JPH0544331B2 - - Google Patents
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Description
［産業上の利用分野］
本発明はレンズの製造法である注型重合に使用
される成形型に関するものであり、更に詳しくは
注型重合法によつてハードコンタクトレンズまた
はソフトコンタクトレンズの製造に適するソフト
コンタクトレンズ成形型に関するものである。
［従来の技術］
従来、コンタクトレンズは主として、所望の物
性を有する重合組成物に切削、研磨等の機械加工
を施すことにより製造されていた（以下、切削研
磨法という。）切削研磨法では比較的良好な光学
性能を有するコンタクトレンズが得られ、またそ
の形状も必要に応じて比較的自由に設計すること
ができる。
また、コンタクトレンズの他の製造法として、
スピンキヤスト法と呼ばれる回転する鋳型上で重
合液を固化せしめコンタクトレンズを得る方法が
ある。スピンキヤスト法は重合液の粘度、表面張
力、使用量、鋳型の形状、回転数、表面状態等の
多数の因子を注意深く制御することによつて所定
のコンタクトレンズとするものであり、切削研磨
法に比較して生産性の向上が計られており、薄肉
のコンタクトレンズの製造に有利である。
更に、コンタクトレンズのその他の製造法とし
て注型重合法は、予め所定の光学面を有する鋳型
内で重合液を重合固化してコンタクトレンズ形状
に仕上げる製造法であり、生産性が高く、また実
施が容易であるといつた長所を有している。
［発明が解決しようとする問題点］
しかしながら、切削研磨法は周知のように個々
のレンズを１枚づつ素材より削り出し、研磨して
仕上げる方法であるため、必然的に多数の製造工
程を必要とし、生産性に乏しいといつた問題点を
有していた。また、切削研磨法には高度な機械加
工技術が必要であり、多数の熟練した作業者を必
要とするといつた短所も有していた。更に、切削
研磨法においては、素材が硬質であつて機械加工
が可能であることが第１条件であるため、物性と
して優れた素材であつても、切削性や研磨性に問
題があると、コンタクトレンズにすることが出来
ないといつた欠点を有していた。特に、高含水率
のソフトコンタンクトレンズ素材には軟質のもの
が多く、切削性や研磨性に問題があつたり、レン
ズ素材が強い吸湿性を有するため、加工中に空気
中の湿気の影響を受けやすく、常に低湿度の環境
を維持する必要があるといつた問題を有してい
た。更に切削研磨法で作製した高含水ソフトコン
タクトレンズは、表面の平滑性に劣るため涙液中
の汚れが付着し易いという欠点があつた。
一方、スピンキヤスト法は、上述のように多数
の因子を厳密に制御しなければならないため、高
度な技術を必要とし、更に適用できる素材も特定
のものに限定される。また、スピンキヤスト法に
より得られるコンタクトレンズの凹面は、ほぼ放
物面状の非球面であり真の光学面が得られないと
共に、コンタクトレンズの重要なバラメーターの
一つであるベースカーブを任意に設定することが
難しいといつた欠点を有している。更に、スピン
キヤスト法により得られたレンズは通常、重合後
にレンズ周囲の最終仕上げが必要であるといつた
欠点を有していた。
注型重合法は、切削研磨法やスピンキヤスト法
における上述のような問題点を解決する手段とし
て有効である。しかしながら、注型重合法は重合
性液が重合固化する際に生じる重合収縮と呼ばれ
る体積収縮の問題を含んでいる。多くの単量体の
重合収縮による体積収縮は12％ないし22％の範囲
にあり、この収縮が通常コンタクトレンズとして
用いられるアクリル酸エステル、メタクリル酸エ
ステル、ビニルピロリドン、置換または非置換の
アクリルアミド、メタクリルアミド等のビニル単
量体からのコンタクトレンズの注型重合の大きな
障害となつていた。すなわち、密閉された鋳型内
でコンタクトレンズを注型する際に重合収縮によ
つてレンズの表面にヒケとよばれる空隙が生じた
り、あるいはレンズ内部にボイドと呼ばれる空洞
を生じて注型物をコンタクトレンズとして不適当
なものとする。
こうした注型重合法の問題を解決するため、こ
れまで種々の方法が教示されている。例えば特開
昭52−117647号公報に示された方法によれば、一
組の鋳型の一方に可撓性リム部品を一体配置し重
合収縮を上記可撓性リム部品の湾曲とそのために
生じる肉厚の減少によつて吸収する。しかしなが
ら、このような方法による重合組成液が重合固化
する時の重合収縮については吸収することができ
るが、その結果得られるレンズの肉厚に対する制
御機構が一切存在しないため、成形されるレンズ
の肉厚にバラツキが生じるという成形精度上の問
題を有している。また、上記の可撓性リム部品は
注型重合において直接コンタクトレンズの外周部
分を形成するため、レンズ周囲のデザインがリム
の湾曲によつてえられる形状に限られてしまい自
由なデザインが出来ないといつた欠点を有してい
た。更に、可撓性リム部品が鋳型と一体になつて
いなければならないため、加工上、あるいは材質
選定上、鋳型として使用できる材料も必然的にプ
ラスチツクなどの柔軟な材料に限定されてしま
い、成形型の材質の選定の自由度が少ないといつ
た欠点を有しており、またこのような材料は鋳型
として要求される材質の硬さや耐熱性にも必然的
に限界があるため、重合過程での変形が生じやす
く充分な光学的精度が得られないといつた問題を
有していた。そのうえ可撓性リムが重合収縮の吸
収に充分な湾曲を得るためには、その厚さを極め
て薄くする必要があり、更にその先端を0.04ｍ／
ｍないし0.01ｍ／ｍ程度にまでシヤープにしなけ
ればならないため、些細な接触においても容易に
損傷するといつた取扱上の問題を有している。
また、例えば特開昭54−43268号公報に示され
た方法によれば、鋳型内で溶媒とともに重合性液
を重合固化し膨潤状態のソフトコンタクトレンズ
を製造することができる。しかしながら、この方
法は溶媒を用いた重合方法（溶液重合法）をソフ
トコンタクトレンズの製造に摘要したものである
ため、重合によつて成形されるレンズは常に溶媒
を含有しているものに限定されてしまうととも
に、上記の成形型には一切重合収縮を吸収する機
構が存在しないため、当然のことながら非含水性
のハードコンタクトレンズを成形することができ
ないといつた欠点を有している。
本発明は上述のようなコンタクトレンズの製造
法における問題点を解決する目的でなされたもの
であり、更に詳しくはコンタクトレンズの注型重
合による製造法における問題点を解決し、優れた
品質を有するソフトコンタクトレンズを極めて容
易に、短時間のうちに製造することを目的として
なされたものである。
［問題点を解決するための手段］
上記目的を達成するため、本発明は雄の成形部
材と雌の成形部材との間に、両成形部材の成形部
外周にリング状のスペーサーを介置すると共に、
型閉時にレンズ肉厚を制御するための両成形部材
における成形部外周の対抗面にツキアテ部を形成
させてレンズ成形型としたものである。
以下、図面を参照して本発明の構成を詳しく説
明する。第１図は本発明の構成を説明する一部破
断分解斜視図であり、第２図は第１図に示された
成形型の組合せ状態を示す破断正面図である。
本発明は、垂直方向に組合せのための主軸を有
し、レンズの第１面を形成するための第１光学的
成形面１を包含する第１成形部２を有する雌の成
形部材４：雄の成形部材４と共通の主軸を有し、
レンズの第２面を形成するための第２光学的成形
面５を包含する第２成形部６を有する雌の成形部
材８：前記の成形部材４，８の主軸に共通の軸を
有するリング状スペーサー９：レンズの肉厚を制
御するためのツキアテ部１０：及び雌の成形部材
８の挿入部周辺に斜面状に設けられた液溜３によ
り構成されている。この液溜３は余剰の重合組成
液を溜めることができるため、重合組成液の量を
正確に型中に注入しなくても、重合組成液がスペ
ーサーに接触して接着したり、スペーサーを侵し
たりすることがない。
本発明において提示される雄の成形部材４、雌
の成形部材８、およびツキアテ部１０の材質とし
てはガラス、金属、セラミツクおよびプラスチツ
クなどの一般に型材として用いられる材料を適用
することができる。特に熱可塑性プラスチツクを
型材として選択する場合には重合温度より20ない
し40℃高い熱変形温度を有する材料を選択するこ
とが重要であるが、こうして選択された材料に射
出成型法、射出圧縮成型法あるいは圧縮成型法な
どの通常のプラスチツクの成形法を適用すること
により、精度の高い成形部材を極めて生産性高く
製造することができるといつた長所を有してい
る。このような熱可塑性プラスチツクの例とし
て、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ
テトラフルオルエチレン、ポリクロルトリフルオ
ルエチレン、ポリオレフイン共重合体、ポリアセ
タール、ポリフエニレンオキシド、ポリスルフオ
ン、ポリアミドなどを挙げることが出来る。
また、本発明において提示されるスペーサーの
材質としては重合温度近傍で良好な柔軟性を有す
る熱可塑性プラスチツクやゴム弾性体を使用する
ことが出来る。このような材料の例としては、低
密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、軟
質塩化ビニル、アイオノマー樹脂、ウレタンゴ
ム、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴ
ム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンコ
ム、ニトリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴ
ムなどを挙げることができる。これらの材料は、
通常の成形法により所定の形状に成形して使用す
る。
第１図、第２図に示された本発明の具体例にお
いては、ツキアテ部１０が第２成形部材８に一体
に形成されているが、第１成形部材４に一体に形
成させてもよい。またツキアテ部を成形部材と一
体とすることに限らず、別体としてスペーサーの
内側または外側に配置してもよい。以下第１また
は第２成形部材に一体にツキアテ部１０が形成さ
れている場合に基づいて説明する。
［作用］
本発明によるレンズ成形型において、雄の成形
部材４と雌の成形部材８は中間にスペーサー９を
介し、主軸に沿つて組合されるが、その際に雄の
成形部材４の第１成形部２と雌の成形部材８の第
２成形部６とが上下に移動可能な嵌め合い構造を
形成し、外部から遮断されたコンタクトレンズ成
形のための空隙を創出する。そして両成形部材
４，８がスペーサー９を介して完全に接触した時
にこの空隙は予め定められたコンタクトレンズの
形状に相当する容量を与える。
重合固化してコンタクトレンズとなる重合組成
液は、雌の成形部材８の第２成形部６に成形する
コンタクトレンズの体積に加えて重合収縮量とオ
ーバーフローする量を見込んだだけ幾分多めの分
量をもつて滴下される。その後スペーサー９を第
２成形部材のスペーサー接触部に配置し、雄の成
形部材４を主軸に沿つて雌の成形部材８上にのせ
て、下方に移動させてゆく。このとき、余剰の重
合組成液は雄の成形部材４の移動に伴つて成形空
間から徐々に排除され、両成形部材４，８がスペ
ーサー９を介して完全に接触した時に一定容量の
重合組成液がコンタクトレンズ成形のための空隙
を満たす。液溜３は余剰の重合性液を溜めること
ができる為、重合性液の量を正確に型中に注入し
なくても、重合性液がスペーサーに接触して接着
したり、スペーサーを侵したりすることがない。
重合組成液によつて満たされたコンタクトレン
ズ成形のための空隙は前述のように第１成形部２
と第２成形部６とによつて外部から遮断され、重
合液の空気との接触がない。このようにして重合
組成液を満たした成形型を恒温槽内に設置し所定
の昇温プログラムにしたがつて加熱することによ
り、最終的に所望のコンタクトレンズを成形する
ことができる。
重合組成液は前記の加熱過程において重合を開
始すると重合収縮によつてその体積を減少してい
くが、重合組成液はこの過程で第１光学的成形面
１と第２光学的成形面５に対して接着性を示すよ
うになり、その結果、両光学的成形面を互いに接
近させる方向に力を及ぼす。本発明によるスペー
サー９は、かかる重合過程において充分な柔軟性
を示すことにより両成形部材４，８の接近に伴つ
てその厚みを減少させ、重合収縮をレンズの肉厚
方向に吸収する。
一方、第２成形部材８に形成されているツキア
テ部１０は、第１成形部材４との間に重合組成液
が重合を完了した時に与える肉厚の減少量に相当
するギヤツプを持つように予め設定されており、
成形されるレンズの肉厚を正確に定めるととも
に、成形されるレンズの肉厚が部分的に不均一に
なることを防止する。
即ち、重合組成液の一部が他の部分よりいち早
く収縮するような重合収縮の部分的な不均一が生
じると、第１成形部材４の第１光学的成形面１は
第２成形部材８の第２光学的成形面５に対して相
対的に傾き、成形されるレンズに不均等な肉厚を
与えるようになるが、重合収縮が進行すると前述
のいち早く収縮の生じた部分の第１成形部材４は
ツキアテ部１０に接触することによりそれ以上収
縮することが制限され、ひき続いて生ずる重合収
縮はツキアテ部１０がまだ第１成形部材４に接触
していない他の部分において進行するようにな
る。従つて、ツキアテ部１０は重合収縮が終了す
るまでの間に第１光学的成形面１の第２光学的成
形面５に対する相対的な傾きを矯正し、成形され
るレンズの中心肉厚を正確に定めるとともに、肉
厚に部分的な不均一が生じることを防止する。
本発明においては組合された鋳型上に荷重をか
けて使用することができる。鋳型にかけられた荷
重は重合収縮時の両成形部材の接近を積極的に促
しヒケの発生をより容易に防止することができる
とともに、ツキアテ部による肉厚の制御に対して
もより好ましい結果を与える。
上記重合組成液は、単一組成あるいは多成分組
成モノマーまたはプレポリマーに、多官能架橋剤
および重合開始剤を適量添加してなるものであ
る。ここで使用されるモノマーとしては次のもの
が挙げられる。
(イ) メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、
メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸iso−
ブチル、メタクリル酸tert.−ブチル、メタクリ
ル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸iso−プロピ
ル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸シク
ロヘキシル、メタクリル酸ベンジル、メタクリ
ル酸メチルベンジル、メタクリル酸イソボルニ
ル等の疎水性メタクリル酸置換モノマー。
(ロ) アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アク
リル酸ｎ−ブチル、アクリル酸iso−ブチル、
アクリル酸tert.−ブチル、アクリル酸ｎ−プロ
ピル、アクリル酸iso−プロピル、アクリル酸
シクロヘキシル、アクリル酸ベンジル等の疎水
性アクリル酸置換モノマー。
(ハ) トリメチルシリルメタクリレート、トリメチ
ルシリルメチルメタクリレート、トリス−トリ
メチルシロキシリル−プロピルメタクリレート
等のシリコンを有するメタクリル酸置換モノマ
ー。
(ニ) トリメチルシリルアクリレート、トリメチル
シリルメチルアクリレート、トリス−トリメチ
ルシロキシシリル−プロビルアクリレート等の
シリコンを有するアクリル酸置換モノマー。
(ホ) ２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−
ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒド
ロキシブチルメタクリレート、グリセリルメタ
クリレート、グリシジルメタクリレート、メタ
クリル酸等の親水性メタクリル酸置換モノマ
ー。
(ヘ) ２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒ
ドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキ
シブチルアクリレート、グリセリルアクリレー
ト、グリシジルアクリレート、アクリル酸等の
親水性アクリル酸置換モノマー。
(ト) Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチ
ルアクリルアミド、Ｎ−メチルメタクリルアミ
ド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメタクリルアミド等のＮ
−アルキル置換アクリルアミドまたはＮ−アル
キル置換メタクリルアミド等の親水性モノマ
ー。
(チ) Ｎ−ビニルピロリドン、メチル置換Ｎ−ビニ
ルピロリドン等のアルキル置換Ｎ−ビニルピロ
リドン。
また多官能性架橋剤としては、エチレングリコ
ールジメタクリレート、ジエチレングリコールジ
メタクリレート、トリエチレングリコールジメタ
クリレート、テトラエチレングリコールジメタク
リレート、ポリエチレングリコールジメタクリレ
ート、トリメチロールプロパントリメタクリレー
ト、ビニルメタクリレート、アリルメタクリレー
ト、トリアリルイソシアヌレート、ビニルアクリ
レート、ジビニルベンゼン等が挙げられ、更に重
合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル、ア
ゾビスジメチルバレロニトリル、過酸化ベンゾイ
ル、過酸化ジ−tert.−ブチル、過酸化ラウロイル
等が使用される。
なお、上記(イ)〜(ニ)の群から選ばれたモノマーを
主成分とし、(ホ)〜(チ)の群から選ばれたモノマーを
副成分とする場合は、ハードコンタクトレンズ組
成となり、その逆の場合はソフトコンタクトレン
ズ組成となる。
本発明による成形型の第１図、第２図に示され
た具体例では、組合されてメニスカス形状のコン
タクトレンズを形成するため、第１光学的成形面
１が実質的に凸面であり、第２光学的成形面５が
実質的に凹面にする必要があるが、第３図に示さ
れた他の具体例のように第１光学的成形面１１が
実質的に凹面であるときには、第２光学的成形面
１５が実質的に凸面であるものも本発明の範囲に
ある。
また、本発明による雌雄の成形部材４，８の第
１光学的成形面１と、第２光学的成形面５は球面
の組合せにより設計されたコンタクトレンズに十
分適応出来るが、必要に応じて一方または両方が
非球面により構成された設計においても本発明に
なんら制限を加えるものではない。
［実施例］
以下、本発明を実施例に基づき更に詳細に説明
する。
実施例 １
第１図は本発明による一実施例を示す一部破断
分解斜視図であり、第２図は第１図で示された実
施例の破断正面図である。本実施例において、雄
の成形部材４とツキアテ部１０を有する雌の成形
部材８はポリプロピレンを射出圧縮成形して製作
したものである。スペーサー９はエチレン−エチ
ルアクリレート共重合体を射出成形して製作した
ものである。雄の成形部材４の第１成形部２は曲
率半径8.00±0.005mmの第１光学的成形面１を先
端に有する直径8.5mmの円柱状をしている。雌の
成形部材８の第２成形部６は曲率半径8.47±
0.005mmの第２光学的成形面５を底部に有する内
径8.5mmの円筒状をなし、余剰の重合組成液をス
ペーサー９に接触しないようにするための液溜３
を有している。また、スペーサー９は3.00±
0.005mmの均一な肉厚を有する平らなリング形状
をしている。
本実施例においてはメチルメタクリレート100
重量部、エチレングリコールジメタクリレート１
重量部、アゾビスイソブチロニトリル0.2重量部
よりなる重合組成液を雌の成形部材８の第２成形
部６に0.2ml滴下し、雌の成形部材８のスペーサ
ー設置面７にスペーサー９を設置し、雄の成形部
材４を主軸に沿つて組合せた。この時、生じる雄
の成形部材４とツキアテ部材１０との間のギヤツ
プは0.02mmであつた。
こうして準備された成形型の上部に500グラム
の荷重をのせて、熱風循環式の恒温槽内に設置
し、50℃で12時間、90℃で６時間加熱した。加熱
を終えた成形型は室温まで冷却したのち分解し、
成形されたコンタクトレンズを取り出した。
得られたコンタクトレンズの表面および内部に
は空隙やボイドはなく、また周囲にバリの発生も
なかつた。このレンズのベースカーブは8.00±
0.01mmであり、フロントカーブの曲率半径は8.47
±0.01mmであつた。また、このレンズのサイズは
8.5mmであり、中心肉厚は0.155mmないし0.165mm、
コバ厚は0.195mmないし0.205mmであつた。レンズ
メーターを用いて成形されたコンタクトレンズの
屈折度を測定したところ、−3.00±0.03デイオプ
トリーの屈折度を有しており、観察されたコロナ
も良好であつた。
実施例 ２
第３図は本発明による第２の実施例を示す縦断
正面図である。雄の成形部材１４および雌の成形
部材１８はステンレスを機械加工することにより
作製したものであり、ツキアテ部２０は雄の成形
部材１４に一体に形成されている。またスペーサ
ー１９は低密度ポリエチレンを射出成形して作製
したものである。
本実施例の第１成形部１２は曲率半径7.60±
0.005mmの凹球面よりなる第１光学的成形面１１
を有する直径8.8mmの円柱状であり、第２成形部
１６は曲率半径7.80±0.005mmの凸球面よりなる
第２光学的成形面１５を有する内径8.8mmの円筒
状をしており、余剰の重合組成を保持するための
液溜１３を有している。またスペーサー１９は
5.00±0.005mmの均一な肉厚を有する平らなリン
グ形状をしている。
本実施例で用いた重合組成液はトリスートリメ
チルシロキサニルシリルプロピルメタクリレート
40重量部、エチルメタクリレート60重量部、トリ
エチレングリコールジメタクリレート２重量部、
アゾビスジメチルバレロニトリル0.5重量部の混
合液よりなる。
実施例１と同様の方法により重合組成液を注入
し成形型を組合せた。雌の成形部１８とツキアテ
部材２０とのギヤツプは、0.025mmないし0.035mm
であつた。こうして準備された成形型を恒温槽中
で40℃−８時間、60℃−４時間、80℃−５時間加
熱して重合を行つた後、室温にまで冷却して成形
型を分解し、成形されたコンタクトレンズを取り
出した。
成形されたコンタクトレンズにはヒケ、バリ等
の外観上の欠陥がなく、ベースカーブの曲率半径
は7.80±0.01mmの、曲率半径7.60±0.01mmのフロ
ントカーブ、8.8mmのサイズを有していた。また
このレンズの中心肉厚は0.200mmないし0.205mmで
あり、コバ厚の偏肉は最大0.01mm以内であつた。
このレンズの屈折度は、＋2.00±0.03デイオプト
リーを有していた。
実施例 ３
第４図は本発明による第３実施例を示す縦断正
面図である。本実施例の雄の成形部材２４と雌の
成形部材２８はポリクロルトリフルオルエチレン
を射出成形して作製したものであり、ツキアテ部
３０は雌の成形部材２８と一体に形成されてい
る。スペーサー２９はエチレン−アクリル酸の共
重合体を金属イオン架橋したアイオノマー樹脂を
射出成形して作製したものである。
雄の成形部材２２の第１成形部２１は曲率半径
5.93±0.01mmの凸球面よりなる第１光学的成形面
を有する直径10.0mmの円柱状をしており、雌の成
形部材２８の第２成形部２６は曲率半径6.32±
0.01mmの凹球面よりなる第２光学的成形面２５を
有する内径10.0mmの円筒状をしており、液溜２３
を有している。また、スペーサーは厚さ1.995mm
ないし、2.005mmのオーリング状をしている。
２ヒドロキシエチルメタクリレート88重量部、
メチルメタクリレート10重量部、エチレングリコ
ールジメタクリレート１重量部、メタクリル酸
1.5重量部、アゾビスイソブチロニトリル0.2重量
部よりなる重合組成液を用いて、実施例１と同様
の方法により注入した。成形型を組合せた時に生
じるツキアテ部材３０と雄の成形部材２４との間
のギヤツプは0.02mmであつた。
組合せた成形硬の上部に700グラムの荷重をの
せて、恒温槽内で40℃で10時間、60℃で４時間、
80℃で４時間加熱したのち成形型を分解して成形
されたコンタクトレンズを取り出した。
成形されたレンズにはヒケやバリが無く、曲率
半径5.93±0.01mmのベースカーブ、曲率半径6.32
±0.01mmのフロントカーブ、10.0mmのサイズを有
しており、その中心肉厚は0.125mmないし0.135mm
であつた。また、このレンズのコバ厚の偏肉は最
大0.01mmであつた。
次に得られた乾燥状態のレンズを生理食塩水中
に浸し、飽和膨潤させてソフトコンタクトレンズ
とした。このソフトコンタクトレンズはベースカ
ーブの曲率半径8.0mm、サイズ13.5±0.03mmであ
り、変形や濁りなどの無い安定した形状を有して
いた。このレンズの中心肉厚は0.19±0.01mmであ
り、コバ厚は0.32±0.01mmであつて、その屈折度
は−3.00±0.08デイオプトリーであつた。またこ
のレンズの含水率は40±0.3％であつた。
比較例 １
第５図は比較例を示す縦断正面図である。本比
較例の雄の成形部材３４と雌の成形部材３８はポ
リプロピレンを射出成形して作製したものであ
り、またスペーサー３９はエチレン−エチルアク
リレート共重合体を射出成形して作製したもので
ある。この成形型には肉厚制御のためのツキアテ
部材がない。雄の成形部材３４の第１成形部３２
は、曲率半径8.00±0.01mmの第１光学的成形面３
１を先端に有する直径8.5mmの円柱状をしている。
雌の成形部材３８の第２成形部３６は曲率半径
8.47±0.01mmの第２光学的成形面３５を底部に有
する内径8.5mmの円筒状をなしている。また、ス
ペーサー３９は3.00±0.005mmの均一な肉厚を有
する平らなリング形状をしている。なお、３５は
第２光学的成形面、３６は第２成形部である。
実施例１で使用した重合組成液を型内に0.2ml
注入し、成形型を組合せた後、実施例１と同様に
恒温槽内で加熱を行つた。成形型を室温まで冷却
した後分解し、成形されたコンタクトレンズを取
り出したところ、レンズの表面及び周辺にヒケの
発生はなかつた。このレンズは、ベースカーブ
8.00±0.02mm、フロントカーブ8.47±0.02mmを有
しており、中心肉厚0.16±0.02mm、コバ厚は最大
0.05mmの偏肉であつて、肉厚方向のバラツキが大
きかつた。また、このレンズの屈折度は−3.00±
0.05デイオプトリーであつた。
比較例 ２
第６図は他の比較例を示す縦断正面図である。
雄の成形部材４４と雌の成形部材４８はエチレン
−酢酸ビニル共集合体よりなり、雄の成形部材４
４の第１成形部４２は、周囲に円環状の薄肉リム
５０が一体に形成された第１光学面４１を有して
いる。この薄肉のリム５０は重合組成液が重合時
に体積収縮を示す時にレンズの中心方向に屈曲し
てその高さを減少させ、重合収縮を吸収する。第
６図中、４５は第２光学的成形面、４６は第２成
形部である。
雄の成形部材４４の外形は7.9mmで、曲率半径
7.45±0.03mmの第１光学面４１を有しており、雌
の成形部材４８の内径は8.2ないし8.4mmで、第２
光学面４５は8.55±0.05mmの曲率半径を有してい
る。
メチルメタクリレート98重量部、エチレングリ
コールジメタクリレート20重量部、ジ−ｔ−ブチ
ルシクロヘキシルパーオキシジカーボネート0.3
重量部よりなる重合組成液を0.3ml雌の成形部材
内に注入し、成形型を組合せ60℃の恒温槽中で
1.5時間加熱した後、冷却し成形形を分解する。
得られたコンタクトレンズにはヒケやバリの発
生は無いが、そのベースカーブの曲率半径は7.47
±0.4mmであり、中心肉厚0.10±0.02mmであつて良
好な精度が得られなかつた。また、このレンズの
屈折度の測定結果は−7.50ないし−8.50デイオプ
トリーの著しいバラツキを示し、実用上の問題を
有していた。
なお、曲率半径の測定にはMEIZ(株)製デジタル
コンタクトゲージおよび富士写真光機(株)製レーザ
ー干渉計を使用した。また、レンズの中心肉厚の
測定にはテクロツク製デジタルハイトゲージおよ
びオリンパス製の光学顕微鏡とを使用し、レンズ
の直径の測定は、ニコン(株)製投影機を用いた。
実施例 ４
本実施例において雄の成形部材４と、雌の形成
部材８、ポリプロピレンを射出成形により作製
し、第１図のように結合して鋳型とした。スペー
サー９は、エチレン−エチルアクリレート共重合
体を射出成形することにより製作したものを用い
た。雄の成形部材の第１成形部２は、曲率半径
5.03±0.005mmの第１光学的成形面１を先端に有
する直径8.5mmの円柱状をしている。雌の成形部
材８の第２成形部６は曲率半径5.80±0.005mmの
第２光学的成形面５を底部に有する内径8.5mmの
円柱状をなしている。また、スペーサー９は、
3.00±0.005mmの均一な肉厚を平らなリング形状
をしている。
Ｎ、Ｎ−ジメチルアクリルアミド52重量部、
Ｎ、Ｎ−ジメチルメタクリルアミド10重量部、ア
クリル酸４重量部、シクロヘキシルメタクリレー
ト34重量部、エチレングリコールメタクリレート
0.2重量部、アゾビスイソブチロニトリル0.1重量
部から成る重合性液を上述の雌の成形部材８の第
２成形部６に0.2ml滴下し、雌の成形部材８のス
ペーサー設置面７にスペーサー９を設置し、雄の
成形部材４を主軸に沿つて組合せた。この時生じ
る雄の成形部材とツキアテ部１０とのギヤツプは
0.02mmであつた。
こうして準備された鋳型の上部に、第１実施例
と同様500グラムの荷重をのせて、熱風循環式恒
温槽内に設置し、40℃で10時間、80℃で６時間保
持した。鋳型を室温まで冷却してから、レンズを
取りだした。次に、得られた乾燥状態のレンズを
生理食塩水中に浸せきし、飽和膨潤させてソフト
コンタクトレンズとした。
このソフトコンタクトレンズは、ベースカーブ
の曲率半径8.1mm、直径13.6mm、中心肉厚0.18±
0.01mm、屈折度−5.50±0.06デイオプトリー、含
水率80％、引張強度43Kg／cm2、生食中での光線透
過率99％を有しており、レンズの変形、バリ、ひ
け等の形状不良も見られなかつた。また、レンズ
の表面は極めて平滑であつた。
実施例 ５
本実施例においては、第１図に示された雄の成
形部材４と、ツキアテ部１０が一体に形成されて
いる雌の成形部材８をエチレン−ビニルアルコー
ル共重合体を射出成形して作製したものであり、
スペーサー９を実施例４と同様のものを用いた。
雄の成形部材４の第１成形部２は、曲率半径5.52
±0.005mmの第１光学的成形面１を先端に有する
直径8.8mmの円柱状をしている。雌の成形部材８
の第２成形部６は曲率半径5.43±0.005mmの第２
光学的成形面５を底部に有する内径8.8mmの円柱
状をなし、余剰の重合性液をスペーサー９に接触
しないように保持する為の液溜３を有している。
上記の鋳型中に、Ｎ、Ｎジメチルアクリルアミ
ド60重量部、ベンジルメタクリレート40重量部、
アクリル酸10重量部、アゾビスジメチルバレロニ
トリル0.07重量部からなる重合性液を実施例１と
同様の方法より注入した。
組合せた鋳型の上部に700グラムの荷重をのせ、
恒温槽内で40℃で10時間、60℃で４時間、90℃で
４時間加熱した後、鋳型より成形されたレンズを
取り出した。
得られた乾燥状態のレンズを生理食塩水中に浸
せきし、飽和膨潤させてコンタクトレンズとし
た。このコンタクトレンズはベースカーブの曲率
半径8.6mm、直径13.6mm、中心肉厚0.20±0.01mm、
屈折度＋1.50±0.06デイオプトリーであり、含水
率74％、引張強度38Kg／cm2、光線透過率98％の優
れた性能を有しており、レンズの変形やバリ、ひ
け等の形状不良もなかつた。
実施例 ６
第４図は本発明により提示される他の鋳型を示
す破断正面図である。本実施例の雄の成形部材２
４と雌の成形部材２８はポリクロルトリフルオル
エチレンを射出成形して作製したものであり、ツ
キアテ部材３０は雌の成形部材に一体に形成され
ている。スペーサー２９はエチレン−アクリル酸
の共重合体を金属イオン架橋したアイオノマー樹
脂を射出成形して作製したものである。
雄の成形部材２４の第１成形部２２は曲率半径
5.25±0.01mmの第１光学的成形面２１を有する直
径8.7mmの円柱状をしており、雌の形成部材２８
の第２成形部２６は曲率半径5.64±0.01mmの第２
光学的成形面２５を有する直径8.7mmの円筒状を
しており、液溜２３を有している。また、スペー
サー２９は厚さ1.995mmないし2.005mmのオーリン
グ状をしている。
上記の鋳型中にＮ−ビニルピロリドン75重量
部、ベンジルメタクリレート25重量部、テトラエ
チレングリコールジメタクリレート0.3重量部、
アゾビスイソブチロニトリル0.1重量部からなる
重合性液を用いて、実施例４と同様の方法により
注入した。
組合せた鋳型の上部に500グラムの荷重をのせ、
恒温槽内で60℃で10時間、80℃で４時間、90℃で
３時間加熱した後、鋳型よりレンズを取り出し
た。
次に、得られた乾燥状態のレンズを生理食塩水
中に浸せきし、飽和膨潤させてソフトコンタクト
レンズとした。このレンズは、ベースカーブの曲
率半径7.8mm、直径13.0、中心肉厚0.15±0.01mm、
屈折度−3.34±0.04デイオプトリー、含水率65
％、引張強度47Kg／cm2、生食中での光線透過率97
％を有しており、レンズの変形、バリ、ひけ等の
形状不良も見られなかつた。
実施例 ７
本実施例に於いては第４図における雄の成形部
材２４と雌の成形部材１８はポリプロピレンを射
出成形して作製したものであり、ツキアテ部材３
０は雌の成形部材に一体に形成されている。スペ
ーサー２９は実施例６と同様のものを用いた。
雄の成形部材２４の第１成形部２２は曲率半径
5.14±0.01mmの第１光学的成形面２１を有する直
径8.6mmの円柱状を有しており、雌の成形部材２
８の第２成形部２６は曲率半径4.71±0.01mmの第
２光学的成形面２５を有する直径8.6mmの円筒状
をしており、液溜２３を有している。
上記の鋳型中にＮ−ビニルピロリトン85重量
部、パラーベンジルフエニルメタクリレート15重
量部、ポリエレングリコールジメタクリレート
0.5重量部、アゾビスイソブチロニトリル0.3重量
部からなる重合性液を用いて、実施例１と同様の
方法により注入した。
組合せた鋳型の上部に700グラムの荷重をのせ、
恒温槽中で60℃で12時間、90℃で５時間加熱した
後、鋳型よりレンズを取り出した。
次に、得られた乾燥状態のレンズを生理食塩水
中に浸せきし、飽和膨潤させてソフトコンタクト
レンズとした。このレンズは、ベースカーブ曲率
半径7.9mm、直径13.2、中心肉厚0.36±0.01mm、屈
折度＋4.62±0.05デイオプトリー、含水率73％、
引張強度39Kg／cm2、生食中での光線透過率98％の
優れた性能を有していた。またこのレンズは平滑
な平面を有しており、レンズ形、バリ、ひけ等の
形状不良も見られなかつた。
実施例 ８〜11
各種組成よりなる重合性液を準備し、実施例４
〜７の方法に準じて第１図もしくは第４図の鋳型
を使用して注型重合を行い、得られた乾燥状態の
レンズを生理食塩水中で飽和膨潤することにより
ソフトコンタクトレンズを製造した。これらのレ
ンズの物性を表１に示した。
比較例 ３
実施例４と同一の組成により成る重合性液をポ
リプロピレン性の重合容器に２ml注入し、上部を
密閉した後、実施例４と同一の条件にて加熱する
ことにより、重合硬化させた。
この重合体を重合容器から取り出したところ、
軟質でありレンズ形状に切削加工しようと試みた
が不可能であつた。
比較例 ４
実施例５の組成より成る重合性液をポリプロピ
レン性の重合容器に２ml注入し、上部を密閉した
のち実施例５と同一条件にて加熱することにより
重合硬化させた。
この重合体を重合容器から取り出し、切削、研
磨することによりレンズ形状に加工し、その後生
理食塩水にて水和膨潤させた。得られたソフトコ
ンタクトレンズは、変形が激しく、ベースカーブ
の曲率半径、直径、中心肉厚、屈折度を測定する
ことは不可能であつた。
比較例 ５
実施例６の組成より成る重合性液をポリプロピ
レン製の重合容器に２ml注入し、上部を密閉した
のち実施例６と同一条件にて加熱することにより
重合硬化させた。この重合体を重合容器から取り
出し、切削、研磨することによりレンズ形状に加
工し、その後生理食塩水にて水和膨潤させた。
得られたソフトコンタクトレンズのベースカー
ブの曲率半径7.8mm、直径13.0mm、中心肉厚0.15±
0.01mm、屈折度−2.87デイオプトリーであつた。
またこのレンズは、含水率69％引張り強度17Kg／
cm2であり、充分な物性が得られなかつた。
[Industrial Application Field] The present invention relates to a mold used in cast polymerization, which is a method for producing lenses, and more specifically, to a mold used in the production of hard contact lenses or soft contact lenses by cast polymerization. The present invention relates to a suitable soft contact lens mold. [Prior Art] Conventionally, contact lenses have been mainly manufactured by subjecting a polymeric composition having desired physical properties to mechanical processing such as cutting and polishing (hereinafter referred to as the cutting and polishing method). A contact lens with good optical performance can be obtained, and its shape can be designed relatively freely as required. In addition, as another method for manufacturing contact lenses,
There is a method called a spin cast method in which a polymer solution is solidified on a rotating mold to obtain a contact lens. The spin-casting method involves carefully controlling a number of factors such as the viscosity of the polymerization solution, surface tension, amount used, shape of the mold, rotational speed, surface condition, etc. to form the desired contact lens. It is expected to improve productivity compared to , and is advantageous for manufacturing thin contact lenses. Furthermore, as another method for manufacturing contact lenses, the cast polymerization method is a manufacturing method in which a polymer solution is polymerized and solidified in a mold with a predetermined optical surface to form a contact lens shape, and is highly productive and easy to implement. It has the advantage of being easy to use. [Problems to be solved by the invention] However, as is well known, the cutting and polishing method is a method in which each lens is cut out from a material one by one and finished by polishing, so it inevitably requires a large number of manufacturing steps. However, it had problems such as poor productivity. Furthermore, the cutting and polishing method requires advanced machining techniques and has the disadvantage of requiring a large number of skilled workers. Furthermore, in the cutting and polishing method, the first condition is that the material is hard and can be machined, so even if the material has excellent physical properties, if there are problems with machinability or polishability, It had the disadvantage that it could not be made into contact lenses. In particular, many soft contact lens materials with a high water content are soft, which causes problems with machinability and polishability, and lens materials have strong hygroscopic properties, so they are susceptible to the effects of moisture in the air during processing. The problem was that it was easy to use, and that it was necessary to maintain a low humidity environment at all times. Furthermore, high water content soft contact lenses produced by cutting and polishing have a disadvantage in that dirt from tear fluid tends to adhere to them due to poor surface smoothness. On the other hand, the spin-casting method requires highly sophisticated technology as it requires strict control of a large number of factors as described above, and furthermore, the materials to which it can be applied are limited to specific materials. In addition, the concave surface of a contact lens obtained by the spin cast method is an almost parabolic aspheric surface, making it impossible to obtain a true optical surface. It has the disadvantage that it is difficult to set. Additionally, lenses obtained by spin-casting typically have the disadvantage of requiring final finishing around the lens after polymerization. The cast polymerization method is effective as a means to solve the above-mentioned problems in the cutting and polishing method and the spin-casting method. However, the cast polymerization method involves the problem of volume shrinkage called polymerization shrinkage that occurs when a polymerizable liquid is polymerized and solidified. The volume shrinkage due to polymerization shrinkage of many monomers is in the range of 12% to 22%, and this shrinkage is in the range of 12% to 22%. This has been a major hindrance to the cast polymerization of contact lenses from vinyl monomers such as amides. In other words, when a contact lens is cast in a sealed mold, voids called sink marks may occur on the surface of the lens due to polymerization shrinkage, or cavities called voids may occur inside the lens, causing the cast product to become a contact lens. Makes it unsuitable as a lens. In order to solve these problems of cast polymerization, various methods have been taught so far. For example, according to the method disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 52-117647, a flexible rim part is integrally placed in one of a set of molds, and polymerization shrinkage is caused by the curvature of the flexible rim part and the resulting thickness. Absorb by decreasing thickness. However, although it is possible to absorb the polymerization shrinkage when the polymerization composition liquid is polymerized and solidified by this method, there is no control mechanism for the thickness of the resulting lens, so the thickness of the lens to be molded is There is a problem with molding accuracy that variations in thickness occur. In addition, since the above flexible rim parts directly form the outer periphery of the contact lens during cast polymerization, the design around the lens is limited to the shape created by the curvature of the rim, making it impossible to design freely. It had the following drawbacks. Furthermore, since the flexible rim part must be integrated with the mold, the materials that can be used as the mold are inevitably limited to flexible materials such as plastic due to processing or material selection. The drawback is that there is little freedom in the selection of materials for molds, and there are inevitably limits to the hardness and heat resistance of materials required for molds. The problem was that deformation easily occurred and sufficient optical precision could not be obtained. Furthermore, in order for the flexible rim to have sufficient curvature to absorb polymerization shrinkage, its thickness must be extremely thin, and its tip must be 0.04 m/
Since it has to be sharpened to a depth of 0.01 m/m to 0.01 m/m, it poses a handling problem in that it can be easily damaged even by slight contact. Further, for example, according to the method disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 54-43268, a soft contact lens in a swollen state can be manufactured by polymerizing and solidifying a polymerizable liquid together with a solvent in a mold. However, since this method is an abbreviation of the polymerization method using a solvent (solution polymerization method) for the production of soft contact lenses, lenses formed by polymerization are always limited to those containing a solvent. In addition, since the above-mentioned mold does not have any mechanism for absorbing polymerization shrinkage, it naturally has the disadvantage of not being able to mold non-hydrous hard contact lenses. The present invention was made for the purpose of solving the problems in the method for manufacturing contact lenses as described above, and more specifically, it solves the problems in the method for manufacturing contact lenses by cast polymerization, and provides a method for producing contact lenses of excellent quality. The purpose was to manufacture soft contact lenses extremely easily and in a short period of time. [Means for Solving the Problems] In order to achieve the above object, the present invention interposes a ring-shaped spacer between a male molding member and a female molding member on the outer periphery of the molding part of both molding members. With,
In order to control the lens thickness when the mold is closed, the lens mold is made by forming a sharp portion on the opposing surfaces of the molding part outer periphery of both molding members. Hereinafter, the configuration of the present invention will be explained in detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a partially cutaway exploded perspective view illustrating the structure of the present invention, and FIG. 2 is a cutaway front view showing an assembled state of the molds shown in FIG. 1. The present invention comprises a female molding part 4 having a main axis for assembly in the vertical direction and having a first molding part 2 containing a first optical molding surface 1 for forming the first surface of the lens; has a common main axis with the molded member 4 of
Female molding member 8 having a second molding portion 6 containing a second optical molding surface 5 for forming the second surface of the lens: a ring-shaped molding member having an axis common to the main axes of the molding members 4, 8 described above; It is composed of a spacer 9: a mounting portion 10 for controlling the thickness of the lens, and a liquid reservoir 3 provided in a slope shape around the insertion portion of the female molded member 8. This liquid reservoir 3 can store excess polymer composition liquid, so even if the amount of polymer composition liquid is not poured into the mold accurately, the polymer composition liquid may come into contact with the spacer and adhere to it or attack the spacer. There is nothing to do. As the material of the male molding member 4, the female molding member 8, and the cutout portion 10 presented in the present invention, materials commonly used as mold materials such as glass, metal, ceramic, and plastic can be used. Particularly when selecting thermoplastic plastic as a mold material, it is important to select a material with a heat deformation temperature 20 to 40°C higher than the polymerization temperature. Alternatively, by applying a normal plastic molding method such as a compression molding method, it has the advantage that a molded member with high precision can be manufactured with extremely high productivity. Examples of such thermoplastics include high density polyethylene, polypropylene, polytetrafluoroethylene, polychlorotrifluoroethylene, polyolefin copolymers, polyacetals, polyphenylene oxides, polysulfones, polyamides, and the like. Further, as the material for the spacer proposed in the present invention, thermoplastic plastics or rubber elastic bodies having good flexibility near the polymerization temperature can be used. Examples of such materials include low density polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, soft vinyl chloride, ionomer resin, urethane rubber, natural rubber, isoprene rubber, butadiene rubber, styrene- Examples include butadiene rubber, chloroprene rubber, nitrile rubber, silicone rubber, and acrylic rubber. These materials are
It is used after being molded into a predetermined shape using a normal molding method. In the specific example of the present invention shown in FIGS. 1 and 2, the base portion 10 is formed integrally with the second molded member 8, but it may also be formed integrally with the first molded member 4. . Further, the attachment portion is not limited to being integrated with the molded member, and may be placed separately inside or outside the spacer. The following description will be made based on a case where the Tsukiate portion 10 is integrally formed with the first or second molded member. [Function] In the lens mold according to the present invention, the male molding member 4 and the female molding member 8 are assembled along the main axis with a spacer 9 interposed between them. The molding part 2 and the second molding part 6 of the female molding member 8 form a vertically movable fitting structure, creating a gap for contact lens molding that is shielded from the outside. When the molded members 4 and 8 are in complete contact with each other via the spacer 9, this gap provides a capacity corresponding to the predetermined shape of the contact lens. The amount of the polymerized composition liquid that will be polymerized and solidified to form a contact lens is slightly larger to account for the volume of the contact lens to be molded into the second molding section 6 of the female molding member 8, as well as the amount of polymerization shrinkage and overflow. It is dripped with Thereafter, the spacer 9 is placed on the spacer contact portion of the second molded member, and the male molded member 4 is placed on the female molded member 8 along the main axis and moved downward. At this time, the excess polymeric composition liquid is gradually removed from the molding space as the male molding member 4 moves, and when both molding members 4 and 8 come into complete contact via the spacer 9, a certain volume of the polymeric composition liquid is removed. fills the void for contact lens molding. The liquid reservoir 3 can store excess polymerizable liquid, so even if the amount of polymerizable liquid is not poured into the mold accurately, the polymerizable liquid will not come into contact with the spacer and cause it to adhere or attack the spacer. There's nothing to do. The void for contact lens molding filled with the polymeric composition liquid is formed in the first molding section 2 as described above.
and the second molding section 6, so that the polymerization liquid does not come into contact with air. By placing the mold filled with the polymerization composition liquid in this manner in a thermostatic oven and heating it according to a predetermined temperature increase program, a desired contact lens can finally be molded. When the polymerization composition liquid starts polymerizing in the heating process, its volume decreases due to polymerization contraction, and during this process, the polymerization composition liquid spreads onto the first optical molding surface 1 and the second optical molding surface 5. As a result, a force is exerted in a direction that causes both optical molding surfaces to approach each other. The spacer 9 according to the present invention exhibits sufficient flexibility during the polymerization process, thereby reducing its thickness as the molded members 4 and 8 approach each other, and absorbing polymerization shrinkage in the thickness direction of the lens. On the other hand, the thickness portion 10 formed on the second molded member 8 is preliminarily designed to have a gap between it and the first molded member 4 corresponding to the amount of decrease in wall thickness that occurs when the polymerization composition liquid completes polymerization. is set,
To accurately determine the thickness of a lens to be molded and to prevent the thickness of the lens to be molded from being partially uneven. That is, if a partial non-uniformity of polymerization shrinkage occurs, such as a part of the polymer composition liquid shrinking faster than other parts, the first optical molding surface 1 of the first molding member 4 will be different from that of the second molding member 8. It is tilted relative to the second optical molding surface 5, giving the lens to be molded an uneven thickness, but as polymerization shrinkage progresses, the first molded member is located in the portion where the shrinkage occurs first. 4 is restricted from further shrinking by contacting the strength part 10, and the subsequent polymerization shrinkage proceeds in other parts where the strength part 10 is not yet in contact with the first molded member 4. . Therefore, the Tsukiate part 10 corrects the relative inclination of the first optical molding surface 1 to the second optical molding surface 5 until the polymerization shrinkage is completed, and accurately adjusts the center thickness of the lens to be molded. and prevent local unevenness in wall thickness. In the present invention, a load can be applied to the assembled molds. The load applied to the mold actively encourages the two molded parts to approach each other during polymerization shrinkage, making it easier to prevent sink marks, and also providing more favorable results in controlling the wall thickness using the cutout part. . The above-mentioned polymer composition liquid is made by adding appropriate amounts of a polyfunctional crosslinking agent and a polymerization initiator to a monomer or prepolymer having a single composition or a multicomponent composition. The monomers used here include the following. (a) Methyl methacrylate, ethyl methacrylate,
n-butyl methacrylate, iso- methacrylate
Hydrophobic methacrylic acid substituted monomers such as butyl, tert.-butyl methacrylate, n-propyl methacrylate, iso-propyl methacrylate, lauryl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, benzyl methacrylate, methylbenzyl methacrylate, isobornyl methacrylate. (b) Methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, iso-butyl acrylate,
Hydrophobic acrylic acid substituted monomers such as tert.-butyl acrylate, n-propyl acrylate, iso-propyl acrylate, cyclohexyl acrylate, benzyl acrylate. (c) Methacrylic acid-substituted monomers containing silicon, such as trimethylsilyl methacrylate, trimethylsilyl methyl methacrylate, and tris-trimethylsiloxylyl-propyl methacrylate. (d) Acrylic acid-substituted monomers containing silicon, such as trimethylsilyl acrylate, trimethylsilylmethyl acrylate, and tris-trimethylsiloxysilyl-probyl acrylate. (e) 2-hydroxyethyl methacrylate, 2-
Hydrophilic methacrylic acid substituted monomers such as hydroxypropyl methacrylate, 2-hydroxybutyl methacrylate, glyceryl methacrylate, glycidyl methacrylate, methacrylic acid. (F) Hydrophilic acrylic acid-substituted monomers such as 2-hydroxyethyl acrylate, 2-hydroxypropyl acrylate, 2-hydroxybutyl acrylate, glyceryl acrylate, glycidyl acrylate, and acrylic acid. (g) N such as N-methylacrylamide, N,N-dimethylacrylamide, N-methylmethacrylamide, N,N-dimethylmethacrylamide, etc.
- Hydrophilic monomers such as alkyl-substituted acrylamides or N-alkyl-substituted methacrylamides. (h) Alkyl-substituted N-vinylpyrrolidone such as N-vinylpyrrolidone and methyl-substituted N-vinylpyrrolidone. In addition, examples of polyfunctional crosslinking agents include ethylene glycol dimethacrylate, diethylene glycol dimethacrylate, triethylene glycol dimethacrylate, tetraethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, trimethylolpropane trimethacrylate, vinyl methacrylate, allyl methacrylate, and triallyl isocyanate. Nurate, vinyl acrylate, divinylbenzene, etc., and further, azobisisobutyronitrile, azobisdimethylvaleronitrile, benzoyl peroxide, di-tert.-butyl peroxide, lauroyl peroxide, etc. are used as polymerization initiators. Ru. In addition, when the monomer selected from the above groups (a) to (d) is the main component and the monomer selected from the groups (e) to (h) is the subcomponent, it becomes a hard contact lens composition, In the opposite case, a soft contact lens composition is obtained. In the embodiment shown in Figures 1 and 2 of the mold according to the invention, the first optical molding surface 1 is substantially convex and the first The second optical shaping surface 5 needs to be substantially concave, but when the first optical shaping surface 11 is substantially concave, as in the other embodiment shown in FIG. It is also within the scope of the invention that optical shaping surface 15 is substantially convex. Furthermore, although the first optical molding surface 1 and the second optical molding surface 5 of the male and female molding members 4 and 8 according to the present invention can be sufficiently adapted to a contact lens designed by a combination of spherical surfaces, one of the male and female molding members 4 and 8 may be used as needed. Alternatively, the present invention is not limited in any way to a design in which both surfaces are made of aspherical surfaces. [Examples] Hereinafter, the present invention will be explained in more detail based on Examples. Embodiment 1 FIG. 1 is a partially cutaway exploded perspective view showing an embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a cutaway front view of the embodiment shown in FIG. In this embodiment, the male molded member 4 and the female molded member 8 having the cutout portion 10 are manufactured by injection compression molding polypropylene. The spacer 9 is manufactured by injection molding an ethylene-ethyl acrylate copolymer. The first molding part 2 of the male molding member 4 has a cylindrical shape with a diameter of 8.5 mm and has a first optical molding surface 1 with a radius of curvature of 8.00±0.005 mm at the tip. The second molded part 6 of the female molded member 8 has a radius of curvature of 8.47±
A liquid reservoir 3 having a cylindrical shape with an inner diameter of 8.5 mm and having a second optical molding surface 5 of 0.005 mm at the bottom to prevent excess polymer composition liquid from coming into contact with the spacer 9.
have. Also, spacer 9 is 3.00±
It has a flat ring shape with a uniform wall thickness of 0.005mm. In this example, methyl methacrylate 100
Parts by weight, 1 part ethylene glycol dimethacrylate
0.2 ml of a polymer composition liquid consisting of 0.2 parts by weight of azobisisobutyronitrile is dropped onto the second molded part 6 of the female molded member 8, and a spacer 9 is installed on the spacer installation surface 7 of the female molded member 8. Then, the male molded member 4 was assembled along the main axis. At this time, the gap between the male molded member 4 and the contact member 10 was 0.02 mm. A load of 500 grams was placed on the top of the mold thus prepared, and the mold was placed in a thermostat with hot air circulation, and heated at 50°C for 12 hours and at 90°C for 6 hours. After heating, the mold is cooled to room temperature and then disassembled.
I took out the molded contact lens. There were no voids or voids on the surface or inside of the contact lens obtained, and no burrs were generated around the lens. The base curve of this lens is 8.00±
0.01mm, and the radius of curvature of the front curve is 8.47
It was ±0.01mm. Also, the size of this lens is
8.5mm, center wall thickness is 0.155mm to 0.165mm,
The edge thickness was 0.195mm to 0.205mm. When the refractive power of the molded contact lens was measured using a lens meter, it had a refractive power of -3.00±0.03 diopters, and the observed corona was also good. Embodiment 2 FIG. 3 is a longitudinal sectional front view showing a second embodiment of the present invention. The male molded member 14 and the female molded member 18 are manufactured by machining stainless steel, and the cutout portion 20 is integrally formed with the male molded member 14. Further, the spacer 19 is made by injection molding low density polyethylene. The first molded part 12 of this embodiment has a radius of curvature of 7.60±
First optical molding surface 11 made of a 0.005 mm concave spherical surface
The second molding part 16 has a cylindrical shape with an inner diameter of 8.8mm and has a second optical molding surface 15 which is a convex spherical surface with a radius of curvature of 7.80±0.005mm. It has a liquid reservoir 13 for holding the polymer composition. Also, spacer 19
It has a flat ring shape with a uniform wall thickness of 5.00±0.005mm. The polymer composition solution used in this example was trisutrimethylsiloxanylsilylpropyl methacrylate.
40 parts by weight, 60 parts by weight of ethyl methacrylate, 2 parts by weight of triethylene glycol dimethacrylate,
Consists of a mixed solution of 0.5 parts by weight of azobisdimethylvaleronitrile. A polymer composition solution was injected and a mold was assembled in the same manner as in Example 1. The gap between the female molded part 18 and the Tsukiate member 20 is 0.025 mm to 0.035 mm.
It was hot. The mold thus prepared was heated in a constant temperature bath for 8 hours at 40°C, 4 hours at 60°C, and 5 hours at 80°C for polymerization, then cooled to room temperature, the mold was disassembled, and the mold was molded. I took out the contact lenses. The molded contact lens had no external defects such as sink marks or burrs, and had a base curve radius of curvature of 7.80 ± 0.01 mm, a front curve with a curvature radius of 7.60 ± 0.01 mm, and a size of 8.8 mm. . The center wall thickness of this lens was 0.200mm to 0.205mm, and the edge thickness deviation was within 0.01mm at most.
The refractive power of this lens was +2.00±0.03 diopters. Embodiment 3 FIG. 4 is a longitudinal sectional front view showing a third embodiment of the present invention. The male molding member 24 and the female molding member 28 of this embodiment are manufactured by injection molding polychlorotrifluoroethylene, and the lugs 30 are integrally formed with the female molding member 28. The spacer 29 is made by injection molding an ionomer resin obtained by crosslinking an ethylene-acrylic acid copolymer with metal ions. The first molded portion 21 of the male molded member 22 has a radius of curvature.
The second molded part 26 of the female molded member 28 has a curvature radius of 6.32±.
It has a cylindrical shape with an inner diameter of 10.0 mm and a second optical molding surface 25 made of a concave spherical surface of 0.01 mm.
have. Also, the spacer is 1.995mm thick
No, it has a 2.005mm O-ring shape. 88 parts by weight of 2-hydroxyethyl methacrylate,
10 parts by weight of methyl methacrylate, 1 part by weight of ethylene glycol dimethacrylate, methacrylic acid
Injection was carried out in the same manner as in Example 1 using a polymer composition liquid consisting of 1.5 parts by weight of azobisisobutyronitrile and 0.2 parts by weight of azobisisobutyronitrile. The gap between the molding member 30 and the male molding member 24 created when the molds were assembled was 0.02 mm. A load of 700 grams was placed on the top of the combined molded hardwood, and the temperature was kept at 40℃ for 10 hours and at 60℃ for 4 hours in a constant temperature bath.
After heating at 80° C. for 4 hours, the mold was disassembled and the molded contact lens was taken out. The molded lens has no sink marks or burrs, and has a base curve with a radius of curvature of 5.93 ± 0.01 mm and a radius of curvature of 6.32.
It has a front curve of ±0.01mm, a size of 10.0mm, and its center wall thickness is 0.125mm to 0.135mm.
It was hot. Additionally, the edge thickness of this lens had a maximum unevenness of 0.01mm. Next, the obtained dry lens was immersed in physiological saline and saturated and swelled to form a soft contact lens. This soft contact lens had a base curve radius of 8.0 mm and a size of 13.5±0.03 mm, and had a stable shape without deformation or clouding. The center thickness of this lens was 0.19±0.01 mm, the edge thickness was 0.32±0.01 mm, and its refractive power was -3.00±0.08 diopters. The water content of this lens was 40±0.3%. Comparative Example 1 FIG. 5 is a longitudinal sectional front view showing a comparative example. The male molded member 34 and the female molded member 38 of this comparative example were manufactured by injection molding polypropylene, and the spacer 39 was manufactured by injection molding ethylene-ethyl acrylate copolymer. This mold does not have a mounting member for controlling wall thickness. First molded portion 32 of male molded member 34
is the first optical forming surface 3 with a radius of curvature of 8.00±0.01 mm.
It has a cylindrical shape with a diameter of 8.5 mm and has a number 1 at the tip.
The second molded portion 36 of the female molded member 38 has a radius of curvature.
It has a cylindrical shape with an inner diameter of 8.5 mm and a second optical molding surface 35 of 8.47±0.01 mm at the bottom. Further, the spacer 39 has a flat ring shape with a uniform wall thickness of 3.00±0.005 mm. Note that 35 is a second optical molding surface, and 36 is a second molding part. Put 0.2ml of the polymerization composition solution used in Example 1 into the mold.
After pouring and assembling the molds, heating was performed in a constant temperature bath in the same manner as in Example 1. When the mold was cooled to room temperature and then disassembled, and the molded contact lens was taken out, no sink marks were found on the surface or periphery of the lens. This lens has a base curve
8.00±0.02mm, front curve 8.47±0.02mm, center wall thickness 0.16±0.02mm, edge thickness is maximum
The thickness was uneven by 0.05 mm, and the variation in the thickness direction was large. Also, the refractive power of this lens is -3.00±
It was 0.05 diopters. Comparative Example 2 FIG. 6 is a longitudinal sectional front view showing another comparative example.
The male molded member 44 and the female molded member 48 are made of ethylene-vinyl acetate co-assembly, and the male molded member 4
The first molded portion 42 of No. 4 has a first optical surface 41 around which an annular thin rim 50 is integrally formed. This thin rim 50 bends toward the center of the lens when the polymer composition exhibits volumetric shrinkage during polymerization, reducing its height and absorbing the polymerization shrinkage. In FIG. 6, 45 is a second optical molding surface, and 46 is a second molding part. The outer diameter of the male molded member 44 is 7.9 mm, and the radius of curvature is
It has a first optical surface 41 of 7.45±0.03 mm, an inner diameter of the female molded member 48 is 8.2 to 8.4 mm, and a second optical surface 41 has a diameter of 7.45±0.03 mm.
Optical surface 45 has a radius of curvature of 8.55±0.05 mm. 98 parts by weight of methyl methacrylate, 20 parts by weight of ethylene glycol dimethacrylate, 0.3 parts by weight of di-t-butylcyclohexyl peroxydicarbonate
Pour 0.3 ml of the polymer composition liquid consisting of parts by weight into the female molding member, combine the molds, and place in a constant temperature bath at 60℃.
After heating for 1.5 hours, cool and disassemble the mold. The obtained contact lens has no sink marks or burrs, but the radius of curvature of its base curve is 7.47.
±0.4mm, and the center wall thickness was 0.10±0.02mm, making it impossible to obtain good accuracy. Further, the measurement results of the refractive power of this lens showed a significant variation of -7.50 to -8.50 diopters, which caused a practical problem. Note that a digital contact gauge manufactured by MEIZ Co., Ltd. and a laser interferometer manufactured by Fuji Photo Equipment Co., Ltd. were used to measure the radius of curvature. Further, a digital height gauge manufactured by Techrock and an optical microscope manufactured by Olympus were used to measure the center wall thickness of the lens, and a projector manufactured by Nikon Corporation was used to measure the diameter of the lens. Example 4 In this example, a male molding member 4, a female molding member 8, and polypropylene were produced by injection molding, and were combined as shown in FIG. 1 to form a mold. The spacer 9 was manufactured by injection molding an ethylene-ethyl acrylate copolymer. The first molded part 2 of the male molded member has a radius of curvature
It has a cylindrical shape with a diameter of 8.5 mm and has a first optical molding surface 1 of 5.03±0.005 mm at the tip. The second molding part 6 of the female molding member 8 has a cylindrical shape with an inner diameter of 8.5 mm and has a second optical molding surface 5 with a radius of curvature of 5.80±0.005 mm at the bottom. Moreover, the spacer 9 is
It has a flat ring shape with a uniform wall thickness of 3.00±0.005mm. 52 parts by weight of N,N-dimethylacrylamide,
10 parts by weight of N,N-dimethylmethacrylamide, 4 parts by weight of acrylic acid, 34 parts by weight of cyclohexyl methacrylate, ethylene glycol methacrylate
0.2 ml of a polymerizable liquid consisting of 0.2 parts by weight and 0.1 parts by weight of azobisisobutyronitrile is dropped onto the second molded part 6 of the female molded member 8, and a spacer is placed on the spacer installation surface 7 of the female molded member 8. 9 was installed, and the male molded member 4 was assembled along the main axis. The gap between the male molded member and the Tsukiate part 10 that occurs at this time is
It was 0.02mm. A load of 500 grams was placed on top of the mold thus prepared, as in the first example, and the mold was placed in a hot air circulation type constant temperature bath, and maintained at 40°C for 10 hours and at 80°C for 6 hours. After cooling the mold to room temperature, the lens was removed. Next, the obtained dry lens was immersed in physiological saline and saturated and swelled to form a soft contact lens. This soft contact lens has a base curve radius of 8.1mm, a diameter of 13.6mm, and a center wall thickness of 0.18±.
0.01mm, refractive index -5.50±0.06 diopters, water content 80%, tensile strength 43Kg/cm 2 , light transmittance 99% in raw food, and is free from shape defects such as lens deformation, burrs, and sink marks. I couldn't see it. Moreover, the surface of the lens was extremely smooth. Example 5 In this example, the male molded member 4 shown in FIG. 1 and the female molded member 8 on which the cutout portion 10 is integrally formed are made by injection molding of ethylene-vinyl alcohol copolymer. It was created using
The same spacer 9 as in Example 4 was used.
The first molded part 2 of the male molded member 4 has a radius of curvature of 5.52
It has a cylindrical shape with a diameter of 8.8 mm and has a first optical molding surface 1 of ±0.005 mm at the tip. Female molded member 8
The second molded part 6 has a radius of curvature of 5.43±0.005mm.
It has a cylindrical shape with an inner diameter of 8.8 mm and has an optical molding surface 5 at the bottom, and has a liquid reservoir 3 for holding excess polymerizable liquid so that it does not come into contact with the spacer 9. In the above mold, 60 parts by weight of N,N dimethylacrylamide, 40 parts by weight of benzyl methacrylate,
A polymerizable liquid consisting of 10 parts by weight of acrylic acid and 0.07 parts by weight of azobisdimethylvaleronitrile was injected in the same manner as in Example 1. Place a load of 700 grams on the top of the combined mold,
After heating at 40°C for 10 hours, at 60°C for 4 hours, and at 90°C for 4 hours in a constant temperature bath, the molded lens was removed from the mold. The obtained dry lens was immersed in physiological saline and saturated and swelled to obtain a contact lens. This contact lens has a base curve radius of 8.6mm, a diameter of 13.6mm, and a center thickness of 0.20±0.01mm.
It has a refractive index of +1.50±0.06 diopters, a water content of 74%, a tensile strength of 38Kg/cm 2 , and a light transmittance of 98%.It has excellent performance and is free from lens deformation, burrs, sink marks, and other shape defects. Nakatsuta. Example 6 FIG. 4 is a cutaway front view showing another mold provided by the present invention. Male molded member 2 of this example
4 and the female molded member 28 are made by injection molding polychlorotrifluoroethylene, and the molded member 30 is integrally formed with the female molded member. The spacer 29 is made by injection molding an ionomer resin obtained by crosslinking an ethylene-acrylic acid copolymer with metal ions. The first molded portion 22 of the male molded member 24 has a radius of curvature.
The female forming member 28 has a cylindrical shape with a diameter of 8.7 mm and has a first optical forming surface 21 of 5.25±0.01 mm.
The second molded part 26 has a radius of curvature of 5.64±0.01 mm.
It has a cylindrical shape with a diameter of 8.7 mm and has an optical molding surface 25 and a liquid reservoir 23. Further, the spacer 29 has an O-ring shape with a thickness of 1.995 mm to 2.005 mm. In the above mold, 75 parts by weight of N-vinylpyrrolidone, 25 parts by weight of benzyl methacrylate, 0.3 parts by weight of tetraethylene glycol dimethacrylate,
Injection was performed in the same manner as in Example 4 using a polymerizable liquid containing 0.1 part by weight of azobisisobutyronitrile. Place a load of 500 grams on the top of the combined mold,
After heating in a constant temperature bath at 60°C for 10 hours, 80°C for 4 hours, and 90°C for 3 hours, the lens was removed from the mold. Next, the obtained dry lens was immersed in physiological saline and saturated and swelled to form a soft contact lens. This lens has a base curve radius of 7.8mm, a diameter of 13.0mm, a center wall thickness of 0.15±0.01mm,
Refractive power -3.34±0.04 diopters, water content 65
%, tensile strength 47Kg/cm 2 , light transmittance in saline 97
%, and no shape defects such as lens deformation, burrs, or sink marks were observed. Example 7 In this example, the male molded member 24 and the female molded member 18 in FIG. 4 were made by injection molding polypropylene, and the molded member 3
0 is integrally formed in the female molded member. The spacer 29 used was the same as in Example 6. The first molded portion 22 of the male molded member 24 has a radius of curvature.
The female molding member 2 has a cylindrical shape with a diameter of 8.6 mm and a first optical molding surface 21 of 5.14±0.01 mm.
The second molding part 26 of No. 8 has a cylindrical shape with a diameter of 8.6 mm and has a second optical molding surface 25 with a radius of curvature of 4.71±0.01 mm, and has a liquid reservoir 23. In the above mold, 85 parts by weight of N-vinylpyrrolitone, 15 parts by weight of parabenzyl phenyl methacrylate, and polyethylene glycol dimethacrylate.
The injection was carried out in the same manner as in Example 1 using a polymerizable liquid consisting of 0.5 parts by weight of azobisisobutyronitrile and 0.3 parts by weight of azobisisobutyronitrile. Place a load of 700 grams on the top of the combined mold,
After heating at 60°C for 12 hours and at 90°C for 5 hours in a constant temperature bath, the lens was removed from the mold. Next, the obtained dry lens was immersed in physiological saline and saturated and swelled to form a soft contact lens. This lens has a base curve radius of 7.9mm, a diameter of 13.2mm, a center thickness of 0.36±0.01mm, a refractive index of +4.62±0.05 diopters, and a water content of 73%.
It had excellent properties with a tensile strength of 39 Kg/cm 2 and a light transmittance of 98% in saline. Furthermore, this lens had a smooth flat surface, and no defects in shape such as lens shape, burrs, sink marks, etc. were observed. Examples 8 to 11 Polymerizable liquids having various compositions were prepared, and Example 4
Cast polymerization was carried out using the mold shown in FIG. 1 or 4 in accordance with the method of 7 to 7, and the resulting dry lens was saturated and swollen in physiological saline to produce a soft contact lens. Table 1 shows the physical properties of these lenses. Comparative Example 3 2 ml of a polymerizable liquid having the same composition as in Example 4 was poured into a polypropylene polymerization container, the top was sealed, and the container was heated under the same conditions as in Example 4 to polymerize and cure. . When this polymer was taken out from the polymerization container,
Since it is soft, I tried cutting it into a lens shape, but it was impossible. Comparative Example 4 2 ml of the polymerizable liquid having the composition of Example 5 was poured into a polypropylene polymerization container, the upper part of which was sealed, and then heated under the same conditions as in Example 5 to polymerize and cure. This polymer was taken out from the polymerization container, processed into a lens shape by cutting and polishing, and then hydrated and swollen in physiological saline. The obtained soft contact lens was severely deformed, and it was impossible to measure the radius of curvature of the base curve, the diameter, the center wall thickness, and the refractive power. Comparative Example 5 2 ml of the polymerizable liquid having the composition of Example 6 was poured into a polypropylene polymerization container, the top of which was sealed, and then heated under the same conditions as in Example 6 to polymerize and cure. This polymer was taken out from the polymerization container, processed into a lens shape by cutting and polishing, and then hydrated and swollen in physiological saline. The base curve of the obtained soft contact lens had a radius of curvature of 7.8 mm, a diameter of 13.0 mm, and a center wall thickness of 0.15±.
It was 0.01 mm and had a refractive power of -2.87 diopters.
This lens also has a water content of 69% and a tensile strength of 17kg/
cm2 , and sufficient physical properties could not be obtained.
【表】
験を行ない、破断時の応力を測定することにより求
めた。単位は、Kg〓cm2。
＊６：含水率は次式により求めた。含水率(重量％)＝
(W1−W2)÷W1×100
W1は、飽和含水時の重量
W2は、レンズの脱水乾燥時の重量
（略号）
DMAA Ｎ、Ｎ−ジメチルアクリルアミド
NVP Ｎ−ビニルピロリドン
DMMA Ｎ、Ｎ−ジメチルメタクリルアミド
CHMA シクロヘキシルメタクリレート
AA アクリル酸
BzMA ベンジルメタクリレート
BPMA ｐ−ベンジルフエニルメタクリレート
BuMA ｎ−ブチルメタクリレート
1G エチレングリコールジメタクリレート
3G トリエチレングリコールジメタクリレー
ト
4G テトラエチレングリコールジメタクリレ
ート
PG ポリエチレエングリコールジメタクリレ
ート
AIBN アゾビスイソブチロニトリル
ADVN アゾビスジメチルバレロニトリル
［発明の効果］
本発明の実施例により得られたコンタクトレン
ズは、比較例に示したものよりもいずれも高い成
形精度を有しており、特に中心肉厚のバラツキや
コバ厚の偏肉が極めて小さいといつた特徴を有し
ている。また、本発明により得られるコンタクト
レンズにはヒケの発生の問題や周囲にバリが発生
するといつた問題もない。即ち、本発明によるレ
ンズ成形型を用いることにより次のような優れた
効果が得られる。
１ ヒケやバリなどの欠陥の無いコンタクトレン
ズを一切機械加工することなしに極めて容易に
かつ安定して製造することができる。
２ 成形されるレンズの成形精度が極めて高く、
特に中心肉厚のバラツキとコバ厚の偏肉が極め
て小さい。
３ ベースカーブ、フロントカーブ、ベベル、フ
ランジカーブ、周辺の形状などが極めて多様に
設計されたものについても成形することができ
る。
４ 成形部材とスペーサーが独立しているため、
それぞれの材質を自由に選択することが可能で
あり使用できる材料の範囲が広く、重合組成液
の種類や要求される精度に応じて最適な材質を
選ぶことができる。
５ スペーサーが重合組成液に接触することがな
いため、スペーサー材質を重合組成液による溶
解、変質等の問題を考慮することなく選択する
ことができる。
６ ハードコンタクト、ソフトコンタクトのどち
らのコンタクトレンズについても利用すること
ができ、また成形しようとするコンタクトレン
ズ素材の機械的な加工性などに制限されること
が無い。
７ 本発明による鋳型が重合収縮に正確に追従
し、かつ成形後、即ち含水率40％以上のソフト
コンタクトレンズとすることができる為、光学
的精度と機械物性の優れたソフトコンタクトレ
ンズを極めて少ない工程数で、しかも再現性良
好に製造することができる。
８ 成形後、一切機械加工することがない為、湿
度環境の影響を考慮することなく良好な物性と
光学精度を有するソフトコンタクトレンズを製
造することができる。
本発明によるこのような効果は、雄の成形部材
第１成形部と雌の成形部材第２成形部とにおい
て、はめあい構造を形成することにより、コンタ
クトレンズ成形のための空隙を外部から遮断し、
重合組成液が空気に触れたり余剰の重合組成液が
レンズ周囲に付着することがないこと、スペーサ
ーが柔軟な材質よりなり、重合収縮にともなう体
積収縮をスペーサーの肉厚の減少による両成形部
材の接近によつて吸収できること、ツキアテ部ま
たはツキアテ部材が重合収縮の不均一に起因する
レンズ肉厚の部分的不均一を矯正し成形されるレ
ンズの肉厚を均等に制御すること、重合収縮に対
して成形部材自体は変形したり、収縮したりする
ことがないため、成形されるコンタクトレンズの
曲率半径や直径などの重要な寸法が変動しないこ
となどの本発明による成形型の独特な特徴により
初めて実現されるものである。[Table] Determined by conducting tests and measuring stress at break. The unit is Kg〓cm 2 .
*6: Moisture content was determined using the following formula. Moisture content (weight%) =
(W1−W2)÷W1×100
W1 is the weight at saturated water content
W2 is the dehydrated and dry weight of the lens (abbreviation) DMAA N,N-dimethylacrylamide NVP N-vinylpyrrolidone DMMA N,N-dimethylmethacrylamide CHMA cyclohexyl methacrylate AA Acrylic acid BzMA Benzyl methacrylate BPMA p-benzyl phenyl methacrylate BuMA n-Butyl methacrylate 1G Ethylene glycol dimethacrylate 3G Triethylene glycol dimethacrylate 4G Tetraethylene glycol dimethacrylate PG Polyethylene glycol dimethacrylate AIBN Azobisisobutyronitrile ADVN Azobisdimethylvaleronitrile [Effects of the invention] Examples of the present invention The contact lenses obtained by this method all have higher molding accuracy than those shown in the comparative examples, and are particularly characterized by extremely small variations in center thickness and edge thickness. There is. Further, the contact lens obtained according to the present invention does not have the problem of sink marks or burrs around the lens. That is, by using the lens mold according to the present invention, the following excellent effects can be obtained. 1. Contact lenses free of defects such as sink marks and burrs can be manufactured extremely easily and stably without any machining. 2. The molded lenses have extremely high molding precision.
In particular, the variation in center wall thickness and unevenness in edge thickness are extremely small. 3. It is possible to mold objects with extremely diverse designs such as base curves, front curves, bevels, flange curves, peripheral shapes, etc. 4 Because the molded member and spacer are independent,
It is possible to freely select each material, and there is a wide range of usable materials, and the most suitable material can be selected depending on the type of polymerization composition liquid and the required accuracy. 5. Since the spacer does not come into contact with the polymerization composition liquid, the spacer material can be selected without considering problems such as dissolution and deterioration due to the polymerization composition liquid. 6. It can be used for both hard contact lenses and soft contact lenses, and is not limited by the mechanical processability of the contact lens material to be molded. 7. Since the mold according to the present invention can accurately follow polymerization shrinkage and can be made into soft contact lenses with a water content of 40% or more after molding, soft contact lenses with excellent optical precision and mechanical properties are extremely rare. It can be manufactured with a small number of steps and with good reproducibility. 8. Since no mechanical processing is required after molding, soft contact lenses with good physical properties and optical precision can be manufactured without considering the influence of the humidity environment. Such effects of the present invention are achieved by forming a fitting structure in the first molding part of the male molding member and the second molding part of the female molding member, thereby blocking the gap for contact lens molding from the outside,
The polymer composition solution does not come into contact with the air and excess polymer composition solution does not adhere to the surroundings of the lens.The spacer is made of a flexible material, and the volume shrinkage due to polymerization shrinkage is prevented by reducing the wall thickness of the spacer. The thickness of the lens can be absorbed by close contact, the thickness of the lens can be absorbed by the lens, the thickness of the lens can be evenly controlled by correcting the partial unevenness of the lens thickness caused by unevenness of polymerization shrinkage, and the thickness of the lens can be evenly controlled. Due to the unique features of the mold according to the invention, such as the fact that the molding member itself does not deform or shrink, and therefore the critical dimensions such as radius of curvature and diameter of the contact lens to be molded do not change. It will be realized.
第１図は本発明による第１実施例を示す一部破
断分解斜視図、第２図は第１実施例の破断正面
図、第３図は本発明による第２実施例を示す破断
正面図、第４図は本発明による第３実施例を示す
破断正面図であり、第５図、第６図は比較例を示
す破断正面図である。
１，１１，２１……第１光学的成形面、５，１
５，２５……第２光学的成形面、２，１２，２２
……第１成形部、６，１６，２６……第２成形
部、４，１４，２４……第１成形部材、８，１
８，２８……第２成形部材、９，１９，２９……
スペーサー、３，１３，２３……液溜、７，１
７，２７……スペーサー設置面、１０，２０，３
０……ツキアテ部。
FIG. 1 is a partially cutaway exploded perspective view showing a first embodiment according to the present invention, FIG. 2 is a cutaway front view of the first embodiment, and FIG. 3 is a cutaway front view showing a second embodiment according to the present invention. FIG. 4 is a cutaway front view showing a third embodiment of the present invention, and FIGS. 5 and 6 are cutaway front views showing a comparative example. 1, 11, 21...first optical molding surface, 5, 1
5, 25...second optical molding surface, 2, 12, 22
...First molded part, 6,16,26...Second molded part, 4,14,24...First molded member, 8,1
8, 28... second molded member, 9, 19, 29...
Spacer, 3, 13, 23...Liquid reservoir, 7, 1
7, 27... Spacer installation surface, 10, 20, 3
0... Tsukiate club.
Claims (1)
材の成形部外周部分にレンズの肉厚制御のための
ツキアテ部とスペーサーとを介置して組合されて
いることを特徴とするレンズ成形型。 ２ 雄及び雌の成形部材が光学的成形面を有し、
スペーサーが該成形部材と共通の主軸を有するリ
ング状をなし、該光学的成形面とは分離した位置
にあることを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載のレンズ成形型。 ３ 成形部材に液溜を設けたことを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載のレンズ成形型。 ４ 液溜が雌の成形部材の挿入部周辺に斜面状に
設けられたことを特徴とする特許請求の範囲第３
項記載のレンズ成形型。 ５ レンズの肉厚を制御するためのツキアテ部が
雄の成形部材の成形部外周に一体に形成されして
いる特許請求の範囲第１項記載のレンズ成形型。 ６ レンズの肉厚を制御するためのツキアテ部材
が雌の成形部材の成形部外周に一体に形成されて
いる特許請求の範囲第１項記載のレンズ成形型。 ７ レンズの肉厚を制御するためのツキアテ部が
成形部材とは別体で、スペーサーの内側又は外側
に配置されている特許請求の範囲第１項記載のレ
ンズ成形型。 ８ 雄の成形部材の光学的成形面が実質的に凸面
であり、かつ雌の成形部材の光学的成形面が実質
的に凹面である特許請求の範囲第１項記載のレン
ズ成形型。 ９ 雄の成形部材の光学的成形面が実質的に凹面
であり、かつ雌の成形部材の光学的成形面が実質
的に凸面である特許請求の範囲第１項記載のレン
ズ成形型。 １０ スペーサー部品が熱可塑性物質またはゴム
弾性体からなることを特徴とする特許請求の範囲
第１項記載のレンズ成形型。[Scope of Claims] 1. A male molded member and a female molded member are assembled with a spacer and a lugs for controlling the thickness of the lens interposed on the outer periphery of the molded parts of both molded members. A lens mold characterized by: 2. The male and female molding members have optical molding surfaces;
2. A lens mold according to claim 1, wherein the spacer has a ring shape having a common main axis with the molding member and is located at a position separated from the optical molding surface. 3. The lens mold according to claim 1, wherein the molding member is provided with a liquid reservoir. 4 Claim 3, characterized in that the liquid reservoir is provided in a slope shape around the insertion portion of the female molded member.
Lens mold as described in section. 5. The lens mold according to claim 1, wherein a contact portion for controlling the wall thickness of the lens is integrally formed on the outer periphery of the molding portion of the male molding member. 6. The lens mold according to claim 1, wherein a lever member for controlling the wall thickness of the lens is integrally formed on the outer periphery of the molding part of the female molding member. 7. The lens mold according to claim 1, wherein the mounting portion for controlling the wall thickness of the lens is separate from the molding member and is arranged inside or outside the spacer. 8. The lens mold according to claim 1, wherein the optical molding surface of the male molding member is a substantially convex surface, and the optical molding surface of the female molding member is a substantially concave surface. 9. The lens mold according to claim 1, wherein the optical molding surface of the male molding member is a substantially concave surface, and the optical molding surface of the female molding member is a substantially convex surface. 10. The lens mold according to claim 1, wherein the spacer component is made of a thermoplastic material or a rubber elastic body.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61140159A JPS62297120A (en) | 1986-06-18 | 1986-06-18 | Molding tool for lens |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61140159A JPS62297120A (en) | 1986-06-18 | 1986-06-18 | Molding tool for lens |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62297120A JPS62297120A (en) | 1987-12-24 |
| JPH0544331B2 true JPH0544331B2 (en) | 1993-07-06 |
Family
ID=15262241
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61140159A Granted JPS62297120A (en) | 1986-06-18 | 1986-06-18 | Molding tool for lens |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62297120A (en) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US8663538B2 (en) * | 2009-02-12 | 2014-03-04 | Picolife Technologies, Llc | Method of making a membrane for use with a flow control system for a micropump |
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| US10245420B2 (en) | 2012-06-26 | 2019-04-02 | PicoLife Technologies | Medicament distribution systems and related methods of use |
| US11221499B2 (en) * | 2019-03-29 | 2022-01-11 | Johnson & Johnson Vision Care, Inc. | Invertible lens and method of design |
-
1986
- 1986-06-18 JP JP61140159A patent/JPS62297120A/en active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62297120A (en) | 1987-12-24 |
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