JPH0621716Y2 - Interior materials for automobiles - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は新規な自動車用内装材に関するものである。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to a novel automobile interior material.

近年、わが国の自動車産業の著しい発展を遂げており、
わが国を代表する基幹産業としての地位を築いている
が、世界的な技術的進歩もまためざましく、これら自動
車産業に使用される部品・材料も日進月歩の進歩を続け
ている。その重要な方向として省エネルギーを目的とす
る軽量化と、生産行程の省力化の２点がある。In recent years, Japan's automobile industry has undergone remarkable development,
Although it has established itself as a key industry representing Japan, the technological progress around the world is remarkable, and the parts and materials used in these automobile industries continue to make rapid progress. There are two important directions: weight saving for energy saving and labor saving in the production process.

本考案の内装材はかかる時代的要求に基いてなされたも
のであり、この内装材を用いることにより著しい省力化
と軽量化とをはかることが可能となるもので、その実施
の一例を図面について説明すると積層シート（Ａ）は熱
可塑性合成樹脂を主成分とするものであって、塩化ビニ
ル樹脂及びその共重合体，エチレン−酢ビ共重合体エチ
レン−酢ビ−塩化ビニルグラフトマーなど一般に軟質系
シートに使用されるものであり、その他に可塑剤，安定
剤，充填剤及び改質剤ポリマーなどを配合した表面層
（１）と裏面層（２）とを積層した非発泡シートであっ
て、表面層（１）はやや硬めの層とし、裏面層（２）は
軟質層である。この場合、表面層（１）及び裏面層
（２）は互いに均質な非発泡状のシートであり、基本的
には同質の配合系であることが好ましいが、異った樹脂
を主成分とするか、異った樹脂を添加した異配合のもの
も使用目的に応じて組合せることができる。この均質な
非発泡状シートの表面層（１）と裏面層（２）とは互い
に硬さが異なることが重要であり、表面層（１）の硬さ
はショアーＤ硬度で凡そ55〜85の範囲であり、裏面層の
硬さとしてショアーＤ硬度で凡そ15〜50の範囲であり、
この組合せが適している。The interior material of the present invention has been made based on such an era demand, and by using this interior material, it is possible to significantly reduce the labor and reduce the weight. To explain, the laminated sheet (A) contains a thermoplastic synthetic resin as a main component, and is generally soft such as vinyl chloride resin and its copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer ethylene-vinyl acetate-vinyl chloride graftmer. A non-foamed sheet which is used for a base sheet, and which is a laminate of a front surface layer (1) and a back surface layer (2) in which a plasticizer, a stabilizer, a filler, a modifier polymer and the like are additionally blended. The surface layer (1) is a slightly harder layer, and the back surface layer (2) is a soft layer. In this case, the front surface layer (1) and the back surface layer (2) are non-foamed sheets that are homogeneous with each other, and it is preferable that they are basically of the same composition, but different resins are the main components. Alternatively, different compounds with different resins added can be combined according to the purpose of use. It is important that the surface layer (1) and the back surface layer (2) of this homogeneous non-foamed sheet have different hardnesses, and the hardness of the surface layer (1) is about 55 to 85 in Shore D hardness. The Shore D hardness of the back surface layer is about 15 to 50,
This combination is suitable.

また、この場合表面層（１）と裏面層（２）の厚さの違
いもまた重要であり、その比率が１：２乃至１：５の範
囲のものが適している。Further, in this case, the difference in thickness between the front surface layer (1) and the back surface layer (2) is also important, and a ratio of 1: 2 to 1: 5 is suitable.

複合板（Ｂ）が表面が感熱性接着剤膜（３）で、裏面が
離型性裏打材（４）よりなるものであり、この感熱性接
着剤膜（３）は熱を加えることにより活性化して接着性
を発揮するものであり、又離型性裏打材（４）は離型性
を有する布，紙，合成樹脂板、などいわゆる離型シート
よりなり、その上面に感熱性接着剤を塗膜（３）せしめ
る。The front surface of the composite plate (B) is a heat-sensitive adhesive film (3) and the back surface is made of a releasable backing material (4). This heat-sensitive adhesive film (3) is activated by applying heat. The releasable backing material (4) is made of a so-called release sheet such as release cloth, paper, synthetic resin plate, etc., and has a heat-sensitive adhesive on its upper surface. Coat film (3).

以上の構成よりなる積層シート（Ａ）と複合板（Ｂ）と
を積層接着すると共に、積層シート（Ａ）の表面に凹凸
絞模様（５）を形成する。その積層接着の方法は例えば
積層シート（Ａ）の裏面層（２）を加熱ロールに密着さ
せ、かつ表面層（１）を電気ヒーターなどによって絞押
し可能な温度に加熱せしめ、表面層（１）が絞押ロール
と接触するように該積層シート（Ａ）を絞押ロールとバ
ックアップゴムロールとの間隙に垂直又は垂直に近い狂
態で送り込むと同時に、該ロールの同間隙に複合板
（Ｂ）も送り込む。その際バックアップゴムロール面に
は離型性裏打材（４）が密着し、感熱接着剤膜（３）を
積層シート（Ａ）の裏面に接触させて該シート（Ａ）が
加熱された熱により感熱接着剤膜（３）を活性化させ、
積層シート（Ａ）と複合板（Ｂ）とを積層接着せしめる
と同時に、絞押ロールで積層シート（Ａ）の表面層
（１）に凹凸紋押模様（５）を形成せしめる。The laminated sheet (A) and the composite plate (B) having the above-mentioned constitutions are laminated and adhered, and at the same time, the concavo-convex pattern (5) is formed on the surface of the laminated sheet (A). The method for laminating and laminating is, for example, to bring the back surface layer (2) of the laminating sheet (A) into close contact with a heating roll, and to heat the surface layer (1) to a temperature at which it can be squeezed by an electric heater or the like, The laminated sheet (A) is fed into the gap between the squeezing roll and the backup rubber roll in a vertical or nearly vertical manner so that the sheet comes into contact with the squeezing roll, and at the same time, the composite plate (B) is also fed into the same gap of the roll. . At that time, the releasable backing material (4) adheres to the backup rubber roll surface, and the heat-sensitive adhesive film (3) is brought into contact with the back surface of the laminated sheet (A) to heat the sheet (A) by heat. Activate the adhesive film (3),
At the same time as the laminated sheet (A) and the composite plate (B) are laminated and adhered, a concavo-convex embossed pattern (5) is formed on the surface layer (1) of the laminated sheet (A) with a pressing roll.

この様にして得られた内装材は使用に際して離型性裏打
材（４）を剥離し、成型基材（６）上に真空成形法で使
用し、真空成形時の熱により成形と同時に成型基材
（６）に接着する。又この成型基材がウレタンフォーム
やポリスチレンフォームなどの合成樹脂フォーム
（６′）の場合には、ウエルダー加工が容易に出来、ウ
エルド肩部（７）の光らないウエルドライン（８）を設
けることが出来る。The interior material thus obtained peels off the releasable backing material (4) at the time of use and is used on the molding base material (6) by the vacuum molding method, and at the same time as molding by the heat at the time of vacuum molding. Adhere to the material (6). Further, when the molding base material is synthetic resin foam (6 ') such as urethane foam or polystyrene foam, it is possible to easily perform the welding process and to provide the weld line (8) where the weld shoulder (7) does not shine. I can.

以下本考案の具体的な実施例を示す。Specific examples of the present invention will be described below.

配合（１） 塩化ビニル樹脂 １００重量部 ＤＯＰ ５０ エポキシ化大豆油 ３ Ba−Cd系液状安定剤 １．２ Ba−Cd系粉末安定剤 ０．８ キレーター ０．５ 重カル １５ 配合（２） 塩化ビニル樹脂 １００重量部 ＤＯＰ ３０ エポキシ化大豆油 ３ Ba−Cd系液状安定剤 １．２ Ba−Cd系粉末安定剤 ０．８ キレーター ０．５ 重カル １５ 上記配合（１）によりショアーＤ硬度35の、厚さ0.55ｍ
／ｍのシートをカレンダー圧延し裏面層とする。次いで
その上面に上記配合（２）によりショアーＤ硬度64の、
厚さ0.2ｍ／ｍのシートを35ｍ／minの速度でカレンダー
圧延して表面層すると同時に、前記裏面層上に積層し、
総厚が0.75ｍ／ｍの積層シートを得る。この積層シート
の収縮率は縦方向で1.7％であった。Formulation (1) Vinyl chloride resin 100 parts by weight DOP 50 Epoxidized soybean oil 3 Ba-Cd type liquid stabilizer 1.2 Ba-Cd type powder stabilizer 0.8 Chelator 0.5 Heavy calcium 15 Formulation (2) Vinyl chloride Resin 100 parts by weight DOP 30 Epoxidized soybean oil 3 Ba-Cd-based liquid stabilizer 1.2 Ba-Cd-based powder stabilizer 0.8 Chelator 0.5 Heavy calcium 15 Shore D hardness of 35 according to the above formulation (1), Thickness 0.55m
/ M sheet is subjected to calendar rolling to form a back surface layer. Then, on the upper surface thereof, the Shore D hardness of 64 is obtained by the above-mentioned composition (2),
A 0.2 m / m-thick sheet is calender-rolled at a speed of 35 m / min to form a front surface layer, and at the same time, is laminated on the back surface layer,
A laminated sheet with a total thickness of 0.75 m / m is obtained. The shrinkage ratio of this laminated sheet was 1.7% in the longitudinal direction.

次いで、この積層シートを縦型絞押し機にかけ５Kg/cm²
の蒸気が入っている加熱ロールに裏面層面層を密着させ
ながら送行させ同時に表面を電気ヒーターで、180℃に
加熱する。他方、70μの感熱性接着剤膜を離型紙面上に
形成させた複合板をゴムロール面に離型紙が密着するよ
うにして、上記の加熱積層シートと同時に絞押ロールと
ゴムロールとの間隙に導入させ、複合板を積層シート裏
面に積層あせると同時に積層シートの表面層に凹凸絞押
ロールで絞押した後、冷却して巻取った。Then, this laminated sheet is put on a vertical pressing machine to obtain 5 kg / cm ²
The surface of the back layer is brought into contact with the heating roll containing the steam of, and the surface is heated to 180 ° C with an electric heater at the same time. On the other hand, a composite plate with a 70μ heat-sensitive adhesive film formed on the release paper surface is introduced into the gap between the pressing roll and the rubber roll at the same time as the above heating laminated sheet so that the release paper adheres to the rubber roll surface. Then, the composite plate was laminated on the back surface of the laminated sheet, and at the same time, the surface layer of the laminated sheet was pressed with an uneven pressing roller, and then cooled and wound.

本考案の自動車用内装材は表面層がショアーＤ硬度で凡
そ55〜85の硬度を有するやや硬めの層であり、裏面層が
ショアーＤ硬度で凡そ15〜50の硬度を有する軟質である
積層シートであり、且つ該積層シートの裏面に離型性裏
打材を有する感熱性接着剤膜を接着すると共に該積層シ
ートの表面に凹凸絞模様を付して成る積層シートである
ことから、離型性裏打材を剥離した状態でハードポー
ド，樹脂加工厚手紙，段ボール紙などで構成されている
成型基材上に真空成形法により使用し、真空成形時の加
熱により感熱性接着剤膜が活性化するをもって、真空成
形と同時に該基材上に接着することが出来る。このよう
にして得られた成形物は自動車のクオータートリム，ド
アートリムなどに使用される。また、ウレタンフォー
ム，ポリスチレンフォームなどの合成樹脂フォームを基
材とする場合には、ウエルダー加工により簡単にウエル
ド加工が出来る。The automobile interior material of the present invention has a surface layer that is a slightly harder layer having a Shore D hardness of approximately 55 to 85, and a back layer that is a soft laminated sheet having a Shore D hardness of approximately 15 to 50. And a releasable backing material is adhered to the back surface of the laminated sheet, and the surface of the laminated sheet is provided with a concavo-convex pattern. With the backing peeled off, it is used by a vacuum molding method on a molding substrate composed of hard pads, resin-coated thick letters, corrugated cardboard, etc., and the heat-sensitive adhesive film is activated by heating during vacuum molding. It is possible to adhere to the substrate at the same time as vacuum forming. The molded product thus obtained is used for automobile trims, door trims, and the like. Further, when synthetic resin foam such as urethane foam or polystyrene foam is used as the base material, the weld process can be easily performed by the welder process.

この場合、表面が硬めの層であるため、ウエルド肩部が
光らず極めて良好なウエルドラインは得られる。これら
いずれの場合も表面には可塑剤量の少ない又はやや高め
の層が存在するために加熱時の絞戻りや、ウエルドライ
ンの光沢戻りがなく、裏面は軟質層なので基材との接着
がより確実に行われるものである。In this case, since the surface is a hard layer, the weld shoulder does not shine and a very good weld line is obtained. In any of these cases, since there is a layer with a small amount of plasticizer or a slightly higher layer on the surface, there is no squeezing back at the time of heating and gloss return of the weld line, and since the back surface is a soft layer, adhesion to the substrate is more It is certainly done.

又、この裏面の軟質効果は成形基材の表面が不陸状の面
である場合特に有効で、その不陸部分に接着剤膜と共に
軟質裏面が確実に入りこむをもって、より確実な接着が
得られる。Further, the soft effect of this back surface is particularly effective when the surface of the molding substrate is an uneven surface, and the soft back surface surely enters with the adhesive film into the unsteady portion, and more reliable adhesion is obtained. .

又、積層シートにおける表面層と裏面層との厚さの比率
は実験的結果から凡そ１：２乃至１：５の範囲が好まし
い。即ち表面の硬質層が厚いほど真空成形時のドローダ
ウン（真空成形時に加える熱によって積層シートが垂れ
下る度合）が小さくて好ましいが、逆に表面に凹凸絞模
様を付す場合に絞模様が出にくく、且つウエルド加工時
にウエルド時間を長く設定する必要がある。積層シート
の巻きぐせや波打ちが解消されない，成形基材の微妙な
不陸や凹凸に馴染まない，などの欠点が現われてくる。
また裏面の軟質層が厚いほど成形基材の不陸や凹凸及び
曲げコーナー部への馴染みが良く、且つ表面層の凹凸絞
模様が出やすいが、真空成形時のドローダウンが過大と
なり易く、絞戻り，艶戻りがしやすく、ウエルド加工時
にウエルド肩部の光沢戻りが出易いなどの欠点が出てく
る。The thickness ratio between the front surface layer and the back surface layer of the laminated sheet is preferably in the range of about 1: 2 to 1: 5 based on experimental results. That is, the thicker the hard layer on the surface is, the smaller the drawdown during vacuum forming (the degree to which the laminated sheet hangs down due to the heat applied during vacuum forming) is preferable, but conversely when the uneven squeezing pattern is applied to the surface, the squeezing pattern is less likely to appear. Moreover, it is necessary to set a long weld time during the welding process. Defects such as curling and waving of laminated sheets cannot be eliminated, and they do not adapt to subtle unevenness and unevenness of the molding base material.
Also, the thicker the soft layer on the back surface, the better the conformability of the molding base material to the unevenness and unevenness and bending corners, and the more likely the uneven pattern of the surface layer is to appear, but the drawdown during vacuum forming tends to be excessive, There are drawbacks such as easy to get back and gloss, and easy to get gloss back of the weld shoulder during welding.

したがって、これらの加工条件，使用条件を全て勘案し
た結果、表面層と裏面層との厚さ比は凡そ１：２乃至
１：５の範囲であることが最適であり、このようにして
得られたものは省エネルギーを目的とする軽量化，生産
工程の省力化に著しく寄与し、所期の目的を達成するこ
とが出来るものである。Therefore, as a result of considering all of these processing conditions and use conditions, it is optimal that the thickness ratio between the front surface layer and the back surface layer is in the range of about 1: 2 to 1: 5. The ones contribute significantly to the weight saving for the purpose of energy saving and the labor saving of the production process, and can achieve the intended purpose.

【図面の簡単な説明】[Brief description of drawings]

図面は本考案の一実施例を示すもので第１図は拡大断面
図、第２図及び第３図は使用状態の断面図であり、図中
（Ａ）は積層シート、（Ｂ）は複合板、（１）は表面
層、（２）は裏面層、（３）は感熱性接着剤膜、（４）
は離型性裏打材、（５）は凹凸絞模様である。The drawings show one embodiment of the present invention. FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view, FIGS. 2 and 3 are cross-sectional views in use, in which (A) is a laminated sheet and (B) is a composite sheet. Plate, (1) front surface layer, (2) back surface layer, (3) heat-sensitive adhesive film, (4)
Is a releasable backing material, and (5) is an uneven diaphragm pattern.

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】[Scope of utility model registration request] 【請求項１】表面層がショアーＤ硬度で凡そ55〜85の範
囲であり、裏面層がショアーＤ硬度で凡そ15〜50の範囲
で且つ表面層と裏面層との厚さの比が１：２〜１：５の
範囲である積層シートの裏面に、離型性裏打材を有する
感熱性接着剤膜を接着すると共に該積層シートの表面に
凹凸絞模様を付してなる自動車用内装材。1. The surface layer has a Shore D hardness of approximately 55 to 85, the back layer has a Shore D hardness of approximately 15 to 50, and the thickness ratio of the front surface layer to the back surface layer is 1 :. An interior material for automobiles, comprising a heat-sensitive adhesive film having a releasable backing material adhered to the back surface of a laminated sheet in the range of 2 to 1: 5, and an uneven squeezing pattern formed on the surface of the laminated sheet.