JPH06106365A - 摺動材料およびその製造方法 - Google Patents

摺動材料およびその製造方法

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JPH06106365A JP4256742A JP25674292A JPH06106365A JP H06106365 A JPH06106365 A JP H06106365A JP 4256742 A JP4256742 A JP 4256742A JP 25674292 A JP25674292 A JP 25674292A JP H06106365 A JPH06106365 A JP H06106365A
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Abstract

(57)【要約】 【構成】 (1) Ｐｂ系またはＳｎ系摺動材料を製造する
方法であって、 a) Ｐｂ系またはＳｎ系合金を合金板にする段階と、 b) 合金板を支持材に圧接する段階と、 を含むことを特徴とする摺動材料およびその製造方法。 (2) 更に、(1) に熱処理する段階を含むことを特徴とす
る摺動材料およびその製造方法。 【効果】 (1) 特に切削加工等を必要とせず、幅の広い
材料を得ることが出来る。 (2) 熱処理によって機械的性質を変化させることがで
き、そのため用途に応じて任意に温度を変えることが出
来る。 (3) 均一な組織を作ることが出来る。 (4) 余分な設備が不要となり、作業環境が改善され、更
に安価に出来る。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車，船舶，産業機
械等に広く利用されている摺動材料およびその製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、Ｐｂ合金，Ｓｎ合金の摺動材料を
製造する方法としては、溶解したＰｂ合金，Ｓｎ合金の
溶湯を支持材に流し込み、そのまま支持材の背面から水
等で冷却するあるいは回転させながら冷却させる方法が
行われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の製造方法には、
次ぎのような問題点がある。 支持材が薄い場合、溶湯および冷却による歪みが生
じ、幅の広い材料の製造が困難である。更に、必要寸法
を得るため合金を削る必要がある。 支持材が厚い場合には、合金の偏析を防ぎ、充分な
接着を確保するために回転しながら冷却する必要があ
る。この方法は、時間がかかり、さらに価格も高くな
る。 合金が溶湯であるため、支持材の材質が限定され、
しかも支持材の酸化物除去のため塩化物を使用するの
で、そのための設備が必要である。 本発明の目的は、従来技術の課題を解消した摺動材料の
製造方法を得ることである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく、
本発明は、 (1) Ｐｂ系またはＳｎ系摺動材料を製造する方法であっ
て、 a) Ｐｂ系またはＳｎ系合金を合金板にする段階と、 b) 合金板を支持材に圧接し合金層と支持層とから成る
摺動材料を作る段階と、を含むことを特徴とする摺動材
料およびその製造方法。 (2) Ｐｂ系またはＳｎ系摺動材料を製造する方法であっ
て、 a) Ｐｂ系またはＳｎ系合金を合金板にする段階と、 b) 合金板を支持材に圧接し合金層と支持層から成る摺
動材料を作る段階と、 c) 合金板を支持材に圧接した後、摺動材料を熱処理す
る段階と、を含むこと特徴とする摺動材料およびその製
造方法。 (3) 前記合金層と支持層との間にＡｌ，Ｃｕ，Ｎｉまた
はそれらの合金からなる中間層を有することを特徴とす
る請求項１，２記載の摺動材料。 本発明の摺動材料は、圧接方法を用いることにより意
識的な冷却、支持材等の圧接面の機械的な処理等の必
要がなく、これにより熱歪みが起きるのを無くすること
ができる。更には、用途に応じた支持材が広く選択する
ことができ、複層（２〜５層）の構造も可能となった。
また、支持材の変化量に応じて合金の厚さを作ることが
でき、合金の切削の必要性も最小限に抑えられ、任意の
寸法の摺動材料を得ることが出来る。
【０００５】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。例１ （比較例） はじめに従来技術にもとずいて比較例を製造した。即ち
支持層となる帯鋼（厚さ１．１０mm×幅１１０mm）を脱
脂後、接着面をサンドベルトで処理し、酸洗いおよび塩
化物系のフラックで処理してからＳｎの溶湯中で浸漬メ
ッキを行なった。更に後前記浸漬メッキされた帯鋼上
に、溶解された表１に示すＳｎ合金を流し込み、帯鋼の
背面から水冷却を行なった。その後、余剰に鋳込まれた
Ｓｎ合金を切削し、総厚さ１．６５mm、支持層の厚さ
１．３０mmの試験No.1（従来品）を比較例として得た。例２ 次に本発明の方法による摺動材を製造した。即ち１８mm
厚さの表１に示す合金を置注鋳造した、圧延ロールを通
して１．１０mmの厚さに圧延した後１１０mm幅に切断
し，脱脂した後，ブラシ処理を行い合金板を得た。次ぎ
に、Ｆｅ−０．０５Ｃの支持材（厚さ２．２４mm×幅１
１０mm）の圧着面を脱脂し，サンドベルトで処理した後
圧延ロールを通して合金板と支持材を圧着し本発明品で
ある試料No.2を得た。摺動材の総厚さが１．６５mm、支
持層の厚さ１．３０mmであった。例３ 上記例２と同一の方法により得た本発明品である試料N
o.3を、更に各温度で熱処理を行った。例４ １８mm厚さの表１に示す合金を置注鋳造し、圧延ロール
を通して１．１０mmの厚さに圧延した後、１１０mm幅に
切断し，脱脂した後，ブラシ処理を行い合金板を得た。
次ぎに、Ｆｅ−０．１０Ｃの支持材（厚さ２．２４mm×
幅１１０mm）に６〜８μmmの銅メッキをした後、例２と
同一の方法で、同じ厚さの本発明品の試料No.4を得た。
更に、各温度で熱処理を行った。例５ １８mm厚さの表１に示す合金を置注鋳造し、表面にブラ
シ処理を行い、一方０．８mm厚さのＡｌ板の表面をブラ
シ処理を行った。その後圧延ロールを通して圧接し、
１．２mmの厚さのＡｌ付軸受合金板を作成した。更に１
１０mm幅に切断し，脱脂した後，ブラシ処理を行い合金
板を得た。次ぎに、Ｆｅ−０．０８Ｃの支持材（厚さ
２．２４mm×幅１１０mm）を例２と同一の方法で同じ厚
さの本発明品の試料NO.5を得た。この試料を各温度で熱
処理を行った。以上の各試料の機械的性質を図１および
図２に示し、接着強度を図６に示し、顕微鏡組織写真を
図３、図４及び図５に示す。（合金硬度は熱処理後室温
測定）尚、本発明の実施例では、置注鋳造について行っ
たがこれに限定されるものではなく他の連続鋳造等で行
うことができる。また、本発明の支持材とは、主に鋼材
が好ましいがこれに限定されるものではなく、Ａ１合
金、Ｃｕ合金材等を用いることもできる。更に、本発明
品は、必要により機械加工を行い更に円形や半円形状等
に加工して使用することも可能である。
【０００６】
【発明の効果】本発明の摺動材料は、次ぎのような効果
がある。 (1) 材料に熱歪みが生じないため、薄い材料から厚い材
料まで、更に幅の広い材料を得ることが出来る。 (2) 材料の表面が平滑であるため、特に切削加工等を必
要としない。 (3）図から明きらかなように、熱処理によって機械的性
質を変化させることができ、そのため用途に応じて任意
に温度を変えることが出来る。 (4) 圧延により鋳造組織を破壊することができるため、
均一な組織を作ることが出来、更に従来の溶湯から直接
支持材に注湯する方法に比べ、冷却による不均一な成分
の片寄りがない。 (5) 塩化物を使用しないので、その設備が不要であると
ともに、作業環境が改善され、全体に従来より安価に出
来る。
【０００７】
【表１】
【０００８】
【図面の簡単な説明】
【図１】合金硬度を示すグラフである。
【図２】引張強度を示すグラフである。
【図３】従来品の顕微鏡組織写真を示す。
【図４】本発明品の顕微鏡組織写真を示す。
【図５】本発明品の中間層を有する顕微鏡組織写真を示
す。
【図６】支持材と合金板との接着強度を示すグラフであ
る。

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 Ｐｂ系またはＳｎ系摺動材料を製造する
    方法であって、 a) Ｐｂ系またはＳｎ系合金を合金板にする段階と、 b) 合金板を支持材に圧接し合金層と支持層から成る摺
    動材料を作る段階と、を含むこと特徴とする摺動材料の
    製造方法。
  2. 【請求項２】 Ｐｂ系またはＳｎ系摺動材料を製造する
    方法であって、 a) Ｐｂ系またはＳｎ系合金を合金板にする段階と、 b) 合金板を支持材に圧接し合金層と支持層から成る摺
    動材料を作る段階と、 c) 合金板を支持材に圧接した後、摺動材料を熱処理す
    る段階と、を含むこと特徴とする摺動材料およびその製
    造方法。
  3. 【請求項３】 前記合金層と支持層との間にＡｌ，Ｃ
    ｕ，Ｎｉまたはそれらの合金からなる中間層を有するこ
    とを特徴とする請求項１，２記載の摺動材料。
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