一
に挿填されない。特に、補強繊維の密度の高い部分では
熱硬化性樹脂の浸透が悪くなり、熱硬化性樹脂が充填さ
れない部分も生じる。
４）モールドされる熱硬化性樹脂の粘度が比較的低いた
め、内包された空気を型外へ押し出すことができず、ボ
イドが発生し易い。
め、内包された空気を型外へ押し出すことができず、ボ
イドが発生し易い。
５）上記３）の理由に加えて、熱硬化性樹脂が浸透して
いない例えばガラス繊維部分は白くまだら状に見え、
又、上記４）の理由も加味され、外観的に良好なものを
得ることが困難である。
いない例えばガラス繊維部分は白くまだら状に見え、
又、上記４）の理由も加味され、外観的に良好なものを
得ることが困難である。
本発明は以上のような従来技術の問題点に鑑みなされた
もので、その目的とするところは、補強繊維および熱硬
化性樹脂が均一分散されかつ十分に充填補強された外観
良好なＦＲＰ補強ＰＶＣ管継手及びその製造方法を提供
することである。
もので、その目的とするところは、補強繊維および熱硬
化性樹脂が均一分散されかつ十分に充填補強された外観
良好なＦＲＰ補強ＰＶＣ管継手及びその製造方法を提供
することである。
本発明者等は、上記従来技術の問題点を解決するために
種々検討した結果、ＦＲＰ補強層にバルクモールディン
グコンパウンド（以下 BMCと略記する）又はシートモー
ルディングコンパウンド（以下 SMCと略記する）を使用
することで、上記目的が達成されることを見出し本発明
を成すに至った。
種々検討した結果、ＦＲＰ補強層にバルクモールディン
グコンパウンド（以下 BMCと略記する）又はシートモー
ルディングコンパウンド（以下 SMCと略記する）を使用
することで、上記目的が達成されることを見出し本発明
を成すに至った。
すなわち、本発明はＦＲＰ層で補強したＰＶＣ系樹脂製
管継手において、ＦＲＰ層がＢＭＣ又はＳＭＣを使用し
て成形されて成ることを特徴とするＦＲＰ補強ＰＶＣ系
樹脂製管継手と、予め成形されたＰＶＣ系樹脂製管継手
を、ＢＭＣ又はＳＭＣを用いたＦＲＰ層にて補強一体化
することを特徴とするＦＲＰ補強ＰＶＣ系樹脂製継手の
製造方法にある。
管継手において、ＦＲＰ層がＢＭＣ又はＳＭＣを使用し
て成形されて成ることを特徴とするＦＲＰ補強ＰＶＣ系
樹脂製管継手と、予め成形されたＰＶＣ系樹脂製管継手
を、ＢＭＣ又はＳＭＣを用いたＦＲＰ層にて補強一体化
することを特徴とするＦＲＰ補強ＰＶＣ系樹脂製継手の
製造方法にある。
以下本発明を詳細に説明する。
本発明で使用されるＰＶＣ管継手の材質は、一般に使用
されている硬質塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹
脂、エチレン−塩化ビニル共重合体樹脂、又は酢酸ビニ
ル−塩化ビニル共重合体樹脂等が好適なものとして挙げ
られる。また、その管継手の種類は、フランジ、ソケッ
ト、チーズ、エルボ、ベンド、キャップ等が好適なもの
として挙げられる。
されている硬質塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹
脂、エチレン−塩化ビニル共重合体樹脂、又は酢酸ビニ
ル−塩化ビニル共重合体樹脂等が好適なものとして挙げ
られる。また、その管継手の種類は、フランジ、ソケッ
ト、チーズ、エルボ、ベンド、キャップ等が好適なもの
として挙げられる。
ＢＭＣは、プリミックスとも呼ばれ、樹脂及び補強繊維
のほかに必要に応じて充填材等を加え、混練してパテ状
にした成形材料である。一方、ＳＭＣは補強繊維マット
に樹脂を含浸させたのち、ゲル化させた成形材料をい
う。いずれも、金型内に適当量を挿填し、加熱、加圧し
て成形するが、樹脂を液状のまま使用しないので金型の
構造上の制約があまりないという特徴を有する成形材料
である。
のほかに必要に応じて充填材等を加え、混練してパテ状
にした成形材料である。一方、ＳＭＣは補強繊維マット
に樹脂を含浸させたのち、ゲル化させた成形材料をい
う。いずれも、金型内に適当量を挿填し、加熱、加圧し
て成形するが、樹脂を液状のまま使用しないので金型の
構造上の制約があまりないという特徴を有する成形材料
である。
ＦＲＰ補強層を形成するＢＭＣ又はＳＭＣに使用される
補強繊維は、一般に使用されているガラス繊維、ポリビ
ニルアルコール繊維、芳香族ポリアミド繊維、又はカー
ボン繊維等が好適なものとして挙げられる。又、その形
状は、３〜２５mmにカットされたチョップドストランド
が好適なものとして挙げられる。
補強繊維は、一般に使用されているガラス繊維、ポリビ
ニルアルコール繊維、芳香族ポリアミド繊維、又はカー
ボン繊維等が好適なものとして挙げられる。又、その形
状は、３〜２５mmにカットされたチョップドストランド
が好適なものとして挙げられる。
ＢＭＣ又はＳＭＣに使用される熱硬化性樹脂は、不飽和
ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹
脂、又はフェノール樹脂等が挙げられるが、中でも不飽
和ポリエステル樹脂が種々の面で好適なものとして挙げ
られる。該不飽和ポリエステル樹脂は、多価アルコール
と不飽和多塩基酸及び飽和多塩基酸とのエステル化合物
を不飽和結合と共重合することのできるスチレン等のモ
ノマーに溶解した液状のものであればいずれでもよい。
ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹
脂、又はフェノール樹脂等が挙げられるが、中でも不飽
和ポリエステル樹脂が種々の面で好適なものとして挙げ
られる。該不飽和ポリエステル樹脂は、多価アルコール
と不飽和多塩基酸及び飽和多塩基酸とのエステル化合物
を不飽和結合と共重合することのできるスチレン等のモ
ノマーに溶解した液状のものであればいずれでもよい。
また、ＢＭＣ又はＳＭＣは、上記した補強繊維や熱硬化
性樹脂の他に必要に応じ硬化剤、増粘剤、充填材、着色
剤等を添加して構成される。
性樹脂の他に必要に応じ硬化剤、増粘剤、充填材、着色
剤等を添加して構成される。
ＢＭＣ又はＳＭＣは上記各原料を配合することにより得
られるがその組成物配合の好適な一例を示すと以下のよ
うになる。
られるがその組成物配合の好適な一例を示すと以下のよ
うになる。
不飽和ポリエステル樹脂 100重量部 ガラス繊維（チョップド 15〜 120重量部 ストランド６mm） 充填材（重質炭酸カルシウム） 0〜 150重量部 離型剤（ステアリン酸亜鉛） 0〜 2重量部 増粘剤 (MgO) 0.5〜 5重量部 硬化剤 1〜 4重量部 着色剤 0〜10重量部 硬化促進剤 0〜 1重量部 ＢＭＣ又はＳＭＣの製造方法は一般に採用されている方
法が好ましく適用できる。例えば、ＢＭＣの製造方法を
挙げると、熱硬化性樹脂、離型剤、着色剤、硬化剤等を
予め混合したものと、充填材とをニーダーで混練し、次
いで増粘剤を混合した後、補強繊維を均一に分散する。
ニーダーからその混合物を取出し所定の大きさ形状とな
し、熟成してＢＭＣとする。又ＳＭＣの製造方法を挙げ
ると、熱硬化性樹脂、充填材、離型剤、着色剤、硬化剤
等を均一に混練分散した混合物に増粘剤を混合したコン
パウンドをポリエチレンフィルム上に塗布し、所定の補
強繊維に圧着含浸してシート状とした後、ロール巻き
し、室温ないし加温下で熟成してＳＭＣとする。
法が好ましく適用できる。例えば、ＢＭＣの製造方法を
挙げると、熱硬化性樹脂、離型剤、着色剤、硬化剤等を
予め混合したものと、充填材とをニーダーで混練し、次
いで増粘剤を混合した後、補強繊維を均一に分散する。
ニーダーからその混合物を取出し所定の大きさ形状とな
し、熟成してＢＭＣとする。又ＳＭＣの製造方法を挙げ
ると、熱硬化性樹脂、充填材、離型剤、着色剤、硬化剤
等を均一に混練分散した混合物に増粘剤を混合したコン
パウンドをポリエチレンフィルム上に塗布し、所定の補
強繊維に圧着含浸してシート状とした後、ロール巻き
し、室温ないし加温下で熟成してＳＭＣとする。
つぎにＰＶＣ管継手をＢＭＣ又はＳＭＣと加熱加圧一体
成形する場合に用いられるＢＭＣ又はＳＭＣについて説
明する。この場合の金型温度は、ＰＶＣ管継手の変形が
生じない温度、すなわち、 120℃以下に設定することが
必要である。したがってＢＭＣ又はＳＭＣは、その硬化
温度が40〜120℃、さらに好ましくは60〜 100℃のもの
が好適なものとして使用される。該硬化温度とはその温
度の金型にて該ＢＭＣ又はＳＭＣを使用して 100× 100
×10mmの板状成形品を得るのに必要な成形温度が５分な
いし10分となる温度である。例えば、硬化温度80℃のＢ
ＭＣ又はＳＭＣとは、80℃の金型にて上記成形品を得る
のに必要な成形時間が５〜10分であるＢＭＣ又はＳＭＣ
のことである。40℃未満の硬化温度では該ＢＭＣ又はＳ
ＭＣの長期保存が困難となり、一方 120℃を越えると成
形時間が長くなり生産性が低下する。
成形する場合に用いられるＢＭＣ又はＳＭＣについて説
明する。この場合の金型温度は、ＰＶＣ管継手の変形が
生じない温度、すなわち、 120℃以下に設定することが
必要である。したがってＢＭＣ又はＳＭＣは、その硬化
温度が40〜120℃、さらに好ましくは60〜 100℃のもの
が好適なものとして使用される。該硬化温度とはその温
度の金型にて該ＢＭＣ又はＳＭＣを使用して 100× 100
×10mmの板状成形品を得るのに必要な成形温度が５分な
いし10分となる温度である。例えば、硬化温度80℃のＢ
ＭＣ又はＳＭＣとは、80℃の金型にて上記成形品を得る
のに必要な成形時間が５〜10分であるＢＭＣ又はＳＭＣ
のことである。40℃未満の硬化温度では該ＢＭＣ又はＳ
ＭＣの長期保存が困難となり、一方 120℃を越えると成
形時間が長くなり生産性が低下する。
以上のような理由からこの場合のＢＭＣ又はＳＭＣに用
いられる硬化剤は一般に使用される硬化剤よりも低温で
反応するものであることが必要である。例えば、不飽和
ポリエステル樹脂を用いた硬化温度が70℃であるＢＭＣ
の硬化剤としては、10時間半減期温度が40〜50℃程度で
ある過酸化物が好ましく使用される。
いられる硬化剤は一般に使用される硬化剤よりも低温で
反応するものであることが必要である。例えば、不飽和
ポリエステル樹脂を用いた硬化温度が70℃であるＢＭＣ
の硬化剤としては、10時間半減期温度が40〜50℃程度で
ある過酸化物が好ましく使用される。
また、この場合のＢＭＣ又はＳＭＣの製造時において
は、原料混合物の温度は、その混合物が硬化しない低温
に保つことが必要であり、その熟成も同様に低温で行う
必要がある。例えば、不飽和ポリエステル樹脂を用いた
硬化温度が80℃であるＢＭＣの製法としては、20℃にて
不飽和ポリエステル樹脂、充填材、離型剤、増粘剤、硬
化剤等を予備混合し、補強繊維とこの予備混合物をヘン
セルミキサーで混合して混合物を得た後、該混合物を密
封して20℃にて１日間熟成することによりＢＭＣを得る
方法が採用される。
は、原料混合物の温度は、その混合物が硬化しない低温
に保つことが必要であり、その熟成も同様に低温で行う
必要がある。例えば、不飽和ポリエステル樹脂を用いた
硬化温度が80℃であるＢＭＣの製法としては、20℃にて
不飽和ポリエステル樹脂、充填材、離型剤、増粘剤、硬
化剤等を予備混合し、補強繊維とこの予備混合物をヘン
セルミキサーで混合して混合物を得た後、該混合物を密
封して20℃にて１日間熟成することによりＢＭＣを得る
方法が採用される。
つぎにＦＲＰ補強ＰＶＣ管継手の製造方法について説明
する。本発明のＦＲＰ補強ＰＶＣ管継手は、あらかじめ
成形されたＰＶＣ管継手をＢＭＣ又はＳＭＣを用いたＦ
ＲＰ層にて補強一体化することによって得られる。両者
の一体化方法は、限定されるものではないが、あらかじ
め成形されたＰＶＣ管継手をインサートとして金型内に
固定し、さらにＢＭＣ又はＳＭＣを挿填後加熱加圧する
一体成形方法と、あらかじめ成形されたＰＶＣ管継手と
あらかじめ成形されたＦＲＰ補強層とを接着剤にて接着
接合する方法が好適なものとして挙げられる。
する。本発明のＦＲＰ補強ＰＶＣ管継手は、あらかじめ
成形されたＰＶＣ管継手をＢＭＣ又はＳＭＣを用いたＦ
ＲＰ層にて補強一体化することによって得られる。両者
の一体化方法は、限定されるものではないが、あらかじ
め成形されたＰＶＣ管継手をインサートとして金型内に
固定し、さらにＢＭＣ又はＳＭＣを挿填後加熱加圧する
一体成形方法と、あらかじめ成形されたＰＶＣ管継手と
あらかじめ成形されたＦＲＰ補強層とを接着剤にて接着
接合する方法が好適なものとして挙げられる。
まず、一定成形方法について説明する。あらかじめ射出
成形機等で成形されたＰＶＣ管継手を40〜 120℃さらに
好ましくは60〜 120℃に加熱された金型に固定し、ＢＭ
Ｃ又はＳＭＣ（硬化温度40〜 120℃）を規定量金型内に
挿填後加圧一体成形するものである。金型温度が 120℃
を越えると、該ＰＶＣ管継手にふくれ等の変形が生じ、
一方、40未満では成形時間が長く生産性が低くなりいづ
れも好ましくない。
成形機等で成形されたＰＶＣ管継手を40〜 120℃さらに
好ましくは60〜 120℃に加熱された金型に固定し、ＢＭ
Ｃ又はＳＭＣ（硬化温度40〜 120℃）を規定量金型内に
挿填後加圧一体成形するものである。金型温度が 120℃
を越えると、該ＰＶＣ管継手にふくれ等の変形が生じ、
一方、40未満では成形時間が長く生産性が低くなりいづ
れも好ましくない。
つぎに、接着接合する方法について説明する。ＢＭＣ又
はＳＭＣをあらかじめ金型にて加熱加圧成形し、ＦＲＰ
補強層の形状の成形品あるいはＦＲＰ補強層の形状を数
ピースに分割した成形品を得る。該成形品を接着剤を用
いてＰＶＣ管継手の補強面に接合一体化する。本方法に
用いるＢＭＣ又はＳＭＣは前記した硬化温度40〜 120℃
のものに限定されるものではなく、 120℃以上で成形さ
れる一般に市販されているものも好適に使用できる。
はＳＭＣをあらかじめ金型にて加熱加圧成形し、ＦＲＰ
補強層の形状の成形品あるいはＦＲＰ補強層の形状を数
ピースに分割した成形品を得る。該成形品を接着剤を用
いてＰＶＣ管継手の補強面に接合一体化する。本方法に
用いるＢＭＣ又はＳＭＣは前記した硬化温度40〜 120℃
のものに限定されるものではなく、 120℃以上で成形さ
れる一般に市販されているものも好適に使用できる。
なお、一体成形においては、該ＰＶＣ管継手のＦＲＰ補
強層との接合面に硬化後ゴム弾性を有する接着剤を塗布
しＦＲＰ補強層との間にゴム弾性を有する接着剤層を形
成せしめて一体成形するのがさらに好ましい。また、接
着接合する方法に用いられる接着剤も同じく硬化後ゴム
弾性を有するものがさらに好ましい。該接着剤からなる
接着剤層は、ＰＶＣ管継手とＦＲＰ補強層とを強固に接
合し、また、ＦＲＰ補強ＰＶＣ管継手に内水圧が加わっ
た場合に、ＦＲＰ補強層に生じたクラックのＰＶＣ管継
手への伝播を阻止する働きをする。したがって、ＦＲＰ
補強ＰＶＣ管継手の耐水圧強度は、該接着剤を使用しな
いものに比べさらに向上する。該接着剤としては特に限
定されるものではないが、ニトリルゴム接着剤、ブチル
ゴム接着剤等のゴム系接着剤、ポリエステル系接着剤又
はウレタン系接着剤等が好適なものとして挙げられる。
強層との接合面に硬化後ゴム弾性を有する接着剤を塗布
しＦＲＰ補強層との間にゴム弾性を有する接着剤層を形
成せしめて一体成形するのがさらに好ましい。また、接
着接合する方法に用いられる接着剤も同じく硬化後ゴム
弾性を有するものがさらに好ましい。該接着剤からなる
接着剤層は、ＰＶＣ管継手とＦＲＰ補強層とを強固に接
合し、また、ＦＲＰ補強ＰＶＣ管継手に内水圧が加わっ
た場合に、ＦＲＰ補強層に生じたクラックのＰＶＣ管継
手への伝播を阻止する働きをする。したがって、ＦＲＰ
補強ＰＶＣ管継手の耐水圧強度は、該接着剤を使用しな
いものに比べさらに向上する。該接着剤としては特に限
定されるものではないが、ニトリルゴム接着剤、ブチル
ゴム接着剤等のゴム系接着剤、ポリエステル系接着剤又
はウレタン系接着剤等が好適なものとして挙げられる。
以下、好適な実施例にもとづいて本発明をさらに詳細な
説明するが、本発明が本実施例に限定されないことは、
言うまでもない。
説明するが、本発明が本実施例に限定されないことは、
言うまでもない。
(BMCの製造) 不飽和ポリエステル樹脂 100重量部 （ポリマール6709、武田薬品工業(株)製） 炭酸カルシウム 20重量部 ガラスチョップドストランド 80重量部 （13mm） ステアリン酸亜鉛 5重量部 酸化マグネシウム 2重量部 硬化剤（パーカドックス16、 1.5重量部 化薬ヌーリー(株)製） まず、上記ガラスチョップドストランドを除く全原料を
配合し、攪拌混合して予備混合物を準備する。つぎにガ
ラスチョップドストランドを冷却したヘンセルミキサー
に投入し、さらに該予備混合物を投入し、約１分間攪拌
混合する。そして得られた混合物をミキサーから取り出
し20℃で約１日間密封して熟成させることによりＢＭＣ
を得た。得られたＢＭＣの硬化温度は70℃であった。
配合し、攪拌混合して予備混合物を準備する。つぎにガ
ラスチョップドストランドを冷却したヘンセルミキサー
に投入し、さらに該予備混合物を投入し、約１分間攪拌
混合する。そして得られた混合物をミキサーから取り出
し20℃で約１日間密封して熟成させることによりＢＭＣ
を得た。得られたＢＭＣの硬化温度は70℃であった。
〔実施例１〕 第１図ないし第３図に基づいて説明する。
呼び径 100Ａの硬質塩化ビニル樹脂製フランジ付ソケッ
ト（以下 PVCフランジと略称する）２を中型１を用いて
下型３に固定する。つぎに70〜80℃に加熱された外型４
を下型３に固定し、直ちに、前記で得られたBMC6を 600
ｇ外型内空間５に投入する（第１図）。つぎに、70〜80
℃に加熱された上型７を外型４内に嵌入させ（第２
図）、70〜80℃に加熱された熱プレスで、成形圧力 50k
gf／cm2、加圧時間15分の条件にて、加圧一体成形を行
い（第３図）、ＦＲＰ補強ＲＶＣフランジを得た（第４
図）。
ト（以下 PVCフランジと略称する）２を中型１を用いて
下型３に固定する。つぎに70〜80℃に加熱された外型４
を下型３に固定し、直ちに、前記で得られたBMC6を 600
ｇ外型内空間５に投入する（第１図）。つぎに、70〜80
℃に加熱された上型７を外型４内に嵌入させ（第２
図）、70〜80℃に加熱された熱プレスで、成形圧力 50k
gf／cm2、加圧時間15分の条件にて、加圧一体成形を行
い（第３図）、ＦＲＰ補強ＲＶＣフランジを得た（第４
図）。
〔実施例２〕 ＰＶＣフランジのかわりにＦＲＰ補強面に硬化後ゴム弾
性を有するウレタン系接着剤を塗布したＰＶＣフランジ
を使用した以外は、実施例１と同様な方法にてＦＲＰ補
強ＲＶＣフランジを得た。
性を有するウレタン系接着剤を塗布したＰＶＣフランジ
を使用した以外は、実施例１と同様な方法にてＦＲＰ補
強ＲＶＣフランジを得た。
〔実施例３〕 ＳＭＣ(MC214、昭和高分子(株)製) をＦＲＰ補強層成形
用金型に 600ｇに挿填後、 150℃、成形圧力100kgf／cm
2、加圧時間10分の条件で成形し、ＰＶＣフランジ用Ｆ
ＲＰ補強層を得た。つぎに、ＲＶＣフランジの補強面に
硬化後ゴム弾性を有するウレタン系接着剤を塗布し、こ
れと該ＦＲＰ補強層とを接合一体化して、ＦＲＰ補強Ｐ
ＶＣフランジを得た。
用金型に 600ｇに挿填後、 150℃、成形圧力100kgf／cm
2、加圧時間10分の条件で成形し、ＰＶＣフランジ用Ｆ
ＲＰ補強層を得た。つぎに、ＲＶＣフランジの補強面に
硬化後ゴム弾性を有するウレタン系接着剤を塗布し、こ
れと該ＦＲＰ補強層とを接合一体化して、ＦＲＰ補強Ｐ
ＶＣフランジを得た。
〔比較例１〕 熱硬化性樹脂として、不飽和ポリエステル樹脂（ユピカ
4521、日本ユピカ(株)製）、補強繊維としてガラスチョ
ップドストランドマット及びガラスロービングクロスを
用いて、ハンドレイアップ法にて、 100ＡのＰＶＣフラ
ンジに積層し、ＦＲＰ補強ＰＶＣフランジを得た。
4521、日本ユピカ(株)製）、補強繊維としてガラスチョ
ップドストランドマット及びガラスロービングクロスを
用いて、ハンドレイアップ法にて、 100ＡのＰＶＣフラ
ンジに積層し、ＦＲＰ補強ＰＶＣフランジを得た。
〔比較例２〕 ガラスチョップドストランドマットを所定の形状に裁断
し、該マットで 100ＡのＰＶＣフランジを覆った後、ガ
ラステーブルで巻回し原型を得る。
し、該マットで 100ＡのＰＶＣフランジを覆った後、ガ
ラステーブルで巻回し原型を得る。
該原型をレジンインジェクション用金型に挿入した後、
レジン注入口より硬化剤入り不飽和ポリエステル樹脂
（ユピカ4540、日本ユピカ(株)製）をを注入し硬化さ
せ、ＦＲＰ補強ＰＶＣフランジを得た。
レジン注入口より硬化剤入り不飽和ポリエステル樹脂
（ユピカ4540、日本ユピカ(株)製）をを注入し硬化さ
せ、ＦＲＰ補強ＰＶＣフランジを得た。
なお、上記実施例及び比較例におけるＦＲＰ補強層の厚
みは同一に設定した。
みは同一に設定した。
実施例及び比較例で得られたＦＲＰ補強ＰＶＣフランジ
について作業性、外観、ガラス繊維の分布、耐水圧強度
の比較を行った。その結果を表１に示す。
について作業性、外観、ガラス繊維の分布、耐水圧強度
の比較を行った。その結果を表１に示す。
なお、ガラス繊維の分布は、ＦＲＰ補強層の任意の箇所
を数箇所切り取り、JISK7052に基づいてガラス含有率を
測定し、そのバラツキで判断した。また、耐水圧強度は
第５図に示す様にＦＲＰ補強ＰＶＣフランジ11を金属フ
ランジ９，10でボルト13（１本のみ図示）を用いて狭持
し20℃にて水圧を１分間に 10kgf／cm2の割合で上昇さ
せ破壊したときの水圧を圧力ゲージにて測定した値を示
した。
を数箇所切り取り、JISK7052に基づいてガラス含有率を
測定し、そのバラツキで判断した。また、耐水圧強度は
第５図に示す様にＦＲＰ補強ＰＶＣフランジ11を金属フ
ランジ９，10でボルト13（１本のみ図示）を用いて狭持
し20℃にて水圧を１分間に 10kgf／cm2の割合で上昇さ
せ破壊したときの水圧を圧力ゲージにて測定した値を示
した。
〔発明の効果〕 以上、説明したごとく本発明によるＦＲＰ補強ＰＶＣ管
継手は、従来のハンドレイアップ法（手積成形法）によ
るものに比べ、寸法精度及び外観が非常に良好であり、
作業性及び生産性も向上したものとなっている。また、
従来のＲＩ法に比べ、特に複雑形状の管継手の端々まで
補強繊維を均一に充填することが可能となり、また、ボ
イド等の発生も無くなり物性及び外観ともに安定したも
のが得られるようになった。したがって、本発明により
得られるＦＲＰ補強ＰＶＣ管継手は内面がＰＶＣ製であ
るため耐食性に優れ、また、該フランジの補強層がＦＲ
Ｐ製であるため耐熱性及び強度において優れており、高
温の腐食性を有する前記化学薬品や高温の温泉水等の輸
送配管に長時間にわたって使用できるものである。
継手は、従来のハンドレイアップ法（手積成形法）によ
るものに比べ、寸法精度及び外観が非常に良好であり、
作業性及び生産性も向上したものとなっている。また、
従来のＲＩ法に比べ、特に複雑形状の管継手の端々まで
補強繊維を均一に充填することが可能となり、また、ボ
イド等の発生も無くなり物性及び外観ともに安定したも
のが得られるようになった。したがって、本発明により
得られるＦＲＰ補強ＰＶＣ管継手は内面がＰＶＣ製であ
るため耐食性に優れ、また、該フランジの補強層がＦＲ
Ｐ製であるため耐熱性及び強度において優れており、高
温の腐食性を有する前記化学薬品や高温の温泉水等の輸
送配管に長時間にわたって使用できるものである。
第１図〜第３図は実施例１によるＦＲＰ補強ＰＶＣフラ
ンジ成形方法を示す各状態の要部縦断面図、第４図は実
施例１の方法で得られたＦＲＰ補強ＰＶＣフランジの一
部切欠斜視図、第５図はＦＲＰ補強ＰＶＣフランジの耐
水圧強度測定方法の略図である。 １……中型、２……ＰＶＣフランジ、 ３……下型、４……外型、 ５……空間、６……ＢＭＣ、 ７……上型、８……ＢＭＣ補強層、 ９……金属フランジ、10……金属フランジ、 11……ＦＲＰ補強ＰＶＣフランジ、 12……水入口、13……ボルト、 14……ゴムパッキン、15……Ｏリング。
ンジ成形方法を示す各状態の要部縦断面図、第４図は実
施例１の方法で得られたＦＲＰ補強ＰＶＣフランジの一
部切欠斜視図、第５図はＦＲＰ補強ＰＶＣフランジの耐
水圧強度測定方法の略図である。 １……中型、２……ＰＶＣフランジ、 ３……下型、４……外型、 ５……空間、６……ＢＭＣ、 ７……上型、８……ＢＭＣ補強層、 ９……金属フランジ、10……金属フランジ、 11……ＦＲＰ補強ＰＶＣフランジ、 12……水入口、13……ボルト、 14……ゴムパッキン、15……Ｏリング。
Claims (7)
- 【請求項１】繊維強化熱硬化性樹脂(FRP) 層で補強した
塩化ビニル系樹脂製管継手において、ＦＲＰ層がバルク
モールディングコンパウンド(BMC) 又はシートモールデ
ィングコンパウンド(SMC) を使用して成形されて成るこ
とを特徴とするＦＲＰ補強塩化ビニル系樹脂製管継手。 - 【請求項２】ＦＲＰ補強層と塩化ビニル系樹脂製管継手
との間に硬化後ゴム弾性を有する接着剤層をもうけた請
求項１記載の管継手。 - 【請求項３】予め成形された塩化ビニル系樹脂製管継手
を、バルクモールディングコンパウンド(BMC) 又はシー
トモールディングコンパウンド(SMC) を用いた繊維強化
熱硬化性樹脂(FRP) 層にて補強一体化することを特徴と
するＦＲＰ補強塩化ビニル系樹脂製継手の製造方法。 - 【請求項４】予め成形された塩化ビニル系樹脂製管継手
をインサートとして金型内に固定し、さらにＢＭＣ又は
ＳＭＣを挿填後、40〜 120℃で加圧一体成形する請求項
３記載の方法。 - 【請求項５】予め成形された塩化ビニル系樹脂製管継手
のＦＲＰ層との接合面に、硬化後ゴム弾性を有する接着
剤を塗布する請求項３又は４記載の方法。 - 【請求項６】予め成形された塩化ビニル系樹脂製管継手
と予め成形されたＦＲＰ補強層とを接着剤にて接合する
請求項３記載の方法。 - 【請求項７】接着剤が硬化後ゴム弾性を有する接着剤で
ある請求項６記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1174251A JPH0622913B2 (ja) | 1989-07-07 | 1989-07-07 | Ｆｒｐ補強塩化ビニル系樹脂製管継手及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1174251A JPH0622913B2 (ja) | 1989-07-07 | 1989-07-07 | Ｆｒｐ補強塩化ビニル系樹脂製管継手及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0339235A JPH0339235A (ja) | 1991-02-20 |
| JPH0622913B2 true JPH0622913B2 (ja) | 1994-03-30 |
Family
ID=15975361
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1174251A Expired - Fee Related JPH0622913B2 (ja) | 1989-07-07 | 1989-07-07 | Ｆｒｐ補強塩化ビニル系樹脂製管継手及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0622913B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009020054A1 (ja) * | 2007-08-09 | 2009-02-12 | Asahi Organic Chemicals Industry Co., Ltd. | Ｆｒｐ補強塩化ビニル系樹脂製管継手及びその製造方法 |
| CN102606255A (zh) * | 2012-03-22 | 2012-07-25 | 东风朝阳朝柴动力有限公司 | 柴油发动机机油泵传动*** |
| JP2023056292A (ja) * | 2021-10-07 | 2023-04-19 | 横浜ゴム株式会社 | 金属フランジと樹脂管とのアッセンブリ品およびこのアッセンブリ品の製造方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5726204A (en) * | 1980-07-23 | 1982-02-12 | Tsutomu Horii | Rotary engine with compressor |
| JPS6147707A (ja) * | 1984-08-13 | 1986-03-08 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 耐熱共重合体 |
| JPS61109990A (ja) * | 1984-11-02 | 1986-05-28 | 三菱樹脂株式会社 | 複合管 |
| JPS62889B2 (ja) * | 1979-05-19 | 1987-01-10 | Nippon Oil Co Ltd | |
| JPS62248612A (ja) * | 1986-04-22 | 1987-10-29 | Toyoda Gosei Co Ltd | パネルの製造方法 |
| JPS6396384A (ja) * | 1986-10-09 | 1988-04-27 | 日立造船株式会社 | 繊維強化合成樹脂管 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH038864Y2 (ja) * | 1985-06-18 | 1991-03-05 |
-
1989
- 1989-07-07 JP JP1174251A patent/JPH0622913B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62889B2 (ja) * | 1979-05-19 | 1987-01-10 | Nippon Oil Co Ltd | |
| JPS5726204A (en) * | 1980-07-23 | 1982-02-12 | Tsutomu Horii | Rotary engine with compressor |
| JPS6147707A (ja) * | 1984-08-13 | 1986-03-08 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 耐熱共重合体 |
| JPS61109990A (ja) * | 1984-11-02 | 1986-05-28 | 三菱樹脂株式会社 | 複合管 |
| JPS62248612A (ja) * | 1986-04-22 | 1987-10-29 | Toyoda Gosei Co Ltd | パネルの製造方法 |
| JPS6396384A (ja) * | 1986-10-09 | 1988-04-27 | 日立造船株式会社 | 繊維強化合成樹脂管 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0339235A (ja) | 1991-02-20 |
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