JPH06191840A - Continuous production of salt hardly soluble in water - Google Patents
Continuous production of salt hardly soluble in waterInfo
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- JPH06191840A JPH06191840A JP35842992A JP35842992A JPH06191840A JP H06191840 A JPH06191840 A JP H06191840A JP 35842992 A JP35842992 A JP 35842992A JP 35842992 A JP35842992 A JP 35842992A JP H06191840 A JPH06191840 A JP H06191840A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、体質顔料、化粧品、写
真乳剤、電子材料および添加剤等に適した、粒径の揃っ
た水難溶性塩の連続製造方法に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a continuous process for producing a poorly water-soluble salt having a uniform particle size, which is suitable for extender pigments, cosmetics, photographic emulsions, electronic materials and additives.
【０００２】[0002]
【従来の技術】一般的に、２種以上の原料溶液を混合し
て反応させ、水難溶性塩を合成する場合、その合成条件
により結晶はさまざまな形状、粒子径を呈することが知
られている。たとえば、Bull. Chem. Soc. Japan Vol.2
7 No.3 121頁によれば、混合原料の濃度によって生成す
る硫酸バリウムの結晶は無定形、球形、紡錘状、ダイア
モンド型等に種々変形し、またその大きさは０．０１３
μｍから２．０μｍ程度まで大幅に変化することが示さ
れている。2. Description of the Related Art Generally, when two or more kinds of raw material solutions are mixed and reacted to synthesize a poorly water-soluble salt, it is known that crystals exhibit various shapes and particle sizes depending on the synthesis conditions. . For example, Bull. Chem. Soc. Japan Vol.2
According to 7 No.3 p. 121, the barium sulfate crystals produced depending on the concentration of the mixed raw materials are variously transformed into amorphous, spherical, spindle-shaped, diamond-shaped, etc., and their size is 0.013.
It is shown that there is a large change from μm to about 2.0 μm.
【０００３】即ち、水難溶性塩は、水易溶性塩に比較し
て結晶核の発生及び結晶生長の濃度域が非常に低いた
め、原料溶液の供給速度の多少の変動によって結晶の粒
子径、形状が変動または不均一化し易くなる。そこで粒
子径、形状が揃った結晶を得るために種結晶を添加する
方法が一般的に行なわれているが、種結晶となる粉体を
反応系に速やかに均一分散させることは困難であり、ま
た、種結晶を反応系に所定量添加するには、粉体の計量
供給機及び予備分散設備が必要となるため、設備コスト
は高くなり、また設備スペースも広くとらなければなら
ない。That is, since the sparingly water-soluble salt has a much lower concentration range of crystal nucleation and crystal growth than the easily water-soluble salt, the particle diameter and shape of the crystal may vary depending on some fluctuations in the feed rate of the raw material solution. Tends to fluctuate or become uneven. Therefore, a method of adding a seed crystal in order to obtain a crystal having a uniform particle size and shape is generally performed, but it is difficult to quickly and uniformly disperse the powder to be the seed crystal in the reaction system. Further, in order to add a predetermined amount of seed crystals to the reaction system, a powder feeder and a preliminary dispersion facility are required, so the facility cost becomes high and the facility space must be wide.
【０００４】一方、反応器と湿式分級器とを組み合わせ
た水難溶性塩の製造方法としては、特開昭６１−６８３
２４号公報が開示されている。この公報では撹拌機を有
する反応槽で硫酸カルシウムと水酸化マグネシウムを生
成させると共に、反応スラリーを湿式分級器に供し、一
部のスラリーを反応槽に戻す方法が記載されている。し
かしながら、槽型反応槽であるために滞留時間分布が広
いことにより生成される粒子の形状が不均一となるとい
う問題がある。On the other hand, a method for producing a poorly water-soluble salt by combining a reactor and a wet classifier is disclosed in JP-A-61-683.
Japanese Patent No. 24 is disclosed. This publication describes a method in which calcium sulfate and magnesium hydroxide are produced in a reaction tank having a stirrer, the reaction slurry is supplied to a wet classifier, and a part of the slurry is returned to the reaction tank. However, since it is a tank-type reaction tank, there is a problem that the shape of particles generated due to a wide residence time distribution becomes non-uniform.
【０００５】更に、特公昭５４−２２２００号公報、特
公昭６２−３４６８８号公報では、水難溶性塩の連続製
造方法が開示されている。特公昭５４−２２２００号公
報では、反応原料が液体−気体であり、かつ反応を２段
に分割し制御している。この反応では、水難溶性塩を生
じる反応速度に比べて、原料の気体が液体に溶解する速
さが小さいことを利用し、連続製造方法に展開している
が、実際には管型反応装置と槽型反応装置とが２つつな
がっており、装置コストが高いものとなっている。Further, Japanese Patent Publication No. 54-22200 and Japanese Patent Publication No. 62-34688 disclose continuous production methods of poorly water-soluble salts. In Japanese Patent Publication No. 54-22200, the reaction raw material is liquid-gas, and the reaction is divided into two stages and controlled. In this reaction, the fact that the rate of dissolution of the raw material gas in the liquid is low compared to the reaction rate that produces a poorly water-soluble salt, and is being developed into a continuous production method, but in reality it is a tubular reactor. Two tank-type reactors are connected to each other, resulting in high equipment cost.
【０００６】また、特公昭６２−３４６８８号公報で
は、半回分反応方法であるため、反応生成物の存在下に
原料流体が供給されるために、滞留時間分布が広く、装
置から排出される生成物の品質にバラツキが生じて、生
成物の価値を著しく損なう結果となる。In Japanese Patent Publication No. 62-34688, a semi-batch reaction method is used, so that the raw material fluid is supplied in the presence of the reaction product, so that the residence time distribution is wide and the product is discharged from the apparatus. Variations in product quality result in a significant loss of product value.
【０００７】[0007]
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような課
題を解決するために行われたものである。すなわち、本
発明の目的は、粒子径、形状の揃った品質の良い水難溶
性塩の連続製造方法を提供することにある。The present invention has been made to solve the above problems. That is, an object of the present invention is to provide a continuous production method of a poorly water-soluble salt having a uniform particle size and shape and good quality.
【０００８】[0008]
【課題を解決するための手段】斯かる実情において本発
明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を行った結
果、水難溶性塩を連続的に製造する方法において、反応
で生成したスラリーの一部を反応系へ戻す（フィードバ
ックする）こと、もしくは反応で生成したスラリーを湿
式分級器で分級し、分級で得られるより微細な粒子を含
有する分離液の一部または全部を反応系へ戻すことを特
徴とする水難溶性塩の連続製造方法を見いだし、本発明
の完成に至った。Under such circumstances, the present inventors have conducted diligent research to solve the above-mentioned problems, and as a result, in a method for continuously producing a poorly water-soluble salt, the slurry produced by the reaction Part of it is returned to the reaction system (feedback), or the slurry produced by the reaction is classified with a wet classifier, and part or all of the separated liquid containing finer particles obtained by classification is returned to the reaction system. The present invention has been completed by discovering a method for continuously producing a poorly water-soluble salt characterized by the above.
【０００９】即ち、本発明の要旨は、（１）２種以上の
原料を連続的に管型反応器に供給し、該反応器内で混合
し反応させて水難溶性塩を製造する方法において、該反
応器から排出された水難溶性塩を含有する生成物スラリ
ーの一部を該原料又は該反応器へ戻し、該生成物スラリ
ーの存在下で水難溶性塩を製造することを特徴とする水
難溶性塩の連続製造方法、並びに（２）２種以上の原料
を連続的に管型反応器に供給し、該反応器内で混合し反
応させて水難溶性塩を製造する方法において、該反応器
から排出された水難溶性塩を含有する生成物スラリーを
湿式分級器に導入し、分級で得られるより微細な粒子を
含有する分離液の一部または全部を該原料又は該反応器
へ戻し、該分離液の存在下で水難溶性塩を製造すること
を特徴とする水難溶性塩の連続製造方法に関する。That is, the gist of the present invention is (1) in a method for producing a poorly water-soluble salt by continuously supplying two or more kinds of raw materials to a tubular reactor, mixing and reacting in the reactor, A part of the product slurry containing a poorly water-soluble salt discharged from the reactor is returned to the raw material or the reactor, and a poorly water-soluble salt is produced in the presence of the product slurry. A method for continuously producing a salt, and (2) a method of continuously supplying two or more kinds of raw materials to a tubular reactor, mixing and reacting in the reactor to produce a poorly water-soluble salt, from the reactor The discharged product slurry containing the sparingly water-soluble salt is introduced into a wet classifier, and part or all of the separation liquid containing finer particles obtained by classification is returned to the raw material or the reactor, and the separation is performed. Difficulty in water, characterized by producing a poorly water-soluble salt in the presence of liquid A process for continuous production of sexual salt.
【００１０】本発明においては、反応器から出る生成ス
ラリーの一部をそのまま又は生成スラリーを湿式分級し
て得られるより微細な粒子を含んだ分離液の一部又は全
部を原料又は反応器へ戻すことにより、前記のような従
来技術において必要とされる予備分散工程を省き、効率
的に種結晶をフィードバックすることができる。フィー
ドバックする種結晶の平均粒径は、通常１０μｍ以下で
あり、好ましくは０．００５μｍ以上１０μｍ以下のも
のが、本発明において種結晶として有効に機能する。１
０μｍより大きいと得られる結晶の粒径が大きすぎるた
め、所望の粒径の結晶が得られない。このような平均粒
径の調整は、通常分級により行うことができるが、生成
スラリーの一部をそのままフィードバックさせる場合は
反応条件等により調整してもよい。In the present invention, a part of the produced slurry discharged from the reactor is returned as it is or a part or all of the separated liquid containing finer particles obtained by wet classification of the produced slurry is returned to the raw material or the reactor. As a result, the seed dispersion can be efficiently fed back by omitting the preliminary dispersion step required in the above-mentioned conventional techniques. The average grain size of the seed crystal fed back is usually 10 μm or less, and preferably 0.005 μm or more and 10 μm or less effectively functions as a seed crystal in the present invention. 1
If it is larger than 0 μm, the crystal size of the obtained crystal is too large, so that the crystal having a desired grain size cannot be obtained. Such adjustment of the average particle diameter can be usually performed by classification, but when a part of the produced slurry is fed back as it is, it may be adjusted by reaction conditions or the like.
【００１１】また種結晶の添加量（フィードバック量）
としては、供給する原料が１００％反応してできる結晶
量１００重量部に対して０．０２重量部以上３０重量部
以下、好ましくは０．０５重量部以上１０重量部以下で
ある。添加する種結晶量が０．０２重量部未満の場合、
種結晶の数が少なすぎるため、反応、晶析に対して影響
を及ぼすことがほとんどなく、３０重量部を越えてフィ
ードバックした場合は管型反応器、湿式分級器等の設備
が過大となり好ましくない。The amount of seed crystals added (feedback amount)
The amount is 0.02 part by weight or more and 30 parts by weight or less, preferably 0.05 part by weight or more and 10 parts by weight or less, relative to 100 parts by weight of the amount of crystals formed by 100% reaction of the raw material to be supplied. When the amount of seed crystals to be added is less than 0.02 part by weight,
Since the number of seed crystals is too small, it has almost no effect on the reaction and crystallization, and when feedback exceeds 30 parts by weight, the equipment such as a tubular reactor and a wet classifier becomes excessive, which is not preferable. .
【００１２】種結晶を含有する生成物スラリーまたは分
離液のフィードバックは、反応器（反応液中）に直接フ
ィードバックするか、または複数の原料溶液のうちの全
てにフィードバックしても、任意の原料溶液にフィード
バックしても良い。ただしその量の合計は前述の範囲内
となる。また、生成物スラリーまたは分離液のフィード
バックは、定常状態の種結晶を使用する目的で、反応開
始後約５分経過した後からフィードバックを行なうこと
が好ましい。The feedback of the product slurry or the separation liquid containing the seed crystal may be directly fed back to the reactor (in the reaction liquid) or may be fed back to all of the plural raw material solutions, and any raw material solution may be fed back. You can give feedback to. However, the total amount is within the above range. Further, it is preferable that the product slurry or the separated liquid is fed back after about 5 minutes have passed since the start of the reaction for the purpose of using seed crystals in a steady state.
【００１３】生成する結晶量に対して一定量の種結晶を
フィードバックする場合は、粒子径の小さい種結晶の方
がその数が多くなり、均一な結晶成長が起こるため、よ
り効果的である。従って、反応生成スラリーをそのまま
反応原料にフィードバックしても効果はあるが、湿式分
級器にて粒子径の大きな結晶を分取した後、細かい粒子
径の結晶を含んだ分離液を、反応液中にまたは原料溶液
中にフィードバックする方がより有効である。さらに、
大きな粒子の種結晶が反応系でより大きく成長して、形
状が異なったり、粗大粒子の割合が増えて生成結晶の粒
度分布が広くなることも防ぐことができる。In the case of feeding back a certain amount of seed crystals with respect to the amount of crystals formed, the seed crystals having a smaller particle size have a larger number, and uniform crystal growth occurs, which is more effective. Therefore, although it is effective to feed back the reaction product slurry as it is to the reaction raw material, after separating the crystals with a large particle size by a wet classifier, the separated liquid containing the crystals with a fine particle size is added to the reaction liquid. It is more effective to feed back in or into the raw material solution. further,
It is also possible to prevent the seed crystals of large particles from growing larger in the reaction system, resulting in different shapes, and increasing the proportion of coarse particles to widen the particle size distribution of the produced crystals.
【００１４】ここで用いる湿式分級器としては特に限定
されないが、遠心力を利用した沈降式のタイプが好まし
い。具体的には、液体サイクロン、円筒型遠心分離機、
デカンター型遠心分離機等が挙げられる。これらの中
で、機器コスト、メンテナンス性、設置スペースのコン
パクトさから液体サイクロンがより好ましい。The wet classifier used here is not particularly limited, but a sedimentation type utilizing centrifugal force is preferable. Specifically, a liquid cyclone, a cylindrical centrifuge,
A decanter type centrifuge and the like can be mentioned. Among these, the liquid cyclone is more preferable from the viewpoint of equipment cost, maintainability, and compact installation space.
【００１５】また、本発明の製造方法に好適に用いられ
る連続反応装置は、管型反応器と、該反応器に独立して
設けられた２以上の原料供給口と、反応生成物を連続的
に排出する生成物搬出口を備えるが、該管型反応器は、
一方に２以上の原料供給口、他方に生成物排出口を有
し、２種以上の原料を各々独立して供給することができ
る構造を有する。好ましくは、一の原料供給口（Ａ）が
管型反応器の端部に設けられ、他の一以上の原料供給口
（Ｂ）が該端部またはその下流側に設けられたものであ
り、より好ましくは、原料供給口（Ｂ）が、管型反応器
の端部に設けられた一の原料供給口（Ａ）から下流側に
所定の距離をおいて下流側の方向に配設されているもの
である。なお、本発明でいう端部とは、生成物排出口と
は反対側の閉じた部分あるいはその近傍をいう（図１に
おける８の範囲）。The continuous reaction apparatus preferably used in the production method of the present invention is a tubular reactor, two or more raw material supply ports independently provided in the reactor, and a reaction product continuously. The tubular reactor is provided with a product outlet for discharging to
One has two or more raw material supply ports and the other has a product discharge port, and has a structure capable of independently supplying two or more raw materials. Preferably, one raw material supply port (A) is provided at an end portion of the tubular reactor, and another one or more raw material supply ports (B) are provided at the end portion or the downstream side thereof. More preferably, the raw material supply port (B) is arranged in the downstream direction with a predetermined distance downstream from one raw material supply port (A) provided at the end of the tubular reactor. There is something. The term "end portion" as used in the present invention means a closed portion on the side opposite to the product discharge port or the vicinity thereof (range 8 in Fig. 1).
【００１６】このような管型反応器の具体例としては、
例えば図１〜図３に示すようなものが挙げられる。図１
は、管型反応器が該管型反応器の端部に原料供給口
（Ａ）と、該端部から下流側にもう一つの原料供給口
（Ｂ）を有する連続反応装置で、すべての原料の供給方
向が反応器の生成物排出口方向へ向いているタイプであ
る。図２は管型反応器の一端が閉じており、原料が管型
反応器の管壁接線方向から反応器内に供給されるように
原料供給口が設けられ、旋回流を形成しながら生成物排
出口の方へ流れていくタイプ、図３は管型反応器の一端
が閉じており、その閉じた面に向かって原料を噴出させ
ることができるように原料供給口が設けられ、急激に流
れの方向を変化させた後、生成物排出口へと流動させる
タイプであるが、原料の噴き出す方向、位置は特にこれ
らに限定されるものではない。ここに挙げた３タイプの
中でも逆混合の起こりにくさ、押し出し流れの均一さか
らみて図１のタイプが最も好ましい。Specific examples of such a tubular reactor include:
For example, those shown in FIGS. Figure 1
Is a continuous reactor in which the tubular reactor has a raw material supply port (A) at the end of the tubular reactor and another raw material supply port (B) downstream from the end, Is of a type in which the feed direction of is directed toward the product outlet of the reactor. In FIG. 2, one end of the tubular reactor is closed, and a raw material supply port is provided so that the raw material is fed into the reactor from the tangential direction of the tube wall of the tubular reactor, and a product is formed while forming a swirling flow. A type that flows toward the discharge port, in FIG. 3, one end of the tubular reactor is closed, and a raw material supply port is provided so that the raw material can be jetted toward the closed surface, and the flow rapidly flows. After changing the direction, the fluid is flown to the product outlet, but the direction and position of the raw material spouting are not particularly limited to these. Among the three types listed here, the type shown in FIG. 1 is most preferable in view of the difficulty of back-mixing and the uniformity of extrusion flow.
【００１７】以下、本発明の製造方法に用いられる連続
反応装置の好ましい一例について、図１に基づいて詳細
に説明する。図１は本発明における連続反応装置の反応
器部の一例を示す。図中、１は原料供給口（Ｂ）、２は
原料供給口（Ａ）、３は原料供給のためのバッファー
槽、４は原料供給口（Ａ）２から供給された流体が管型
反応器６内でピストンフローとなるための助走区間、５
は原料供給口（Ｂ）１に連通する原料供給管、９は原料
供給口（Ａ）２に連通する原料供給管、６は混合・攪拌
により反応を行うための管型反応器、７は反応生成物を
含有する流体を管型反応器６の外へ排出するための生成
物排出口である。ポンプ等の原料供給手段により、異種
の原料流体はそれぞれ送液され、原料供給口１、２から
管型反応器６内へ供給されるが、原料供給管５、９の大
きさ、形状、本数は限定されない。また、原料供給口
（Ｂ）１は、供給の平均線流速を高めるために、噴出ノ
ズルとしてもよい。A preferred example of the continuous reactor used in the production method of the present invention will be described in detail below with reference to FIG. FIG. 1 shows an example of the reactor section of the continuous reaction apparatus according to the present invention. In the figure, 1 is a raw material supply port (B), 2 is a raw material supply port (A), 3 is a buffer tank for supplying the raw material, 4 is a fluid supplied from the raw material supply port (A) 2, a tubular reactor Runway section for piston flow within 6
Is a raw material supply pipe communicating with the raw material supply port (B) 1, 9 is a raw material supply pipe communicating with the raw material supply port (A) 2, 6 is a tubular reactor for performing a reaction by mixing and stirring, and 7 is a reaction A product discharge port for discharging the fluid containing the product to the outside of the tubular reactor 6. Different kinds of raw material fluids are fed by the raw material supply means such as a pump and supplied into the tubular reactor 6 through the raw material supply ports 1 and 2, and the size, shape and number of the raw material supply pipes 5 and 9 are provided. Is not limited. Further, the raw material supply port (B) 1 may be a jet nozzle to increase the average linear flow velocity of the supply.
【００１８】原料供給口（Ａ）２から供給された原料ａ
は管型反応器６内の助走区間４を通り、生成物排出口７
の方向へ流れる。その際、助走区間４の長さは、原料ａ
が管型反応器６内部において、半径方向に対して速度分
布がほぼ一様、すなわちピストンフローになるような長
さにする必要がある。もし、半径方向に対して速度分布
が一様でない場合、原料ｂと原料ａとの混合・攪拌が半
径方向に対して不均一になり、結果的に生成物の品質に
バラツキが生じてしまうからである。原料供給口１、２
および管型反応器６の大きさ、本数及びその配置によ
り、助走区間４の長さを決定できるが、（助走区間４の
長さ）≧（管型反応器６の内径）であることが望まし
い。（助走区間４の長さ）＜（管型反応器６の内径）で
はピストンフローが不十分であるために混合が半径方向
に対して不均一になり問題が生じる。さらに、ピストン
フローを十分に成長させるためには、（助走区間４の長
さ）≧（管型反応器６の内径）×３であることが望まし
い。しかし、速度分布を均一にするための分散板等を挿
入し、いち早くピストンフローを実現することができれ
ば、（助走区間４の長さ）≧（管型反応器６の内径）を
満足する必要はない。Raw material a supplied from the raw material supply port (A) 2
Passes through the run-up section 4 in the tubular reactor 6, and the product discharge port 7
Flowing in the direction of. At that time, the length of the approach section 4 is determined by the raw material a.
In the tubular reactor 6, it is necessary to make the length such that the velocity distribution is substantially uniform in the radial direction, that is, the piston flow. If the velocity distribution is not uniform in the radial direction, the mixing / stirring of the raw material b and the raw material a will be non-uniform in the radial direction, resulting in variation in the quality of the product. Is. Raw material supply port 1, 2
The length of the run-up section 4 can be determined by the size, the number and arrangement of the tubular reactors 6, but it is desirable that (length of the run-up section 4) ≧ (inner diameter of the tubular reactor 6). . In the case of (length of run-up section 4) <(inner diameter of tubular reactor 6), the piston flow is insufficient, resulting in non-uniform mixing in the radial direction, which causes a problem. Further, in order to sufficiently grow the piston flow, it is desirable that (length of run-up section 4) ≧ (inner diameter of tubular reactor 6) × 3. However, if it is possible to quickly realize the piston flow by inserting a dispersion plate or the like for making the velocity distribution uniform, it is necessary to satisfy (length of run-up section 4) ≧ (inner diameter of tubular reactor 6). Absent.
【００１９】また、原料ｂにおいてはバッファー槽３を
経て、原料供給口（Ｂ）１から管型反応器６内へ供給さ
れる。ここで、バッファー槽３は、原料供給手段により
生じる脈動を吸収し、原料供給管５の入口において、均
一な圧力で原料供給できるような大きさを有していれば
良く、大きさならびにその形状についてはなんら限定さ
れない。The raw material b is supplied from the raw material supply port (B) 1 into the tubular reactor 6 through the buffer tank 3. Here, the buffer tank 3 has only to have a size capable of absorbing the pulsation generated by the raw material supply means and supplying the raw material at the inlet of the raw material supply pipe 5 at a uniform pressure. Is not limited in any way.
【００２０】管型反応器６の内径および長さは、反応の
種類、反応時間、処理能力等の要求される条件により選
定されるが、設置する原料供給管５の本数およびその大
きさによって、その範囲が限定されてくる。原料供給管
５は、円管、三角管、四角管等の形状は限定されない
が、その入手のしやすさから、円管が望ましい。また、
本反応装置における混合機構は、２流体間の速度差から
せん断応力が発達し、流体間で運動量交換が行われるた
めであるが、この運動量交換を生むための要因として
は、流体間の速度差と流体間の接触面積が関与してい
る。この速度差を生じさせるためには、原料供給する後
述する液流量の関係は当然のことながら、それぞれの流
体が流動する流路断面積の関係も重要である。また、２
流体間で接触する面積が大きければ大きいほど、混合・
攪拌は速やかに行われ、反応生成物も均一なものとな
る。すなわち、次のように定義される流路の断面積比Ａ
ｓ／Ａｊならびに流体接触比Ａｍ／Ｌｊは本発明におけ
る連続反応装置を製作する上で大きな因子である。The inner diameter and length of the tubular reactor 6 are selected according to the required conditions such as the type of reaction, reaction time, processing capacity, etc., but depending on the number and size of the raw material supply pipes 5 to be installed, The range is limited. The shape of the raw material supply pipe 5 is not limited to a circular pipe, a triangular pipe, a square pipe, or the like, but a circular pipe is preferable because it is easily available. Also,
This is because, in the mixing mechanism in this reactor, shear stress develops from the velocity difference between the two fluids and momentum exchange occurs between the fluids. The factors that cause this momentum exchange are The contact area between the fluids is involved. In order to generate this speed difference, the relationship between the flow rates of liquids, which will be described later, of supplying the raw materials is, of course, important as well as the relationship between the flow passage cross-sectional areas in which the respective fluids flow. Also, 2
The larger the area of contact between fluids,
Stirring is carried out promptly, and the reaction product becomes uniform. That is, the cross-sectional area ratio A of the flow channel defined as follows
s / Aj and fluid contact ratio Am / Lj are major factors in manufacturing the continuous reactor in the present invention.
【００２１】[0021]
【数１】 [Equation 1]
【００２２】例えば、円管の原料供給管５を有する管型
反応器６の場合、次のように計算される。For example, in the case of the tubular reactor 6 having the circular raw material supply pipe 5, the calculation is performed as follows.
【００２３】[0023]
【数２】 [Equation 2]
【００２４】ここで、Ｄｍは管型反応器６の内径、Ｄｊ
は原料供給口１の内径を示す。本発明者らの検討によれ
ば、混合を速やかに行うためには断面積比Ａｓ／Ａｊが
７０以下であることが望ましい。もし、断面積比Ａｓ／
Ａｊが７０より大きい場合、原料供給口１の内径は管型
反応器６に比べて非常に細くなり、圧力損失が大きくな
り付帯設備ならびに運転コストの面で不利である。さら
に、好ましくは、断面積比Ａｓ／Ａｊが２以上２０以下
であることが望ましい。断面積比が２未満の場合、２流
体間の速度差が得にくいからである。また、流体接触比
Ａｍ／Ｌｊは３０以下であることが望ましい。流体接触
比が３０を越える場合、原料供給口１の内径を小さく
し、またその数を多くしなければならないために、その
加工面で難しい。さらに、好ましくは、流体接触比が１
０以下であることが望ましい。しかし、これらの断面積
比Ａｓ／Ａｊと流体接触比Ａｍ／Ｌｊの最適値は、反応
の種類や反応条件により若干異なってくる。たとえば、
硫酸バリウムの反応においては、断面積比Ａｓ／Ａｊが
２以上８以下、流体接触比Ａｍ／Ｌｊが０．５以上４以
下が最も好ましい。Here, Dm is the inner diameter of the tubular reactor 6, Dj
Indicates the inner diameter of the raw material supply port 1. According to the study by the present inventors, it is desirable that the cross-sectional area ratio As / Aj is 70 or less in order to perform the mixing promptly. If the cross-sectional area ratio As /
When Aj is larger than 70, the inner diameter of the raw material supply port 1 becomes much smaller than that of the tubular reactor 6, resulting in a large pressure loss, which is disadvantageous in terms of incidental equipment and operating costs. Furthermore, it is preferable that the cross-sectional area ratio As / Aj is 2 or more and 20 or less. This is because if the cross-sectional area ratio is less than 2, it is difficult to obtain the velocity difference between the two fluids. The fluid contact ratio Am / Lj is preferably 30 or less. When the fluid contact ratio exceeds 30, it is difficult to process the raw material supply port 1 because the inner diameter of the raw material supply port 1 must be reduced and the number thereof must be increased. Further, preferably, the fluid contact ratio is 1
It is preferably 0 or less. However, the optimum values of the cross-sectional area ratio As / Aj and the fluid contact ratio Am / Lj differ slightly depending on the type of reaction and reaction conditions. For example,
In the reaction of barium sulfate, it is most preferable that the cross-sectional area ratio As / Aj is 2 or more and 8 or less and the fluid contact ratio Am / Lj is 0.5 or more and 4 or less.
【００２５】本発明における連続反応装置は、以上のよ
うな管型反応器へ、原料同士の混合・攪拌が生じるよう
に原料を供給する原料供給手段を有する。具体的には、
送液用ポンプ、加圧ガスによる圧送等が用いられ、所定
の条件を満足するよう適宜調整される。即ち、本発明に
おいては、ポンプ等の原料供給手段により、原料流体は
原料供給口１、２からそれぞれ管型反応器６内へ供給さ
れるが、原料供給口２から供給された原料ａは管型反応
器６内の助走区間４を通り、生成物排出口７の方向へ流
れる。また、原料ｂにおいてはバッファー槽３を経て、
原料供給管５の先端に設けられた原料供給口１から供給
される。そして、管型反応器６内で原料ａと原料ｂを混
合・攪拌させて反応させ、生成物排出口７から反応生成
物、副生物ならびに媒体が排出される。The continuous reaction apparatus in the present invention has a raw material supply means for supplying the raw materials to the tubular reactor as described above so that the raw materials are mixed and stirred. In particular,
A liquid feeding pump, pressure feeding with a pressurized gas, or the like is used, and is appropriately adjusted to satisfy a predetermined condition. That is, in the present invention, the raw material fluid is supplied from the raw material supply ports 1 and 2 into the tubular reactor 6 by the raw material supply means such as a pump, but the raw material a supplied from the raw material supply port 2 is piped. It flows through the run-up section 4 in the mold reactor 6 toward the product outlet 7. Further, in the raw material b, after passing through the buffer tank 3,
It is supplied from a raw material supply port 1 provided at the tip of the raw material supply pipe 5. Then, the raw material a and the raw material b are mixed and stirred in the tubular reactor 6 to cause a reaction, and the reaction product, the by-product and the medium are discharged from the product discharge port 7.
【００２６】このとき、本発明における混合・攪拌の原
理は、低速で流動する原料ａへこの流速よりも速い流速
で原料ｂが噴出されて供給されるため、その運動量の違
いから２つの原料流体が混合・攪拌されるというもので
ある。このように、本発明では単なる２以上の原料の混
合のみでなく、流動の作用を利用した攪拌作用が生じ
る。もう少し詳細に説明すると、低速で流動する原料ａ
中に高速で流動する原料ｂが噴出される。このとき、２
流体間の接触する部分で、その速度差のためにせん断応
力が発達し、運動量の交換が行われると共に、低速の原
料ａが噴流の原料ｂに取り込まれる。この流れの同伴
が、流体の混合・攪拌に直接的な効果があり、巨視的な
混合・攪拌がなされる。また、流れの同伴にともなって
噴流は拡大されるが、この噴流は乱流渦を惹起し、乱流
渦が噴流の流線を横切って広がり、微視的な混合・攪拌
が進む。乱流渦は流れのすべての方向に広がるが、流れ
の軸方向に主流があり、流れ方向と逆の方向への乱流渦
の伝達は微弱である。すなわち、流れ方向と逆の方向へ
の流体の移動である逆混合はほとんどないと考えて良
い。したがって、本発明における混合・攪拌の原理は、
２流体間のせん断応力を引き起こす流体の速度差が推進
力となり、噴流に伴う低速流体のとりこみによる巨視的
混合・攪拌と乱流渦による微視的混合・攪拌の２種の混
合・攪拌機構が同時に起こると考えられる。At this time, the principle of mixing / stirring in the present invention is that the raw material b is jetted and supplied at a flow velocity faster than this flow rate to the raw material a flowing at a low speed. Are mixed and stirred. As described above, in the present invention, not only the mixing of two or more raw materials but also the stirring action utilizing the action of flow occurs. Explaining in more detail, the raw material a flowing slowly
Raw material b flowing at a high speed is jetted into the inside. At this time, 2
In the contact area between the fluids, shearing stress develops due to the speed difference, the momentum is exchanged, and the low-speed raw material a is taken into the jet raw material b. The entrainment of this flow has a direct effect on the mixing / stirring of the fluid, and macroscopic mixing / stirring is performed. Further, although the jet flow is expanded as the flow is entrained, the jet flow causes a turbulent vortex, and the turbulent vortex spreads across the streamline of the jet flow, and microscopic mixing and stirring progress. The turbulent vortex spreads in all directions of the flow, but the main flow is in the axial direction of the flow, and the transmission of the turbulent vortex in the direction opposite to the flow direction is weak. That is, it can be considered that there is almost no back mixing, which is the movement of fluid in the direction opposite to the flow direction. Therefore, the principle of mixing and stirring in the present invention is
The velocity difference between fluids that causes shear stress between the two fluids becomes the driving force, and two types of mixing and agitation mechanisms, macroscopic mixing and agitation due to the entrainment of low-speed fluid accompanying the jet and microscopic mixing and agitation due to turbulent vortex, are provided. It is thought to occur at the same time.
【００２７】この混合・攪拌機構を検証するために、反
応速度の非常に大きいＨＣｌ／ＮａＯＨの中和反応（反
応の速度定数は１０8 ｍ3 ｍｏｌ-1Ｓ-1；Mixing in th
e Process Industries; N.HARNBY, M.F.EDWARDS, A.W.N
IENOW; Butterworth & Co(Publishers) Ltd, 1985)を用
いて、その反応の進行度をトレーサー（フェノールフタ
レイン）の脱色から目視観察する事により、その混合・
攪拌状態ならびに混合時間を測定した。具体的には、原
料ａとして、０．０１ｍｏｌ／リットルのＨＣｌ水溶
液、原料ｂとして、フェノールフタレインで赤色に着色
した０．０１ｍｏｌ／リットルのＮａＯＨ水溶液を用
い、この溶液を種々の平均線流速となるように供給し、
その時の赤色の脱色状態を目視観察する事により、その
混合距離を測定した。その結果を図４に示す。In order to verify this mixing / stirring mechanism, a neutralization reaction of HCl / NaOH having a very high reaction rate (reaction rate constant is 10 8 m 3 mol −1 S −1 ; Mixing in th
e Process Industries; N.HARNBY, MFEDWARDS, AWN
IENOW; Butterworth & Co (Publishers) Ltd, 1985) was used to visually check the progress of the reaction from the decolorization of the tracer (phenolphthalein),
The stirring state and the mixing time were measured. Specifically, a 0.01 mol / liter HCl aqueous solution was used as the raw material a, and a 0.01 mol / liter NaOH aqueous solution colored red with phenolphthalein was used as the raw material b. To supply
The mixing distance was measured by visually observing the decolorized state of red at that time. The result is shown in FIG.
【００２８】図４中、横軸は原料ｂが原料供給口１から
噴出されるときの原料供給口１における平均線流速Ｕｂ
から原料ａの原料供給口１近傍における平均線流速Ｕａ
を引いた２流体間の速度差Ｕｂ−Ｕａ（スリップ速
度）、縦軸には原料供給口１からトレーサーの赤色が消
滅するまでの距離（混合距離）を示している。また、Ｒ
−１，Ｒ−２は反応器の種類を示す（表１参照）。この
結果からもわかるように、本発明における連続反応装置
において２流体の混合・攪拌を速やかに行うためには、
スリップ速度が１０ｃｍ／ｓｅｃ以上であることが必要
である。つまり、スリップ速度が１０ｃｍ／ｓｅｃ未満
の場合、流体間の速度差から生じるせん断応力の発達が
不十分であるために、噴流が長く伸び、混合・攪拌が速
やかに行われていないことがわかる。さらに、スリップ
速度が非常に大きい場合、混合・攪拌という目的におい
ては望ましいが、供給時の液流量が多くなり、圧力損
失、配管摩耗等の装置的問題から望ましくない。したが
って、好ましくはスリップ速度が１０ｃｍ／ｓｅｃ以上
５００ｃｍ／ｓｅｃ以下であることが望ましい。これら
を前記の原料供給手段により調整する場合、通常、ポン
プの回転速度を変化させたり、加圧ガスの圧力を変化さ
せる等すればよい。In FIG. 4, the horizontal axis represents the average linear flow velocity Ub at the raw material supply port 1 when the raw material b is jetted from the raw material supply port 1.
Average linear flow velocity Ua of the raw material a near the raw material supply port 1
The velocity difference Ub-Ua (slip velocity) between the two fluids obtained by subtracting is shown, and the vertical axis shows the distance from the raw material supply port 1 until the red color of the tracer disappears (mixing distance). Also, R
-1, R-2 shows the kind of reactor (see Table 1). As can be seen from these results, in order to rapidly mix and stir the two fluids in the continuous reaction apparatus of the present invention,
It is necessary that the slip speed is 10 cm / sec or more. That is, when the slip velocity is less than 10 cm / sec, it is understood that the jet flow extends for a long time and the mixing / stirring is not performed promptly because the development of the shear stress caused by the velocity difference between the fluids is insufficient. Further, if the slip speed is very high, it is desirable for the purpose of mixing and stirring, but the liquid flow rate at the time of supply becomes large, which is not desirable from the viewpoint of equipment problems such as pressure loss and pipe abrasion. Therefore, it is preferable that the slip speed is 10 cm / sec or more and 500 cm / sec or less. When these are adjusted by the above-mentioned raw material supply means, usually, the rotational speed of the pump may be changed, or the pressure of the pressurized gas may be changed.
【００２９】本発明の水難溶性塩の連続製造方法は、以
上のような連続反応装置を用いて、好適に行うことがで
きるが、原料供給から製品回収までの全工程は、例えば
図５または図６に示されるような装置構成により行なわ
れる。以下、本発明の製造方法について図面に基づき詳
細に説明する。The continuous production method of the poorly water-soluble salt of the present invention can be suitably carried out by using the continuous reaction apparatus as described above, but all the steps from the raw material supply to the product recovery can be carried out, for example, by referring to FIG. The apparatus configuration as shown in FIG. Hereinafter, the manufacturing method of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
【００３０】本発明の製造方法は、反応器から排出され
た水難溶性塩を含有する生成物スラリーの一部または湿
式分級で得られるより微細な粒子を含有する分離液の一
部もしくは全部を、原料又は反応器へ戻し、生成物スラ
リーもしくは分離液の存在下で水難溶性塩を製造するこ
とを特徴とするものである。図５に基づきこれを説明す
ると、管型反応器６から生成物スラリーの一部として排
出された水難溶性塩を含有する生成物スラリーは、スラ
リー用ポンプ１６で原料中に戻される。一方、フィード
バックされなかった生成物スラリーは、生成物として受
液槽１５に溜められる。図６では、一旦中継槽１７に溜
められた生成物スラリーは、スラリー用ポンプ１６で液
体サイクロン１８内に導入され湿式分級が行なわれる。
その後、より微細な粒子を含有する分離液の一部を原料
中に戻すとともに他の一部は中継槽１７に戻す。一方、
湿式分級で得られるより大きな粒子を含有する分離液
は、生成物として受液槽１５に溜められる。このように
して反応器より排出された水難溶性塩の一部は、反応系
内に再び導入され、種結晶としての機能を発揮する。な
お、フィードバックの方法としては、操作安定性が高い
ことから図５及び図６に例示したように連続的に行う方
法が好ましいが、原料槽１１及び／又は原料槽１２に回
分的に行う方法も可能である。In the production method of the present invention, a part of the product slurry containing the sparingly water-soluble salt discharged from the reactor or a part or the whole of the separated liquid containing finer particles obtained by wet classification is used. It is characterized in that the sparingly water-soluble salt is produced in the presence of the product slurry or the separated liquid by returning to the raw material or the reactor. This will be described with reference to FIG. 5. The product slurry containing the sparingly water-soluble salt discharged from the tubular reactor 6 as a part of the product slurry is returned to the raw material by the slurry pump 16. On the other hand, the product slurry that has not been fed back is stored in the liquid receiving tank 15 as a product. In FIG. 6, the product slurry once stored in the relay tank 17 is introduced into the liquid cyclone 18 by the slurry pump 16 and wet classification is performed.
After that, part of the separated liquid containing finer particles is returned to the raw material and the other part is returned to the relay tank 17. on the other hand,
The separated liquid containing larger particles obtained by the wet classification is stored in the liquid receiving tank 15 as a product. A part of the poorly water-soluble salt thus discharged from the reactor is reintroduced into the reaction system and exhibits the function as a seed crystal. It should be noted that the feedback method is preferably a continuous method as illustrated in FIGS. 5 and 6 because of high operation stability, but a batch method may also be used in the raw material tank 11 and / or the raw material tank 12. It is possible.
【００３１】このように、本発明の製造方法によると、
反応系への種結晶の均一な添加を容易に行なうことが出
来、また種結晶が存在することで種結晶上への核発生が
容易になるため、種結晶が無い場合よりも過飽和度の低
い状態での核発生、結晶成長が可能となる。即ち種結晶
が無い場合よりも、より安定な状態で結晶が生成するた
めに粒径の揃った均一な結晶を得ることができる。Thus, according to the manufacturing method of the present invention,
The seed crystal can be easily added uniformly to the reaction system, and the presence of the seed crystal facilitates the generation of nuclei on the seed crystal, so that the degree of supersaturation is lower than that without the seed crystal. Nucleation and crystal growth can be performed in this state. That is, since crystals are generated in a more stable state than when there is no seed crystal, it is possible to obtain a uniform crystal with a uniform grain size.
【００３２】上記の点以外は、通常の連続型反応と同様
にして水難溶性塩を製造する。即ち、原料の供給は、例
えば、原料ｘとｙとｚを反応させて水難溶性塩を製造す
る場合、以下のような態様が挙げられる。 １）ｘとｙとｚを独立して供給する場合。ただし、ｘ，
ｙ，ｚは各々少なくとも１ヶ所以上の供給口から供給す
る。 ２）ｘとｙの混合物とｚを独立して供給する場合。ただ
し、ｘとｙの混合物、ｚは各々少なくとも１ヶ所以上の
供給口から供給する。 ３）２）と同様に、ｙとｚの混合物とｘを各々独立して
供給する。 ４）２）と同様に、ｚとｘの混合物とｙを各々独立して
供給する。 これらのうち、１）については、前述の装置に更に原料
供給口をもう１つ以上設ける必要があるが、その場合、
追加する原料供給口の位置は、反応系の性状により管型
反応器の端部またはその下流側に設ければよい。A sparingly water-soluble salt is produced in the same manner as a normal continuous reaction except for the above points. That is, for example, in the case of producing a sparingly water-soluble salt by reacting the raw materials x, y, and z, the raw material may be supplied in the following modes. 1) When x, y, and z are supplied independently. However, x,
Each of y and z is supplied from at least one supply port. 2) When a mixture of x and y and z are supplied independently. However, the mixture of x and y and z are respectively supplied from at least one supply port. 3) As in 2), a mixture of y and z and x are independently supplied. 4) Similarly to 2), a mixture of z and x and y are independently supplied. Regarding 1) among these, it is necessary to further provide one or more raw material supply ports in the above-mentioned device, but in that case,
The position of the additional raw material supply port may be provided at the end of the tubular reactor or on the downstream side thereof depending on the properties of the reaction system.
【００３３】本発明でいう水難溶性塩とは、Chem. Eng.
Technol. vol. 11 P.264 〜276(1988) に記載されてい
る、反応時等における相対過飽和度σが、１〜１０００
であるような塩をいう。ただし、相対過飽和度とは次式
で表されるものである。The sparingly water-soluble salt referred to in the present invention means Chem. Eng.
Technol. Vol. 11 P.264 to 276 (1988), the relative supersaturation σ at the time of reaction is 1 to 1000.
A salt such as However, the relative degree of supersaturation is expressed by the following equation.
【００３４】[0034]
【数３】 [Equation 3]
【００３５】本発明の水難溶性塩の連続反応は、相対過
飽和度が１〜１０００であるような瞬間反応により水難
溶性塩を得るものであり、好ましくは、本連続反応装置
の混合特性から、相対過飽和度が５〜５００が望まし
い。さらに好ましくは、１０〜２００が最も望ましい。
相対過飽和度が１未満の場合、水難溶性塩の反応では、
非常に希薄な反応濃度となるため、生産効率が極端に低
いものとなり、製造コスト面で不利である。また、相対
過飽和度が１０００を越える場合、水難溶性塩の反応の
なかでも反応速度が速いものであり、このような反応を
行うためには２流体間の速度差を非常に大きいものと
し、すばやく混合する必要がある。しかし、速度差を非
常に大きくするに伴い、圧力損失が大きくなり、送液用
の設備および動力が大きくなりコスト的に不利になるた
めである。The continuous reaction of the sparingly water-soluble salt of the present invention is to obtain a sparingly water-soluble salt by an instantaneous reaction having a relative supersaturation degree of 1 to 1000, and preferably the relative reaction is determined by the mixing characteristics of the continuous reaction apparatus. The degree of supersaturation is preferably 5 to 500. More preferably, 10 to 200 is most desirable.
When the relative degree of supersaturation is less than 1, in the reaction of a poorly water-soluble salt,
Since the reaction concentration is extremely dilute, the production efficiency becomes extremely low, which is disadvantageous in terms of manufacturing cost. In addition, when the relative supersaturation exceeds 1000, the reaction rate is the fastest among the reactions of poorly water-soluble salts. In order to carry out such a reaction, the velocity difference between the two fluids should be very large and Need to mix. However, as the speed difference becomes extremely large, the pressure loss becomes large, and the equipment and power for liquid feeding also become large, which is disadvantageous in terms of cost.
【００３６】このように、相対過飽和度が１〜１０００
となるような反応のための原料としては、例えば、 アルカリ；Ｃａ（ＯＨ）2 ，Ｂａ（ＯＨ）2 酸 ；ＨＦ，Ｈ2 ＳＯ4 ，Ｈ2 ＣＯ3 塩 ；ＢａＣＯ3 ，ＢａＣｌ2 ，Ｋ2 ＣＯ3 ，Ａｇ
ＮＯ3 ，ＫＣｌ，ＮａＣｌＯ4 ，ＭｇＣｌ2 ，Ｎａ2 Ｃ
2 Ｏ4 ，Ｂａ（ＮＯ3 ) 2,ＮＨ4 Ｆ，ＮｉＳＯ4 ，（Ｎ
Ｈ4 ）2 ＳＯ4 ，Ｎａ2 ＳＯ4アルコキサイト゛ ；Ｔｉ（ＯＣ2 Ｈ5 ）4 等を水、低級アルコール（例えばメタノール、エタノー
ル、イソプロパノール等）等に溶解して溶液（原料流
体）にしたものが用いられる。本発明では、これらを適
宜組み合わせることにより、相対過飽和度が１〜１００
０となるようにするが、σが１０〜２００であるような
原料の組み合わせを具体的に示すと、以下の（イ）〜
（ヘ）のようになる。Thus, the relative degree of supersaturation is 1 to 1000.
Examples of the raw material for the reaction such as: alkali; Ca (OH) 2 , Ba (OH) 2 acid; HF, H 2 SO 4 , H 2 CO 3 salt; BaCO 3 , BaCl 2 , K 2 CO 3 , Ag
NO 3 , KCl, NaClO 4 , MgCl 2 , Na 2 C
2 O 4 , Ba (NO 3 ) 2, NH 4 F, NiSO 4 , (N
H 4 ) 2 SO 4 , Na 2 SO 4 alkoxysite; Ti (OC 2 H 5 ) 4 etc. dissolved in water, lower alcohol (eg methanol, ethanol, isopropanol etc.) etc. to form a solution (raw material fluid) Used. In the present invention, by appropriately combining these, the relative degree of supersaturation is 1 to 100.
Although it is set to 0, when the combination of the raw materials in which σ is 10 to 200 is specifically shown, the following (a) to
It looks like (f).
【００３７】[0037]
【化１】 [Chemical 1]
【００３８】また管型反応器に駆動部あるいは攪拌部を
有さない装置を用いているにもかかわらず、異種の流体
を接触させた後にすばやく均一な混合流体とすることが
可能である。しかも、管型反応器内での逆混合がほとん
どないために滞留時間分布が非常に狭く保たれている。
さらに、反応器内全体を見た場合、混合・攪拌された流
体はピストンフローとなっており、反応生成物を含む流
体はすみやかに反応器外へ排出されるために、滞留時間
が短く、従って定常状態に至る迄の時間も短いという特
徴を有している。Further, although a tubular reactor is used which does not have a driving unit or a stirring unit, it is possible to quickly make a homogeneous mixed fluid after bringing different kinds of fluid into contact with each other. Moreover, the residence time distribution is kept very narrow because there is almost no backmixing in the tubular reactor.
Furthermore, when looking at the inside of the reactor as a whole, the mixed and agitated fluid is a piston flow, and the fluid containing the reaction products is promptly discharged to the outside of the reactor, so the residence time is short, and It has the characteristic that the time to reach a steady state is short.
【００３９】以上のような本発明の製造方法によると、
反応速度の非常に大きい水難溶性塩を生成する反応で
も、均一な品質（粒径、結晶形状等）の生成物を連続的
に製造することができる。特に伸び、付き等の使用感に
優れ、かつ高い光拡散性と透明性、素肌感を有しつつ、
シミ・ソバカス等の色むらを見え難くする効果を有する
点から、体質顔料及び化粧品用の配合成分として優れた
硫酸バリウムを効率良く連続的に製造することができ
る。According to the manufacturing method of the present invention as described above,
Even in a reaction that produces a poorly water-soluble salt having a very high reaction rate, a product of uniform quality (particle size, crystal shape, etc.) can be continuously produced. In particular, it has excellent feeling of use such as stretching and sticking, and has high light diffusion and transparency, and a bare skin feeling,
Barium sulfate, which is excellent as an extender pigment and a blending component for cosmetics, can be efficiently and continuously produced because it has an effect of making color unevenness such as spots and freckles less visible.
【００４０】以上、本発明の好ましい態様について説明
したが、本発明では前記のような図２，図３に示すよう
な反応器を用いてもよく、これらの場合、次のような混
合・攪拌の作用が生じる。図２の管型反応器の管壁接線
方向から原料を供給し、旋回流を形成しながら生成物排
出口の方へ流れていくタイプでは、旋回流によって反応
器内に渦を形成することで混合・攪拌が促進され均一な
反応場を形成したのち、生成する反応生成物を滞留させ
ることなく反応器から連続的に排出することができる。
また、図３は管型反応器の閉じた壁面に向かって原料を
噴出させるタイプであるが、原料と壁面の衝突により、
流体の流れの方向が急激に変化するために、複雑な速度
分布状態が形成されることで混合・攪拌が行われ、同様
に反応生成物を滞留させることなく連続的に排出するこ
とができる。Although the preferred embodiment of the present invention has been described above, the reactor shown in FIGS. 2 and 3 may be used in the present invention. In these cases, the following mixing / stirring is performed. The action of occurs. In the type in which the raw material is supplied from the tangential direction of the tube wall of the tubular reactor of FIG. 2 and flows toward the product discharge port while forming a swirling flow, a swirling flow forms a vortex in the reactor. After the mixing / stirring is promoted to form a uniform reaction field, the produced reaction product can be continuously discharged from the reactor without being retained.
Further, FIG. 3 shows a type in which the raw material is ejected toward the closed wall surface of the tubular reactor, but due to the collision between the raw material and the wall surface,
Since the direction of the fluid flow changes abruptly, a complicated velocity distribution state is formed, whereby mixing and stirring are performed, and similarly, the reaction products can be continuously discharged without staying.
【００４１】[0041]
【実施例】本発明の内容を一層理解し易くするために、
以下に実施例、比較例を挙げて更に詳細に説明する。実
施例で用いた連続反応装置の構成の概略を図５及び図６
に、反応器の寸法等を表１に示す。EXAMPLES In order to make the contents of the present invention easier to understand,
Hereinafter, examples and comparative examples will be described in more detail. The outline of the configuration of the continuous reaction apparatus used in the examples is shown in FIGS.
Table 1 shows the dimensions of the reactor.
【００４２】[0042]
【表１】 [Table 1]
【００４３】実施例１〜２ 特級試薬 塩化バリウム２水塩１４６５．７ｇをイオン
交換水２００リットルに溶解した０．０３モル／リット
ルの塩化バリウム溶液（原料ｂ）と、特級試薬硫酸５８
５ｇをイオン交換水２００リットルに溶解した０．０３
モル／リットルの硫酸溶液（原料ａ）を原料槽に用意
し、６０℃まで昇温した。６０℃になったところで、予
め充液（イオン交換水）し、６０℃に予熱しておいた反
応装置（反応器は、表１中のＲ−２を用い反応装置構成
は図５の形式）にポンプを用いて原料ａとｂをそれぞれ
２５リットル／ｍｉｎで供給した。Examples 1-2 Special Grade Reagents Barium chloride dihydrate 1465.7 g was dissolved in 200 liters of ion-exchanged water to prepare a 0.03 mol / liter barium chloride solution (raw material b) and special grade sulfuric acid 58.
0.03 with 5 g dissolved in 200 liters of deionized water
A mol / liter sulfuric acid solution (raw material a) was prepared in a raw material tank and heated to 60 ° C. When the temperature reached 60 ° C, the reactor was preliminarily charged with liquid (ion-exchanged water) and preheated to 60 ° C (reactor used was R-2 in Table 1 and the reactor configuration was as shown in Fig. 5). The raw materials a and b were supplied at a rate of 25 l / min using a pump.
【００４４】１分後に、反応器から排出されたスラリー
の一部をフィードバックさせるためのポンプを起動し、
一方の原料である塩化バリウム溶液中に生成物スラリー
を混合させた後にこれを反応器へと導入し、種結晶を反
応系中に存在させた。このときの原料供給およびフィー
ドバックの各種条件を表２に示す。スラリー用ポンプ起
動後、３０秒おきにサンプリングを行い、平均粒径を測
定した。反応が安定したところで、反応生成物である硫
酸バリウムを含んだ塩酸水溶液を受液槽にすべて受け
た。次いで、常温まで冷却し、濾紙（Ｎｏ．５Ｃ、東洋
濾紙（株）製）で濾過してイオン交換水で十分に水洗
後、乾燥させた。After 1 minute, the pump for feeding back a part of the slurry discharged from the reactor was started,
The product slurry was mixed with a barium chloride solution, which was one of the raw materials, and then introduced into a reactor so that seed crystals were present in the reaction system. Table 2 shows various conditions of the raw material supply and the feedback at this time. After starting the slurry pump, sampling was performed every 30 seconds to measure the average particle size. When the reaction was stable, all the aqueous hydrochloric acid solution containing the reaction product barium sulfate was received in the liquid receiving tank. Then, it was cooled to room temperature, filtered through a filter paper (No. 5C, manufactured by Toyo Roshi Kaisha, Ltd.), thoroughly washed with ion-exchanged water, and dried.
【００４５】こうして得られた硫酸バリウム粉末の粒度
分布を測定（堀場（株）製，粒度分布測定装置ＬＡ−７
００）した。その結果を表２に示す。なお、粒度分布を
示す指標として、平均粒径とσｇ（＝Ｄ84／Ｄ50，
Ｄ50；５０％粒径，Ｄ84；アンダーサイズ８４％に対応
する粒径）を用いた。なお、実施例の１、２いずれにお
いても、１０μｍ以上の粒子は０．１％以下であり、１
μｍ以下の粒子は１％以下であった。The particle size distribution of the barium sulfate powder thus obtained was measured (manufactured by Horiba Ltd., particle size distribution measuring apparatus LA-7).
00). The results are shown in Table 2. The average particle diameter and σg (= D 84 / D 50 ,
D 50 : 50% particle size, D 84 : particle size corresponding to undersize 84%) were used. In each of Examples 1 and 2, the proportion of particles having a diameter of 10 μm or more is 0.1% or less.
Particles having a size of μm or less accounted for 1% or less.
【００４６】[0046]
【表２】 [Table 2]
【００４７】実施例３ 特級試薬 塩化バリウム２水塩１４６５．７ｇをイオン
交換水２００リットルに溶解した０．０３モル／リット
ルの塩化バリウム溶液（原料ｂ）と、特級試薬硫酸５８
５ｇをイオン交換水２００リットルに溶解した０．０３
モル／リットルの硫酸溶液（原料ａ）を原料槽に用意
し、６０℃まで昇温した。６０℃になったところで、予
め充液（イオン交換水）し６０℃に予熱しておいた反応
装置（反応器は表１中のＲ−２を用い、反応装置構成は
図６の形式）にポンプを用いて原料ａとｂをそれぞれ２
５リットル／ｍｉｎで供給した。Example 3 Special grade reagent 0.046 mol / liter barium chloride solution (raw material b) prepared by dissolving 1465.7 g of barium chloride dihydrate in 200 liters of ion-exchanged water and special grade reagent sulfuric acid 58
0.03 with 5 g dissolved in 200 liters of deionized water
A mol / liter sulfuric acid solution (raw material a) was prepared in a raw material tank and heated to 60 ° C. When the temperature reached 60 ° C, a reactor (charged with ion-exchanged water) and preheated to 60 ° C (reactor used was R-2 in Table 1, and the reactor configuration was as shown in Fig. 6) was used. Use the pump to add 2 raw materials a and 2 each
It was supplied at 5 liters / min.
【００４８】１分後に、生成物スラリーを液体サイクロ
ンへ供給するためのポンプを起動し、液体サイクロンに
て、微細な粒子を含んだスラリーを頂部より、またその
他の微細でない反応生成粒子は底部より連続的に分級し
た。そして頂部より得られる微細な粒子を含んだ分離液
を、一方の原料である塩化バリウム溶液中に混合させた
後に、これを反応器へと導入し、種結晶を反応系中に存
在させた。このときの原料供給およびフィードバックの
各種条件を表２に示す。液体サイクロンの底部より得ら
れる反応生成粒子は、３０秒おきにサンプリングを行
い、平均粒径を測定した。反応が安定したところで、液
体サイクロン底部からの反応生成物である硫酸バリウム
は受液槽にすべて受けた。次いで、常温まで冷却し、濾
紙（Ｎｏ．５Ｃ、東洋濾紙（株）製）で濾過してイオン
交換水で十分に水洗後、乾燥させた。After 1 minute, the pump for supplying the product slurry to the hydrocyclone was started, and in the hydrocyclone, the slurry containing fine particles was fed from the top, and other non-fine reaction product particles were fed from the bottom. Classified continuously. Then, the separated liquid containing fine particles obtained from the top portion was mixed with a barium chloride solution as one raw material and then introduced into a reactor so that seed crystals were allowed to exist in the reaction system. Table 2 shows various conditions of the raw material supply and the feedback at this time. The reaction product particles obtained from the bottom of the liquid cyclone were sampled every 30 seconds to measure the average particle size. When the reaction was stable, the reaction product, barium sulfate, from the bottom of the hydrocyclone was completely received in the liquid receiving tank. Then, it was cooled to room temperature, filtered through a filter paper (No. 5C, manufactured by Toyo Roshi Kaisha, Ltd.), thoroughly washed with ion-exchanged water, and dried.
【００４９】こうして得られた硫酸バリウム粉末の粒度
分布を測定（堀場（株）製，粒度分布測定装置ＬＡ−７
００）した。その結果を表２に示す。なお、粒度分布を
示す指標として、平均粒径とσｇ（前記と同じ内容）を
用いた。なお、実施例３の場合において、１０μｍ以上
の粒子は０．１％以下であり、１μｍ以下の粒子は１％
以下であった。The particle size distribution of the barium sulfate powder thus obtained was measured (manufactured by Horiba, Ltd., particle size distribution measuring apparatus LA-7).
00). The results are shown in Table 2. The average particle size and σg (the same contents as above) were used as the index showing the particle size distribution. In the case of Example 3, particles having a size of 10 μm or more are 0.1% or less, and particles having a size of 1 μm or less are 1%.
It was below.
【００５０】実施例４、５ 特級試薬 塩化バリウム２水塩４８８．５６ｇと水酸化
バリウム８水塩３１５．５ｇをイオン交換水２００リッ
トルに溶解した０．０１５モル／リットルのバリウム溶
液（原料ａ）と、特級試薬 硫酸２９４ｇをイオン交換
水２００リットルに溶解した０．０１５モル／リットル
の硫酸溶液（原料ｂ）を原料槽に用意し、６０℃になっ
たところで、予め充液（イオン交換水）し６０℃に予熱
しておいた反応装置（反応器は表１中のＲ−３、Ｒ−４
を用い反応装置構成は図６の形式）にポンプを用いて原
料ａとｂをそれぞれ１０リットル／ｍｉｎで供給した。Examples 4 and 5 Special Grade Reagents Barium chloride dihydrate (488.56 g) and barium hydroxide octahydrate (315.5 g) were dissolved in ion-exchanged water (200 l) to prepare a 0.015 mol / l barium solution (raw material a). And a 0.015 mol / liter sulfuric acid solution (raw material b) prepared by dissolving 294 g of special grade reagent sulfuric acid in 200 liters of deionized water was prepared in a raw material tank, and when the temperature reached 60 ° C., a refill liquid (ion exchanged water) was prepared in advance. Then, the reactor preheated to 60 ° C. (reactor is R-3, R-4 in Table 1).
And the raw material a and b were supplied at a rate of 10 liter / min using a pump.
【００５１】１分後に生成物スラリーを液体サイクロン
へ供給するためのポンプを起動し、液体サイクロンに
て、微細な粒子を含んだ分離液を頂部より、またその他
の微細でない反応生成粒子は底部より連続的に分級し
た。そして頂部より得られる微細な粒子を含んだ分離液
を、塩化バリウム溶液及び硫酸溶液中に各々等量ずつ混
合させた後に、これを反応器へと導入し、種結晶を反応
系中に存在させた。このときの原料供給およびフィード
バックの各種条件を表３に示す。液体サイクロンの底部
より得られる反応生成粒子は、３０秒おてにサンプリン
グを行い、平均粒径を測定した。反応が安定したところ
で、液体サイクロン底部からの反応生成物である硫酸バ
リウムは受液槽にすべて受けた。次いで、常温まで冷却
し、濾紙（Ｎｏ．５Ｃ、東洋濾紙（株）製）で濾過して
イオン交換水で十分に水洗後、乾燥させた。After 1 minute, the pump for supplying the product slurry to the liquid cyclone was started, and the liquid cyclone was used to separate the separation liquid containing fine particles from the top, and other non-fine reaction product particles from the bottom. Classified continuously. Then, the separated liquid containing fine particles obtained from the top is mixed into barium chloride solution and sulfuric acid solution in equal amounts, respectively, and then introduced into a reactor so that seed crystals are present in the reaction system. It was Table 3 shows various conditions of the raw material supply and the feedback at this time. The reaction product particles obtained from the bottom of the liquid cyclone were sampled for 30 seconds, and the average particle size was measured. When the reaction was stable, the reaction product, barium sulfate, from the bottom of the hydrocyclone was completely received in the liquid receiving tank. Then, it was cooled to room temperature, filtered through a filter paper (No. 5C, manufactured by Toyo Roshi Kaisha, Ltd.), thoroughly washed with ion-exchanged water, and dried.
【００５２】こうして得られた硫酸バリウム粉末の粒度
分布を測定（堀場（株）製，粒度分布測定装置ＬＡ−７
００）した。その結果を表３に示す。なお、粒度分布を
示す指標として、平均粒径とσｇ（前記と同じ内容）を
用いた。なお、実施例４、５の場合において、１０μｍ
以上の粒子は０．１％以下であった。The particle size distribution of the barium sulfate powder thus obtained was measured (manufactured by Horiba, Ltd., particle size distribution measuring device LA-7).
00). The results are shown in Table 3. The average particle size and σg (the same contents as above) were used as the index showing the particle size distribution. In the case of Examples 4 and 5, 10 μm
The above particles were 0.1% or less.
【００５３】[0053]
【表３】 [Table 3]
【００５４】実施例６ ゼオライトにより脱水したエタノール１リットルに対し
て、特級試薬のＴｉ（ＯＥｔ）4 を５．７ｇの割合で調
製した溶液（原料ａ）と、２ｗｔ％含水エタノール（原
料ｂ）を原料槽に用意し、３０℃になったところで、予
め充液（イオン交換水）し３０℃に予熱しておいた反応
装置（反応器は表１中のＲ−１を用い反応装置構成は図
５の形式）にポンプを用いて原料ａとｂをそれぞれ７．
５リットル／ｍｉｎで供給した。Example 6 A solution (raw material a) prepared by mixing 5.7 g of Ti (OEt) 4 as a special grade reagent with 1 liter of ethanol dehydrated by zeolite and 2 wt% hydrous ethanol (raw material b) were used. A reactor prepared in a raw material tank, and when it reached 30 ° C., it was charged with liquid (ion-exchanged water) and preheated to 30 ° C. (reactor used was R-1 in Table 1 5), using a pump to supply raw materials a and b respectively.
It was supplied at 5 liters / min.
【００５５】１分後に、反応器から排出されたスラリー
の一部をフィードバックさせるためのポンプを起動し、
一方の原料である２ｗｔ％含水エタノール中に生成物ス
ラリーを混合させた後にこれを反応器へと導入し、種結
晶を反応系中に存在させた。このときの原料供給および
フィードバックの各種条件を表４に示す。スラリー用ポ
ンプ作動開始から１０秒おきにサンプリングを行い、平
均粒径を測定した。反応が安定したところで、反応生成
物であるＴｉＯ2 を含んだエタノール溶液を受液槽にす
べて受けた。次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブラ
ンフィルター（東洋濾紙（株）製）で濾過してイオン交
換水で十分に水洗後、乾燥させた。こうして得られたＴ
ｉＯ2 粉末の粒度分布を測定（堀場（株）製，粒度分布
測定装置ＬＡ−７００）した。その結果を表４に示す。
なお、粒度分布を示す指標として、平均粒径とσｇ（前
記と同じ内容）を用いた。なお、実施例６の場合におい
て、１０μｍ以上の粒子は０．１％以下であった。After 1 minute, the pump for feeding back a part of the slurry discharged from the reactor was started,
The product slurry was mixed in 2 wt% water-containing ethanol, which was one of the raw materials, and then introduced into a reactor so that seed crystals were allowed to exist in the reaction system. Table 4 shows various conditions of the raw material supply and the feedback at this time. The average particle size was measured by sampling every 10 seconds from the start of the slurry pump operation. When the reaction was stable, all the ethanol solution containing the reaction product TiO 2 was received in the liquid receiving tank. Then, it was filtered through a membrane filter (manufactured by Toyo Roshi Kaisha, Ltd.) having a pore size of 0.2 μm, washed thoroughly with ion-exchanged water, and dried. T thus obtained
The particle size distribution of the iO 2 powder was measured (manufactured by Horiba Ltd., particle size distribution measuring apparatus LA-700). The results are shown in Table 4.
The average particle size and σg (the same contents as above) were used as the index showing the particle size distribution. In the case of Example 6, the proportion of particles of 10 μm or more was 0.1% or less.
【００５６】[0056]
【表４】 [Table 4]
【００５７】比較例１ 生成物スラリーをフィードバックさせないこと以外は、
実施例１〜３と同様の操作で生成物スラリーを得た。ポ
ンプを作動開始から１０秒おきにサンプリングを行い、
平均粒径を測定した。反応が安定したところで、反応生
成物である硫酸バリウムを含んだ塩酸水溶液を受液槽に
すべて受けた。次いで、常温まで冷却し、濾紙（Ｎｏ．
５Ｃ、東洋濾紙（株）製）で濾過してイオン交換水で十
分に水洗後、乾燥させた。こうして得られた硫酸バリウ
ム粉末の粒度分布を測定（堀場（株）製、粒度分布測定
装置ＬＡ−７００）した。その結果を表２に示す。な
お、粒度分布を示す指標として、平均粒径とσｇ（前記
と同じ内容）を用いた。Comparative Example 1 Except that the product slurry was not fed back,
A product slurry was obtained by the same operation as in Examples 1 to 3. Sampling is performed every 10 seconds from the start of operation of the pump,
The average particle size was measured. When the reaction was stable, all the aqueous hydrochloric acid solution containing the reaction product barium sulfate was received in the liquid receiving tank. Then, it is cooled to room temperature and filtered with a filter paper (No.
5C, manufactured by Toyo Roshi Kaisha, Ltd., thoroughly washed with ion-exchanged water, and dried. The particle size distribution of the barium sulfate powder thus obtained was measured (manufactured by Horiba Ltd., particle size distribution measuring apparatus LA-700). The results are shown in Table 2. The average particle size and σg (the same contents as above) were used as the index showing the particle size distribution.
【００５８】比較例２、３ 生成物スラリーをフィードバックさせないこと以外は、
比較例２は実施例４と同様の操作を行い、また比較例３
は実施例５と同様の操作を行い、生成物スラリーを得
た。ポンプを作動開始から１０秒おきにサンプリングを
行い、平均粒径を測定した。反応が安定したところで、
反応生成物である硫酸バリウムを含んだ塩酸水溶液を受
液槽にすべて受けた。次いで、常温まで冷却し、濾紙
（Ｎｏ．５Ｃ、東洋濾紙（株）製）で濾過してイオン交
換水で十分に水洗後、乾燥させた。こうして得られた硫
酸バリウム粉末の粒度分布を測定（堀場（株）製、粒度
分布測定装置ＬＡ−７００）した。その結果を表３に示
す。なお、粒度分布を示す指標として、平均粒径とσｇ
（前記と同じ内容）を用いた。Comparative Examples 2 and 3, except that the product slurry was not fed back.
Comparative example 2 carries out the same operations as in example 4, and comparative example 3
The same operation as in Example 5 was performed to obtain a product slurry. The pump was sampled every 10 seconds from the start of operation, and the average particle size was measured. When the reaction is stable,
A hydrochloric acid aqueous solution containing barium sulfate as a reaction product was all received in the liquid receiving tank. Then, it was cooled to room temperature, filtered through a filter paper (No. 5C, manufactured by Toyo Roshi Kaisha, Ltd.), thoroughly washed with ion-exchanged water, and dried. The particle size distribution of the barium sulfate powder thus obtained was measured (manufactured by Horiba Ltd., particle size distribution measuring apparatus LA-700). The results are shown in Table 3. The average particle size and σg are used as indices showing the particle size distribution.
(The same content as above) was used.
【００５９】比較例４ 生成物スラリーをフィードバックさせないこと以外は、
実施例６と同様の操作を行い、生成物スラリーを得た。
ポンプを作動開始から１０秒おきにサンプリングを行
い、平均粒径を測定した。反応が安定したところで、反
応生成物であるＴｉＯ2 を含んだエタノール溶液を受液
槽にすべて受けた。次いで、ポアサイズ０．２μｍのメ
ンブランフィルターで濾過してイオン交換水で十分に水
洗後、乾燥させた。こうして得られたＴｉＯ2 粉末の粒
度分布を測定（堀場（株）製、粒度分布測定装置ＬＡ−
７００）した。その結果を表４に示す。なお、粒度分布
を示す指標として、平均粒径とσｇ（前記と同じ内容）
を用いた。Comparative Example 4 Except that the product slurry was not fed back.
The same operation as in Example 6 was performed to obtain a product slurry.
The pump was sampled every 10 seconds from the start of operation, and the average particle size was measured. When the reaction was stable, all the ethanol solution containing the reaction product TiO 2 was received in the liquid receiving tank. Then, it was filtered through a membrane filter having a pore size of 0.2 μm, washed sufficiently with ion-exchanged water, and dried. The particle size distribution of the TiO 2 powder thus obtained was measured (manufactured by Horiba Ltd., particle size distribution measuring device LA-
700). The results are shown in Table 4. The average particle size and σg (same contents as above) are used as indices showing the particle size distribution.
Was used.
【００６０】以上の実施例、比較例をまとめると、原料
溶液もしくは反応系に種結晶をフィードバックすること
により、比較例と比較してσｇの値が１に近付いている
ことからもわかるように、粒径分布がシャープな結晶を
製造することができた。Summarizing the above Examples and Comparative Examples, as can be seen from the fact that the value of σg approaches 1 as compared with the Comparative Example by feeding back the seed crystal to the raw material solution or the reaction system, Crystals with a sharp particle size distribution could be produced.
【００６１】[0061]
【発明の効果】本発明によれば、顔料、化粧品および添
加剤等に適した、大きさの揃った水難溶性塩を連続的
に、しかも安定して製造することができる。また、本発
明の製造方法は、種結晶を原料溶液または反応器内へフ
ィードバックする際、スラリー状のまま行なうため、粉
体取扱い用の機器も不要であり、装置の簡素化ならびに
小型化を図ることができる。According to the present invention, it is possible to continuously and stably produce a poorly water-soluble salt having a uniform size, which is suitable for pigments, cosmetics, additives and the like. Further, in the production method of the present invention, when the seed crystal is fed back to the raw material solution or the reactor, it is carried out in a slurry state, so that no equipment for powder handling is required, and the apparatus is simplified and downsized. be able to.
【図１】図１は、本発明の製造方法に好適に用いられる
連続反応装置の反応器部の一例を斜視図により示したも
のである。FIG. 1 is a perspective view showing an example of a reactor section of a continuous reaction apparatus suitably used in the production method of the present invention.
【図２】図２は、本発明の製造方法に好適に用いられる
連続反応装置の反応器部の一例を斜視図により示したも
のである。FIG. 2 is a perspective view showing an example of a reactor section of a continuous reaction apparatus suitably used in the production method of the present invention.
【図３】図３は、本発明の製造方法に好適に用いられる
連続反応装置の反応器部の一例を斜視図により示したも
のである。FIG. 3 is a perspective view showing an example of a reactor section of a continuous reaction apparatus suitably used in the production method of the present invention.
【図４】図４は、速度差Ｕｂ−Ｕａ（スリップ速度）と
原料供給口１からトレーサーの赤色が消滅するまでの距
離（混合距離）の関係を示したものである。FIG. 4 shows the relationship between the speed difference Ub-Ua (slip speed) and the distance from the raw material supply port 1 until the red color of the tracer disappears (mixing distance).
【図５】図５は、実施例で用いた連続反応装置の構成の
概略を示したものである。FIG. 5 shows an outline of the configuration of a continuous reaction apparatus used in Examples.
【図６】図６は、実施例で用いた連続反応装置の構成の
概略を示したものである。FIG. 6 shows an outline of the constitution of a continuous reaction apparatus used in Examples.
１ 原料供給口（Ｂ） ２ 原料供給口（Ａ） ３ バッファー槽 ４ 助走区間 ５ 原料供給管 ６ 管型反応器 ７ 生成物排出口 ８ 端部 ９ 原料供給管 １１ 原料槽（原料ａ） １２ 原料槽（原料ｂ） １３ 送液用ポンプ １４ 流量計 １５ 受液槽 １６ スラリー用ポンプ １７ 中継槽 １８ 液体サイクロン 1 raw material supply port (B) 2 raw material supply port (A) 3 buffer tank 4 run-up section 5 raw material supply pipe 6 tubular reactor 7 product discharge port 8 end 9 raw material supply pipe 11 raw material tank (raw material a) 12 raw material Tank (raw material b) 13 Liquid feed pump 14 Flow meter 15 Liquid receiving tank 16 Slurry pump 17 Relay tank 18 Liquid cyclone
Claims (3)
供給し、該反応器内で混合し反応させて水難溶性塩を製
造する方法において、該反応器から排出された水難溶性
塩を含有する生成物スラリーの一部を該原料又は該反応
器へ戻し、該生成物スラリーの存在下で水難溶性塩を製
造することを特徴とする水難溶性塩の連続製造方法。1. A method for producing a poorly water-soluble salt by continuously supplying two or more kinds of raw materials to a tubular reactor, mixing and reacting in the reactor to produce a poorly water-soluble salt, and the poorly water-soluble salt discharged from the reactor. A method for continuously producing a poorly water-soluble salt, which comprises returning a part of a salt-containing product slurry to the raw material or the reactor to produce a poorly water-soluble salt in the presence of the product slurry.
供給し、該反応器内で混合し反応させて水難溶性塩を製
造する方法において、該反応器から排出された水難溶性
塩を含有する生成物スラリーを湿式分級器に導入し、分
級で得られるより微細な粒子を含有する分離液の一部ま
たは全部を該原料又は該反応器へ戻し、該分離液の存在
下で水難溶性塩を製造することを特徴とする水難溶性塩
の連続製造方法。2. A method of producing a sparingly water-soluble salt by continuously supplying two or more kinds of raw materials to a tubular reactor, mixing and reacting in the reactor to manufacture a sparingly water-soluble salt, and the sparingly water-soluble salt discharged from the reactor. The product slurry containing salt is introduced into a wet classifier, and part or all of the separation liquid containing finer particles obtained by classification is returned to the raw material or the reactor, and in the presence of the separation liquid. A method for continuously producing a poorly water-soluble salt, which comprises producing a poorly water-soluble salt.
１または２記載の連続製造方法。3. The continuous production method according to claim 1, wherein the poorly water-soluble salt is barium sulfate.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4358429A JP2973062B2 (en) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | Continuous production method of barium sulfate |
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|---|---|
| JPH06191840A true JPH06191840A (en) | 1994-07-12 |
| JP2973062B2 JP2973062B2 (en) | 1999-11-08 |
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|---|---|---|---|
| JP4358429A Expired - Fee Related JP2973062B2 (en) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | Continuous production method of barium sulfate |
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Cited By (5)
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|---|---|---|---|---|
| JP2007038117A (en) * | 2005-08-02 | 2007-02-15 | Fujifilm Holdings Corp | Particle manufacturing method |
| JP2012131704A (en) * | 2012-02-17 | 2012-07-12 | Tokuyama Corp | Method for recycling gypsum from gypsum board scrap material |
| JP2015123384A (en) * | 2013-12-25 | 2015-07-06 | 月島機械株式会社 | Continuous reaction unit, and method for continuous crystallization reaction of inorganic particle |
| JP2015123383A (en) * | 2013-12-25 | 2015-07-06 | 月島機械株式会社 | Continuous reaction unit, and method for continuous crystallization reaction of inorganic particle |
| WO2018084254A1 (en) * | 2016-11-02 | 2018-05-11 | 田村 稔 | Method for mixing a plurality of solutions |
-
1992
- 1992-12-25 JP JP4358429A patent/JP2973062B2/en not_active Expired - Fee Related
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| US11511243B2 (en) | 2016-11-02 | 2022-11-29 | Minoru Tamura | Method for mixing a plurality of solutions |
Also Published As
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