JPH0570224A - ジルコニア焼結体の製造方法及びジルコニア焼結体 - Google Patents
ジルコニア焼結体の製造方法及びジルコニア焼結体Info
- Publication number
- JPH0570224A JPH0570224A JP3030438A JP3043891A JPH0570224A JP H0570224 A JPH0570224 A JP H0570224A JP 3030438 A JP3030438 A JP 3030438A JP 3043891 A JP3043891 A JP 3043891A JP H0570224 A JPH0570224 A JP H0570224A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sintered body
- powder
- zirconia sintered
- zro
- mixed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 マイクロクラック強化機構を利用することに
より、高い破壊靱性値を有するジルコニア焼結体の製造
方法と、これによって得られるジルコニア焼結体を提供
する。 【構成】 粒径０.１〜２.０μmのZrO2粉末に、粒径０.
０５μm以下のZrO2微粉末を２〜１０重量％混合して混
合粉末を得、次にこの混合粉末を造粒しさらに得られた
造粒粉末を成形し、次いで得られた成形体を常圧で相対
密度９６〜９８％まで予備焼結し、その後１４８０℃以
下の温度にて熱間静水圧加圧処理してジルコニア焼結体
を得る。
より、高い破壊靱性値を有するジルコニア焼結体の製造
方法と、これによって得られるジルコニア焼結体を提供
する。 【構成】 粒径０.１〜２.０μmのZrO2粉末に、粒径０.
０５μm以下のZrO2微粉末を２〜１０重量％混合して混
合粉末を得、次にこの混合粉末を造粒しさらに得られた
造粒粉末を成形し、次いで得られた成形体を常圧で相対
密度９６〜９８％まで予備焼結し、その後１４８０℃以
下の温度にて熱間静水圧加圧処理してジルコニア焼結体
を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特に高い破壊靱性値を
有するジルコニア焼結体の製造方法とこれによって得ら
れるジルコニア焼結体に関する。
有するジルコニア焼結体の製造方法とこれによって得ら
れるジルコニア焼結体に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般にセラミックスにおいては、焼結体
の組織内に本来もっている破壊源の大きさ以下の欠陥が
均一に分散していると、破壊により伝播するクラック先
端近傍で前記欠陥が成長して非弾性領域が形成される。
そして、この領域の弾性率が減少し、これがクラック先
端付近の応力場の強さを小さくする効果をもつことによ
り、破壊靱性などの機械的性質が向上するのである。な
お、このような機構はマイクロクラック強化機構として
よく知られている。
の組織内に本来もっている破壊源の大きさ以下の欠陥が
均一に分散していると、破壊により伝播するクラック先
端近傍で前記欠陥が成長して非弾性領域が形成される。
そして、この領域の弾性率が減少し、これがクラック先
端付近の応力場の強さを小さくする効果をもつことによ
り、破壊靱性などの機械的性質が向上するのである。な
お、このような機構はマイクロクラック強化機構として
よく知られている。
【０００３】ところで、焼結体中に欠陥を分散する方法
としては、例えばジルコニア焼結体の場合、ZrO2粒子の
正方晶から単斜晶への相転移の際の体積変化を利用する
方法や、熱膨張係数の異なった粒子を分散させて、マト
リックスとの熱膨張差を利用する方法がよく知られてい
る。
としては、例えばジルコニア焼結体の場合、ZrO2粒子の
正方晶から単斜晶への相転移の際の体積変化を利用する
方法や、熱膨張係数の異なった粒子を分散させて、マト
リックスとの熱膨張差を利用する方法がよく知られてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
たいずれの方法によっても、マトリックスを微少範囲で
破壊することによって欠陥を導入するため、欠陥の大き
さや量の制御には細心の注意が必要である。すなわち、
十分な破壊靱性の向上に気を取られて欠陥を導入し過ぎ
ると、欠陥の大きさが本来もっている破壊源の大きさ以
上になり、強度が低化してしまうのである。
たいずれの方法によっても、マトリックスを微少範囲で
破壊することによって欠陥を導入するため、欠陥の大き
さや量の制御には細心の注意が必要である。すなわち、
十分な破壊靱性の向上に気を取られて欠陥を導入し過ぎ
ると、欠陥の大きさが本来もっている破壊源の大きさ以
上になり、強度が低化してしまうのである。
【０００５】また、これらの組織内では、ZrO2の体積変
化や分散粒子の熱膨張差によって生じた応力が欠陥の生
成により完全に緩和されるとは限らないので、それらの
応力が欠陥に残っていることにより、スロークラックグ
ロース現象が起こり、破壊が進行する恐れももある。以
上のことにより、マイクロクラック強化機構は比較的古
くから知られているものの、十分に実用化されていない
技術の一つなのである。
化や分散粒子の熱膨張差によって生じた応力が欠陥の生
成により完全に緩和されるとは限らないので、それらの
応力が欠陥に残っていることにより、スロークラックグ
ロース現象が起こり、破壊が進行する恐れももある。以
上のことにより、マイクロクラック強化機構は比較的古
くから知られているものの、十分に実用化されていない
技術の一つなのである。
【０００６】本発明は前記事情に鑑みてなされたもの
で、その目的とするところは、マイクロクラック強化機
構を利用することにより、高い破壊靱性値を有するジル
コニア焼結体を提供することにある。
で、その目的とするところは、マイクロクラック強化機
構を利用することにより、高い破壊靱性値を有するジル
コニア焼結体を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明における請求項１
記載のジルコニア焼結体の製造方法では、安定化剤とし
てY2O3を２〜４モル％含む粒径０.１〜２.０μmのZrO2
粉末に、安定化剤としてY2O3を２〜４モル％含む粒径
０.０５μm以下のZrO2微粉末を２〜１０重量％混合して
混合粉末を得、次にこの混合粉末を造粒しさらに得られ
た造粒粉末を成形し、次いで得られた成形体を常圧で相
対密度９６〜９８％まで予備焼結し、その後１４８０℃
以下の温度にて熱間静水圧加圧処理することを前記課題
の解決手段とした。また、請求項２記載のジルコニア焼
結体では、請求項１記載の製造方法によって得られたこ
とを前記課題の解決手段とした。
記載のジルコニア焼結体の製造方法では、安定化剤とし
てY2O3を２〜４モル％含む粒径０.１〜２.０μmのZrO2
粉末に、安定化剤としてY2O3を２〜４モル％含む粒径
０.０５μm以下のZrO2微粉末を２〜１０重量％混合して
混合粉末を得、次にこの混合粉末を造粒しさらに得られ
た造粒粉末を成形し、次いで得られた成形体を常圧で相
対密度９６〜９８％まで予備焼結し、その後１４８０℃
以下の温度にて熱間静水圧加圧処理することを前記課題
の解決手段とした。また、請求項２記載のジルコニア焼
結体では、請求項１記載の製造方法によって得られたこ
とを前記課題の解決手段とした。
【０００８】以下、本発明のジルコニア焼結体の製造方
法及びこれによって得られるジルコニア焼結体を詳しく
説明する。本発明者は、ジルコニア焼結体にマイクロク
ラック強化機構を発現させる微小な欠陥を導入するため
に、従来からある微小範囲で破壊させる方法とは全く違
って、簡略な制御により導入することが可能な比較的大
きなクラックを閉気孔の形で焼結体中に導入し、その閉
気孔を熱間静水圧加圧（HIP）処理することによって本
来もっている破壊源の大きさより小さくし、マイクロク
ラック強化機構を発現させる欠陥とすることに思い至り
本発明を完成した。
法及びこれによって得られるジルコニア焼結体を詳しく
説明する。本発明者は、ジルコニア焼結体にマイクロク
ラック強化機構を発現させる微小な欠陥を導入するため
に、従来からある微小範囲で破壊させる方法とは全く違
って、簡略な制御により導入することが可能な比較的大
きなクラックを閉気孔の形で焼結体中に導入し、その閉
気孔を熱間静水圧加圧（HIP）処理することによって本
来もっている破壊源の大きさより小さくし、マイクロク
ラック強化機構を発現させる欠陥とすることに思い至り
本発明を完成した。
【０００９】比較的大きなクラックを導入する方法とし
て、本発明では、粒径０.１〜２.０μmの通常のZrO2粉
末に、粒径０.０５μm以下のZrO2微粉末を２〜１０重量
％混合する方法を採用した。すなわち、粒径が０.０５
μm以下のZrO2微粉末は、付着凝集力が大きいため充填
性が悪く、したがって予備焼結において粉末間の空隙が
満たされないまま焼結されるため、閉気孔が生成するの
である。ここで、通常のZrO2粉末へのZrO2微粉末の混合
については、ボールミルなどによる周知の混合方法が採
用できる。また、ZrO2微粉末の混合量を２〜１０重量％
としたのは、２重量％未満であると十分な数のクラック
が発生せず、一方１０重量％を越えると閉気孔とならず
開気孔となってしまい、この開気孔が後のHIP処理によ
って小さくならず好ましくないからである。なお、前記
通常のZrO2粉末およびZrO2微粉末については、いずれも
安定化剤としてY2O3を２〜４モル％含むものを使用す
る。ここで、Y2O3の添加量を２〜４モル％としたのは、
これより多くても少なくても得られる焼結体の曲げ強度
が低下するからである。
て、本発明では、粒径０.１〜２.０μmの通常のZrO2粉
末に、粒径０.０５μm以下のZrO2微粉末を２〜１０重量
％混合する方法を採用した。すなわち、粒径が０.０５
μm以下のZrO2微粉末は、付着凝集力が大きいため充填
性が悪く、したがって予備焼結において粉末間の空隙が
満たされないまま焼結されるため、閉気孔が生成するの
である。ここで、通常のZrO2粉末へのZrO2微粉末の混合
については、ボールミルなどによる周知の混合方法が採
用できる。また、ZrO2微粉末の混合量を２〜１０重量％
としたのは、２重量％未満であると十分な数のクラック
が発生せず、一方１０重量％を越えると閉気孔とならず
開気孔となってしまい、この開気孔が後のHIP処理によ
って小さくならず好ましくないからである。なお、前記
通常のZrO2粉末およびZrO2微粉末については、いずれも
安定化剤としてY2O3を２〜４モル％含むものを使用す
る。ここで、Y2O3の添加量を２〜４モル％としたのは、
これより多くても少なくても得られる焼結体の曲げ強度
が低下するからである。
【００１０】このようにして通常のZrO2粉末へZrO2微粉
末を混合した後、得られた混合粉末を周知の方法で造粒
し、さらに得られた造粒粉末を所望形状に成形する。次
いで、得られた成形体を大気中常圧下において１３００
〜１４５０℃程度で、相対密度が９６〜９８％となるま
で予備焼結する。ここで、得られた予備焼結体には、前
述したようにZrO2微粉末を混合したことによる開気孔が
生成されている。なお、ここでの相対密度とは、理論密
度に対しての百分率をいう。
末を混合した後、得られた混合粉末を周知の方法で造粒
し、さらに得られた造粒粉末を所望形状に成形する。次
いで、得られた成形体を大気中常圧下において１３００
〜１４５０℃程度で、相対密度が９６〜９８％となるま
で予備焼結する。ここで、得られた予備焼結体には、前
述したようにZrO2微粉末を混合したことによる開気孔が
生成されている。なお、ここでの相対密度とは、理論密
度に対しての百分率をいう。
【００１１】その後、予備焼結体を１４８０℃以下の温
度にて熱間静水圧加圧（HIP）処理する。この場合に、
１４８０℃完全に消滅してしまい、マイクロクラック強
化機構が働くなるため、HIP処理温度は１４８０℃以下
にする必要がある。なお、HIP処理の雰囲気について
は、アルゴン、窒素およびこれらと酸素との混合気体な
ど、通常採用される雰囲気が採用できる。
度にて熱間静水圧加圧（HIP）処理する。この場合に、
１４８０℃完全に消滅してしまい、マイクロクラック強
化機構が働くなるため、HIP処理温度は１４８０℃以下
にする必要がある。なお、HIP処理の雰囲気について
は、アルゴン、窒素およびこれらと酸素との混合気体な
ど、通常採用される雰囲気が採用できる。
【００１２】
【作用】本発明における請求項２記載のジルコニア焼結
体によれば、組織内に本来もっている破壊源より小さく
なった閉気孔をもつため、マイクロクラック機構によっ
て高い破壊靱性値を有するものとなる。また、形成され
た閉気孔が応力を加えて生成させた欠陥ではないので、
微小欠陥のスロークラックグロースによる強度劣化の心
配がない。
体によれば、組織内に本来もっている破壊源より小さく
なった閉気孔をもつため、マイクロクラック機構によっ
て高い破壊靱性値を有するものとなる。また、形成され
た閉気孔が応力を加えて生成させた欠陥ではないので、
微小欠陥のスロークラックグロースによる強度劣化の心
配がない。
【００１３】
【実施例】以下、この発明を実施例によりさらに具体的
に説明する。安定化剤としてY2O3を３モル％固溶した平
均粒径０.５６μmのZrO2粉末（粉末A）に、安定化剤と
してY2O3を３モル％固溶した最大粒径０.０１μm以下の
ZrO2粉末（粉末B）を加え、湿式媒体攪拌型混合機で３
０分間混合した。次に、この混合物にバインダーとして
ポリビニルアルコールを加えてスラリーとし、このスラ
リーより造粒物を得た。次いで、得られた造粒物を冷間
静水圧加圧（CIP）によって成形し、さらに得られた成
形体を常圧大気中において図１の表中に示す温度で４時
間予備焼結した。
に説明する。安定化剤としてY2O3を３モル％固溶した平
均粒径０.５６μmのZrO2粉末（粉末A）に、安定化剤と
してY2O3を３モル％固溶した最大粒径０.０１μm以下の
ZrO2粉末（粉末B）を加え、湿式媒体攪拌型混合機で３
０分間混合した。次に、この混合物にバインダーとして
ポリビニルアルコールを加えてスラリーとし、このスラ
リーより造粒物を得た。次いで、得られた造粒物を冷間
静水圧加圧（CIP）によって成形し、さらに得られた成
形体を常圧大気中において図１の表中に示す温度で４時
間予備焼結した。
【００１４】得られた予備焼結体の密度を水置換による
アルキメデス法によって測定した。さらに、測定値から
理論密度６.０８g／cm3として相対密度を計算し、その
結果を図１に示す。その後、予備焼結体をアルゴン雰囲
気中２０００気圧の加圧下にて図１に示す温度で２時間
熱間静水圧加圧（HIP）処理を行なった。得られた焼結
体について室温でJIS R1601による３点曲げ強度、SENB
法による破壊靱性値を測定した。得られた結果を図１に
示す。
アルキメデス法によって測定した。さらに、測定値から
理論密度６.０８g／cm3として相対密度を計算し、その
結果を図１に示す。その後、予備焼結体をアルゴン雰囲
気中２０００気圧の加圧下にて図１に示す温度で２時間
熱間静水圧加圧（HIP）処理を行なった。得られた焼結
体について室温でJIS R1601による３点曲げ強度、SENB
法による破壊靱性値を測定した。得られた結果を図１に
示す。
【００１５】また、比較のため図１に示す条件で焼結体
（No.３〜７）を作製し、本発明の実施例品（No.１〜
２）と同様に３点曲げ強度および破壊靱性値を測定し
た。図１の表中に示す結果より、本発明の実施例品であ
るNo.１およびNo.２は、１０MPam1/2以上の高い破壊靱
性値を示しているのに対し、比較例品のNo.３〜７はい
ずれも９MPam1/2以下の低い破壊靱性値であり、実施例
品が比較例品に比べ破壊靱性値が高いことが確認され
た。
（No.３〜７）を作製し、本発明の実施例品（No.１〜
２）と同様に３点曲げ強度および破壊靱性値を測定し
た。図１の表中に示す結果より、本発明の実施例品であ
るNo.１およびNo.２は、１０MPam1/2以上の高い破壊靱
性値を示しているのに対し、比較例品のNo.３〜７はい
ずれも９MPam1/2以下の低い破壊靱性値であり、実施例
品が比較例品に比べ破壊靱性値が高いことが確認され
た。
【００１６】ここで、No.３は予備焼結密度が大きく、
そのため内部に十分な数の欠陥が生成しないため同じ条
件でHIP処理しても破壊靱性値が大きくならないものと
推察される。また、No.４のようにHIP処理温度が高いと
内部に生成した欠陥が完全に消滅してしまうために破壊
靱性値が大きくならない。さらに、No.５のように粉末B
を加えないと、相対密度が９６％以上であってもHIP処
理によって小さくならない開気孔が残ってしまうため、
最終的には破壊靱性値、３点曲げ強度ともに小さな値と
なってしまうものと考えられる。また、No.６のように
粉末Bを加えず、相対密度が９６％未満のものや、粉末B
を多く入れたNo.７も同様の理由により、破壊靱性値、
３点曲げ強度ともに小さな値となってしまうものと考え
られる。
そのため内部に十分な数の欠陥が生成しないため同じ条
件でHIP処理しても破壊靱性値が大きくならないものと
推察される。また、No.４のようにHIP処理温度が高いと
内部に生成した欠陥が完全に消滅してしまうために破壊
靱性値が大きくならない。さらに、No.５のように粉末B
を加えないと、相対密度が９６％以上であってもHIP処
理によって小さくならない開気孔が残ってしまうため、
最終的には破壊靱性値、３点曲げ強度ともに小さな値と
なってしまうものと考えられる。また、No.６のように
粉末Bを加えず、相対密度が９６％未満のものや、粉末B
を多く入れたNo.７も同様の理由により、破壊靱性値、
３点曲げ強度ともに小さな値となってしまうものと考え
られる。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように本発明における請求
項１記載のジルコニア焼結体の製造方法は、通常のZrO2
粉末にZrO2微粉末を混合して予備焼結することにより、
閉気孔を生成せしめて組織内に本来もっている破壊源の
大きさよりも小さな欠陥を均一に分散させる方法である
から、マイクロクラック機構によって得られる焼結体の
破壊靱性値を高めることができる。また、閉気孔が応力
を加えて生成された欠陥ではないので、微小欠陥のスロ
ークラックグロースによる強度低下のおそれがなく、十
分な機械強度を有するジルコニア焼結体を製造すること
ができる。
項１記載のジルコニア焼結体の製造方法は、通常のZrO2
粉末にZrO2微粉末を混合して予備焼結することにより、
閉気孔を生成せしめて組織内に本来もっている破壊源の
大きさよりも小さな欠陥を均一に分散させる方法である
から、マイクロクラック機構によって得られる焼結体の
破壊靱性値を高めることができる。また、閉気孔が応力
を加えて生成された欠陥ではないので、微小欠陥のスロ
ークラックグロースによる強度低下のおそれがなく、十
分な機械強度を有するジルコニア焼結体を製造すること
ができる。
【００１８】また、請求項２記載のジルコニア焼結体
は、請求項１記載の方法によって得られたものであるか
ら、破壊靱性値が高くしかも十分な機械強度を有するも
のとなる。
は、請求項１記載の方法によって得られたものであるか
ら、破壊靱性値が高くしかも十分な機械強度を有するも
のとなる。
【図１】本発明の実施例品および比較例品の製造条件お
よび測定結果を示す表である。
よび測定結果を示す表である。
Claims (2)
- 【請求項１】 安定化剤としてY2O3を２〜４モル％含む
粒径０.１〜２.０μmのZrO2粉末に、安定化剤としてY2O
3を２〜４モル％含む粒径０.０５μm以下のZrO2微粉末
を２〜１０重量％混合して混合粉末を得、次にこの混合
粉末を造粒しさらに得られた造粒粉末を成形し、次いで
得られた成形体を常圧で相対密度９６〜９８％まで予備
焼結し、その後１４８０℃以下の温度にて熱間静水圧加
圧処理することを特徴とするジルコニア焼結体の製造方
法。 - 【請求項２】 安定化剤としてY2O3を２〜４モル％含む
粒径０.１〜２.０μmのZrO2粉末に、安定化剤としてY2O
3を２〜４モル％含む粒径０.０５μm以下のZrO2微粉末
を２〜１０重量％混合して混合粉末を得、次にこの混合
粉末を造粒しさらに得られた造粒粉末を成形し、次いで
得られた成形体を常圧で相対密度９６〜９８％まで予備
焼結し、その後１４８０℃以下の温度にて熱間静水圧加
圧処理されて得られたことを特徴とするジルコニア焼結
体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3030438A JPH0570224A (ja) | 1991-02-25 | 1991-02-25 | ジルコニア焼結体の製造方法及びジルコニア焼結体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3030438A JPH0570224A (ja) | 1991-02-25 | 1991-02-25 | ジルコニア焼結体の製造方法及びジルコニア焼結体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0570224A true JPH0570224A (ja) | 1993-03-23 |
Family
ID=12303950
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3030438A Withdrawn JPH0570224A (ja) | 1991-02-25 | 1991-02-25 | ジルコニア焼結体の製造方法及びジルコニア焼結体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0570224A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022075346A1 (ja) | 2020-10-09 | 2022-04-14 | 第一稀元素化学工業株式会社 | ジルコニア粉末、ジルコニア焼結体、及び、ジルコニア焼結体の製造方法 |
| WO2023190119A1 (ja) | 2022-03-31 | 2023-10-05 | 第一稀元素化学工業株式会社 | ジルコニア粉末、ジルコニア焼結体、及び、ジルコニア焼結体の製造方法 |
-
1991
- 1991-02-25 JP JP3030438A patent/JPH0570224A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022075346A1 (ja) | 2020-10-09 | 2022-04-14 | 第一稀元素化学工業株式会社 | ジルコニア粉末、ジルコニア焼結体、及び、ジルコニア焼結体の製造方法 |
| WO2023190119A1 (ja) | 2022-03-31 | 2023-10-05 | 第一稀元素化学工業株式会社 | ジルコニア粉末、ジルコニア焼結体、及び、ジルコニア焼結体の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS5924751B2 (ja) | 焼結成形体 | |
| JPS5964567A (ja) | セラミツク成形体、その製造法及び該成形体からなる構造部材 | |
| US4919868A (en) | Production and sintering of reaction bonded silicon nitride composites containing silicon carbide whiskers or silicon nitride powders | |
| JP2507479B2 (ja) | ＳｉＣ−Ａｌ▲下２▼Ｏ▲下３▼複合焼結体及びその製造法 | |
| JPS60186475A (ja) | 窒化珪素質焼結体及びその製造方法 | |
| JPH10194824A (ja) | ジルコニア含有アルミナ焼結体 | |
| JPH03218967A (ja) | 高強度アルミナ―ジルコニア系セラミックス焼結体 | |
| CN108546131B (zh) | 氮化硅多孔陶瓷的制备方法 | |
| JPH0570224A (ja) | ジルコニア焼結体の製造方法及びジルコニア焼結体 | |
| JPH04238864A (ja) | 透光性イットリア焼結体及びその製造方法 | |
| JPS6077174A (ja) | 窒化けい素焼結体の製造法 | |
| US5336646A (en) | Method of surface strengthening alumina-zirconia composites using MoO2 | |
| JPH0259471A (ja) | 高温高強度窒化珪素質焼結体及びその製造方法 | |
| JP2002053376A (ja) | 窒化ケイ素セラミックスの焼結方法 | |
| JP3121996B2 (ja) | アルミナ質焼結体 | |
| CN108558412B (zh) | 多孔氮化硅陶瓷材料的制备方法 | |
| Ibrahim et al. | Penetration of Liquid Glass Phase into Porous (3Y-TZP/Al2O3) Composite | |
| JP2976534B2 (ja) | 窒化珪素焼結体及びその製造方法 | |
| JPH0515666B2 (ja) | ||
| JP3223822B2 (ja) | ＭｇＯ複合セラミックス及びその製造方法 | |
| JPH0656524A (ja) | ジルコニア焼結体の製造方法及びジルコニア焼結体 | |
| JPH05319910A (ja) | セラミックス複合材料及びその製造方法 | |
| JP2020189759A (ja) | チッ化ホウ素／ジルコニア‐アルミナ系コンポジットの製造方法及び、優れた硬度及び靱性を有するチッ化ホウ素／ジルコニア‐アルミナ系コンポジット | |
| JPS60260464A (ja) | セラミツクス焼結体およびその製造方法 | |
| JPH03103361A (ja) | セラミックス複合焼結体およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980514 |