JPH0598057A - 多孔性フイルム又はシート及びその製造方法 - Google Patents
多孔性フイルム又はシート及びその製造方法Info
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- JPH0598057A JPH0598057A JP4085624A JP8562492A JPH0598057A JP H0598057 A JPH0598057 A JP H0598057A JP 4085624 A JP4085624 A JP 4085624A JP 8562492 A JP8562492 A JP 8562492A JP H0598057 A JPH0598057 A JP H0598057A
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- sheet
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- Shaping By String And By Release Of Stress In Plastics And The Like (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 通気性はあるが水滴を通さない微細孔を有す
るフィルムであって引裂強度に優れ、厚さムラのないフ
ィルムを提供することを目的とする。 【構成】 特定のポリオレフィンに充填剤と特定の可塑
剤とラジカル発生剤を配合し、特定の条件下に成形する
もの。
るフィルムであって引裂強度に優れ、厚さムラのないフ
ィルムを提供することを目的とする。 【構成】 特定のポリオレフィンに充填剤と特定の可塑
剤とラジカル発生剤を配合し、特定の条件下に成形する
もの。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、多孔性フィルム又はシ
ート及びその製造方法に関する。詳しくは、ラジカル発
生剤による変性と可塑剤との相乗作用により、面強度及
び引裂き度が高く、しかもフィルムの延伸むらも無い、
多孔性フィルム又はシート及びそれを製造する方法に関
するものである。
ート及びその製造方法に関する。詳しくは、ラジカル発
生剤による変性と可塑剤との相乗作用により、面強度及
び引裂き度が高く、しかもフィルムの延伸むらも無い、
多孔性フィルム又はシート及びそれを製造する方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、水滴は通さないが、水蒸気等の気
体を通過させる程度の微細孔を形成した多孔性の合成樹
脂フィルムが衣料分野や医療分野等で用いられるように
なってきている。これは、ムレを防止し、かつ液体を外
に漏らさないと云う作用を有し、具体的には、使いすて
オムツ、レインコート、使いすてシーツ等に用いられる
ことが多い。
体を通過させる程度の微細孔を形成した多孔性の合成樹
脂フィルムが衣料分野や医療分野等で用いられるように
なってきている。これは、ムレを防止し、かつ液体を外
に漏らさないと云う作用を有し、具体的には、使いすて
オムツ、レインコート、使いすてシーツ等に用いられる
ことが多い。
【０００３】この通気性を有する多孔性フィルム又はシ
ートを製造する代表的方法は、合成樹脂に無機充填剤、
例えば炭酸カルシウム、タルク、クレー等を混入し、フ
ィルム化した後延伸し、フィルムに細かい亀裂を生ぜし
める方法が挙げられる。このようにして得られる多孔性
フィルムやシートは、異方性、特に縦方向（延伸方向）
と横方向の引っ張り強度のバランス及び面強度などの物
性に問題があった。本発明者らの一部は、先に、特定量
の線状ポリエチレン、分岐状低密度ポリエチレン、ラジ
カル発生剤及び充填剤から成る組成物を成形、延伸する
ことによって上記問題の解決された多孔性フィルム又は
シートを製造する方法を提案した（ＵＳＰ５，０１５，
５２１）。
ートを製造する代表的方法は、合成樹脂に無機充填剤、
例えば炭酸カルシウム、タルク、クレー等を混入し、フ
ィルム化した後延伸し、フィルムに細かい亀裂を生ぜし
める方法が挙げられる。このようにして得られる多孔性
フィルムやシートは、異方性、特に縦方向（延伸方向）
と横方向の引っ張り強度のバランス及び面強度などの物
性に問題があった。本発明者らの一部は、先に、特定量
の線状ポリエチレン、分岐状低密度ポリエチレン、ラジ
カル発生剤及び充填剤から成る組成物を成形、延伸する
ことによって上記問題の解決された多孔性フィルム又は
シートを製造する方法を提案した（ＵＳＰ５，０１５，
５２１）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、更に引
裂強度、延伸ムラ、フィルム厚みの不均一性が改善され
たフィルムやシートを提供すべく鋭意検討した。
裂強度、延伸ムラ、フィルム厚みの不均一性が改善され
たフィルムやシートを提供すべく鋭意検討した。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の課
題を解決するため、組成、成形方法等につき種々検討を
行なった結果、特殊の可塑剤を添加すること及びラジカ
ル発生剤を用いることにより課題を解決し得ることを見
出し、本発明を完成した。
題を解決するため、組成、成形方法等につき種々検討を
行なった結果、特殊の可塑剤を添加すること及びラジカ
ル発生剤を用いることにより課題を解決し得ることを見
出し、本発明を完成した。
【０００６】すなわち、本発明の要旨は、密度０．９３
０ｇ／cm3 以下、メルトインデックス２ｇ／１０分以下
のポリオレフィン樹脂（Ａ）１００重量部、充填剤
（Ｂ）１００〜４００重量部、分子内にエステル結合も
しくはアミド結合を有する分子量１００以上、常圧での
沸点が２００℃以上かつ融点が１００℃以下の化合物で
ある可塑剤（Ｃ）１〜１００重量部、及びラジカル発生
剤（Ｄ）０．０００１−０．１重量部、からなる組成物
をインフレーション成形し、得られたフィルム又はシー
トをその引き取り方向に一軸延伸して得られることを特
徴とする多孔性フィルム又はシート及びその製造方法に
存する。
０ｇ／cm3 以下、メルトインデックス２ｇ／１０分以下
のポリオレフィン樹脂（Ａ）１００重量部、充填剤
（Ｂ）１００〜４００重量部、分子内にエステル結合も
しくはアミド結合を有する分子量１００以上、常圧での
沸点が２００℃以上かつ融点が１００℃以下の化合物で
ある可塑剤（Ｃ）１〜１００重量部、及びラジカル発生
剤（Ｄ）０．０００１−０．１重量部、からなる組成物
をインフレーション成形し、得られたフィルム又はシー
トをその引き取り方向に一軸延伸して得られることを特
徴とする多孔性フィルム又はシート及びその製造方法に
存する。
【０００７】以下に本発明を更に詳細に説明する。ポリ
オレフィン樹脂（Ａ）はエチレンもしくはプロピレンの
ホモポリマー又はエチレンもしくはプロピレンと他のコ
モノマー（炭素数４以上の二重結合を分子内に１個以上
有する化合物）とのコポリマーからなる密度（ρ）０．
９３０ｇ／cm3 以下、メルトインデックス（ＭＩ）２ｇ
／１０分以下のポリオレフィン系熱可塑性樹脂、たとえ
ば低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体、密度０．９１０以下の超低
密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピ
レン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合
体、エチレン−メタアクリル酸エステルもしくはこれら
の混合物等いずれでも良いが、好ましくは密度０．９１
−０．９５ｇ／cm3 の線状低密度ポリエチレン５０−１
００重量部と密度０．９１ｇ／cm3 未満のエチレン−α
−オレフィン共重合体５０−０重量部とからなる密度
０．９３０ｇ／cm3 以下、特に、０．９００〜０．９２
５ｇ／cm3 、ＭＩ２以下、特に、０．１〜１．５のポリ
オレフィン系熱可塑性樹脂である。
オレフィン樹脂（Ａ）はエチレンもしくはプロピレンの
ホモポリマー又はエチレンもしくはプロピレンと他のコ
モノマー（炭素数４以上の二重結合を分子内に１個以上
有する化合物）とのコポリマーからなる密度（ρ）０．
９３０ｇ／cm3 以下、メルトインデックス（ＭＩ）２ｇ
／１０分以下のポリオレフィン系熱可塑性樹脂、たとえ
ば低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体、密度０．９１０以下の超低
密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピ
レン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合
体、エチレン−メタアクリル酸エステルもしくはこれら
の混合物等いずれでも良いが、好ましくは密度０．９１
−０．９５ｇ／cm3 の線状低密度ポリエチレン５０−１
００重量部と密度０．９１ｇ／cm3 未満のエチレン−α
−オレフィン共重合体５０−０重量部とからなる密度
０．９３０ｇ／cm3 以下、特に、０．９００〜０．９２
５ｇ／cm3 、ＭＩ２以下、特に、０．１〜１．５のポリ
オレフィン系熱可塑性樹脂である。
【０００８】線状低密度ポリエチレンは、エチレンと他
のα−オレフィンとの共重合物であり、例えばエチレン
と、その４〜１７重量％程度、好ましくは５〜１５重量
％程度の１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１
−デセン、４−メチル−１−ペンテン等の他のα−オレ
フィンとを、中低圧法高密度ポリエチレン製造に用いら
れるチーグラー型触媒又はフィリップス型触媒を用いて
共重合することにより製造される。
のα−オレフィンとの共重合物であり、例えばエチレン
と、その４〜１７重量％程度、好ましくは５〜１５重量
％程度の１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１
−デセン、４−メチル−１−ペンテン等の他のα−オレ
フィンとを、中低圧法高密度ポリエチレン製造に用いら
れるチーグラー型触媒又はフィリップス型触媒を用いて
共重合することにより製造される。
【０００９】上記エチレン−α−オレフィン共重合体と
しては、通常、エチレンと炭素数３以上のα−オレフィ
ンとの共重合体であって、その密度が０．９１ｇ／cm3
未満のものが好ましく、より好ましくは０．８５〜０．
９０ｇ／cm3 のものである。エチレンと共重合させる炭
素数３以上のα−オレフィンとしてはプロピレン、１−
ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１
−ペンテン等が挙げられ、これらと共に１，４−ヘキサ
ジエン、ジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネ
ン等の非共役ジエンを使用することもできる。
しては、通常、エチレンと炭素数３以上のα−オレフィ
ンとの共重合体であって、その密度が０．９１ｇ／cm3
未満のものが好ましく、より好ましくは０．８５〜０．
９０ｇ／cm3 のものである。エチレンと共重合させる炭
素数３以上のα−オレフィンとしてはプロピレン、１−
ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１
−ペンテン等が挙げられ、これらと共に１，４−ヘキサ
ジエン、ジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネ
ン等の非共役ジエンを使用することもできる。
【００１０】上記エチレン−α−オレフィン共重合体
は、チーグラー型触媒、中でもオキシ三塩化バナジウ
ム、四塩化バナジウム等のバナジウム化合物と有機アル
ミニウム化合物とからなる触媒を用いて、エチレンとα
−オレフィンとを共重合させることにより製造すること
ができ、共重合体中のエチレン含有量が４０〜９０モル
％の範囲であり、α−オレフィンの含有量が１０〜６０
モル％の範囲であるのが望ましい。上記エチレン−α−
オレフィン共重合体の市販品としては例えば、ＣｄＦ
Ｃｈｉｍｉｅ Ｅ．Ｐ．社のＮＯＲＳＯＦＬＥＸ（ＦＷ
１６００，ＦＷ１９００，ＭＷ１９２０，ＳＭＷ２４４
０，ＬＷ２２２０，ＬＷ２５００，ＬＷ２５５０）；日
本ユニカー社のフレックスレジン（ＤＦＤＡ１１３７，
ＤＦＤＡ１１３８，ＤＥＦＤ１２１０，ＤＥＦＤ９０４
２）；三井石油化学社のタフマー（Ａ４０８５，Ａ４０
９０，Ｐ０１８０，Ｐ０４８０）、日本合成ゴム社のＪ
ＳＲ−ＥＰ（ＥＰ０２Ｐ，ＥＰ０７Ｐ，ＥＰ５７Ｐ）な
どが挙げられる。
は、チーグラー型触媒、中でもオキシ三塩化バナジウ
ム、四塩化バナジウム等のバナジウム化合物と有機アル
ミニウム化合物とからなる触媒を用いて、エチレンとα
−オレフィンとを共重合させることにより製造すること
ができ、共重合体中のエチレン含有量が４０〜９０モル
％の範囲であり、α−オレフィンの含有量が１０〜６０
モル％の範囲であるのが望ましい。上記エチレン−α−
オレフィン共重合体の市販品としては例えば、ＣｄＦ
Ｃｈｉｍｉｅ Ｅ．Ｐ．社のＮＯＲＳＯＦＬＥＸ（ＦＷ
１６００，ＦＷ１９００，ＭＷ１９２０，ＳＭＷ２４４
０，ＬＷ２２２０，ＬＷ２５００，ＬＷ２５５０）；日
本ユニカー社のフレックスレジン（ＤＦＤＡ１１３７，
ＤＦＤＡ１１３８，ＤＥＦＤ１２１０，ＤＥＦＤ９０４
２）；三井石油化学社のタフマー（Ａ４０８５，Ａ４０
９０，Ｐ０１８０，Ｐ０４８０）、日本合成ゴム社のＪ
ＳＲ−ＥＰ（ＥＰ０２Ｐ，ＥＰ０７Ｐ，ＥＰ５７Ｐ）な
どが挙げられる。
【００１１】単独もしくは混合物であるポリオレフィン
樹脂（Ａ）の密度（ρ）は０．９３０ｇ／cm3 より大き
いと、可塑剤とラジカル発生剤の相乗効果が小さく引裂
強度が向上しない。またＭＩは２ｇ／１０分より大きい
と、フィルムの引裂強度が低下し、また成形安定性が低
下する。
樹脂（Ａ）の密度（ρ）は０．９３０ｇ／cm3 より大き
いと、可塑剤とラジカル発生剤の相乗効果が小さく引裂
強度が向上しない。またＭＩは２ｇ／１０分より大きい
と、フィルムの引裂強度が低下し、また成形安定性が低
下する。
【００１２】本発明方法においてメルトインデックス
（ＭＩ）とはＪＩＳ Ｋ ６７６０の引用規格であるＪ
ＩＳ Ｋ ７２１０の表１の条件４に準拠して測定した
値である。なお、ポリオレフィン樹脂には、常法に従
い、熱安定剤、紫外線安定剤、顔料、帯電防止剤、蛍光
剤等を添加しても差支えない。
（ＭＩ）とはＪＩＳ Ｋ ６７６０の引用規格であるＪ
ＩＳ Ｋ ７２１０の表１の条件４に準拠して測定した
値である。なお、ポリオレフィン樹脂には、常法に従
い、熱安定剤、紫外線安定剤、顔料、帯電防止剤、蛍光
剤等を添加しても差支えない。
【００１３】次に成分（Ｂ）の充填剤としては、無機及
び有機の充填剤が用いられる。無機充填剤としては、炭
酸カルシウム、タルク、クレー、カオリン、シリカ、珪
藻土、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸マグネシ
ウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、水酸化アルミニ
ウム、酸化亜鉛、水酸化マグネシウム、酸化カルシウ
ム、酸化マグネシウム、酸化チタン、アルミナ、マイ
カ、アスベスト粉、ガラス粉、シラスバルーン、ゼオラ
イト、珪酸白土等が使用され、特に炭酸カルシウム、タ
ルク、クレー、シリカ、珪藻土、硫酸バリウム等が好適
である。
び有機の充填剤が用いられる。無機充填剤としては、炭
酸カルシウム、タルク、クレー、カオリン、シリカ、珪
藻土、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸マグネシ
ウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、水酸化アルミニ
ウム、酸化亜鉛、水酸化マグネシウム、酸化カルシウ
ム、酸化マグネシウム、酸化チタン、アルミナ、マイ
カ、アスベスト粉、ガラス粉、シラスバルーン、ゼオラ
イト、珪酸白土等が使用され、特に炭酸カルシウム、タ
ルク、クレー、シリカ、珪藻土、硫酸バリウム等が好適
である。
【００１４】有機充填剤としては、木粉、パルプ粉等の
セルロース系粉末等が使用される。これらは単独で又は
混合して用いられる。充填剤の平均粒径としては、３０
μｍ以下のものが好ましく、１０μｍ以下のものが更に
好ましく、０．７〜５μｍのものが最も好ましい。粒径
が大きすぎると延伸物の気孔の緻密性が悪くなり、又粒
径が小さすぎると、樹脂への分散性が悪く、成形性も劣
る。
セルロース系粉末等が使用される。これらは単独で又は
混合して用いられる。充填剤の平均粒径としては、３０
μｍ以下のものが好ましく、１０μｍ以下のものが更に
好ましく、０．７〜５μｍのものが最も好ましい。粒径
が大きすぎると延伸物の気孔の緻密性が悪くなり、又粒
径が小さすぎると、樹脂への分散性が悪く、成形性も劣
る。
【００１５】充填剤の表面処理は、樹脂への分散性、更
には延伸性の点で、実施されている事が好ましく、脂肪
酸又はその金属塩での処理が好ましい結果を与える。成
分（Ｃ）の可塑剤は分子内にエステル結合もしくはアミ
ド結合を有する分子量１００以上、好ましくは、１５０
以上、特に、２００〜１０００常圧での沸点が２００℃
以上、好ましくは、２５０℃以上、特に、２５０〜７０
０℃かつ融点が１００℃以下、好ましくは、５０℃以
下、特に−１００〜１０℃の化合物である。
には延伸性の点で、実施されている事が好ましく、脂肪
酸又はその金属塩での処理が好ましい結果を与える。成
分（Ｃ）の可塑剤は分子内にエステル結合もしくはアミ
ド結合を有する分子量１００以上、好ましくは、１５０
以上、特に、２００〜１０００常圧での沸点が２００℃
以上、好ましくは、２５０℃以上、特に、２５０〜７０
０℃かつ融点が１００℃以下、好ましくは、５０℃以
下、特に−１００〜１０℃の化合物である。
【００１６】例えば、上記物性を満たす炭素数６以上の
カルボン酸と炭素数５以上のアルコールとのエステルま
たは炭素数１０−２５の脂肪族アミドが挙げられる。中
でも、芳香族カルボン酸と炭素数６以上の脂肪族アルコ
ールとのエステル、好ましくは、芳香族ジカルボン酸ま
たは芳香族トリカルボン酸と炭素数６−１８の脂肪族ア
ルコールとのエステル、特に、芳香族ジカルボン酸と炭
素数８−１５の脂肪族アルコールとのエステル、芳香族
トリカルボン酸と炭素数６−１０の脂肪族アルコールと
のエステルが好適である。
カルボン酸と炭素数５以上のアルコールとのエステルま
たは炭素数１０−２５の脂肪族アミドが挙げられる。中
でも、芳香族カルボン酸と炭素数６以上の脂肪族アルコ
ールとのエステル、好ましくは、芳香族ジカルボン酸ま
たは芳香族トリカルボン酸と炭素数６−１８の脂肪族ア
ルコールとのエステル、特に、芳香族ジカルボン酸と炭
素数８−１５の脂肪族アルコールとのエステル、芳香族
トリカルボン酸と炭素数６−１０の脂肪族アルコールと
のエステルが好適である。
【００１７】これら化合物の具体的な例としては、例え
ば、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、トリイソ
デシルトリメリテート、トリオクチルトリメリテート、
ジイソデシルフタレート、ジオクチルフタレート、等が
挙げられる。最も好ましくは、トリオクチルトリメリテ
ート、ジイソデシルフタレートが挙げられる。
ば、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、トリイソ
デシルトリメリテート、トリオクチルトリメリテート、
ジイソデシルフタレート、ジオクチルフタレート、等が
挙げられる。最も好ましくは、トリオクチルトリメリテ
ート、ジイソデシルフタレートが挙げられる。
【００１８】融点は１００℃より高いとラジカル発生剤
での変性による引裂強度向上の効果が少なく、また沸点
が２００℃未満では、成形加工時の発煙、発泡により成
形・延伸性が低下する。また分子量が小さいと、フィル
ムから可塑剤のブリーディングが早く好ましくない。
での変性による引裂強度向上の効果が少なく、また沸点
が２００℃未満では、成形加工時の発煙、発泡により成
形・延伸性が低下する。また分子量が小さいと、フィル
ムから可塑剤のブリーディングが早く好ましくない。
【００１９】次に、本発明に使用される成分（Ｄ）のラ
ジカル発生剤としては、半減期１分となる分解温度が１
３０〜３００℃、好ましくは、１６０〜２６０℃の範囲
のものが好ましく、例えばジクミルペルオキシド、２，
５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘ
キサン、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチル
ペルオキシ）−３−ヘキシン、α，α′−ビス（ｔ−ブ
チルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、ジベンゾイル
ペルオキシド、ジ−ｔ−ブチルペルオキシド２，５−ジ
メチルヘキサン−２，５−ジハイドロパ−オキシド等の
過酸化物が挙げられる。最も好ましくは、２，５−ジメ
チル−２，５−ビス（ｔ−ブチルペルオキシ）−３−ヘ
キシンが挙げられる。
ジカル発生剤としては、半減期１分となる分解温度が１
３０〜３００℃、好ましくは、１６０〜２６０℃の範囲
のものが好ましく、例えばジクミルペルオキシド、２，
５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘ
キサン、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチル
ペルオキシ）−３−ヘキシン、α，α′−ビス（ｔ−ブ
チルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、ジベンゾイル
ペルオキシド、ジ−ｔ−ブチルペルオキシド２，５−ジ
メチルヘキサン−２，５−ジハイドロパ−オキシド等の
過酸化物が挙げられる。最も好ましくは、２，５−ジメ
チル−２，５−ビス（ｔ−ブチルペルオキシ）−３−ヘ
キシンが挙げられる。
【００２０】本発明においては、ポリオレフィン樹脂
（Ａ）１００重量部に対して充填剤（Ｂ）１００〜４０
０重量部、好ましくは、１２０〜３００重量部、特に、
１３０〜２５０重量部、可塑剤（Ｃ）１〜１００重量
部、好ましくは、２〜５０重量部、特に、２〜３０重量
部、及びラジカル発生剤（Ｄ）０．０００１〜０．１重
量部、好ましくは、０．０００５〜０．０７重量部、特
に、０．００５〜０．０５重量部の範囲で用いる。充填
剤（Ｂ）の割合が１００重量部に満たないと、延伸した
フィルムに気孔が充分形成されず、多孔化度合が低くな
る。また、充填剤の割合が４００重量部を超えると混練
性、分散性、フィルム又はシート成形性が劣り、更に延
伸物の表面強度が低下する。
（Ａ）１００重量部に対して充填剤（Ｂ）１００〜４０
０重量部、好ましくは、１２０〜３００重量部、特に、
１３０〜２５０重量部、可塑剤（Ｃ）１〜１００重量
部、好ましくは、２〜５０重量部、特に、２〜３０重量
部、及びラジカル発生剤（Ｄ）０．０００１〜０．１重
量部、好ましくは、０．０００５〜０．０７重量部、特
に、０．００５〜０．０５重量部の範囲で用いる。充填
剤（Ｂ）の割合が１００重量部に満たないと、延伸した
フィルムに気孔が充分形成されず、多孔化度合が低くな
る。また、充填剤の割合が４００重量部を超えると混練
性、分散性、フィルム又はシート成形性が劣り、更に延
伸物の表面強度が低下する。
【００２１】可塑剤（Ｃ）は１重量部よりも少ないと、
引裂強度向上の効果が無く、１００重量部より多いと、
混練性、分散性が悪化し、フィルム成形性の低下、延伸
性を確保できない。
引裂強度向上の効果が無く、１００重量部より多いと、
混練性、分散性が悪化し、フィルム成形性の低下、延伸
性を確保できない。
【００２２】ラジカル発生剤（Ｄ）は０．０００１〜
０．１重量部の範囲から選ばれ、この範囲よりも少ない
場合は可塑剤との相乗効果による引裂強度の向上は得ら
れず、またこの範囲よりも多い場合はメルトインデック
スが低くなり過ぎて、フィルム成形時に膜切れが起りや
すく、かつフィルム表面に肌荒れが生起するので好まし
くない。
０．１重量部の範囲から選ばれ、この範囲よりも少ない
場合は可塑剤との相乗効果による引裂強度の向上は得ら
れず、またこの範囲よりも多い場合はメルトインデック
スが低くなり過ぎて、フィルム成形時に膜切れが起りや
すく、かつフィルム表面に肌荒れが生起するので好まし
くない。
【００２３】本発明においては、ポリオレフィン樹脂
（Ａ）、充填剤（Ｂ）、可塑剤（Ｃ）、及びラジカル発
生剤（Ｄ）を、通常は、例えば次のＩ又はIIの方法によ
り前記の量比で混合し、次いで混練してペレット化した
後、インフレーション成形して未延伸フィルムとする。
方法Ｉ：ポリオレフィン樹脂、充填剤、可塑剤及び、ラ
ジカル発生剤を混合し、押出機、バンバリーミキサー等
の混練機を用いて混練した後、ペレット化し、このペレ
ットを用いてインフレーション成形する。方法II：ポリ
オレフィン樹脂に、多量のラジカル発生剤０．３〜２％
（３０００〜２００００ppm ）程度を配合し、ラジカル
発生剤がポリオレフィンと殆ど反応しない温度で、しか
もポリオレフィンの融点以上の温度において溶融混練し
てペレット状としたマスターバッチを予め調製し、この
マスターバッチを、ポリオレフィン樹脂、充填剤及び可
塑剤と混合し、混練した後ペレット化し、このペレット
を用いてインフレーション成形する。
（Ａ）、充填剤（Ｂ）、可塑剤（Ｃ）、及びラジカル発
生剤（Ｄ）を、通常は、例えば次のＩ又はIIの方法によ
り前記の量比で混合し、次いで混練してペレット化した
後、インフレーション成形して未延伸フィルムとする。
方法Ｉ：ポリオレフィン樹脂、充填剤、可塑剤及び、ラ
ジカル発生剤を混合し、押出機、バンバリーミキサー等
の混練機を用いて混練した後、ペレット化し、このペレ
ットを用いてインフレーション成形する。方法II：ポリ
オレフィン樹脂に、多量のラジカル発生剤０．３〜２％
（３０００〜２００００ppm ）程度を配合し、ラジカル
発生剤がポリオレフィンと殆ど反応しない温度で、しか
もポリオレフィンの融点以上の温度において溶融混練し
てペレット状としたマスターバッチを予め調製し、この
マスターバッチを、ポリオレフィン樹脂、充填剤及び可
塑剤と混合し、混練した後ペレット化し、このペレット
を用いてインフレーション成形する。
【００２４】上記Ｉ又はIIに示す方法に従って、ポリオ
レフィン樹脂をラジカル発生剤と共に加熱下（好ましく
はラジカル発生剤の半減期が１０分となる温度以上の温
度で）混練処理すると、ラジカル発生剤による架橋反応
が生起しポリオレフィンが分子間カップリングして高分
子量成分が増加し、かつメルトインデックスの低下した
変性ポリマーが得られる。この変性ポリマーは、変性前
のポリマーに比べてインフレーション成形時に横方向の
配向がかかり易く、このようにして得られたフィルム
は、これを延伸処理した場合に、引張り強度及び衝撃強
度が著しく向上する。
レフィン樹脂をラジカル発生剤と共に加熱下（好ましく
はラジカル発生剤の半減期が１０分となる温度以上の温
度で）混練処理すると、ラジカル発生剤による架橋反応
が生起しポリオレフィンが分子間カップリングして高分
子量成分が増加し、かつメルトインデックスの低下した
変性ポリマーが得られる。この変性ポリマーは、変性前
のポリマーに比べてインフレーション成形時に横方向の
配向がかかり易く、このようにして得られたフィルム
は、これを延伸処理した場合に、引張り強度及び衝撃強
度が著しく向上する。
【００２５】ポリオレフィン樹脂、可塑剤、ラジカル発
生剤及び充填剤を混合するには、ドラム、タンブラー型
混合機、リボンブレンダー、ヘンシェルミキサー、スー
パーミキサー等が使用されるが、ヘンシェルミキサーの
ような高速撹拌型の混合機が望ましく、ポリエチレンは
通常１０〜１５０メッシュ、特に２０〜６０メッシュの
パウダーの形態で供給するのが好ましい。得られた混合
物の混練は、例えばスクリュー押出機、二軸スクリュー
押出機、ミキシングロール、バンバリーミキサー、二軸
型混練機等の周知の混練装置を用いて実施される。
生剤及び充填剤を混合するには、ドラム、タンブラー型
混合機、リボンブレンダー、ヘンシェルミキサー、スー
パーミキサー等が使用されるが、ヘンシェルミキサーの
ような高速撹拌型の混合機が望ましく、ポリエチレンは
通常１０〜１５０メッシュ、特に２０〜６０メッシュの
パウダーの形態で供給するのが好ましい。得られた混合
物の混練は、例えばスクリュー押出機、二軸スクリュー
押出機、ミキシングロール、バンバリーミキサー、二軸
型混練機等の周知の混練装置を用いて実施される。
【００２６】本発明においては、上記で得た配合物から
インフレーション法により通常、厚さ１０〜２００μの
未延伸フィルム或いは厚さ２００〜４００μの未延伸シ
ートを成形し、次いでこの未延伸フィルム又はシートを
延伸処理する。インフレーション成形は、通常、ブロー
アップ比（ＢＵＲ）を２〜８で成形する。
インフレーション法により通常、厚さ１０〜２００μの
未延伸フィルム或いは厚さ２００〜４００μの未延伸シ
ートを成形し、次いでこの未延伸フィルム又はシートを
延伸処理する。インフレーション成形は、通常、ブロー
アップ比（ＢＵＲ）を２〜８で成形する。
【００２７】好ましくは、ブローアップ比３〜６、フロ
ストラインの高さをダイの環状スリットの直径の２〜５
０倍にする。さらに好ましくはフロストラインの高さを
ダイの環状スリットの直径の５〜２０倍の範囲の条件下
で行なわれる。ブローアップ比が上記範囲よりも低いと
フィルムの引張り強度及び衝撃強度が低下し、上記範囲
よりも高いとバブルの成形安定性が低下するので上記範
囲で行うのがよい。また、フロストラインの高さが上記
範囲よりも低いとフィルムの引張り強度が低下し、上記
範囲よりも高いとバブルの成形安定性が低下するので上
記範囲で行うのがよい。
ストラインの高さをダイの環状スリットの直径の２〜５
０倍にする。さらに好ましくはフロストラインの高さを
ダイの環状スリットの直径の５〜２０倍の範囲の条件下
で行なわれる。ブローアップ比が上記範囲よりも低いと
フィルムの引張り強度及び衝撃強度が低下し、上記範囲
よりも高いとバブルの成形安定性が低下するので上記範
囲で行うのがよい。また、フロストラインの高さが上記
範囲よりも低いとフィルムの引張り強度が低下し、上記
範囲よりも高いとバブルの成形安定性が低下するので上
記範囲で行うのがよい。
【００２８】インフレーション法により成形された未延
伸フィルム又はシートは、次いで縦方向（フィルムの引
き取り方向）に一軸延伸される。一軸延伸には通常ロー
ル延伸法が採用されるが、チューブラー延伸法で一軸方
向（引き取り方向）を強調させた形であってもよい。ま
た、延伸処理は一段でも二段以上の多段でも差支えな
い。
伸フィルム又はシートは、次いで縦方向（フィルムの引
き取り方向）に一軸延伸される。一軸延伸には通常ロー
ル延伸法が採用されるが、チューブラー延伸法で一軸方
向（引き取り方向）を強調させた形であってもよい。ま
た、延伸処理は一段でも二段以上の多段でも差支えな
い。
【００２９】延伸処理は樹脂組成物の融点より１００℃
低い温度から融点より２０℃低い温度の範囲、特に樹脂
組成物の融点より９０℃低い温度から融点より５０℃低
い温度の範囲で実施するのが好ましく、この範囲より低
い温度ではフィルムに延伸斑が発生し、またこの範囲よ
り高い温度ではフィルムの多孔性が低下する傾向があ
る。
低い温度から融点より２０℃低い温度の範囲、特に樹脂
組成物の融点より９０℃低い温度から融点より５０℃低
い温度の範囲で実施するのが好ましく、この範囲より低
い温度ではフィルムに延伸斑が発生し、またこの範囲よ
り高い温度ではフィルムの多孔性が低下する傾向があ
る。
【００３０】延伸倍率は１．２〜８倍であることが好ま
しい。なお、一軸延伸後に熱処理すればフィルムの寸法
精度を安定化することができ、また公知のコロナ処理、
フレーム処理等の表面処理を施すこともできる。かくし
て得られる本発明の多孔性フィルム又はシートは、面強
度及び引裂強度が高く、しかも、延伸ムラがないので好
適に使用できる。特に、厚さが１００μ以下、好ましく
は、１５〜５０μの多孔性フィルムの場合、縦方向及び
横方向の剛軟度が共に５０mm以下、好ましくは、１０〜
３５mmで、透湿度が１５００ｇ／ｍ2 ・２４ｈｒ以上、
好ましくは、２５００〜５０００ｇ／ｍ2 ・２４ｈｒ
で、面強度が下記（１）式
しい。なお、一軸延伸後に熱処理すればフィルムの寸法
精度を安定化することができ、また公知のコロナ処理、
フレーム処理等の表面処理を施すこともできる。かくし
て得られる本発明の多孔性フィルム又はシートは、面強
度及び引裂強度が高く、しかも、延伸ムラがないので好
適に使用できる。特に、厚さが１００μ以下、好ましく
は、１５〜５０μの多孔性フィルムの場合、縦方向及び
横方向の剛軟度が共に５０mm以下、好ましくは、１０〜
３５mmで、透湿度が１５００ｇ／ｍ2 ・２４ｈｒ以上、
好ましくは、２５００〜５０００ｇ／ｍ2 ・２４ｈｒ
で、面強度が下記（１）式
【００３１】
【数３】 面強度〔kg〕≧３５×フィルム厚み〔mm〕…（１） 好ましくは（１′）式、
【００３２】
【数４】 面強度〔kg〕≧５０×フィルム厚み〔mm〕…（１′） を満足し、且つ、引裂強度が下記（２）式
【００３３】
【数５】 引裂強度〔ｇ／枚〕≧１５００×フィルム厚み〔mm〕…（２） 好ましくは（２′）式、
【００３４】
【数６】 引裂強度〔ｇ／枚〕≧１８００×フィルム厚み〔mm〕…（２′） を満足するようなフィルムが得られるので好ましい。
【００３５】
【実施例】以下本発明を実施例について更に詳細に説明
するが、本発明はその要旨を超えない限りこれ等の実施
例に限定されるものではない。
するが、本発明はその要旨を超えない限りこれ等の実施
例に限定されるものではない。
【００３６】実施例１ （１） 線状低密度ポリエチレン｛メルトインデックス
（ＭＩ）：１．０ｇ／１０分、流動比：１９、密度
（ρ）：０．９２１ｇ／cm3 、共重合成分：１−ブテ
ン、共重合量：１０重量％、融点：１２０℃｝を４０メ
ッシュのパウダーに粉砕したものを８０重量部とエチレ
ン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ，日本合成ゴム社製Ｅ
Ｐ０７Ｐ、ＭＩ：０．４ｇ／１０分、ρ：０．８６ｇ／
cm3 ）を同じく４０メッシュのパウダーに粉砕したもの
を２０重量部とをヘンシェルミキサー中で撹拌混合し
た。得られた重合体組成物のＭＩは０．８ｇ／１０分密
度は０．９０９ｇ／cm3 であった。次いでこれに可塑剤
としてジオクチルフタレート４重量部とラジカル発生剤
２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチルペルオキ
シ）−３−ヘキシンを０．０２重量部撹拌しながら添加
混合した。更に炭酸カルシウム（平均粒径１．２μｍ、
脂肪酸処理）を２００重量部添加し、撹拌混合した。
（ＭＩ）：１．０ｇ／１０分、流動比：１９、密度
（ρ）：０．９２１ｇ／cm3 、共重合成分：１−ブテ
ン、共重合量：１０重量％、融点：１２０℃｝を４０メ
ッシュのパウダーに粉砕したものを８０重量部とエチレ
ン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ，日本合成ゴム社製Ｅ
Ｐ０７Ｐ、ＭＩ：０．４ｇ／１０分、ρ：０．８６ｇ／
cm3 ）を同じく４０メッシュのパウダーに粉砕したもの
を２０重量部とをヘンシェルミキサー中で撹拌混合し
た。得られた重合体組成物のＭＩは０．８ｇ／１０分密
度は０．９０９ｇ／cm3 であった。次いでこれに可塑剤
としてジオクチルフタレート４重量部とラジカル発生剤
２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチルペルオキ
シ）−３−ヘキシンを０．０２重量部撹拌しながら添加
混合した。更に炭酸カルシウム（平均粒径１．２μｍ、
脂肪酸処理）を２００重量部添加し、撹拌混合した。
【００３７】かくして得られた混合物を、二軸混練機Ｄ
ＳＭ−６５（Ｄｏｕｂｌｅ Ｓｃｒｅｗ Ｍｉｘｅｒ，
日本製鋼所（株）製）を用いて混練し、造粒した。これ
を４０mmφ押出機によりインフレーション成形し、厚さ
７０μｍのフィルムに製膜した。押出条件は下記のとお
り。 シリンダー温度：１７０−１９０−２１０−２３０℃ ヘッド、ダイス温度：２００℃ ダイス直径：１００mm 引取速度：８ｍ／min ブローアップ比：３ フロストライン高さ：７００mm 折り径：４７１mm
ＳＭ−６５（Ｄｏｕｂｌｅ Ｓｃｒｅｗ Ｍｉｘｅｒ，
日本製鋼所（株）製）を用いて混練し、造粒した。これ
を４０mmφ押出機によりインフレーション成形し、厚さ
７０μｍのフィルムに製膜した。押出条件は下記のとお
り。 シリンダー温度：１７０−１９０−２１０−２３０℃ ヘッド、ダイス温度：２００℃ ダイス直径：１００mm 引取速度：８ｍ／min ブローアップ比：３ フロストライン高さ：７００mm 折り径：４７１mm
【００３８】かくして得られたフィルムを引取方向にス
リットしたものをロール延伸機により一軸延伸を行っ
た。延伸条件は下記のとおりとした。 延伸温度：６０℃ 延伸倍率：２．０倍 延伸後速度：１１．０ｍ／min 延伸後のフィルム厚み：３０μｍ
リットしたものをロール延伸機により一軸延伸を行っ
た。延伸条件は下記のとおりとした。 延伸温度：６０℃ 延伸倍率：２．０倍 延伸後速度：１１．０ｍ／min 延伸後のフィルム厚み：３０μｍ
【００３９】物性評価は下記によって行ない結果を表１
に示した。 １）透湿度：ＡＳＴＭ Ｅ２６−６６（Ｅ）に準ずる。 ２）引裂強度：ＪＩＳ Ｐ ８１１６に準じ、フィルム
の引取方向を測定し、１枚当りの強度をｇで求める。 ３）面強度：フィルムサンプルを１００mm×１００ｍの
正方形にカットし、内径８０mmの２枚のドーナッツ状押
えリングで挟んで固定する。フィルムの中央に太さが２
０mmの丸棒で、先端が半径１０mmの半球状とされたプラ
ンジャーを５００mm／分の速度で押していき、フィルム
が破断した時の押し付け距離を伸度とし、その時の強度
を面強度とする。 ４）成形性：目視により次の基準により判定した。 ◎：バブル安定、ダイライン無し ○：バブル安定、ダイライン有 △：フィルム幅変動 ×：成形不可 ５）柔軟性：手の感触で、次の基準により判定した。 ◎：極めて柔らかい ○：柔らかい △：少し硬い ×：硬い ６）延伸性 ◎：切断なし、均一延伸、延伸ムラなし ○：切断なし、延伸ムラ、殆どなし △：切断なし、延伸ムラ、ややあり ×：切断又は延伸ムラ大
に示した。 １）透湿度：ＡＳＴＭ Ｅ２６−６６（Ｅ）に準ずる。 ２）引裂強度：ＪＩＳ Ｐ ８１１６に準じ、フィルム
の引取方向を測定し、１枚当りの強度をｇで求める。 ３）面強度：フィルムサンプルを１００mm×１００ｍの
正方形にカットし、内径８０mmの２枚のドーナッツ状押
えリングで挟んで固定する。フィルムの中央に太さが２
０mmの丸棒で、先端が半径１０mmの半球状とされたプラ
ンジャーを５００mm／分の速度で押していき、フィルム
が破断した時の押し付け距離を伸度とし、その時の強度
を面強度とする。 ４）成形性：目視により次の基準により判定した。 ◎：バブル安定、ダイライン無し ○：バブル安定、ダイライン有 △：フィルム幅変動 ×：成形不可 ５）柔軟性：手の感触で、次の基準により判定した。 ◎：極めて柔らかい ○：柔らかい △：少し硬い ×：硬い ６）延伸性 ◎：切断なし、均一延伸、延伸ムラなし ○：切断なし、延伸ムラ、殆どなし △：切断なし、延伸ムラ、ややあり ×：切断又は延伸ムラ大
【００４０】実施例２ 実施例１で用いた線状低密度ポリエチレン８０重量部、
エチレン−ブテン−ラバー（三井石油化学社製、タフマ
ーＡ４０８５、ＭＩ：３．６ｇ／１０分、ρ：０．８８
ｇ／cm3 ）（タフマーは商品名）を２０重量部（これら
を混合したときの組成物の密度は０．９１３ｇ／cm
3 で、ＭＩは１．３ｇ／１０分である。）、可塑剤とし
てトリオクチルトリメリテートを６重量部、ラジカル発
生剤として２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチ
ルペルオキシ）−３−ヘキシンを０．０３重量部、炭酸
カルシウムを２００重量部用いた。成形条件のうち、フ
ロストライン高さを８００mmとしたほかは実施例１と同
様にしてフィルムを得た。評価結果を表１に示す。
エチレン−ブテン−ラバー（三井石油化学社製、タフマ
ーＡ４０８５、ＭＩ：３．６ｇ／１０分、ρ：０．８８
ｇ／cm3 ）（タフマーは商品名）を２０重量部（これら
を混合したときの組成物の密度は０．９１３ｇ／cm
3 で、ＭＩは１．３ｇ／１０分である。）、可塑剤とし
てトリオクチルトリメリテートを６重量部、ラジカル発
生剤として２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチ
ルペルオキシ）−３−ヘキシンを０．０３重量部、炭酸
カルシウムを２００重量部用いた。成形条件のうち、フ
ロストライン高さを８００mmとしたほかは実施例１と同
様にしてフィルムを得た。評価結果を表１に示す。
【００４１】実施例３ 実施例１で用いた線状低密度ポリエチレンを８０重量
部、超低密度ポリエチレン（ＣＤＦ Ｃｈｅｍｉｅ
Ｅ．Ｐ．社製、ＦＷ１９００、ＭＩ：１．０ｇ／１０
分、ρ：０．９００ｇ／cm3 ）を２０重量部（これらを
混合したときの組成物の密度は０．９１７ｇ／cm3 で、
ＭＩは１．０ｇ／１０分である。）、可塑剤としてジイ
ソデシルフタレートを３重量部、実施例１と同じラジカ
ル発生剤を０．０２重量部、炭酸カルシウムを２００重
量部用いた。成形条件のうち、フロストライン高さを１
０００mmとし延伸倍率を２．１倍としたほかは実施例１
と同様にしてフィルムを得た。評価結果を表１に示す。
部、超低密度ポリエチレン（ＣＤＦ Ｃｈｅｍｉｅ
Ｅ．Ｐ．社製、ＦＷ１９００、ＭＩ：１．０ｇ／１０
分、ρ：０．９００ｇ／cm3 ）を２０重量部（これらを
混合したときの組成物の密度は０．９１７ｇ／cm3 で、
ＭＩは１．０ｇ／１０分である。）、可塑剤としてジイ
ソデシルフタレートを３重量部、実施例１と同じラジカ
ル発生剤を０．０２重量部、炭酸カルシウムを２００重
量部用いた。成形条件のうち、フロストライン高さを１
０００mmとし延伸倍率を２．１倍としたほかは実施例１
と同様にしてフィルムを得た。評価結果を表１に示す。
【００４２】実施例４ 線状低密度ポリエチレンとして（ＭＩ：０．５ｇ／１０
分、流動比：２０、密度：０．９２１ｇ／cm3 、共重合
成分：１−ブテン、共重合量：１０重量％、融点：１２
０℃）のものを８０重量部、実施例２で用いたエチレン
−ブテン−ラバー２０重量部（これらを混合したときの
組成物の密度は０．９０９ｇ／cm3 でＭＩは０．５ｇ／
１０分である。）、可塑剤としてジイソデシルフタレー
トを４重量部、実施例１と同じラジカル発生剤を０．０
３重量部、炭酸カルシウムを２００重量部用いた。成形
条件のうち、フロストライン高さを８００mmとし、延伸
倍率を２．５倍としたほかは実施例１と同様にしてフィ
ルムを得た。評価結果を表１に示す。
分、流動比：２０、密度：０．９２１ｇ／cm3 、共重合
成分：１−ブテン、共重合量：１０重量％、融点：１２
０℃）のものを８０重量部、実施例２で用いたエチレン
−ブテン−ラバー２０重量部（これらを混合したときの
組成物の密度は０．９０９ｇ／cm3 でＭＩは０．５ｇ／
１０分である。）、可塑剤としてジイソデシルフタレー
トを４重量部、実施例１と同じラジカル発生剤を０．０
３重量部、炭酸カルシウムを２００重量部用いた。成形
条件のうち、フロストライン高さを８００mmとし、延伸
倍率を２．５倍としたほかは実施例１と同様にしてフィ
ルムを得た。評価結果を表１に示す。
【００４３】実施例５ 線状低密度ポリエチレンとして実施例４で用いたものを
８０重量部、実施例２で用いたエチレン−ブテン−ラバ
ーを２０重量部（これらを混合したときの組成物の密度
は０．９１３ｇ／cm3 でＭＩは０．７ｇ／１０分であ
る。）、可塑剤としてオレイン酸アミドを４重量部、実
施例１と同じラジカル発生剤０．０２重量部、炭酸カル
シウムを２００重量部用いた。成形条件は延伸倍率を
２．２としたほかは実施例１と同様にしてフィルムを得
た。評価結果を表１に示す。
８０重量部、実施例２で用いたエチレン−ブテン−ラバ
ーを２０重量部（これらを混合したときの組成物の密度
は０．９１３ｇ／cm3 でＭＩは０．７ｇ／１０分であ
る。）、可塑剤としてオレイン酸アミドを４重量部、実
施例１と同じラジカル発生剤０．０２重量部、炭酸カル
シウムを２００重量部用いた。成形条件は延伸倍率を
２．２としたほかは実施例１と同様にしてフィルムを得
た。評価結果を表１に示す。
【００４４】実施例６ 実施例１で用いたと同じ線状低密度ポリエチレンを１０
０重量部、可塑剤としてトリオクチルトリメリテートを
４重量部、実施例１で用いたと同じラジカル発生剤０．
０３重量部、炭酸カルシウムを２００重量部用いた。成
形条件のうち、フロストライン高さを６００mmとしたほ
かは実施例１と同様にしてフィルムを得た。評価結果を
表１に示す。
０重量部、可塑剤としてトリオクチルトリメリテートを
４重量部、実施例１で用いたと同じラジカル発生剤０．
０３重量部、炭酸カルシウムを２００重量部用いた。成
形条件のうち、フロストライン高さを６００mmとしたほ
かは実施例１と同様にしてフィルムを得た。評価結果を
表１に示す。
【００４５】実施例７ ラジカル発生剤の種類を２，５−ジメチル−２，５ジ
（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサンとしたほかは実施例
１と同様にしてフィルムを得た。評価結果を表１に示
す。 比較例１ 実施例１において、可塑剤を使用しなかったほかは実施
例１と同様にしてフィルムを得た。評価結果を表１に示
す。 比較例２ 実施例１において、ラジカル発生剤を使用しなかったほ
かは実施例１と同様にしてフィルムを得た。評価結果を
表１に示す。
（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサンとしたほかは実施例
１と同様にしてフィルムを得た。評価結果を表１に示
す。 比較例１ 実施例１において、可塑剤を使用しなかったほかは実施
例１と同様にしてフィルムを得た。評価結果を表１に示
す。 比較例２ 実施例１において、ラジカル発生剤を使用しなかったほ
かは実施例１と同様にしてフィルムを得た。評価結果を
表１に示す。
【００４６】比較例３ 実施例２において、可塑剤を使用しなかったほかは実施
例２と同様にしてフィルムを得た。評価結果を表１に示
す。 比較例４ 実施例２において、ラジカル発生剤を使用しなかったほ
かは実施例２と同様にしてフィルムを得た。評価結果を
表１に示す。 比較例５ 実施例２において、可塑剤とラジカル発生剤を用いなか
ったほかは実施例２と同様にしてフィルムを得た。評価
結果を表１に示す。
例２と同様にしてフィルムを得た。評価結果を表１に示
す。 比較例４ 実施例２において、ラジカル発生剤を使用しなかったほ
かは実施例２と同様にしてフィルムを得た。評価結果を
表１に示す。 比較例５ 実施例２において、可塑剤とラジカル発生剤を用いなか
ったほかは実施例２と同様にしてフィルムを得た。評価
結果を表１に示す。
【００４７】比較例６ 実施例６において、可塑剤を１２０重量部用い、成形条
件のフロストライン高さを７００mmとして成形したほか
は実施例６と同様にしてフィルムを得た。評価結果を表
１に示す。 比較例７ 実施例１において、可塑剤としてエチレンビスステアリ
ルアミド（融点：１４５℃）を４重量部用いたほかは実
施例１と同様にしてフィルムを得た。評価結果を表１に
示す。 比較例８ 実施例１において、可塑剤としてジメチルホルムアミド
（沸点：１５３℃）を４重量部用いたほかは実施例１と
同様にしてフィルムを得た。評価結果を表１に示す。
件のフロストライン高さを７００mmとして成形したほか
は実施例６と同様にしてフィルムを得た。評価結果を表
１に示す。 比較例７ 実施例１において、可塑剤としてエチレンビスステアリ
ルアミド（融点：１４５℃）を４重量部用いたほかは実
施例１と同様にしてフィルムを得た。評価結果を表１に
示す。 比較例８ 実施例１において、可塑剤としてジメチルホルムアミド
（沸点：１５３℃）を４重量部用いたほかは実施例１と
同様にしてフィルムを得た。評価結果を表１に示す。
【００４８】比較例９ 実施例２において、線状低密度ポリエチレンを用いず、
エチレン−ブテン−ラバーを１００重量部用い、可塑剤
としてトリオクチルトリメリテートを４重量部、ラジカ
ル発生剤を０．０３重量部用い、フロストライン高さを
７００mmとして成形したほかは実施例２と同様にしてフ
ィルムを得た。評価結果を表１に示す。
エチレン−ブテン−ラバーを１００重量部用い、可塑剤
としてトリオクチルトリメリテートを４重量部、ラジカ
ル発生剤を０．０３重量部用い、フロストライン高さを
７００mmとして成形したほかは実施例２と同様にしてフ
ィルムを得た。評価結果を表１に示す。
【００４９】
【表１】
【００５０】
【表２】
【００５１】
【発明の効果】本発明の多孔性フィルムは、特に引裂強
度及び面強度に優れ、しかも延伸ムラが少なく、使いす
てオムツ、レインコート、使いすてシーツ等の用途に有
利に使用できる。
度及び面強度に優れ、しかも延伸ムラが少なく、使いす
てオムツ、レインコート、使いすてシーツ等の用途に有
利に使用できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｋ 5/10 ＫＥＱ 7167−4Ｊ 5/14 ＫＥＳ 7167−4Ｊ 5/20 ＫＥＷ 7167−4Ｊ Ｃ０８Ｌ 23/00 Ｂ２９Ｋ 23:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 7:00 4Ｆ Ｃ０８Ｌ 23:00
Claims (10)
- 【請求項１】 密度０．９３０ｇ／cm3 以下、メルトイ
ンデックス２ｇ／１０分以下のポリオレフィン樹脂
（Ａ）１００重量部、 充填剤（Ｂ）１００〜４００重量部、 分子内にエステル結合もしくはアミド結合を有する分子
量１００以上、常圧での沸点が２００℃以上かつ融点が
１００℃以下の化合物である可塑剤（Ｃ）１〜１００重
量部、及びラジカル発生剤（Ｄ）０．０００１−０．１
重量部、 からなる組成物をインフレーション成形し、得られたフ
ィルム又はシートをその引き取り方向に一軸延伸して得
られることを特徴とする多孔性フィルム又はシート。 - 【請求項２】 厚さが９０μ以下の多孔性フィルムであ
って、その縦方向及び横方向の剛軟度が共に５０mm以下
で、透湿度が１５００ｇ／ｍ2 ・２４ｈｒ以上で、面強
度が下記（１）式 【数１】 面強度〔kg〕≧３５×フィルム厚み〔mm〕 …（１） を満足し、且つ、引裂強度が下記（２）式 【数２】 引裂強度〔ｇ／枚〕≧１５００×フィルム厚み〔mm〕 …（２） を満足することを特徴とする請求項１記載の多孔性フィ
ルム。 - 【請求項３】 可塑剤（Ｃ）が、分子内にエステル結合
もしくはアミド結合を有する分子量２００〜１０００、
常圧での沸点が２５０〜７００℃、且つ、融点が−１０
０〜１０℃の化合物であることを特徴とする請求項１記
載の多孔性フィルム又はシート。 - 【請求項４】 可塑剤（Ｃ）が、分子内にエステル結合
もしくはアミド結合を有する分子量１００以上、常圧で
の沸点が２００℃以上、且つ、融点が１００℃以下の炭
素数６以上のカルボン酸と炭素数５以上のアルコールと
のエステルまたは炭素数１０〜２５の脂肪族アミドであ
ることを特徴とする請求項１記載の多孔性フィルム又は
シート。 - 【請求項５】 エステルが、芳香族カルボン酸と炭素数
６以上の脂肪族アルコールとのエステルであることを特
徴とする請求項４記載の多孔性フィルム又はシート。 - 【請求項６】 エステルが、芳香族ジカルボン酸または
芳香族トリカルボン酸と炭素数６〜１８の脂肪族アルコ
ールとのエステルであることを特徴とする請求項４記載
の多孔性フィルム又はシート。 - 【請求項７】 エステルが、トリオクチルトリメリテー
トまたはジイソデシルフタレートであることを特徴とす
る請求項４記載の多孔性フィルム又はシート。 - 【請求項８】 ラジカル発生剤（Ｄ）の半減期１分とな
る分解温度が１３０〜３００℃であることを特徴とする
請求項１記載の多孔性フィルム又はシート。 - 【請求項９】 ラジカル発生剤（Ｄ）が、２，５−ジメ
チル−２，５−ビス（ｔ−ブチルペルオキシ）−３−ヘ
キシンであることを特徴とする請求項１記載の多孔性フ
ィルム又はシート。 - 【請求項１０】 密度０．９３０ｇ／cm3 以下、メルト
インデックス２ｇ／１０分以下のポリオレフィン樹脂
（Ａ）１００重量部、充填剤（Ｂ）１００〜４００重量
部、分子内にエステル結合もしくはアミド結合を有する
分子量１００以上、常圧での沸点が２００℃以上かつ融
点が１００℃以下の化合物である可塑剤（Ｃ）１〜１０
０重量部、及びラジカル発生剤（Ｄ）０．０００１−
０．１重量部、からなる組成物を、ラジカル発生剤が分
解する条件を経過させた後、またはさせながらブローア
ップ比２〜８でインフレーション成形し、得られたフィ
ルム又はシートをその引き取り方向に延伸倍率１．２〜
８倍として一軸延伸することを特徴とする多孔性フィル
ム又はシートの製造方法。
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|---|---|---|---|
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| TW81105506A TW201775B (ja) | 1991-07-23 | 1992-07-13 |
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ID=26426637
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1992
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- 1992-07-13 TW TW81105506A patent/TW201775B/zh active
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|---|---|---|---|---|
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