JPH0568892A - 排気ガス浄化用触媒の製造方法 - Google Patents
排気ガス浄化用触媒の製造方法Info
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- JPH0568892A JPH0568892A JP3234861A JP23486191A JPH0568892A JP H0568892 A JPH0568892 A JP H0568892A JP 3234861 A JP3234861 A JP 3234861A JP 23486191 A JP23486191 A JP 23486191A JP H0568892 A JPH0568892 A JP H0568892A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】触媒成分の担体への担持量を高めた排気ガス浄
化用触媒の製造方法を提供する。 【構成】高い比表面積値を有するγーアルミナを担体に
担持させるに際し、例えば水和アルミナまたはゼオライ
ト等の無機質バインダを微粉状態で介在させてスラリー
とし、ウォッシュコートを行う。この場合、介在させる
無機質バインダの高分散と低温反応性にもとずく焼成・
固化性の向上により、比較的少量の無機質バインダの介
在量でありながら所要量のγーアルミナを担体に確実に
担持させることを可能とする。
化用触媒の製造方法を提供する。 【構成】高い比表面積値を有するγーアルミナを担体に
担持させるに際し、例えば水和アルミナまたはゼオライ
ト等の無機質バインダを微粉状態で介在させてスラリー
とし、ウォッシュコートを行う。この場合、介在させる
無機質バインダの高分散と低温反応性にもとずく焼成・
固化性の向上により、比較的少量の無機質バインダの介
在量でありながら所要量のγーアルミナを担体に確実に
担持させることを可能とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、触媒成分の担持量を高
めた排気ガス浄化用触媒の製造方法に関する。
めた排気ガス浄化用触媒の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】エンジンに関しての燃料規制に対応する
ため、希薄燃料エンジン、いわゆるリーンバーンエンジ
ンの実用化が図られている。同時にエンジンから排出さ
れるガスの中で、ＮＯx は人体および生態系に悪影響を
及ぼすことから装置外へ排出されることが極力防止され
なければならない。
ため、希薄燃料エンジン、いわゆるリーンバーンエンジ
ンの実用化が図られている。同時にエンジンから排出さ
れるガスの中で、ＮＯx は人体および生態系に悪影響を
及ぼすことから装置外へ排出されることが極力防止され
なければならない。
【０００３】その排出防止対策にはいくつかの方法があ
るが、移動式エンジンの場合、エンジン後段に設置した
触媒によりＮＯx を除去することが現実的である。しか
し従来の三元触媒は、高酸素濃度下ではＮＯx 浄化機能
がないことからＮＯx を効果的に除去することはできな
かった。
るが、移動式エンジンの場合、エンジン後段に設置した
触媒によりＮＯx を除去することが現実的である。しか
し従来の三元触媒は、高酸素濃度下ではＮＯx 浄化機能
がないことからＮＯx を効果的に除去することはできな
かった。
【０００４】ＮＯx を効果的に除去することができる触
媒として、銅イオン交換ゼオライトまたはγーアルミナ
が知られている。さらに、特開平１−１３０７３５号公
報には、イオン変換により遷移金属を含有させたゼオラ
イトを、バインダを介して担体にウォッシュコートして
得られる触媒をＮＯx の除去に使用する技術が記載され
ている。
媒として、銅イオン交換ゼオライトまたはγーアルミナ
が知られている。さらに、特開平１−１３０７３５号公
報には、イオン変換により遷移金属を含有させたゼオラ
イトを、バインダを介して担体にウォッシュコートして
得られる触媒をＮＯx の除去に使用する技術が記載され
ている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前述したようなＮＯx
を除去するための触媒は、実験室レベルでは９０％を越
えるＮＯx 浄化率を示すにも拘らず実際の移動式エンジ
ンにおいては、（ａ）ＮＯx 除去が可能な温度（活性温
度）が実車の排ガス温度条件と異なること、（ｂ）実験
室での装備テスト時のガス組成と実車の排ガス組成とが
若干異なること、（ｃ）実験室での装備テスト時のガス
流速が実車の排ガス流速よりも低いこと、等に起因して
ＮＯx 除去に優れた効果を奏し得ないという問題点があ
った。
を除去するための触媒は、実験室レベルでは９０％を越
えるＮＯx 浄化率を示すにも拘らず実際の移動式エンジ
ンにおいては、（ａ）ＮＯx 除去が可能な温度（活性温
度）が実車の排ガス温度条件と異なること、（ｂ）実験
室での装備テスト時のガス組成と実車の排ガス組成とが
若干異なること、（ｃ）実験室での装備テスト時のガス
流速が実車の排ガス流速よりも低いこと、等に起因して
ＮＯx 除去に優れた効果を奏し得ないという問題点があ
った。
【０００６】また、ＮＯx 除去のための触媒の要素とし
てゼオライトを用いる場合には、実車の排ガスの温度は
エンジンの運転状況によっては８００〜９００℃の高温
に達することがあり、ゼオライトの耐熱性の面からその
耐久性を保全するための対策が必要になるという問題点
があった。
てゼオライトを用いる場合には、実車の排ガスの温度は
エンジンの運転状況によっては８００〜９００℃の高温
に達することがあり、ゼオライトの耐熱性の面からその
耐久性を保全するための対策が必要になるという問題点
があった。
【０００７】また、耐熱性に富むという面からγーアル
ミナを触媒として用いることが考えられている。このγ
ーアルミナは従来、前記三元触媒の担体として用いられ
てきた。一方、比表面積値を高めたγーアルミナは、実
車エンジン排ガス中に含まれる還元剤（ＨＣ：ハイドロ
カーボン）の共存下では優れたＮＯx 浄化能を発現する
ことから、ＮＯx 浄化用の触媒として有用されている。
ミナを触媒として用いることが考えられている。このγ
ーアルミナは従来、前記三元触媒の担体として用いられ
てきた。一方、比表面積値を高めたγーアルミナは、実
車エンジン排ガス中に含まれる還元剤（ＨＣ：ハイドロ
カーボン）の共存下では優れたＮＯx 浄化能を発現する
ことから、ＮＯx 浄化用の触媒として有用されている。
【０００８】しかし、このような高い比表面積値を有す
るγーアルミナは、例えば水和アルミナのような無機質
バインダと単に混合するのみで担体にウォッシュコート
したのでは、担体に確実に担持させることができない。
必要強度を保つように担体に担持させようとすれば、γ
ーアルミナの４０wt％以上の無機質バインダを添加しな
ければならず、このような多量の無機質バインダの添加
はγーアルミナのＮＯx 浄化の効率を低下させるという
問題点があった。
るγーアルミナは、例えば水和アルミナのような無機質
バインダと単に混合するのみで担体にウォッシュコート
したのでは、担体に確実に担持させることができない。
必要強度を保つように担体に担持させようとすれば、γ
ーアルミナの４０wt％以上の無機質バインダを添加しな
ければならず、このような多量の無機質バインダの添加
はγーアルミナのＮＯx 浄化の効率を低下させるという
問題点があった。
【０００９】上記に鑑みて、本発明は、前述したように
耐熱性に富むとともに、エンジンの空燃比がリーン状態
の場合または水素エンジン等である場合の排ガス中のＮ
Ｏxを除去する機能に優れたγーアルミナを、担体に確
実に担持させた排気ガス浄化用触媒の製造方法の提供を
目的とする。
耐熱性に富むとともに、エンジンの空燃比がリーン状態
の場合または水素エンジン等である場合の排ガス中のＮ
Ｏxを除去する機能に優れたγーアルミナを、担体に確
実に担持させた排気ガス浄化用触媒の製造方法の提供を
目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】前述したような目的を達
成するため、請求請１乃至請求項３の発明は、優れたＮ
Ｏx 浄化能を持つ高い比表面積値を有するγーアルミナ
に無機質バインダを添加して担体に担持させるに際し、
添加される無機質バインダが微粉状態とされ、乾燥固化
が容易とされることにより、上記γーアルミナのＮＯx
浄化能が害なわれることがない添加量であるにも拘ら
ず、γーアルミナを担体に確実に担持させようとするも
のである。
成するため、請求請１乃至請求項３の発明は、優れたＮ
Ｏx 浄化能を持つ高い比表面積値を有するγーアルミナ
に無機質バインダを添加して担体に担持させるに際し、
添加される無機質バインダが微粉状態とされ、乾燥固化
が容易とされることにより、上記γーアルミナのＮＯx
浄化能が害なわれることがない添加量であるにも拘ら
ず、γーアルミナを担体に確実に担持させようとするも
のである。
【００１１】具体的に請求項１の発明の講じた解決手段
は、高い比表面積値を有するγーアルミナに無機質バイ
ンダを混合するとともに粉砕して微粉体を得、しかる
後、この微粉体をスラリーとして担体にウォッシュコー
トすることにより、排気ガス浄化用触媒を得る構成とな
っている。
は、高い比表面積値を有するγーアルミナに無機質バイ
ンダを混合するとともに粉砕して微粉体を得、しかる
後、この微粉体をスラリーとして担体にウォッシュコー
トすることにより、排気ガス浄化用触媒を得る構成とな
っている。
【００１２】また、請求項２の発明はγーアルミナの担
体への担持力を高めようとするためのものであって、具
体的には、請求項１の構成に、無機質バインダは、水和
アルミナである構成を付加するものである。
体への担持力を高めようとするためのものであって、具
体的には、請求項１の構成に、無機質バインダは、水和
アルミナである構成を付加するものである。
【００１３】また、具体的に請求項３の発明の講じた解
決手段は、高い比表面積値を有するγーアルミナにゼオ
ライトを添加して混合して混合体を得、しかる後、この
混合体をスラリーとして担体にウォッシュコートするこ
とにより排気ガス浄化用触媒を得る構成となっている。
決手段は、高い比表面積値を有するγーアルミナにゼオ
ライトを添加して混合して混合体を得、しかる後、この
混合体をスラリーとして担体にウォッシュコートするこ
とにより排気ガス浄化用触媒を得る構成となっている。
【００１４】
【作用】請求項１乃至３の構成により、空燃比がリーン
状態とされる場合のＮＯx の浄化に優れた特性を有する
γーアルミナの所要量が、バインダを介して担体に担持
されている。しかも、振動等の外力にも充分な耐用性を
示す確実なバインダの担持機能が発現されている。
状態とされる場合のＮＯx の浄化に優れた特性を有する
γーアルミナの所要量が、バインダを介して担体に担持
されている。しかも、振動等の外力にも充分な耐用性を
示す確実なバインダの担持機能が発現されている。
【００１５】請求項１の発明の構成により、無機質バイ
ンダは、γーアルミナに混合される状態で粉砕される場
合に、γーアルミナ中に充分拡散され高分散の微粉体と
なる。したがって、この微粉体がスラリーとされ、担体
の浸漬等により担体表面に付着し、いわゆるウォッシュ
コートされた後、焼成される場合には、無機質バインダ
はγーアルミナの付着層内で均一な固化作用を示し、冷
却後は、γーアルミナを担体に充分に固着させる。
ンダは、γーアルミナに混合される状態で粉砕される場
合に、γーアルミナ中に充分拡散され高分散の微粉体と
なる。したがって、この微粉体がスラリーとされ、担体
の浸漬等により担体表面に付着し、いわゆるウォッシュ
コートされた後、焼成される場合には、無機質バインダ
はγーアルミナの付着層内で均一な固化作用を示し、冷
却後は、γーアルミナを担体に充分に固着させる。
【００１６】請求項２の発明の構成により、無機質バイ
ンダとして水和アルミナが使用される場合には、粉砕さ
れたγーアルミナ中に充分に分散される水和アルミナは
微粉であり、しかも加熱により水和アルミナの結晶水が
解離され水和アルミナがゲル状態からアルミナへ移行す
ることにより固化し、この間の挙動によりγ−アルミナ
は担体に均一に固着される。
ンダとして水和アルミナが使用される場合には、粉砕さ
れたγーアルミナ中に充分に分散される水和アルミナは
微粉であり、しかも加熱により水和アルミナの結晶水が
解離され水和アルミナがゲル状態からアルミナへ移行す
ることにより固化し、この間の挙動によりγ−アルミナ
は担体に均一に固着される。
【００１７】その結果、固定課充分に行なわれ、γーア
ルミナに対する水和アルミナの混合量が比較的少量とさ
れても、γーアルミナを担体に確実に担持させることが
できる。
ルミナに対する水和アルミナの混合量が比較的少量とさ
れても、γーアルミナを担体に確実に担持させることが
できる。
【００１８】また請求項３の発明の構成により、微粉の
ゼオライトはγーアルミナに混合されスラリーとされ、
担体の浸漬等によりγーアルミナとゼオライトとの混合
体が担体表面に付着し、いわゆるウォッシュコートされ
るに際し、ゼオライトが電荷を有することとゼオライト
自体が平均粒径２μm 程度とされていることにより、γ
ーアルミナ粒子の表面にカプセル膜状に付着し、さらに
γーアルミナ粒子を互に集合させる挙動を示す。
ゼオライトはγーアルミナに混合されスラリーとされ、
担体の浸漬等によりγーアルミナとゼオライトとの混合
体が担体表面に付着し、いわゆるウォッシュコートされ
るに際し、ゼオライトが電荷を有することとゼオライト
自体が平均粒径２μm 程度とされていることにより、γ
ーアルミナ粒子の表面にカプセル膜状に付着し、さらに
γーアルミナ粒子を互に集合させる挙動を示す。
【００１９】この状態で焼成される場合には、ゼオライ
トの組成中のＣａＯおよびＳｉＯ2 は低融点化合物を生
成するとともに、その溶融・固化により前記γーアルミ
ナ粒子を互に接合させ、冷却後は担体に充分接着した状
態でγーアルミナを固着させる。
トの組成中のＣａＯおよびＳｉＯ2 は低融点化合物を生
成するとともに、その溶融・固化により前記γーアルミ
ナ粒子を互に接合させ、冷却後は担体に充分接着した状
態でγーアルミナを固着させる。
【００２０】その結果、前記ゼオライトは、γーアルミ
ナに対する混合量が比較的少量とされても、γーアルミ
ナを担体に確実に担持させることが可能となる。
ナに対する混合量が比較的少量とされても、γーアルミ
ナを担体に確実に担持させることが可能となる。
【００２１】
【実施例】次に本発明の実施例を具体的に説明する。
【００２２】実施例１ ２５０ｍ2 ／ｇ以上の高い比表面積値を有するγーアル
ミナをゾルーゲル法により調製した。このγーアルミナ
に、表１に示されるように５〜２０wt％の範囲にて無機
質バインダとしての水和アルミナをそれぞれ付加し、か
いらい機のような混合粉砕機を使用してγーアルミナ中
に水和アルミナが充分に分散混合され、且つ表１に示さ
れるような各粒子径に微粉砕した。
ミナをゾルーゲル法により調製した。このγーアルミナ
に、表１に示されるように５〜２０wt％の範囲にて無機
質バインダとしての水和アルミナをそれぞれ付加し、か
いらい機のような混合粉砕機を使用してγーアルミナ中
に水和アルミナが充分に分散混合され、且つ表１に示さ
れるような各粒子径に微粉砕した。
【００２３】次にこの微粉体を純水と合せ、スターラを
用いて撹拌してスラリーとし、このスラリー中に、担体
としての重量２０ｇのコーディライト製ハニカムを浸漬
し、ウォッシュコートすることにより前記ハニカムに担
持させた。
用いて撹拌してスラリーとし、このスラリー中に、担体
としての重量２０ｇのコーディライト製ハニカムを浸漬
し、ウォッシュコートすることにより前記ハニカムに担
持させた。
【００２４】水和アルミナをバインダとしてγーアルミ
ナが担持された前記ハニカムを２００℃で乾燥し、次い
で５００℃にて約１時間焼成した。この焼成体の重量を
測定し、γーアルミナの担持量を計測した。
ナが担持された前記ハニカムを２００℃で乾燥し、次い
で５００℃にて約１時間焼成した。この焼成体の重量を
測定し、γーアルミナの担持量を計測した。
【００２５】前述したような高い比表面積値を有するγ
ーアルミナとバインダとしての水和アルミナとの混合、
粉砕における、高い比表面積値を有するγーアルミナの
粉末度および水和アルミナの混合量の、種々の場合に対
応した各コーディライト製ハニカム２０ｇに担持される
γーアルミナの各担持量を同じく表１に示す。
ーアルミナとバインダとしての水和アルミナとの混合、
粉砕における、高い比表面積値を有するγーアルミナの
粉末度および水和アルミナの混合量の、種々の場合に対
応した各コーディライト製ハニカム２０ｇに担持される
γーアルミナの各担持量を同じく表１に示す。
【００２６】比較例１ ゾルーゲル法により調製された実施例１と同様のγーア
ルミナを、得られた状態のまま純水と合せ充分に撹拌
し、スラリーとした。しかる後、このスラリー中に重量
２０ｇのコーディライト製ハニカムを浸漬し、ウォッシ
ュコートすることによりγーアルミナを前記ハニカムに
担持させた。
ルミナを、得られた状態のまま純水と合せ充分に撹拌
し、スラリーとした。しかる後、このスラリー中に重量
２０ｇのコーディライト製ハニカムを浸漬し、ウォッシ
ュコートすることによりγーアルミナを前記ハニカムに
担持させた。
【００２７】実施例１と同様に乾燥および焼成を行い、
コーディライト製ハニカム２０ｇに担持されるγーアル
ミナの担持量を同じく表１に示す。
コーディライト製ハニカム２０ｇに担持されるγーアル
ミナの担持量を同じく表１に示す。
【００２８】比較例２ ゾルーゲル法により調製された実施例１と同様のγーア
ルミナを粉砕することなく、これに５〜２０wt％の範囲
にて水和アルミナを混合して純水と合せ、充分に撹拌し
てスラリーとした。しかる後、このスラリー中に重量２
０ｇのコーディライト製ハニカムを浸漬し、ウォッシュ
コートすることによりγーアルミナを前記ハニカムに担
持させた。
ルミナを粉砕することなく、これに５〜２０wt％の範囲
にて水和アルミナを混合して純水と合せ、充分に撹拌し
てスラリーとした。しかる後、このスラリー中に重量２
０ｇのコーディライト製ハニカムを浸漬し、ウォッシュ
コートすることによりγーアルミナを前記ハニカムに担
持させた。
【００２９】実施例１と同様に乾燥および焼成を行い、
各コーディライト製ハニカム２０ｇに担持されるγーア
ルミナの担持量を、水和アルミナの混合量に応じて同じ
く表１に示した。
各コーディライト製ハニカム２０ｇに担持されるγーア
ルミナの担持量を、水和アルミナの混合量に応じて同じ
く表１に示した。
【００３０】
【表１】
【００３１】実施例１および比較例１乃至２を通じて見
れば、ＮＯx 浄化に効果がある高い比表面積値を有する
γーアルミナを、例えばコーディライト製ハニカムのよ
うな担体に担持させるには、混合されるバインダが水和
アルミナである場合はγーアルミナがバインダと充分混
合されているとともに、微粉化されていることによって
実用的な浄化能が得られる触媒担持量（担体重量の約１
０％以上の担持量）が得られることが明らかである。
れば、ＮＯx 浄化に効果がある高い比表面積値を有する
γーアルミナを、例えばコーディライト製ハニカムのよ
うな担体に担持させるには、混合されるバインダが水和
アルミナである場合はγーアルミナがバインダと充分混
合されているとともに、微粉化されていることによって
実用的な浄化能が得られる触媒担持量（担体重量の約１
０％以上の担持量）が得られることが明らかである。
【００３２】γーアルミナとバインダとの混合、粉砕体
は、前述したように充分混合された微粉体とされるため
には、γーアルミナに所要量のバインダを予め混合し、
その後微粉砕することが前記目的を達し易い。
は、前述したように充分混合された微粉体とされるため
には、γーアルミナに所要量のバインダを予め混合し、
その後微粉砕することが前記目的を達し易い。
【００３３】なお、γーアルミナまたは所要量のバイン
ダを別途微粉砕し、しかる後、混合することによっても
前記目的を達することができることはいうまでもない。
ダを別途微粉砕し、しかる後、混合することによっても
前記目的を達することができることはいうまでもない。
【００３４】バインダについては、この実施例で使用し
た水和アルミナ以外に、酸化セリウム、酸化チタンまた
は酸化ジルコニウム等を使用しても、バインダ無添加の
場合に比べて格段に担持力を向上させる効果が認められ
る。
た水和アルミナ以外に、酸化セリウム、酸化チタンまた
は酸化ジルコニウム等を使用しても、バインダ無添加の
場合に比べて格段に担持力を向上させる効果が認められ
る。
【００３５】実施例２ ２５０ｍ2 ／ｇ以上の高い比表面積値を有するγーアル
ミナをゾルーゲル法により調製した。このγーアルミナ
は僅かに銅を含有させてあるが主としてγーアルミナで
ある。
ミナをゾルーゲル法により調製した。このγーアルミナ
は僅かに銅を含有させてあるが主としてγーアルミナで
ある。
【００３６】このようなγーアルミナを純水中に分散さ
せた後、微粉のゼオライト（この実施例では品種名ＺＳ
Ｍ−５、シリカ／アルミナ比＝３０のものを用いた。）
を２０wt％混合し、さらにスターラにより撹拌し、充分
に混合されたスラリーを得た。 このスラリー中に、担
体としての重量２２ｇのコーディライト製ハニカムを浸
漬し、充分な時間の経過後引き揚げ、余分のスラリーを
除去した後２００℃で乾燥させた。
せた後、微粉のゼオライト（この実施例では品種名ＺＳ
Ｍ−５、シリカ／アルミナ比＝３０のものを用いた。）
を２０wt％混合し、さらにスターラにより撹拌し、充分
に混合されたスラリーを得た。 このスラリー中に、担
体としての重量２２ｇのコーディライト製ハニカムを浸
漬し、充分な時間の経過後引き揚げ、余分のスラリーを
除去した後２００℃で乾燥させた。
【００３７】前記ハニカム重量に対して約１０％のγー
アルミナとゼオライトとの混合体が担持されたことを確
認した後、５００℃にして約１時間焼成した。
アルミナとゼオライトとの混合体が担持されたことを確
認した後、５００℃にして約１時間焼成した。
【００３８】このようにして得られたハニカム触媒を、
実車模擬テスト装置を用いてＮＯx浄化率を測定したと
ころ、ＮＯx 浄化率は２７〜３０％であった。なお、こ
のテスト時の反応条件は、ＮＯx ：２０００ｐｐｍ、Ｈ
Ｃ：６０００ｐｐｍＣ、Ｏ2 ：８．０％、ＣＯ：０．１
８％、ＣＯ2 ：８．４％、Ｈ2 ：６５０ｐｐｍ、ＳＶ：
２５０００ｈr -1（Ｎ2 バランス）であった。
実車模擬テスト装置を用いてＮＯx浄化率を測定したと
ころ、ＮＯx 浄化率は２７〜３０％であった。なお、こ
のテスト時の反応条件は、ＮＯx ：２０００ｐｐｍ、Ｈ
Ｃ：６０００ｐｐｍＣ、Ｏ2 ：８．０％、ＣＯ：０．１
８％、ＣＯ2 ：８．４％、Ｈ2 ：６５０ｐｐｍ、ＳＶ：
２５０００ｈr -1（Ｎ2 バランス）であった。
【００３９】また、前記僅かに銅を含有するγーアルミ
ナを、ゼオライトを混合することなくスラリーとし、前
記担体としてのハニカムに担持させたところ、１回の浸
漬ー乾燥工程で、表２に示されるように２２ｇの担体重
量に対して０．４ｇしか担持されなかった。以下、数回
同じ作業を繰り返したが、実用的で触媒の特性評価に必
要な担持量約２ｇに達することはできなかった。
ナを、ゼオライトを混合することなくスラリーとし、前
記担体としてのハニカムに担持させたところ、１回の浸
漬ー乾燥工程で、表２に示されるように２２ｇの担体重
量に対して０．４ｇしか担持されなかった。以下、数回
同じ作業を繰り返したが、実用的で触媒の特性評価に必
要な担持量約２ｇに達することはできなかった。
【００４０】そこで、バインダとしてゼオライトを１０
wt％混合してスラリーとし、同じく重量２２ｇの担体と
してのハニカムに担持させたところ、４回の浸漬ー乾燥
工程で表２に示されるように２ｇに達した。
wt％混合してスラリーとし、同じく重量２２ｇの担体と
してのハニカムに担持させたところ、４回の浸漬ー乾燥
工程で表２に示されるように２ｇに達した。
【００４１】表２に示される結果から、ゼオライトの混
合がγーアルミナの担体への担持に効果的であることが
わかる。
合がγーアルミナの担体への担持に効果的であることが
わかる。
【００４２】
【表２】
【００４３】次に、ゼオライトの混合量と担体に対する
担持量との関連を調べたところ、表３に示されるように
ゼオライトの混合量が５wt％以上あれば所期の担持量の
確保が可能であった。表３に示される各数値は、スラリ
ーに浸漬し引き揚げて余分のスラリーを除去し２００℃
で乾燥後の時点、５００℃にて一時間焼成後の時点およ
び焼成後に振動等の外力を付与した後の時点の担体２２
ｇに対するγーアルミナとゼオライトとの混合体の各担
持量である。
担持量との関連を調べたところ、表３に示されるように
ゼオライトの混合量が５wt％以上あれば所期の担持量の
確保が可能であった。表３に示される各数値は、スラリ
ーに浸漬し引き揚げて余分のスラリーを除去し２００℃
で乾燥後の時点、５００℃にて一時間焼成後の時点およ
び焼成後に振動等の外力を付与した後の時点の担体２２
ｇに対するγーアルミナとゼオライトとの混合体の各担
持量である。
【００４４】表３に示される結果によれば、ゼオライト
混合量が増加するにしたがって担持量が増大するが、ゼ
オライト混合量が５０wt％を超えるとＮＯx 浄化率が低
下する傾向が認められた。このことはゼオライトが過多
の状態になるとゼオライト微粉末がγーアルミナ粒子内
に入り、ガスのγーアルミナ粒子内への拡散を阻害する
ことと、ＮＯx 浄化機能に寄与する実効材料の担体への
担持量が相対的に低下することとによると考えられる。
混合量が増加するにしたがって担持量が増大するが、ゼ
オライト混合量が５０wt％を超えるとＮＯx 浄化率が低
下する傾向が認められた。このことはゼオライトが過多
の状態になるとゼオライト微粉末がγーアルミナ粒子内
に入り、ガスのγーアルミナ粒子内への拡散を阻害する
ことと、ＮＯx 浄化機能に寄与する実効材料の担体への
担持量が相対的に低下することとによると考えられる。
【００４５】
【表３】
【００４６】また、担体に担持される担持量は、実車模
擬テスト装置によるＮＯx 浄化率評価後に再測定したと
ころ、耐衝撃性の少ないものは担持量の減少が認められ
通過する排ガスにより担持触媒が一部吹き飛ばされてい
ることがわかった。
擬テスト装置によるＮＯx 浄化率評価後に再測定したと
ころ、耐衝撃性の少ないものは担持量の減少が認められ
通過する排ガスにより担持触媒が一部吹き飛ばされてい
ることがわかった。
【００４７】さらに、γーアルミナにバインダとして混
合されるゼオライトについて、その特性が担体に対する
担持量に及ぼす影響について調べ、その結果を表４に示
す。この場合のゼオライト混合量はγーアルミナに対し
て１０wt％としたもので、表４に示される結果によれ
ば、金属による修飾の有無またはゼオライト組成中のシ
リカとアルミナとの比率等の各種特性は、ゼオライトを
バインダとしてγーアルミナを担体に担持させる時の担
持量に余り影響を与えない。
合されるゼオライトについて、その特性が担体に対する
担持量に及ぼす影響について調べ、その結果を表４に示
す。この場合のゼオライト混合量はγーアルミナに対し
て１０wt％としたもので、表４に示される結果によれ
ば、金属による修飾の有無またはゼオライト組成中のシ
リカとアルミナとの比率等の各種特性は、ゼオライトを
バインダとしてγーアルミナを担体に担持させる時の担
持量に余り影響を与えない。
【００４８】
【表４】
【００４９】以上、実施例１からはγーアルミナを担体
に担持させるに際して、γーアルミナを微粉とするとと
もに、微粉の水和アルミナを混合することが、また、実
施例２からはγーアルミナを担体に担持させるに際し
て、γーアルミナにゼオライトを混合することが、所期
のＮＯx 浄化率を得るのに好ましい担持量とするのに有
効な手段であることが明らかである。
に担持させるに際して、γーアルミナを微粉とするとと
もに、微粉の水和アルミナを混合することが、また、実
施例２からはγーアルミナを担体に担持させるに際し
て、γーアルミナにゼオライトを混合することが、所期
のＮＯx 浄化率を得るのに好ましい担持量とするのに有
効な手段であることが明らかである。
【００５０】このことから、γーアルミナを担体に担持
させるに際し、バインダとして水和アルミナとゼオライ
トとを併用することは、確実な担持機能をもたらす手段
として評価できる。
させるに際し、バインダとして水和アルミナとゼオライ
トとを併用することは、確実な担持機能をもたらす手段
として評価できる。
【００５１】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
係る排気ガス浄化用触媒の製造方法によると、γーアル
ミナに混合される無機質バインダが微粉体とされること
により、無機質バインダの焼結性が高められ、優れたＮ
Ｏx の浄化特性を有する高い比表面積値に調製されたγ
ーアルミナの、担体への担持を良好にすることができ
る。 また、請求項２の発明によると、無機質バインダ
として水和アルミナを用いたため、水和アルミナが低融
点物で且つ微粉とされていることにより焼結性が高めら
れ、無機質バインダの使用量が比較的少量でありなが
ら、γーアルミナを担体に対し安定な状態で担持させる
ことができる。
係る排気ガス浄化用触媒の製造方法によると、γーアル
ミナに混合される無機質バインダが微粉体とされること
により、無機質バインダの焼結性が高められ、優れたＮ
Ｏx の浄化特性を有する高い比表面積値に調製されたγ
ーアルミナの、担体への担持を良好にすることができ
る。 また、請求項２の発明によると、無機質バインダ
として水和アルミナを用いたため、水和アルミナが低融
点物で且つ微粉とされていることにより焼結性が高めら
れ、無機質バインダの使用量が比較的少量でありなが
ら、γーアルミナを担体に対し安定な状態で担持させる
ことができる。
【００５２】請求項３の発明に係る排気ガス浄化用触媒
の製造方法によると、無機質バインダとして用いられる
ゼオライトが微粉であること、並びに低融点化合物を生
成することにより焼結性が高められ、優れたＮＯx の浄
化特性を有する高い比表面積値に調整されたγーアルミ
ナの、担体への担持を容易に達成することが可能であ
る。
の製造方法によると、無機質バインダとして用いられる
ゼオライトが微粉であること、並びに低融点化合物を生
成することにより焼結性が高められ、優れたＮＯx の浄
化特性を有する高い比表面積値に調整されたγーアルミ
ナの、担体への担持を容易に達成することが可能であ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ０１Ｊ 29/28 Ａ 6750−4Ｇ
Claims (3)
- 【請求項１】 高い比表面積値を有するγーアルミナに
無機質バインダを添加して混合するとともに粉砕して微
粉体を得、しかる後、この微粉体をスラリーとして担体
にウォッシュコートすることを特徴とする排気ガス浄化
用触媒の製造方法。 - 【請求項２】 上記無機質バインダは、水和アルミナで
あることを特徴とする請求項１に記載の排気ガス浄化用
触媒の製造方法。 - 【請求項３】 高い比表面積値を有するγーアルミナに
ゼオライトを混合して混合体を得、しかる後、この混合
体をスラリーとして担体にウォッシュコートすることを
特徴とする排気ガス浄化用触媒の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23486191A JP3250823B2 (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | ＮＯｘ浄化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23486191A JP3250823B2 (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | ＮＯｘ浄化方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0568892A true JPH0568892A (ja) | 1993-03-23 |
| JP3250823B2 JP3250823B2 (ja) | 2002-01-28 |
Family
ID=16977498
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23486191A Expired - Fee Related JP3250823B2 (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | ＮＯｘ浄化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3250823B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005044422A1 (ja) | 2003-11-07 | 2005-05-19 | Ibiden Co., Ltd. | ハニカム構造体 |
| US6939825B1 (en) | 1999-06-23 | 2005-09-06 | Ibiden Co., Ltd. | Carrier for catalyst and method for preparing the same |
| US7250385B1 (en) | 1999-11-16 | 2007-07-31 | Ibiden Co., Ltd. | Catalyst and method for preparation thereof |
| US7625529B2 (en) | 2000-09-29 | 2009-12-01 | Ibiden Co., Ltd. | Catalyst-carrying filter |
-
1991
- 1991-09-13 JP JP23486191A patent/JP3250823B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6939825B1 (en) | 1999-06-23 | 2005-09-06 | Ibiden Co., Ltd. | Carrier for catalyst and method for preparing the same |
| US7119046B2 (en) | 1999-06-23 | 2006-10-10 | Ibiden Co., Ltd. | Catalyst carrier and method of producing same |
| US7196037B2 (en) | 1999-06-23 | 2007-03-27 | Ibiden Co., Ltd. | Catalyst carrier and method of producing same |
| US7250385B1 (en) | 1999-11-16 | 2007-07-31 | Ibiden Co., Ltd. | Catalyst and method for preparation thereof |
| US7625529B2 (en) | 2000-09-29 | 2009-12-01 | Ibiden Co., Ltd. | Catalyst-carrying filter |
| WO2005044422A1 (ja) | 2003-11-07 | 2005-05-19 | Ibiden Co., Ltd. | ハニカム構造体 |
| US7541006B2 (en) | 2003-11-07 | 2009-06-02 | Ibiden Co., Ltd. | Honeycomb structured body |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3250823B2 (ja) | 2002-01-28 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20011030 |
|
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