JPH0551724A - 中空溶射層の形成方法 - Google Patents
中空溶射層の形成方法Info
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- JPH0551724A JPH0551724A JP3212328A JP21232891A JPH0551724A JP H0551724 A JPH0551724 A JP H0551724A JP 3212328 A JP3212328 A JP 3212328A JP 21232891 A JP21232891 A JP 21232891A JP H0551724 A JPH0551724 A JP H0551724A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】気孔率が大きくて断熱特性に優れた溶射層を提
供すること。 【構成】ステンレス鋼系粉末（ＳＵＳ３１０Ｓ）等の金
属またはアルミナ等のセラミックスからなる溶射材を大
気プラズマ溶射法により被処理物Ｗ（材質 ＳＳ４１）
の溶射面Ｗ１にほぼ垂直方向から溶射して積層しつつ、
シリカバルーン等の微小な粉末中空体を供給ノズルから
溶射面Ｗ１に斜め方向から供給し、気孔率の大きな中空
溶射層１０を形成する。中空溶射層１０は内燃機関のバ
ルブに利用できる。
供すること。 【構成】ステンレス鋼系粉末（ＳＵＳ３１０Ｓ）等の金
属またはアルミナ等のセラミックスからなる溶射材を大
気プラズマ溶射法により被処理物Ｗ（材質 ＳＳ４１）
の溶射面Ｗ１にほぼ垂直方向から溶射して積層しつつ、
シリカバルーン等の微小な粉末中空体を供給ノズルから
溶射面Ｗ１に斜め方向から供給し、気孔率の大きな中空
溶射層１０を形成する。中空溶射層１０は内燃機関のバ
ルブに利用できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は中空溶射層の形成方法に
関する。この中空溶射層は断熱層例えば内燃機関のバル
ブ機構、排気ガス排出機構に形成する断熱層に利用でき
る。
関する。この中空溶射層は断熱層例えば内燃機関のバル
ブ機構、排気ガス排出機構に形成する断熱層に利用でき
る。
【０００２】
【従来の技術】溶射層自体は一般に気孔を有する孔質で
あるが、近年、更に多孔質の溶射層が要請されつつあ
る。かかる多孔質の溶射層は母材の断熱性を向上させる
等の利点をもつ。そこで、従来より、中空溶射層の形成
方法として、特開昭６２−１７４３６２号公報に開示さ
れている様に、鉄系粉末等の溶射粉末とリチウム等の発
泡材とを混合した溶射材を溶射し、溶射後に、発泡材の
沸点以上に加熱して発泡材を気化させ、以て気孔率の大
きな溶射層を形成する方法が知られている。
あるが、近年、更に多孔質の溶射層が要請されつつあ
る。かかる多孔質の溶射層は母材の断熱性を向上させる
等の利点をもつ。そこで、従来より、中空溶射層の形成
方法として、特開昭６２−１７４３６２号公報に開示さ
れている様に、鉄系粉末等の溶射粉末とリチウム等の発
泡材とを混合した溶射材を溶射し、溶射後に、発泡材の
沸点以上に加熱して発泡材を気化させ、以て気孔率の大
きな溶射層を形成する方法が知られている。
【０００３】また、従来より、中空溶射層の形成方法と
して、特開昭６３−１００１６７号公報に開示されてい
る様に、鉄系粉末等の溶射粉末とポリエチレン・ナイロ
ン・アクリル等の樹脂とからなる溶射材を溶射し、樹脂
の溶融を利用して、気孔率の大きい溶射層を形成する方
法が知られている。
して、特開昭６３−１００１６７号公報に開示されてい
る様に、鉄系粉末等の溶射粉末とポリエチレン・ナイロ
ン・アクリル等の樹脂とからなる溶射材を溶射し、樹脂
の溶融を利用して、気孔率の大きい溶射層を形成する方
法が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した特開
昭６２−１７４３６２号公報、特開昭６３−１００１６
７号公報に開示されている方法とは異なる方法で、気孔
率の大きな中空溶射層を形成することにある。
昭６２−１７４３６２号公報、特開昭６３−１００１６
７号公報に開示されている方法とは異なる方法で、気孔
率の大きな中空溶射層を形成することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の中空溶射層の形
成方法は、セラミックスまたは金属からなる溶射材を溶
射するまたは溶射した溶射面に、粉末中空体を供給して
気孔率の大きな中空溶射層を形成することを特徴とする
ものである。溶射とは、溶融または部分的に溶融した溶
射材を被処理物に積層することをいう。
成方法は、セラミックスまたは金属からなる溶射材を溶
射するまたは溶射した溶射面に、粉末中空体を供給して
気孔率の大きな中空溶射層を形成することを特徴とする
ものである。溶射とは、溶融または部分的に溶融した溶
射材を被処理物に積層することをいう。
【０００６】本発明方法で使用する溶射材はセラミック
スまたは金属からなる。セラミックスとしてはアルミナ
系、ジルコニア系、マグネシア系、酸化カルシウム系、
チタン酸バリウム系、チタン酸ストロンチウム等の公知
の溶射材を採用できる。金属としては鉄系、ステンレス
鋼系、ニッケル系、クロム系、モリブデン系、タングス
テン系、アルミニウム系、亜鉛系、銅系等の公知の溶射
材を採用できる。また、金属とセラミックスとの複合物
であるサーメットでも良い。溶射材が粉末状の場合に
は、その平均粒径が例えば１０〜７０μ程度のものを採
用できる。溶射材の溶射処理前の形態としては一般的に
は粉末であるが、場合によってはワイヤ状、棒状のもの
でも良い。溶射処理はガス式、電気式を採用でき、一般
的に、燃焼ガスの燃焼に伴う火炎、アルゴン、ヘリウ
ム、窒素等のガスをアークによってプラズマ化したプラ
ズマ炎等を採用できる。また本発明方法では、大気中で
溶射しても、減圧下で溶射しても良い。粉末中空体とし
てはシリカバルーン、火山ガラス中空体、ダイヤバルー
ン、発泡ガラス、マイクロバルーン、パーライト、アル
ミナバルブ、フライアッシュ球、カナマイト等がある。
粉末中空体はその平均粒径が例えば２０〜６０μ程度の
ものを採用できる。
スまたは金属からなる。セラミックスとしてはアルミナ
系、ジルコニア系、マグネシア系、酸化カルシウム系、
チタン酸バリウム系、チタン酸ストロンチウム等の公知
の溶射材を採用できる。金属としては鉄系、ステンレス
鋼系、ニッケル系、クロム系、モリブデン系、タングス
テン系、アルミニウム系、亜鉛系、銅系等の公知の溶射
材を採用できる。また、金属とセラミックスとの複合物
であるサーメットでも良い。溶射材が粉末状の場合に
は、その平均粒径が例えば１０〜７０μ程度のものを採
用できる。溶射材の溶射処理前の形態としては一般的に
は粉末であるが、場合によってはワイヤ状、棒状のもの
でも良い。溶射処理はガス式、電気式を採用でき、一般
的に、燃焼ガスの燃焼に伴う火炎、アルゴン、ヘリウ
ム、窒素等のガスをアークによってプラズマ化したプラ
ズマ炎等を採用できる。また本発明方法では、大気中で
溶射しても、減圧下で溶射しても良い。粉末中空体とし
てはシリカバルーン、火山ガラス中空体、ダイヤバルー
ン、発泡ガラス、マイクロバルーン、パーライト、アル
ミナバルブ、フライアッシュ球、カナマイト等がある。
粉末中空体はその平均粒径が例えば２０〜６０μ程度の
ものを採用できる。
【０００７】本発明方法では、粉末状の溶射材と粉末中
空体とを混合した混合粉末を溶射ガンから溶射する同系
統方式としてもよいし、溶射材と粉末中空体とを別系統
で供給し、溶射ガンから溶射した溶融状態の溶射材に粉
末中空体を混合する別系統方式としても良い。別系統方
式で行う場合には、溶射中において経時的に溶射材供給
量と粉末中空体供給量とを変更しても良い。この様に経
時的に溶射材供給量と粉末中空体供給量とを変更すれ
ば、溶射層の厚み方向において気孔率を調整できる。ま
た、上記した別系統方式で行う場合には、粉末中空体は
溶射面に対して斜めに投射することが好ましい。この場
合には、斜めに投射するので、溶射面に衝突する際の粉
末中空体の衝撃を緩和でき、粉末中空体の変形、圧潰、
つまり気孔の変形、圧潰を軽減、回避できる。
空体とを混合した混合粉末を溶射ガンから溶射する同系
統方式としてもよいし、溶射材と粉末中空体とを別系統
で供給し、溶射ガンから溶射した溶融状態の溶射材に粉
末中空体を混合する別系統方式としても良い。別系統方
式で行う場合には、溶射中において経時的に溶射材供給
量と粉末中空体供給量とを変更しても良い。この様に経
時的に溶射材供給量と粉末中空体供給量とを変更すれ
ば、溶射層の厚み方向において気孔率を調整できる。ま
た、上記した別系統方式で行う場合には、粉末中空体は
溶射面に対して斜めに投射することが好ましい。この場
合には、斜めに投射するので、溶射面に衝突する際の粉
末中空体の衝撃を緩和でき、粉末中空体の変形、圧潰、
つまり気孔の変形、圧潰を軽減、回避できる。
【０００８】本発明方法で形成する中空溶射層の気孔率
は、溶射材に対する粉末中空体の供給割合で調整でき
る。但し、気孔率が大きすぎると、中空溶射層の強度が
低下し、中空溶射層が剥離し易くなり、また、気孔率が
小さすぎると、中空溶射層の断熱性等の特性が低下す
る。よって気孔率は溶射材の種類にもよるが一般的には
３０〜７０％程度が好ましい。
は、溶射材に対する粉末中空体の供給割合で調整でき
る。但し、気孔率が大きすぎると、中空溶射層の強度が
低下し、中空溶射層が剥離し易くなり、また、気孔率が
小さすぎると、中空溶射層の断熱性等の特性が低下す
る。よって気孔率は溶射材の種類にもよるが一般的には
３０〜７０％程度が好ましい。
【０００９】なお本発明方法では、溶射する前の状態の
溶射面は、ブラスチング処理が施されていることが好ま
しい。本発明方法で形成した中空溶射層は、断熱層、吸
音層などに利用できる。中空溶射層を断熱層として利用
する場合には、λC を中空溶射層の熱伝導率、λm を溶
射材の熱伝導率、Ｐを気孔率とすると、λC ＝λm ｛１
−（３／２｝Ｐ）の関係式から、気孔率が断熱特性に大
きく影響するものである。
溶射面は、ブラスチング処理が施されていることが好ま
しい。本発明方法で形成した中空溶射層は、断熱層、吸
音層などに利用できる。中空溶射層を断熱層として利用
する場合には、λC を中空溶射層の熱伝導率、λm を溶
射材の熱伝導率、Ｐを気孔率とすると、λC ＝λm ｛１
−（３／２｝Ｐ）の関係式から、気孔率が断熱特性に大
きく影響するものである。
【００１０】
【作用】セラミックスまたは金属からなる溶射材を溶射
した溶射部分に、粉末中空体が混合される。
した溶射部分に、粉末中空体が混合される。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。本実施例
方法で形成した中空溶射層の内部構造を模式的に図１に
示す。この中空溶射層１０は、被処理物Ｗ（材質ＳＳ４
１）の溶射面Ｗ１に積層された溶射材部分１１と、溶射
材部分１１に内設された気孔１２とからなる。中空溶射
層１０の厚みは２００〜５００μｍ程度である。中空溶
射層１０の気孔率は約３０％程度である。
方法で形成した中空溶射層の内部構造を模式的に図１に
示す。この中空溶射層１０は、被処理物Ｗ（材質ＳＳ４
１）の溶射面Ｗ１に積層された溶射材部分１１と、溶射
材部分１１に内設された気孔１２とからなる。中空溶射
層１０の厚みは２００〜５００μｍ程度である。中空溶
射層１０の気孔率は約３０％程度である。
【００１２】また中空溶射層１０の形成方法を図２に示
す。図２において、１は脱脂処理した被処理物Ｗの溶射
面Ｗ１の真上に位置する溶射ガンであり、大気プラズマ
溶射を行うものであり、溶射ガン１の火口の軸芯は溶射
面Ｗ１に対してほぼ垂直である。２は溶射ガン１の近傍
に位置する供給ノズルであり、溶射材としてのステンレ
ス鋼系粉末２ｃをアルゴンガスにより溶射ガン１の火口
のプラズマ炎に噴出する。３は溶射ガン１から所定距離
離間した供給ノズルであり、粉末中空体３ｃをアルゴン
ガスにより噴出する。供給ノズル３のノズル口の軸芯は
溶射面に対して角度θ傾斜している。なおθは３０度程
度である。供給ノズル２から供給するステンレス鋼系粉
末２ｃは、ＳＵＳ３１０Ｓの組成をもち、その平均粒径
は４０μ程度である。供給ノズル３から供給する粉末中
空体３ｃは、シリカバルーンであり、その平均粒径は４
０μ程度であり、かさ比重は０．５程度である。
す。図２において、１は脱脂処理した被処理物Ｗの溶射
面Ｗ１の真上に位置する溶射ガンであり、大気プラズマ
溶射を行うものであり、溶射ガン１の火口の軸芯は溶射
面Ｗ１に対してほぼ垂直である。２は溶射ガン１の近傍
に位置する供給ノズルであり、溶射材としてのステンレ
ス鋼系粉末２ｃをアルゴンガスにより溶射ガン１の火口
のプラズマ炎に噴出する。３は溶射ガン１から所定距離
離間した供給ノズルであり、粉末中空体３ｃをアルゴン
ガスにより噴出する。供給ノズル３のノズル口の軸芯は
溶射面に対して角度θ傾斜している。なおθは３０度程
度である。供給ノズル２から供給するステンレス鋼系粉
末２ｃは、ＳＵＳ３１０Ｓの組成をもち、その平均粒径
は４０μ程度である。供給ノズル３から供給する粉末中
空体３ｃは、シリカバルーンであり、その平均粒径は４
０μ程度であり、かさ比重は０．５程度である。
【００１３】そして、本実施例では、溶射ガン１の火口
から噴出するプラズマ炎に供給ノズル２からステンレス
鋼系粉末２ｃを供給し、ステンレス鋼系粉末２ｃを溶融
状態または半溶融状態とし、溶射面Ｗ１に衝突させ、急
冷して積層する。このとき、供給ノズル３から粉末中空
体３ｃを溶射面Ｗ１に投射しつつ行った。これにより、
図１に示す気孔率の大きな中空溶射層１０が形成され
た。ここで、粉末中空体３ｃは溶射面Ｗ１に衝突するの
で、衝撃で、粉末中空体３ｃは偏平化及び圧潰すること
もある。なお本実施例では、図２から理解できる様に、
ステンレス鋼系粉末２ｃの投射領域と粉末中空体３ｃの
投射領域とはほぼ重なる様に、溶射ガン１及び供給ノズ
ル３の位置関係が設定されている。
から噴出するプラズマ炎に供給ノズル２からステンレス
鋼系粉末２ｃを供給し、ステンレス鋼系粉末２ｃを溶融
状態または半溶融状態とし、溶射面Ｗ１に衝突させ、急
冷して積層する。このとき、供給ノズル３から粉末中空
体３ｃを溶射面Ｗ１に投射しつつ行った。これにより、
図１に示す気孔率の大きな中空溶射層１０が形成され
た。ここで、粉末中空体３ｃは溶射面Ｗ１に衝突するの
で、衝撃で、粉末中空体３ｃは偏平化及び圧潰すること
もある。なお本実施例では、図２から理解できる様に、
ステンレス鋼系粉末２ｃの投射領域と粉末中空体３ｃの
投射領域とはほぼ重なる様に、溶射ガン１及び供給ノズ
ル３の位置関係が設定されている。
【００１４】さて本実施例では、中空溶射層１０を形成
する条件は次のようにした。 被処理物Ｗの溶射面Ｗ１の前処理：ブラスト処理 被処理物Ｗの溶射面Ｗ１の表面粗さ：２０〜３０μｍＲ
ｚ 溶射ガン１に供給するアルゴンガス流量：７．４×１０
-4ｍ3 ／ｓ 溶射ガン１に供給する水素ガス流量：１．２×１０-4ｍ
3 ／ｓ 装置出力：３０ｋｗ 溶射ガン１の火口と被溶射面Ｗ１との距離Ｌ１：１００
ｍｍ程度 供給ノズル３のノズル口と被溶射面１ａとの距離Ｌ２：
７０ｍｍ程度 また、粉末供給条件は次のようにした。即ち、供給ノズ
ル２から供給するステンレス鋼系粉末２ｃでは、供給ア
ルゴンガス流量：６．７×１０-5ｍ3 ／ｓ、粉末供給
量：３０グラム／ｍｉｎとした。また、供給ノズル３か
ら供給する粉末中空体３ｃでは、供給アルゴンガス流
量：６．７×１０-5ｍ3 ／ｓ、粉末中空体３ｃの供給
量：８グラム／ｍｉｎとした。
する条件は次のようにした。 被処理物Ｗの溶射面Ｗ１の前処理：ブラスト処理 被処理物Ｗの溶射面Ｗ１の表面粗さ：２０〜３０μｍＲ
ｚ 溶射ガン１に供給するアルゴンガス流量：７．４×１０
-4ｍ3 ／ｓ 溶射ガン１に供給する水素ガス流量：１．２×１０-4ｍ
3 ／ｓ 装置出力：３０ｋｗ 溶射ガン１の火口と被溶射面Ｗ１との距離Ｌ１：１００
ｍｍ程度 供給ノズル３のノズル口と被溶射面１ａとの距離Ｌ２：
７０ｍｍ程度 また、粉末供給条件は次のようにした。即ち、供給ノズ
ル２から供給するステンレス鋼系粉末２ｃでは、供給ア
ルゴンガス流量：６．７×１０-5ｍ3 ／ｓ、粉末供給
量：３０グラム／ｍｉｎとした。また、供給ノズル３か
ら供給する粉末中空体３ｃでは、供給アルゴンガス流
量：６．７×１０-5ｍ3 ／ｓ、粉末中空体３ｃの供給
量：８グラム／ｍｉｎとした。
【００１５】本実施例方法で形成した中空溶射層１０
は、気孔率が４５％であるとき、ステンレス鋼の溶射材
部分１１の熱伝導率は３ｗ／ｍｋであり、中空溶射層１
０の熱伝導率は３ｗ／ｍｋとされる。以上説明した様に
本実施例では、気孔率が大きく断熱性に富む中空溶射層
１０が形成される。また本実施例では、供給ノズル３が
溶射面Ｗ１に対して傾斜しているので、供給ノズル３の
ノズル口から投射される粉末中空体３ｃの変形、圧潰を
軽減または回避するのに有利である。更に本実施例で
は、粉末中空体３ｃの投射量を必要に応じて調整すれ
ば、中空溶射層１０の気孔率を適宜調整できる。
は、気孔率が４５％であるとき、ステンレス鋼の溶射材
部分１１の熱伝導率は３ｗ／ｍｋであり、中空溶射層１
０の熱伝導率は３ｗ／ｍｋとされる。以上説明した様に
本実施例では、気孔率が大きく断熱性に富む中空溶射層
１０が形成される。また本実施例では、供給ノズル３が
溶射面Ｗ１に対して傾斜しているので、供給ノズル３の
ノズル口から投射される粉末中空体３ｃの変形、圧潰を
軽減または回避するのに有利である。更に本実施例で
は、粉末中空体３ｃの投射量を必要に応じて調整すれ
ば、中空溶射層１０の気孔率を適宜調整できる。
【００１６】ところで供給ノズル２からステンレス鋼粉
末２ｃと一緒に粉末中空体３ｃを供給することも可能で
あるが、この場合には投射速度が高まり過ぎて、粉末中
空体３ｃの圧潰が生じ、良質の中空溶射層１０を形成す
るのに不利となる。この点本実施例では供給ノズル２と
は別系統の供給ノズル３を新設し、供給ノズル３から粉
末中空体３ｃを供給することにしているので、粉末中空
体３ｃの圧潰を軽減または回避するのに有利である。
末２ｃと一緒に粉末中空体３ｃを供給することも可能で
あるが、この場合には投射速度が高まり過ぎて、粉末中
空体３ｃの圧潰が生じ、良質の中空溶射層１０を形成す
るのに不利となる。この点本実施例では供給ノズル２と
は別系統の供給ノズル３を新設し、供給ノズル３から粉
末中空体３ｃを供給することにしているので、粉末中空
体３ｃの圧潰を軽減または回避するのに有利である。
【００１７】また、前記した特開昭６２−１７４３６２
号公報にかかる形成方法では、溶射後に溶射層を高温度
域に加熱して発泡材を発泡させる必要があり、そのため
気孔が形成されるものの、発泡作用により溶射層が部分
的に分断され、溶射層の強度が低下する問題がある。こ
の点本実施例の形成方法では、溶射後に溶射層を高温度
域に加熱して発泡材を発泡させる必要がないので、発泡
作用による溶射層の分断の問題を回避できる。
号公報にかかる形成方法では、溶射後に溶射層を高温度
域に加熱して発泡材を発泡させる必要があり、そのため
気孔が形成されるものの、発泡作用により溶射層が部分
的に分断され、溶射層の強度が低下する問題がある。こ
の点本実施例の形成方法では、溶射後に溶射層を高温度
域に加熱して発泡材を発泡させる必要がないので、発泡
作用による溶射層の分断の問題を回避できる。
【００１８】（他の実施例）図２に一点鎖線で示す様
に、粉末中空体３ｃの種類によっては、溶射面Ｗ１に対
する供給ノズル３の傾斜角を大きくしても良い。また、
図２に示す例では、被溶射物Ｗの溶射面Ｗ１は固定方式
であり、供給ノズル３からの粉末中空体３ｃは図示右方
向からのみ溶射面Ｗ１に投射される。しかしこれに限ら
ず、被溶射物Ｗ及び供給ノズル３のうちの一方を回転テ
ーブル等に載せ、その一方を周方向に、例えば図２に示
す矢印Ｓ１方向に相対回転させる可動方式としても良
い。この場合には、回転により、供給ノズル３から粉末
中空体３ｃを溶射面Ｗ１の回り３６０度にわたり投射で
き、投射方向の偏りを回避できる。
に、粉末中空体３ｃの種類によっては、溶射面Ｗ１に対
する供給ノズル３の傾斜角を大きくしても良い。また、
図２に示す例では、被溶射物Ｗの溶射面Ｗ１は固定方式
であり、供給ノズル３からの粉末中空体３ｃは図示右方
向からのみ溶射面Ｗ１に投射される。しかしこれに限ら
ず、被溶射物Ｗ及び供給ノズル３のうちの一方を回転テ
ーブル等に載せ、その一方を周方向に、例えば図２に示
す矢印Ｓ１方向に相対回転させる可動方式としても良
い。この場合には、回転により、供給ノズル３から粉末
中空体３ｃを溶射面Ｗ１の回り３６０度にわたり投射で
き、投射方向の偏りを回避できる。
【００１９】更に図３、図４に示す他の実施例の様に、
溶射面Ｗ１に近い側では気孔率を小さく、中空溶射層１
０の表出面１０ａ側では気孔率を大きくし、中空溶射層
１０の厚み方向において気孔率を調整し、これにより一
種の傾斜機能材料としても良い。この場合には、図４の
特性線Ｒに示す様に、溶射初期では供給ノズル３からの
粉末中空体３ｃの供給割合を小さくし、溶射が進むにつ
れて粉末中空体３ｃの供給割合を大きくすれば良い。図
３に示す様に、被溶射物Ｗの溶射面Ｗ１に近い側では気
孔率を小さくすれば、中空溶射層１０の根元側の密着強
度を確保でき、中空溶射層１０の剥離防止に有利であ
る。
溶射面Ｗ１に近い側では気孔率を小さく、中空溶射層１
０の表出面１０ａ側では気孔率を大きくし、中空溶射層
１０の厚み方向において気孔率を調整し、これにより一
種の傾斜機能材料としても良い。この場合には、図４の
特性線Ｒに示す様に、溶射初期では供給ノズル３からの
粉末中空体３ｃの供給割合を小さくし、溶射が進むにつ
れて粉末中空体３ｃの供給割合を大きくすれば良い。図
３に示す様に、被溶射物Ｗの溶射面Ｗ１に近い側では気
孔率を小さくすれば、中空溶射層１０の根元側の密着強
度を確保でき、中空溶射層１０の剥離防止に有利であ
る。
【００２０】更に図５、図６に示す他の実施例の様に、
供給ノズル３の反対側に別の供給ノズル７を設け、そし
て、溶射前期においては別の供給ノズル７から極微小の
粉末中空体７ｃを溶射面Ｗ１に向けて投射し、溶射後期
においては供給ノズル７からの投射を停止し、供給ノズ
ル３から粉末中空体３ｃを溶射面Ｗ１に向けて投射し、
これにより中空溶射層１０のうち、溶射面Ｗ１側では極
微小の粉末中空体７ｃを混ぜてこれを気孔１２ａとし、
表出面１０ａ側では粉末中空体３ｃを混ぜてこれを極微
小の気孔１２ｃとする構成として良い。
供給ノズル３の反対側に別の供給ノズル７を設け、そし
て、溶射前期においては別の供給ノズル７から極微小の
粉末中空体７ｃを溶射面Ｗ１に向けて投射し、溶射後期
においては供給ノズル７からの投射を停止し、供給ノズ
ル３から粉末中空体３ｃを溶射面Ｗ１に向けて投射し、
これにより中空溶射層１０のうち、溶射面Ｗ１側では極
微小の粉末中空体７ｃを混ぜてこれを気孔１２ａとし、
表出面１０ａ側では粉末中空体３ｃを混ぜてこれを極微
小の気孔１２ｃとする構成として良い。
【００２１】（適用例）本実施例方法で形成した中空溶
射層１０は内燃機関のバルブ傘面やターボチャージャー
の断熱コーティング、排気ガス排出系のポートライナの
断熱コーティング、更にはガスタービンの断熱コーティ
ング、燃焼ボイラ内壁に適用できる。
射層１０は内燃機関のバルブ傘面やターボチャージャー
の断熱コーティング、排気ガス排出系のポートライナの
断熱コーティング、更にはガスタービンの断熱コーティ
ング、燃焼ボイラ内壁に適用できる。
【００２２】
【発明の効果】本発明方法では、気孔率の大きな中空溶
射層を形成できる。更に本発明方法では、粉末中空体を
溶射面に対して傾斜して投射させれば、粉末中空体の衝
撃を緩和でき、粉末中空体の変形、圧潰を軽減または回
避するのに有利である。更に本発明方法では、粉末中空
体の投射量を必要に応じて調整すれば、中空溶射層の気
孔率を適宜調整できる利点も得られる。
射層を形成できる。更に本発明方法では、粉末中空体を
溶射面に対して傾斜して投射させれば、粉末中空体の衝
撃を緩和でき、粉末中空体の変形、圧潰を軽減または回
避するのに有利である。更に本発明方法では、粉末中空
体の投射量を必要に応じて調整すれば、中空溶射層の気
孔率を適宜調整できる利点も得られる。
【図１】中空溶射層の模式的断面図である。
【図２】中空溶射層の形成方法を示す側面図である。
【図３】別例の中空溶射層の模式的断面図である。
【図４】粉末中空体の経時的供給割合を示すグラフであ
る。
る。
【図５】別例の中空溶射層の模式的断面図である。
【図６】図５に示す中空溶射層の形成方法を示す側面図
である。
である。
図中、１０は中空溶射層、１１は溶射材部分１１、１２
は気孔、１は溶射ガン、２は供給ノズル、３は供給ノズ
ル、２ｃはステンレス鋼系粉末、３ｃは粉末中空体を示
す。
は気孔、１は溶射ガン、２は供給ノズル、３は供給ノズ
ル、２ｃはステンレス鋼系粉末、３ｃは粉末中空体を示
す。
Claims (1)
- 【請求項１】セラミックスまたは金属からなる溶射材を
溶射するまたは溶射した溶射面に、粉末中空体を供給し
て気孔率の大きな中空溶射層を形成することを特徴とす
る中空溶射層の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3212328A JPH0551724A (ja) | 1991-08-23 | 1991-08-23 | 中空溶射層の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3212328A JPH0551724A (ja) | 1991-08-23 | 1991-08-23 | 中空溶射層の形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0551724A true JPH0551724A (ja) | 1993-03-02 |
Family
ID=16620722
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3212328A Pending JPH0551724A (ja) | 1991-08-23 | 1991-08-23 | 中空溶射層の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0551724A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996029434A1 (de) * | 1995-03-23 | 1996-09-26 | Zimmermann & Jansen Gmbh | Absperrvorrichtung für medien hoher temperatur |
| WO2000000328A1 (fr) * | 1998-06-30 | 2000-01-06 | Nikon Corporation | Plaque de surface |
| JP2002220653A (ja) * | 2001-01-26 | 2002-08-09 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | コーティング構造及びコーティング方法 |
| JP2008183765A (ja) * | 2007-01-29 | 2008-08-14 | Meiki Co Ltd | ディスク基板の成形用金型、ディスク基板の成形方法、およびディスク基板 |
| JP2010185291A (ja) * | 2009-02-10 | 2010-08-26 | Toyota Central R&D Labs Inc | 遮熱膜及びその形成方法 |
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| JP2011140693A (ja) * | 2010-01-07 | 2011-07-21 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 遮熱コーティング、これを備えたタービン部材及びガスタービン |
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| JP2014156651A (ja) * | 2013-01-18 | 2014-08-28 | Fujimi Inc | 溶射皮膜と皮膜付金属部材 |
| JP2017014598A (ja) * | 2015-07-06 | 2017-01-19 | いすゞ自動車株式会社 | 遮熱性部品の製造方法 |
-
1991
- 1991-08-23 JP JP3212328A patent/JPH0551724A/ja active Pending
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