JPH053978B2 - - Google Patents
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Description
[産業上の利用分野]
本発明は、ポリオレフイン系樹脂発泡体の両表
面の一方の面に表皮材を貼り合わせ、他方の面に
骨材用熱可塑性樹脂を一体成型した、自動車など
に用いられる車両用内装成型品に関する。 [従来の技術] この種の従来の車両用内装成型品としては、次
のようなものが知られている。 第1従来例 特開昭54−10367号公報に示されるように、予
め所望形状に成型された骨材を金型の雄型にセツ
トし、その骨材の表面に有機溶剤で分散した接着
剤をスプレー等によつて塗布し、そこに、ポリオ
レフイン系樹脂発泡体に表皮材をラミネートした
高温加熱状態の複合材を載置し、雌型と複合材と
の空間、および、複合材と骨材との空間それぞれ
の空気を真空吸引により除去して雌型と複合材、
および、複合材と骨材それぞれを密着させ、しか
る後、複合材の表皮材側から圧縮空気を供給して
複合材を骨材側に圧縮して加圧し、所望形状の車
両用内装成型品を得る。 第2従来例 特開昭54−158471号公報に示されるように、発
泡体シートの一方の表面に表皮材としてのレザー
シートを接着するとともに、他方の面に骨材(芯
材)を接着して積層体を得、その積層体を加熱軟
化した状態で成形型で加圧成形して所望形状の車
両用内装成型品を得る。 [発明が解決しようとする課題] しかしながら、上記第1および第2従来例で
は、それぞれ次の欠点があつた。 (i) 第1従来例の欠点 骨材を予め所望形状に成型しておかなければな
らないうえに、その骨材の表面に接着剤を塗布し
なければならず、工程が多くなつて生産性が低下
する欠点があつた。 また、接着剤を分散するために有機溶剤が必要
であり、作業環境が悪化するとともに、その引火
性のために火災の虞があり、更に、コストが高く
なる欠点があつた。 (ii) 第2従来例の欠点 骨材を加熱軟化するために、骨材を高温で加熱
しなければならず、その加熱状態で発泡体シート
に圧力が加えられ、発泡体シートの骨材と接着さ
れている側が高温になり、気泡が膨張しながら変
形して破壊されるとともに、その破壊が表皮材側
の気泡にまで波及し、表皮材側に凹凸を発生し、
不良品を発生しやすくて製品歩留りが低い欠点が
あつた。 本発明は、このような事情に鑑みてなされたも
のであつて、一体成型時に接着剤を使用せず、か
つ、複合材や骨材に対する前もつての成型を不用
にして、品質および生産性のいずれをも高くして
生産できる車両用内装成型品を提供することを目
的とする。 [課題を解決するための手段] 本発明に係る車両用内装成型品は、このような
目的を達成するために、ゲル分率が10〜75%の架
橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の少なくとも一方
の面が気泡面で、かつ、気泡面の表面から0.5mm
までの厚み部分のゲル分率が35%以上になるよう
に形成され、前記架橋ポリオレフイン系樹脂発泡
体の一方の面に表皮材が貼り合わされ、一方、気
泡面に、ホツトスタンピングモールド法により骨
材用熱可塑性樹脂が一体成型されて成ることを特
徴としている。 ホツトスタンピングモールド法とは、金型の一
方のプレス面上に溶融状態の骨材用熱可塑性樹脂
を、団子状に点在するように、または、シート状
にして分配供給し、その上に、ポリオレフイン系
樹脂発泡体に表皮材を貼り合わせた所定大の複合
材を加熱状態で供給し、その状態で加圧すること
により複合材に骨材用熱可塑性樹脂を熱融着によ
つて一体化しながら成型する方法である。 また、このポリオレフイン系樹脂発泡体の材料
としては、エチレンが0.5〜35%、ランダムまた
はブロツクあるいはランダム−ブロツク状に共重
合されたポリプロピレン樹脂を用いるのが好まし
いが、密度0.897〜0.955g/c.c.のMI 0.5〜50のポ
リエチレン樹脂や、エチレンとα・オレフインの
共重合ポリエチレン樹脂とか、エチレンと酢酸ビ
ニル、アクリル酸、アクリル酸エステル等のモノ
マーが共重合されたポリエチレン樹脂、更には、
前述のようなポリプロピレン樹脂とポリエチレン
樹脂、または、共重合されたポリエチレン樹脂の
混和物から成る発泡体などが適用できる。 また、上述の樹脂に、発泡体に悪影響を与えな
い範囲で更に他の樹脂を混合しても良い。例え
ば、低密度、中密度あるいは高密度ポリエチレ
ン、α−オレフインを共重合したポリエチレン系
共重合体、または、エチレンを主成分とする酢酸
ビニルもしくはアクリル酸エステルとの共重合体
を混合しても良い。 本発明のポリオレフイン系樹脂発泡体に貼り合
わせる表皮材としては、天然、人造の繊維を用い
た布帛状物、ポリ塩化ビニル樹脂からなるシー
ト、熱可塑性エラストマーシート、レザー等の公
知のものを用いることができる。 本発明に用いる骨材用熱可塑性樹脂としては、
ポリプロピレン樹脂を用いるのが好ましいが、前
述したポリオレフイン系樹脂発泡体の材料と同様
のものや、ABS樹脂、ポリスチレン樹脂などが
適用できる。 また、ポリオレフイン系樹脂発泡体と骨材用熱
可塑性樹脂との組合せとしては、ポリプロピレン
系樹脂発泡体とポリプロピレン樹脂の場合が好ま
しいが、ポリエチレン系樹脂発泡体とポリエチレ
ン樹脂でも良く、また、ポプロピレン系樹脂発泡
体とポリエチレン樹脂のように異質のものを組合
せても良い。但し、異質のものを組合せる場合に
は、それらの間に、例えば、アドマーフイルム
(三井石油社製)やクランベター(倉敷紡績社製)
などの接着性フイルムを介在させて熱融着する。 本発明に用いる架橋ポリオレフイン系樹脂発泡
体のゲル分率は10〜75%である。ゲル分率が10%
未満では、成型時の熱および圧力により気泡破壊
が発生し、表皮材側に凹凸を生じ、一方、ゲル分
率が75%を越えると、成型不能になる。 また、ポリオレフイン系樹脂発泡体の両面のう
ち、少なくとも一方の面が気泡面に形成され、そ
の気泡面における表面から0.5mmまでの厚み部分
のゲル分率が35%以上であり、気泡の溶融破壊を
抑える上において、好ましくは45%以上である。
ゲル分率が35%未満では、成型時の熱および圧力
により気泡破壊が発生し、表皮材側に凹凸が生じ
る。 なお、上記架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の
ゲル分率とは、次のようにして測定した値をい
う。 まず、発泡体を約1mm角に切断し、0.1g程度を
採取し、これを試料として精秤し、その重量をA
(g)とする。 この試料を130℃の温度で3時間テトラリン中
で加熱した後に冷却し、さらにアセトンで洗浄し
た後に水洗して溶出分を除去した後に乾燥する。
この乾燥後の試料を精秤し、その重量をB(g)
とする。 ゲル分率(%)は次式で算出する。 ゲル分率(%)=B/A×100 本発明に用いるポリオレフイン系樹脂発泡体と
しては、熱分解型発泡剤を用いたものでも、押出
機内に液体とポリオレフイン系樹脂とを混練し、
その液体のガス化により得られたいわゆる押出発
泡と称する方法で製造されたものでも良く、公知
の架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を製造する方
法であれば、いかなる方法を用いても良い。そし
て、平均発泡倍率が5〜40倍のものが好適に使用
される。 特に好ましい方法としては、ポリオレフイン樹
脂、発泡剤、架橋促進剤からなる混合物を電離放
射線で架橋し、しかるのちに発泡剤の分解温度以
上に加熱して発泡させる方法、あるいは、ポリオ
レフイン樹脂、発泡剤、有機過酸化物、架橋促進
剤、場合によつては架橋調節剤からなる混合物を
有機過酸化物および発泡剤の分解温度以上に加熱
して架橋と発泡を行わせる方法などが挙げられ
る。これらの方法はエンドレスな連続シート状発
泡体を製造する場合に好適である。 発泡剤としては、常温で液体または固体の化合
物でポリオレフイン樹脂の溶融点以上に加熱され
たときに分解または気化する化合物でシート化や
加熱反応を実質的に妨害しない限り任意のものが
使用できるが、分解温度が180〜240℃の範囲のも
のが好ましい。その具体的な例としては、アゾジ
カルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩、ジニ
トロソペンタメチレンテトラミンなどがある。こ
れらの発泡剤は、ポリプロピレン樹脂に対して
0.1〜40重量%の範囲で使用され、それぞれの種
類や発泡倍率によつて任意に混合量を変えること
ができる。 架橋反応に有機過酸化物を用いる場合は、分解
温度が、本発明で用いるポリオレフイン樹脂の流
動開始温度以上のもので分解半減期が1分間の場
合の分解温度が約120℃以上のものが好ましく、
特に好ましくは150℃以上のものである。その具
体的な例としては、メチルエチルケトンパーオキ
シド(182℃)、t−ブチルパーオキシイソプロピ
ルカーボネート(153℃)、ジクミルパーオキシド
(171℃)などがある。これらの有機過酸化物はポ
リオレフイン樹脂に対して0.01〜10重量%、好ま
しくは0.05〜5重量%使用される。 架橋促進剤の代表的な例としては、ジビニルベ
ンゼン、ジアリルベンゼン、ジビニルナフタレン
などがあり、その好ましい添加量は、ポリオレフ
イン樹脂に対して0.1〜30重量%、より好ましく
は0.3〜20重量%である。 ポリオレフイン樹脂と発泡剤や架橋促進剤、有
機過酸化物の混合は、従来公知の混合方法によつ
て行うことができる。例えば、ヘンシエルミキサ
による混合、バンバリミキサによる混合、ミキシ
ングロールによる混合、混練押出機による混合、
発泡剤、架橋促進剤、有機過酸化物を溶解した溶
液にポリプロピレン樹脂を浸漬する方法などがあ
り、単独または併用して使われる。特に樹脂が粉
末状の場合は、ヘンシエルミキサによる粉末混合
が便利である。粉末混合は通常室温から樹脂の軟
化温度の間で行われ、溶融混合は、通常、樹脂の
溶融温度から185℃の範囲で行われる。 連続シート状の発泡体を製造する場合は、発泡
体の分解温度以下で押出成形によりシート状に成
形しておくことが望ましい 均一に混合または混練成形された発泡組成物の
架橋と発泡は有機過酸化物による場合は130〜300
℃で好ましくは150〜260℃の温度範囲で常圧また
は加圧下に加熱して行うことができる。架橋と発
泡剤の分解が加熱時にほとんど同時におこる場合
は加圧密閉できる金型の中で架橋と発泡に必要な
時間だけ加熱し、除圧と同時に発泡させる方法が
用いられる。粉末混合物をそのまま発泡させる場
合にはこの方法がきわめて有効である。また、加
熱架橋条件で発泡剤が分解しない場合には、架橋
を行つたあと発泡剤の分解温度以上で常圧または
加圧下に加熱して発泡させる方法が用いられる。
特に気泡が微細な発泡体を得るためには加圧下に
発泡させる方法が好ましい。架橋や発泡に必要な
加熱時間は組成加熱温度、被発泡物の厚さなどに
よつて異なるが、通常は1〜30分である。 発泡性組成物を電離性放射線で照射することに
よつて架橋する場合、電離性放射線としては、電
子線加速器からの電子線Co60その他の放射性同位
元素からのα、β、γ線が好ましいが、X線や紫
外線を用いても良い。これらの放射線照射量は架
橋促進剤の種類、目的とする架橋の割合によつて
異なるが、一般に、0.1〜30Mrad、好ましくは
0.5〜20Mradである。 このようにして放射線架橋された樹脂の発泡
は、ポリプロピレン樹脂の溶融温度、好ましくは
190℃以上の温度に加熱する方法であれば、常圧、
加圧、減圧いずれの条件下でも良く、加熱源や加
熱媒体についても未発泡成形物の形状や発泡時の
圧力状態に応じて任意のものが使用できることは
前述の場合と同様である。 架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の両面のうち
の一方の面に気泡面を形成する手段としては、架
橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の単品に、スライ
ス加工した架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体のス
キン面を貼り合わせるか、あるいは、スライス加
工した架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体ものを単
独で使用するといつたことが可能である。軟らか
さを自由に選択できて、各種の用途に適合できる
点を考慮すれば、前者の手段による方が好まし
い。 [作用] 架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の気泡面を溶
融状態の骨材用熱可塑性樹脂に接触させ、熱融着
により一体化しながら成型する。 [実施例] 実施例 1 発泡倍率が15倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を1mmにスライ
ス加工し、スライスされた気泡面の表面から0.6
mmまでの厚み部分のゲル分率が45%である架橋ポ
リオレフイン系樹脂発泡体を得、そのスライスさ
れたポリオレフイン系樹脂発泡体のスキン面と、
発泡倍率が25倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の架
橋ポリオレフイン系樹脂発泡体のスキン面とを、
400℃の熱風発生機により熱風を融着面に供給し
て表層部を溶融しながら、圧着ロールにより圧着
して貼り合わせ、一方に気泡面が形成されたポリ
オレフイン系樹脂発泡体を得た。この表層部を溶
融する手段としては、融着面側を電気ヒータなど
で加熱すると、各種の手段が採用できる。 貼り合わせ加工された架橋ポリオレフイン系樹
脂発泡体1の、発泡倍率が25倍側のスキン面に、
図示のように、表皮材として、厚さ0.45mmの軟質
ポリ塩化ビニルシート2が2液型ポリエステル系
接着剤により貼り合わされ、複合材3が構成され
ている。 骨材用熱可塑性樹脂としてのポリプロピレン樹
脂を、203℃の温度で溶融した状態で、Tダイ法
により金型のプレス面上に重量56g分押し出し、
そのポリプロピレン樹脂上に、架橋ポリプロピレ
ン系樹脂発泡体1の気泡面が接触するように複合
材3を置き、40℃に加熱された26tonプレスによ
り、50,100Kg/cm2の圧力を30秒間かけて一体成
型し、複合材3に骨材4が熱融着された車両用内
装成型品5を得た。 実施例 2 発泡倍率が25倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を1mmにスライ
ス加工し、スライスされた気泡面の表面から0.6
mmまでの厚み部分のゲル分率が45%である架橋ポ
リオレフイン系樹脂発泡体を得、そのスライスさ
れたポリオレフイン系樹脂発泡体のスキン面と、
発泡倍率が25倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の架
橋ポリオレフイン系樹脂発泡体のスキン面とを、
400℃の熱風発生機により熱風を融着面に供給し
て表層部を溶融しながら、圧着ロールにより圧着
して貼り合わせ、一方に気泡面が形成されたポリ
オレフイン系樹脂発泡体を得た。 貼り合わせ加工された架橋ポリオレフイン系樹
脂発泡体1のスキン面に前述第1実施例と同様に
して軟質ポリ塩化ビニルシート2が貼り合わされ
て複合材3が構成され、そして、その複合材3
に、前述第1実施例と同様にして骨材用熱可塑性
樹脂としてのポリプロピレン樹脂を一体成型し、
複合材3に骨材4が熱融着された車両用内装成型
品5を得た。 比較例 1 発泡倍率が25倍、厚さ3.0mm、ゲル分率35%の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体単品を用い、前
述第1実施例と同様にして、その両スキン面の一
方に軟質ポリ塩化ビニルシートを貼り合わせると
ともに、他方にポリプロピレン樹脂を一体成型
し、車両用内装成型品を得た。 比較例 2 発泡倍率が15倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を1mmにスライ
ス加工し、スキン面の表面から0.5mmまでの厚み
部分のゲル分率が35%である架橋ポリオレフイン
系樹脂発泡体を得、そのスライスされたポリオレ
フイン系樹脂発泡体の気泡面と、発泡倍率が25
倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の架橋ポリオレフ
イン系樹脂発泡体のスキン面とを、400℃の熱風
発生機を備える熱風炉に供給して表層部を溶融し
ながら、圧着ロールにより圧着して貼り合わせ、
両面がスキン面であるポリオレフイン系樹脂発泡
体を得、その架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を
用い、前述第1実施例と同様にして、その両スキ
ン面の一方に軟質ポリ塩化ビニルシートを貼り合
わせるとともに、他方にポリプロピレン樹脂を一
体成型し、車両用内装成型品を得た。 比較例 3 発泡倍率が25倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を1mmにスライ
ス加工し、スキン面の表面から0.5mmまでの厚み
部分のゲル分率が35%である架橋ポリオレフイン
系樹脂発泡体を得、そのスライスされたポリオレ
フイン系樹脂発泡体の気泡面と、発泡倍率が25
倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の架橋ポリオレフ
イン系樹脂発泡体のスキン面とを、400℃の熱風
発生機を備える熱風炉に供給して表層部を溶融し
ながら、圧着ロールにより圧着して貼り合わせ、
両面がスキン面であるポリオレフイン系樹脂発泡
体を得、その架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を
用い、前述第1実施例と同様にして、その両スキ
ン面の一方に軟質ポリ塩化ビニルシートを貼り合
わせるとともに、他方にポリプロピレン樹脂を一
体成型し、車両用内装成型品を得た。 上記実施例1、実施例2、比較例1、比較例2
および比較例3それぞれの表皮材の表面における
凹凸の状態を観察したところ、次表に示すような
結果を得た。
面の一方の面に表皮材を貼り合わせ、他方の面に
骨材用熱可塑性樹脂を一体成型した、自動車など
に用いられる車両用内装成型品に関する。 [従来の技術] この種の従来の車両用内装成型品としては、次
のようなものが知られている。 第1従来例 特開昭54−10367号公報に示されるように、予
め所望形状に成型された骨材を金型の雄型にセツ
トし、その骨材の表面に有機溶剤で分散した接着
剤をスプレー等によつて塗布し、そこに、ポリオ
レフイン系樹脂発泡体に表皮材をラミネートした
高温加熱状態の複合材を載置し、雌型と複合材と
の空間、および、複合材と骨材との空間それぞれ
の空気を真空吸引により除去して雌型と複合材、
および、複合材と骨材それぞれを密着させ、しか
る後、複合材の表皮材側から圧縮空気を供給して
複合材を骨材側に圧縮して加圧し、所望形状の車
両用内装成型品を得る。 第2従来例 特開昭54−158471号公報に示されるように、発
泡体シートの一方の表面に表皮材としてのレザー
シートを接着するとともに、他方の面に骨材(芯
材)を接着して積層体を得、その積層体を加熱軟
化した状態で成形型で加圧成形して所望形状の車
両用内装成型品を得る。 [発明が解決しようとする課題] しかしながら、上記第1および第2従来例で
は、それぞれ次の欠点があつた。 (i) 第1従来例の欠点 骨材を予め所望形状に成型しておかなければな
らないうえに、その骨材の表面に接着剤を塗布し
なければならず、工程が多くなつて生産性が低下
する欠点があつた。 また、接着剤を分散するために有機溶剤が必要
であり、作業環境が悪化するとともに、その引火
性のために火災の虞があり、更に、コストが高く
なる欠点があつた。 (ii) 第2従来例の欠点 骨材を加熱軟化するために、骨材を高温で加熱
しなければならず、その加熱状態で発泡体シート
に圧力が加えられ、発泡体シートの骨材と接着さ
れている側が高温になり、気泡が膨張しながら変
形して破壊されるとともに、その破壊が表皮材側
の気泡にまで波及し、表皮材側に凹凸を発生し、
不良品を発生しやすくて製品歩留りが低い欠点が
あつた。 本発明は、このような事情に鑑みてなされたも
のであつて、一体成型時に接着剤を使用せず、か
つ、複合材や骨材に対する前もつての成型を不用
にして、品質および生産性のいずれをも高くして
生産できる車両用内装成型品を提供することを目
的とする。 [課題を解決するための手段] 本発明に係る車両用内装成型品は、このような
目的を達成するために、ゲル分率が10〜75%の架
橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の少なくとも一方
の面が気泡面で、かつ、気泡面の表面から0.5mm
までの厚み部分のゲル分率が35%以上になるよう
に形成され、前記架橋ポリオレフイン系樹脂発泡
体の一方の面に表皮材が貼り合わされ、一方、気
泡面に、ホツトスタンピングモールド法により骨
材用熱可塑性樹脂が一体成型されて成ることを特
徴としている。 ホツトスタンピングモールド法とは、金型の一
方のプレス面上に溶融状態の骨材用熱可塑性樹脂
を、団子状に点在するように、または、シート状
にして分配供給し、その上に、ポリオレフイン系
樹脂発泡体に表皮材を貼り合わせた所定大の複合
材を加熱状態で供給し、その状態で加圧すること
により複合材に骨材用熱可塑性樹脂を熱融着によ
つて一体化しながら成型する方法である。 また、このポリオレフイン系樹脂発泡体の材料
としては、エチレンが0.5〜35%、ランダムまた
はブロツクあるいはランダム−ブロツク状に共重
合されたポリプロピレン樹脂を用いるのが好まし
いが、密度0.897〜0.955g/c.c.のMI 0.5〜50のポ
リエチレン樹脂や、エチレンとα・オレフインの
共重合ポリエチレン樹脂とか、エチレンと酢酸ビ
ニル、アクリル酸、アクリル酸エステル等のモノ
マーが共重合されたポリエチレン樹脂、更には、
前述のようなポリプロピレン樹脂とポリエチレン
樹脂、または、共重合されたポリエチレン樹脂の
混和物から成る発泡体などが適用できる。 また、上述の樹脂に、発泡体に悪影響を与えな
い範囲で更に他の樹脂を混合しても良い。例え
ば、低密度、中密度あるいは高密度ポリエチレ
ン、α−オレフインを共重合したポリエチレン系
共重合体、または、エチレンを主成分とする酢酸
ビニルもしくはアクリル酸エステルとの共重合体
を混合しても良い。 本発明のポリオレフイン系樹脂発泡体に貼り合
わせる表皮材としては、天然、人造の繊維を用い
た布帛状物、ポリ塩化ビニル樹脂からなるシー
ト、熱可塑性エラストマーシート、レザー等の公
知のものを用いることができる。 本発明に用いる骨材用熱可塑性樹脂としては、
ポリプロピレン樹脂を用いるのが好ましいが、前
述したポリオレフイン系樹脂発泡体の材料と同様
のものや、ABS樹脂、ポリスチレン樹脂などが
適用できる。 また、ポリオレフイン系樹脂発泡体と骨材用熱
可塑性樹脂との組合せとしては、ポリプロピレン
系樹脂発泡体とポリプロピレン樹脂の場合が好ま
しいが、ポリエチレン系樹脂発泡体とポリエチレ
ン樹脂でも良く、また、ポプロピレン系樹脂発泡
体とポリエチレン樹脂のように異質のものを組合
せても良い。但し、異質のものを組合せる場合に
は、それらの間に、例えば、アドマーフイルム
(三井石油社製)やクランベター(倉敷紡績社製)
などの接着性フイルムを介在させて熱融着する。 本発明に用いる架橋ポリオレフイン系樹脂発泡
体のゲル分率は10〜75%である。ゲル分率が10%
未満では、成型時の熱および圧力により気泡破壊
が発生し、表皮材側に凹凸を生じ、一方、ゲル分
率が75%を越えると、成型不能になる。 また、ポリオレフイン系樹脂発泡体の両面のう
ち、少なくとも一方の面が気泡面に形成され、そ
の気泡面における表面から0.5mmまでの厚み部分
のゲル分率が35%以上であり、気泡の溶融破壊を
抑える上において、好ましくは45%以上である。
ゲル分率が35%未満では、成型時の熱および圧力
により気泡破壊が発生し、表皮材側に凹凸が生じ
る。 なお、上記架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の
ゲル分率とは、次のようにして測定した値をい
う。 まず、発泡体を約1mm角に切断し、0.1g程度を
採取し、これを試料として精秤し、その重量をA
(g)とする。 この試料を130℃の温度で3時間テトラリン中
で加熱した後に冷却し、さらにアセトンで洗浄し
た後に水洗して溶出分を除去した後に乾燥する。
この乾燥後の試料を精秤し、その重量をB(g)
とする。 ゲル分率(%)は次式で算出する。 ゲル分率(%)=B/A×100 本発明に用いるポリオレフイン系樹脂発泡体と
しては、熱分解型発泡剤を用いたものでも、押出
機内に液体とポリオレフイン系樹脂とを混練し、
その液体のガス化により得られたいわゆる押出発
泡と称する方法で製造されたものでも良く、公知
の架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を製造する方
法であれば、いかなる方法を用いても良い。そし
て、平均発泡倍率が5〜40倍のものが好適に使用
される。 特に好ましい方法としては、ポリオレフイン樹
脂、発泡剤、架橋促進剤からなる混合物を電離放
射線で架橋し、しかるのちに発泡剤の分解温度以
上に加熱して発泡させる方法、あるいは、ポリオ
レフイン樹脂、発泡剤、有機過酸化物、架橋促進
剤、場合によつては架橋調節剤からなる混合物を
有機過酸化物および発泡剤の分解温度以上に加熱
して架橋と発泡を行わせる方法などが挙げられ
る。これらの方法はエンドレスな連続シート状発
泡体を製造する場合に好適である。 発泡剤としては、常温で液体または固体の化合
物でポリオレフイン樹脂の溶融点以上に加熱され
たときに分解または気化する化合物でシート化や
加熱反応を実質的に妨害しない限り任意のものが
使用できるが、分解温度が180〜240℃の範囲のも
のが好ましい。その具体的な例としては、アゾジ
カルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩、ジニ
トロソペンタメチレンテトラミンなどがある。こ
れらの発泡剤は、ポリプロピレン樹脂に対して
0.1〜40重量%の範囲で使用され、それぞれの種
類や発泡倍率によつて任意に混合量を変えること
ができる。 架橋反応に有機過酸化物を用いる場合は、分解
温度が、本発明で用いるポリオレフイン樹脂の流
動開始温度以上のもので分解半減期が1分間の場
合の分解温度が約120℃以上のものが好ましく、
特に好ましくは150℃以上のものである。その具
体的な例としては、メチルエチルケトンパーオキ
シド(182℃)、t−ブチルパーオキシイソプロピ
ルカーボネート(153℃)、ジクミルパーオキシド
(171℃)などがある。これらの有機過酸化物はポ
リオレフイン樹脂に対して0.01〜10重量%、好ま
しくは0.05〜5重量%使用される。 架橋促進剤の代表的な例としては、ジビニルベ
ンゼン、ジアリルベンゼン、ジビニルナフタレン
などがあり、その好ましい添加量は、ポリオレフ
イン樹脂に対して0.1〜30重量%、より好ましく
は0.3〜20重量%である。 ポリオレフイン樹脂と発泡剤や架橋促進剤、有
機過酸化物の混合は、従来公知の混合方法によつ
て行うことができる。例えば、ヘンシエルミキサ
による混合、バンバリミキサによる混合、ミキシ
ングロールによる混合、混練押出機による混合、
発泡剤、架橋促進剤、有機過酸化物を溶解した溶
液にポリプロピレン樹脂を浸漬する方法などがあ
り、単独または併用して使われる。特に樹脂が粉
末状の場合は、ヘンシエルミキサによる粉末混合
が便利である。粉末混合は通常室温から樹脂の軟
化温度の間で行われ、溶融混合は、通常、樹脂の
溶融温度から185℃の範囲で行われる。 連続シート状の発泡体を製造する場合は、発泡
体の分解温度以下で押出成形によりシート状に成
形しておくことが望ましい 均一に混合または混練成形された発泡組成物の
架橋と発泡は有機過酸化物による場合は130〜300
℃で好ましくは150〜260℃の温度範囲で常圧また
は加圧下に加熱して行うことができる。架橋と発
泡剤の分解が加熱時にほとんど同時におこる場合
は加圧密閉できる金型の中で架橋と発泡に必要な
時間だけ加熱し、除圧と同時に発泡させる方法が
用いられる。粉末混合物をそのまま発泡させる場
合にはこの方法がきわめて有効である。また、加
熱架橋条件で発泡剤が分解しない場合には、架橋
を行つたあと発泡剤の分解温度以上で常圧または
加圧下に加熱して発泡させる方法が用いられる。
特に気泡が微細な発泡体を得るためには加圧下に
発泡させる方法が好ましい。架橋や発泡に必要な
加熱時間は組成加熱温度、被発泡物の厚さなどに
よつて異なるが、通常は1〜30分である。 発泡性組成物を電離性放射線で照射することに
よつて架橋する場合、電離性放射線としては、電
子線加速器からの電子線Co60その他の放射性同位
元素からのα、β、γ線が好ましいが、X線や紫
外線を用いても良い。これらの放射線照射量は架
橋促進剤の種類、目的とする架橋の割合によつて
異なるが、一般に、0.1〜30Mrad、好ましくは
0.5〜20Mradである。 このようにして放射線架橋された樹脂の発泡
は、ポリプロピレン樹脂の溶融温度、好ましくは
190℃以上の温度に加熱する方法であれば、常圧、
加圧、減圧いずれの条件下でも良く、加熱源や加
熱媒体についても未発泡成形物の形状や発泡時の
圧力状態に応じて任意のものが使用できることは
前述の場合と同様である。 架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の両面のうち
の一方の面に気泡面を形成する手段としては、架
橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の単品に、スライ
ス加工した架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体のス
キン面を貼り合わせるか、あるいは、スライス加
工した架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体ものを単
独で使用するといつたことが可能である。軟らか
さを自由に選択できて、各種の用途に適合できる
点を考慮すれば、前者の手段による方が好まし
い。 [作用] 架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の気泡面を溶
融状態の骨材用熱可塑性樹脂に接触させ、熱融着
により一体化しながら成型する。 [実施例] 実施例 1 発泡倍率が15倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を1mmにスライ
ス加工し、スライスされた気泡面の表面から0.6
mmまでの厚み部分のゲル分率が45%である架橋ポ
リオレフイン系樹脂発泡体を得、そのスライスさ
れたポリオレフイン系樹脂発泡体のスキン面と、
発泡倍率が25倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の架
橋ポリオレフイン系樹脂発泡体のスキン面とを、
400℃の熱風発生機により熱風を融着面に供給し
て表層部を溶融しながら、圧着ロールにより圧着
して貼り合わせ、一方に気泡面が形成されたポリ
オレフイン系樹脂発泡体を得た。この表層部を溶
融する手段としては、融着面側を電気ヒータなど
で加熱すると、各種の手段が採用できる。 貼り合わせ加工された架橋ポリオレフイン系樹
脂発泡体1の、発泡倍率が25倍側のスキン面に、
図示のように、表皮材として、厚さ0.45mmの軟質
ポリ塩化ビニルシート2が2液型ポリエステル系
接着剤により貼り合わされ、複合材3が構成され
ている。 骨材用熱可塑性樹脂としてのポリプロピレン樹
脂を、203℃の温度で溶融した状態で、Tダイ法
により金型のプレス面上に重量56g分押し出し、
そのポリプロピレン樹脂上に、架橋ポリプロピレ
ン系樹脂発泡体1の気泡面が接触するように複合
材3を置き、40℃に加熱された26tonプレスによ
り、50,100Kg/cm2の圧力を30秒間かけて一体成
型し、複合材3に骨材4が熱融着された車両用内
装成型品5を得た。 実施例 2 発泡倍率が25倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を1mmにスライ
ス加工し、スライスされた気泡面の表面から0.6
mmまでの厚み部分のゲル分率が45%である架橋ポ
リオレフイン系樹脂発泡体を得、そのスライスさ
れたポリオレフイン系樹脂発泡体のスキン面と、
発泡倍率が25倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の架
橋ポリオレフイン系樹脂発泡体のスキン面とを、
400℃の熱風発生機により熱風を融着面に供給し
て表層部を溶融しながら、圧着ロールにより圧着
して貼り合わせ、一方に気泡面が形成されたポリ
オレフイン系樹脂発泡体を得た。 貼り合わせ加工された架橋ポリオレフイン系樹
脂発泡体1のスキン面に前述第1実施例と同様に
して軟質ポリ塩化ビニルシート2が貼り合わされ
て複合材3が構成され、そして、その複合材3
に、前述第1実施例と同様にして骨材用熱可塑性
樹脂としてのポリプロピレン樹脂を一体成型し、
複合材3に骨材4が熱融着された車両用内装成型
品5を得た。 比較例 1 発泡倍率が25倍、厚さ3.0mm、ゲル分率35%の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体単品を用い、前
述第1実施例と同様にして、その両スキン面の一
方に軟質ポリ塩化ビニルシートを貼り合わせると
ともに、他方にポリプロピレン樹脂を一体成型
し、車両用内装成型品を得た。 比較例 2 発泡倍率が15倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を1mmにスライ
ス加工し、スキン面の表面から0.5mmまでの厚み
部分のゲル分率が35%である架橋ポリオレフイン
系樹脂発泡体を得、そのスライスされたポリオレ
フイン系樹脂発泡体の気泡面と、発泡倍率が25
倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の架橋ポリオレフ
イン系樹脂発泡体のスキン面とを、400℃の熱風
発生機を備える熱風炉に供給して表層部を溶融し
ながら、圧着ロールにより圧着して貼り合わせ、
両面がスキン面であるポリオレフイン系樹脂発泡
体を得、その架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を
用い、前述第1実施例と同様にして、その両スキ
ン面の一方に軟質ポリ塩化ビニルシートを貼り合
わせるとともに、他方にポリプロピレン樹脂を一
体成型し、車両用内装成型品を得た。 比較例 3 発泡倍率が25倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を1mmにスライ
ス加工し、スキン面の表面から0.5mmまでの厚み
部分のゲル分率が35%である架橋ポリオレフイン
系樹脂発泡体を得、そのスライスされたポリオレ
フイン系樹脂発泡体の気泡面と、発泡倍率が25
倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35%の架橋ポリオレフ
イン系樹脂発泡体のスキン面とを、400℃の熱風
発生機を備える熱風炉に供給して表層部を溶融し
ながら、圧着ロールにより圧着して貼り合わせ、
両面がスキン面であるポリオレフイン系樹脂発泡
体を得、その架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を
用い、前述第1実施例と同様にして、その両スキ
ン面の一方に軟質ポリ塩化ビニルシートを貼り合
わせるとともに、他方にポリプロピレン樹脂を一
体成型し、車両用内装成型品を得た。 上記実施例1、実施例2、比較例1、比較例2
および比較例3それぞれの表皮材の表面における
凹凸の状態を観察したところ、次表に示すような
結果を得た。
【表】
上記の結果から、本発明の実施例1および実施
例2による車両用内装成型品においては、いずれ
も100Kg/cm2プレスによつても製品を得ることが
でき、それに対して、比較例1、比較例2および
比較例3では、いずれも、全く製品を得ることが
できないことが明らかであつた。 [発明の効果] 本発明に係る車両用内装成型品によれば、架橋
ポリオレフイン系樹脂発泡体の両面の気泡面に溶
融状態の骨材用熱可塑性樹脂を接触させてホツト
スタンピングモールド法により一体成型されるか
ら、骨材用熱可塑性樹脂と架橋ポリオレフイン系
樹脂発泡体との接触面積が小さく、骨材用熱可塑
性樹脂からポリオレフイン系樹脂発泡体に熱が伝
達されても、その熱によつて架橋ポリオレフイン
系樹脂発泡体が高温に上昇することを抑制でき、
熱による気泡の破壊およびその破壊の他の気泡へ
の波及が少なく、表皮材の表面に凹凸状態が発生
することを防止でき、その製品歩留りおよび品質
のいずれをも向上できる。 また、複合材または骨材を予め成型せずに済む
から、工程少なく生産できるようになつて生産性
を向上できる。 更には、第1従来例に比べれば、一体成型時に
接着剤を使用しないから、コストが安くなるとと
もに、環境悪化や火災の虞もなく、安全に車両用
内装成型品を得ることができる利点がある。
例2による車両用内装成型品においては、いずれ
も100Kg/cm2プレスによつても製品を得ることが
でき、それに対して、比較例1、比較例2および
比較例3では、いずれも、全く製品を得ることが
できないことが明らかであつた。 [発明の効果] 本発明に係る車両用内装成型品によれば、架橋
ポリオレフイン系樹脂発泡体の両面の気泡面に溶
融状態の骨材用熱可塑性樹脂を接触させてホツト
スタンピングモールド法により一体成型されるか
ら、骨材用熱可塑性樹脂と架橋ポリオレフイン系
樹脂発泡体との接触面積が小さく、骨材用熱可塑
性樹脂からポリオレフイン系樹脂発泡体に熱が伝
達されても、その熱によつて架橋ポリオレフイン
系樹脂発泡体が高温に上昇することを抑制でき、
熱による気泡の破壊およびその破壊の他の気泡へ
の波及が少なく、表皮材の表面に凹凸状態が発生
することを防止でき、その製品歩留りおよび品質
のいずれをも向上できる。 また、複合材または骨材を予め成型せずに済む
から、工程少なく生産できるようになつて生産性
を向上できる。 更には、第1従来例に比べれば、一体成型時に
接着剤を使用しないから、コストが安くなるとと
もに、環境悪化や火災の虞もなく、安全に車両用
内装成型品を得ることができる利点がある。
図面は本発明に係る車両用内装成型品の一実施
例の断面図である。 1……ポリプロピレン系樹脂発泡体、2……表
皮材、3……複合材、4……骨材。
例の断面図である。 1……ポリプロピレン系樹脂発泡体、2……表
皮材、3……複合材、4……骨材。
Claims (1)
- 1 ゲル分率が10〜75%の架橋ポリオレフイン系
樹脂発泡体の少なくとも一方の気泡面で、かつ、
気泡面の表面から0.5mmまでの厚み部分のゲル分
率が35%以上になるように形成され、前記架橋ポ
リオレフイン系樹脂発泡体の一方の面に表皮材が
貼り合わされ、一方、気泡面に、ホツトスタンピ
ングモールド法により骨材用熱可塑性樹脂が一体
成型されて成る車両用内装成型品。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63049341A JPH01222936A (ja) | 1988-03-01 | 1988-03-01 | 車両用内装成型品 |
KR1019890002369A KR960000727B1 (ko) | 1988-03-01 | 1989-02-28 | 성형 적층물의 제조방법 |
EP19890302005 EP0331447B1 (en) | 1988-03-01 | 1989-02-28 | Process for preparation of molded laminated article |
DE68915817T DE68915817T2 (de) | 1988-03-01 | 1989-02-28 | Verfahren zunm Herstellen eines geformten laminierten Gegenstandes. |
US07/630,442 US5075162A (en) | 1988-03-01 | 1990-12-20 | Molded laminated article of cross-linked polyolifine foam |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63049341A JPH01222936A (ja) | 1988-03-01 | 1988-03-01 | 車両用内装成型品 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01222936A JPH01222936A (ja) | 1989-09-06 |
JPH053978B2 true JPH053978B2 (ja) | 1993-01-19 |
Family
ID=12828300
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63049341A Granted JPH01222936A (ja) | 1988-03-01 | 1988-03-01 | 車両用内装成型品 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JPH01222936A (ja) |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JPS4973467A (ja) * | 1972-11-15 | 1974-07-16 | ||
JPS5720344A (en) * | 1980-07-11 | 1982-02-02 | Mitsui Petrochemical Ind | Laminate |
JPS57212236A (en) * | 1981-06-23 | 1982-12-27 | Toray Ind Inc | Crosslinked polypropylene foam |
JPS5848335A (ja) * | 1981-09-16 | 1983-03-22 | Toshiba Corp | 電子銃の組立方法 |
JPS59150740A (ja) * | 1983-02-16 | 1984-08-29 | Sumitomo Chem Co Ltd | 多層成形品の製造方法 |
JPS62181114A (ja) * | 1986-02-06 | 1987-08-08 | Meiwa Sangyo Kk | 複合成形体の製造方法 |
JPS62181113A (ja) * | 1986-02-06 | 1987-08-08 | Meiwa Sangyo Kk | 複合成形体の製造方法 |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0346997Y2 (ja) * | 1986-01-28 | 1991-10-04 | ||
JPH0716492Y2 (ja) * | 1986-06-02 | 1995-04-19 | 河西工業株式会社 | 自動車用内装部品 |
-
1988
- 1988-03-01 JP JP63049341A patent/JPH01222936A/ja active Granted
Patent Citations (7)
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JPS4973467A (ja) * | 1972-11-15 | 1974-07-16 | ||
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Also Published As
Publication number | Publication date |
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JPH01222936A (ja) | 1989-09-06 |
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