JPH05287360A - 極低炭素鋼の溶製方法 - Google Patents
極低炭素鋼の溶製方法Info
- Publication number
- JPH05287360A JPH05287360A JP8375892A JP8375892A JPH05287360A JP H05287360 A JPH05287360 A JP H05287360A JP 8375892 A JP8375892 A JP 8375892A JP 8375892 A JP8375892 A JP 8375892A JP H05287360 A JPH05287360 A JP H05287360A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten steel
- gas
- mass
- decarburization
- concentration
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Abstract
(57)【要約】
【目的】 真空脱ガス処理により、極低炭素鋼を効率的
かつ経済的に溶製する方法を提供する。 【構成】 ［Ｃ］濃度が０．０２ｍａｓｓ％以下の領域
において、炭素源を含まない固体Ｃａ（ＯＨ）2 ，Ｍｇ
（ＯＨ）2 ，Ｆｅ（ＯＨ）2 を溶鋼１トン当り毎分０．
７５モル以上７．５モル以下の添加速度で溶鋼に添加
し、発生するガスにより気・液反応界面積を増大させ、
脱炭反応を促進する。
かつ経済的に溶製する方法を提供する。 【構成】 ［Ｃ］濃度が０．０２ｍａｓｓ％以下の領域
において、炭素源を含まない固体Ｃａ（ＯＨ）2 ，Ｍｇ
（ＯＨ）2 ，Ｆｅ（ＯＨ）2 を溶鋼１トン当り毎分０．
７５モル以上７．５モル以下の添加速度で溶鋼に添加
し、発生するガスにより気・液反応界面積を増大させ、
脱炭反応を促進する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶鋼の真空脱ガス装置
において、溶鋼中の炭素（以下、［Ｃ］と記す）の含有
量を極微量、例えば、０．００１ｍａｓｓ％以下まで除
去し、極低炭素鋼を溶製するための効率的かつ経済的な
極低炭素鋼の溶製方法に関するものである。
において、溶鋼中の炭素（以下、［Ｃ］と記す）の含有
量を極微量、例えば、０．００１ｍａｓｓ％以下まで除
去し、極低炭素鋼を溶製するための効率的かつ経済的な
極低炭素鋼の溶製方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、製鉄業においては、溶鋼の脱炭
処理を、例えば第３版鉄鋼便覧ＩＩ製銑・製鋼６７１〜
６８５ページに示されているような減圧脱炭装置を用い
て実施している。しかし、［Ｃ］濃度が０．００５ｍａ
ｓｓ％以下になると脱炭速度が急激に低下し、［Ｃ］含
有量を極微量まで迅速に低減することは容易でない。
［Ｃ］濃度が０．００５ｍａｓｓ％以下では、溶鋼内部
からのＣＯ気泡の発生を伴う脱炭反応が少なくなり、溶
鋼自由表面あるいは、吹込まれたＡｒ気泡と溶鋼との界
面における脱炭反応が主体となると言われている。した
がって、［Ｃ］濃度が０．００５ｍａｓｓ％以下の領域
において、気・液反応界面積を増大させて脱炭反応を促
進させる方策がとられる。
処理を、例えば第３版鉄鋼便覧ＩＩ製銑・製鋼６７１〜
６８５ページに示されているような減圧脱炭装置を用い
て実施している。しかし、［Ｃ］濃度が０．００５ｍａ
ｓｓ％以下になると脱炭速度が急激に低下し、［Ｃ］含
有量を極微量まで迅速に低減することは容易でない。
［Ｃ］濃度が０．００５ｍａｓｓ％以下では、溶鋼内部
からのＣＯ気泡の発生を伴う脱炭反応が少なくなり、溶
鋼自由表面あるいは、吹込まれたＡｒ気泡と溶鋼との界
面における脱炭反応が主体となると言われている。した
がって、［Ｃ］濃度が０．００５ｍａｓｓ％以下の領域
において、気・液反応界面積を増大させて脱炭反応を促
進させる方策がとられる。
【０００３】例えば、ＲＨ真空脱ガス装置において、
［Ｃ］濃度が０．０１ｍａｓｓ％以下の領域で気・液反
応界面積の増大と溶鋼強攪拌をねらってＨ2 ガス、Ｈ2
＋Ａｒガス、アンモニアガスなどの水素含有物質を溶鋼
中に吹込み、水素ガスボイリングをおこなわせることに
より脱炭反応を促進する方法が特公昭６０−２１２０７
号公報に開示されている。
［Ｃ］濃度が０．０１ｍａｓｓ％以下の領域で気・液反
応界面積の増大と溶鋼強攪拌をねらってＨ2 ガス、Ｈ2
＋Ａｒガス、アンモニアガスなどの水素含有物質を溶鋼
中に吹込み、水素ガスボイリングをおこなわせることに
より脱炭反応を促進する方法が特公昭６０−２１２０７
号公報に開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】この方法の場合、水素
含有ガスを溶鋼中に吹込む際、ガスを吹込むためのポー
ラスレンガや浸漬ランスの異常溶損のため安定して溶鋼
にガスを吹込むことは困難である。さらに、水素を一旦
溶鋼中に溶解させるため、脱炭処理の後に溶鋼から水素
を除去する工程が必要である。このため、処理時間が長
くなり、経済的には不利である。
含有ガスを溶鋼中に吹込む際、ガスを吹込むためのポー
ラスレンガや浸漬ランスの異常溶損のため安定して溶鋼
にガスを吹込むことは困難である。さらに、水素を一旦
溶鋼中に溶解させるため、脱炭処理の後に溶鋼から水素
を除去する工程が必要である。このため、処理時間が長
くなり、経済的には不利である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するため、減圧下において、溶鋼の脱炭処理を実施する
にあたり、溶鋼中の炭素濃度が０．０２０ｍａｓｓ％以
下の領域で、真空槽内の溶鋼に、Ｃａ（ＯＨ）2 ，Ｍｇ
（ＯＨ）2 ，Ｆｅ（ＯＨ）2 の一種もしくは二種以上の
混合物を溶鋼１トンあたりに毎分０．７５モル以上、
７．５モル以下の添加速度で添加することを特徴とする
極低炭素鋼の溶製方法、を提供するものである。
するため、減圧下において、溶鋼の脱炭処理を実施する
にあたり、溶鋼中の炭素濃度が０．０２０ｍａｓｓ％以
下の領域で、真空槽内の溶鋼に、Ｃａ（ＯＨ）2 ，Ｍｇ
（ＯＨ）2 ，Ｆｅ（ＯＨ）2 の一種もしくは二種以上の
混合物を溶鋼１トンあたりに毎分０．７５モル以上、
７．５モル以下の添加速度で添加することを特徴とする
極低炭素鋼の溶製方法、を提供するものである。
【０００６】
【作用】以下、本発明について詳細に述べる。本発明の
本質は、ガス成分を含有する固体物質を溶鋼に添加した
ときに瞬間的に分解して発生するガスによって、気・液
反応界面積を増大させることにある。
本質は、ガス成分を含有する固体物質を溶鋼に添加した
ときに瞬間的に分解して発生するガスによって、気・液
反応界面積を増大させることにある。
【０００７】一般に、減圧下での溶鋼の脱炭反応は、大
きくつぎの３種類に分類される。すなわち、 溶鋼内部、耐火物表面で［Ｃ］と酸素（以下、［Ｏ］
と記す）との反応、この場合はＣＯ気泡の発生を伴う。 減圧雰囲気にさらされている溶鋼自由表面での、
［Ｃ］と［Ｏ］との反応。 溶鋼中に吹込まれたアルゴン気泡と溶鋼との界面で起
こる［Ｃ］と［Ｏ］との反応。 とに分類される。これらの反応の内、［Ｃ］濃度が０．
０２０ｍａｓｓ％超の領域ではの反応が主体であるこ
とが明らかにされている。この領域では、溶鋼内部から
ＣＯ気泡発生が活発に起こっており、ガス成分含有物質
を溶鋼に添加して、気・液反応界面積を拡大しても脱炭
反応の促進には効果が小さい。
きくつぎの３種類に分類される。すなわち、 溶鋼内部、耐火物表面で［Ｃ］と酸素（以下、［Ｏ］
と記す）との反応、この場合はＣＯ気泡の発生を伴う。 減圧雰囲気にさらされている溶鋼自由表面での、
［Ｃ］と［Ｏ］との反応。 溶鋼中に吹込まれたアルゴン気泡と溶鋼との界面で起
こる［Ｃ］と［Ｏ］との反応。 とに分類される。これらの反応の内、［Ｃ］濃度が０．
０２０ｍａｓｓ％超の領域ではの反応が主体であるこ
とが明らかにされている。この領域では、溶鋼内部から
ＣＯ気泡発生が活発に起こっており、ガス成分含有物質
を溶鋼に添加して、気・液反応界面積を拡大しても脱炭
反応の促進には効果が小さい。
【０００８】［Ｃ］濃度が０．０２０ｍａｓｓ％以下、
０．００５ｍａｓｓ％超の領域では、の反応の割合が
［Ｃ］濃度の低下とともに小さくなり、気・液反応界面
積を増大させ脱炭反応を促進させるため、ガス発生物質
を添加することは重要であるが、ガス発生物質添加によ
る脱炭反応促進効果は不十分である。
０．００５ｍａｓｓ％超の領域では、の反応の割合が
［Ｃ］濃度の低下とともに小さくなり、気・液反応界面
積を増大させ脱炭反応を促進させるため、ガス発生物質
を添加することは重要であるが、ガス発生物質添加によ
る脱炭反応促進効果は不十分である。
【０００９】一方、［Ｃ］濃度が０．００５ｍａｓｓ％
以下の領域では、脱炭反応は、の溶鋼自由表面及び
のアルゴン気泡と溶鋼との界面での反応が主体となる。
この領域では、気・液反応界面積を大きくすることが脱
炭反応の促進には特に重要である。
以下の領域では、脱炭反応は、の溶鋼自由表面及び
のアルゴン気泡と溶鋼との界面での反応が主体となる。
この領域では、気・液反応界面積を大きくすることが脱
炭反応の促進には特に重要である。
【００１０】脱炭促進のために溶鋼に添加すべきガス成
分含有物質は、溶鋼に接触したときすぐに分解し、ガス
を発生させ、かつ、炭素源を含有しないものが望まし
い。したがって、ガス成分を含有する物質として、Ｃａ
（ＯＨ）2 ，Ｍｇ（ＯＨ）2 ，Ｆｅ（ＯＨ）2 を用いる
こととする。さらに、これらの物質を単独で添加して
も、二種以上を混合してもよく脱炭促進効果は同等であ
る。
分含有物質は、溶鋼に接触したときすぐに分解し、ガス
を発生させ、かつ、炭素源を含有しないものが望まし
い。したがって、ガス成分を含有する物質として、Ｃａ
（ＯＨ）2 ，Ｍｇ（ＯＨ）2 ，Ｆｅ（ＯＨ）2 を用いる
こととする。さらに、これらの物質を単独で添加して
も、二種以上を混合してもよく脱炭促進効果は同等であ
る。
【００１１】Ｃａ（ＯＨ）2 ，Ｍｇ（ＯＨ）2 ，Ｆｅ
（ＯＨ）2 を溶鋼に添加したときにはそれぞれ（ａ）
式，（ｂ）式、（ｃ）式に示す反応により、気泡が発生
する。
（ＯＨ）2 を溶鋼に添加したときにはそれぞれ（ａ）
式，（ｂ）式、（ｃ）式に示す反応により、気泡が発生
する。
【００１２】 Ｃａ（ＯＨ）2 →ＣａＯ＋Ｈ2 Ｏ→ＣａＯ＋［Ｏ］＋Ｈ2 （ａ） Ｍｇ（ＯＨ）2 →ＭｇＯ＋Ｈ2 Ｏ→ＭｇＯ＋［Ｏ］＋Ｈ2 （ｂ） Ｆｅ（ＯＨ）2 →ＦｅＯ＋Ｈ2 Ｏ→ＦｅＯ＋［Ｏ］＋Ｈ2 （ｃ） １モルのＣａ（ＯＨ）2 ，Ｍｇ（ＯＨ）2 ，Ｆｅ（Ｏ
Ｈ）2 より１モルのＨ2ＯガスあるいはＨ2 ガスが発生
する。
Ｈ）2 より１モルのＨ2ＯガスあるいはＨ2 ガスが発生
する。
【００１３】Ｃａ（ＯＨ）2 ，Ｍｇ（ＯＨ）2 ，Ｆｅ
（ＯＨ）2 を溶鋼に添加し、脱炭を促進させるために
は、その添加速度が重要である。そこで、つぎにこれら
のガス成分含有固体物質の溶鋼への添加速度を溶鋼トン
当り毎分０．７５モル以上７．５モル以下に限定した理
由について述べる。
（ＯＨ）2 を溶鋼に添加し、脱炭を促進させるために
は、その添加速度が重要である。そこで、つぎにこれら
のガス成分含有固体物質の溶鋼への添加速度を溶鋼トン
当り毎分０．７５モル以上７．５モル以下に限定した理
由について述べる。
【００１４】前述したように、［Ｃ］濃度が０．００５
ｍａｓｓ％以下では、溶鋼内部から発生するＣＯガスの
量が少なくなり、真空槽内の自由表面がガスによって乱
される度合いが小さくなる。そのため気・液反応界面積
が小さくなり、溶鋼自由表面での脱炭速度が小さくな
る。そこで、溶鋼内部からのＣＯガス発生量の減少を上
記ガス成分含有固体物質を添加することによって補うこ
とにより脱炭を促進することができる。
ｍａｓｓ％以下では、溶鋼内部から発生するＣＯガスの
量が少なくなり、真空槽内の自由表面がガスによって乱
される度合いが小さくなる。そのため気・液反応界面積
が小さくなり、溶鋼自由表面での脱炭速度が小さくな
る。そこで、溶鋼内部からのＣＯガス発生量の減少を上
記ガス成分含有固体物質を添加することによって補うこ
とにより脱炭を促進することができる。
【００１５】通常の真空脱ガス設備では、［Ｃ］濃度が
０．００５ｍａｓｓ％のときには、（ｄ）式で表わされ
る脱炭速度の容量係数ｋcとしては、０．２（１／ｍｉ
ｎ）程度の値が得られている。
０．００５ｍａｓｓ％のときには、（ｄ）式で表わされ
る脱炭速度の容量係数ｋcとしては、０．２（１／ｍｉ
ｎ）程度の値が得られている。
【００１６】 −ｄ［ｍａｓｓ％Ｃ］／ｄｔ＝ｋc・［ｍａｓｓ％Ｃ］ （ｄ） ここで、［ｍａｓｓ％Ｃ］は、溶鋼中の炭素濃度（ｍｓ
ｓａ％）、ｔは時間、ｋcは脱炭反応の容量係数（１／
ｍｉｎ）をそれぞれ表わす。
ｓａ％）、ｔは時間、ｋcは脱炭反応の容量係数（１／
ｍｉｎ）をそれぞれ表わす。
【００１７】［Ｃ］濃度が０．００５ｍａｓｓ％のとき
ｋcが０．２（１／ｍｉｎ）であるとき、ＣＯガス発生
量はおよそ溶鋼１トン当り毎分０．７５モルである。
［Ｃ］濃度が０．００５ｍａｓｓ％以下では、［Ｃ］濃
度の低下とともにｋcが小さくなり、溶鋼内部から発生
するＣＯガスの量が少なくなる。（ａ）式〜（ｃ）式に
示すように、上記ガス成分含有固体物質１モルを溶鋼に
添加したとき、１モルのガスが発生するから、溶鋼１ト
ン当りに毎分０．７５モルのガスを発生させるために
は、溶鋼１トン当り０．７５モルの上記固体物質を添加
すればよい。そうすることによって、［Ｃ］濃度が０．
００５ｍａｓｓ％以下の領域でも、［Ｃ］濃度が０．０
０５ｍａｓｓ％のときに溶鋼内部から発生するＣＯガス
と同等の流量のガスを溶鋼内部から発生させることがで
きる。
ｋcが０．２（１／ｍｉｎ）であるとき、ＣＯガス発生
量はおよそ溶鋼１トン当り毎分０．７５モルである。
［Ｃ］濃度が０．００５ｍａｓｓ％以下では、［Ｃ］濃
度の低下とともにｋcが小さくなり、溶鋼内部から発生
するＣＯガスの量が少なくなる。（ａ）式〜（ｃ）式に
示すように、上記ガス成分含有固体物質１モルを溶鋼に
添加したとき、１モルのガスが発生するから、溶鋼１ト
ン当りに毎分０．７５モルのガスを発生させるために
は、溶鋼１トン当り０．７５モルの上記固体物質を添加
すればよい。そうすることによって、［Ｃ］濃度が０．
００５ｍａｓｓ％以下の領域でも、［Ｃ］濃度が０．０
０５ｍａｓｓ％のときに溶鋼内部から発生するＣＯガス
と同等の流量のガスを溶鋼内部から発生させることがで
きる。
【００１８】図１に、脱炭促進効果に及ぼすＭｇ（Ｏ
Ｈ）2 の溶鋼への添加速度の影響を示す。ここでは、脱
炭促進効果は、Ｍｇ（ＯＨ）2 を溶鋼１トン当り毎分
０．７５モルの添加速度で添加したときの脱炭促進量を
基準として相対評価した。なお、図１の添加速度と脱炭
促進効果との関係はＣａ（ＯＨ）2 ，Ｆｅ（ＯＨ）2 の
場合も同様であった Ｍｇ（ＯＨ）2 の溶鋼への添加速度が大きいほど、脱炭
促進効果は大きくなるが、溶鋼１トン当りに毎分７．５
モル超の添加速度で添加すると、生成されるＭｇＯが溶
鋼表面を被覆し、脱炭速度がかえって小さくなること
が、実験により確かめられた。よって、添加速度の上限
は溶鋼１トン当り毎分７．５モルとする。
Ｈ）2 の溶鋼への添加速度の影響を示す。ここでは、脱
炭促進効果は、Ｍｇ（ＯＨ）2 を溶鋼１トン当り毎分
０．７５モルの添加速度で添加したときの脱炭促進量を
基準として相対評価した。なお、図１の添加速度と脱炭
促進効果との関係はＣａ（ＯＨ）2 ，Ｆｅ（ＯＨ）2 の
場合も同様であった Ｍｇ（ＯＨ）2 の溶鋼への添加速度が大きいほど、脱炭
促進効果は大きくなるが、溶鋼１トン当りに毎分７．５
モル超の添加速度で添加すると、生成されるＭｇＯが溶
鋼表面を被覆し、脱炭速度がかえって小さくなること
が、実験により確かめられた。よって、添加速度の上限
は溶鋼１トン当り毎分７．５モルとする。
【００１９】以上より、Ｃａ（ＯＨ）2 ，Ｍｇ（ＯＨ）
2 ，Ｆｅ（ＯＨ）2 の一種もしくは二種以上の混合物の
溶鋼への添加速度は溶鋼１トンあたりに毎分０．７５モ
ル以上、７．５モル以下の範囲とする。
2 ，Ｆｅ（ＯＨ）2 の一種もしくは二種以上の混合物の
溶鋼への添加速度は溶鋼１トンあたりに毎分０．７５モ
ル以上、７．５モル以下の範囲とする。
【００２０】Ｃａ（ＯＨ）2 ，Ｍｇ（ＯＨ）2 ，Ｆｅ
（ＯＨ）2 の溶鋼への添加は連続的であっても、断続的
であってもよく脱炭促進効果はいずれも同等である。
（ＯＨ）2 の溶鋼への添加は連続的であっても、断続的
であってもよく脱炭促進効果はいずれも同等である。
【００２１】Ｃａ（ＯＨ）2 ，Ｍｇ（ＯＨ）2 ，Ｆｅ
（ＯＨ）2 の溶鋼への添加方法は、溶鋼の上方から添加
する方法、溶鋼中にランスを浸漬させて、不活性ガスを
搬送ガスとして溶鋼中に吹込む方法のいずれでもよい。
（ＯＨ）2 の溶鋼への添加方法は、溶鋼の上方から添加
する方法、溶鋼中にランスを浸漬させて、不活性ガスを
搬送ガスとして溶鋼中に吹込む方法のいずれでもよい。
【００２２】水素含有ガスを溶鋼中に吹込む際、ガスを
吹込むためのポーランスレンガや浸漬ランスの異常溶損
のため安定して溶鋼にガスを吹込むことは困難である。
さらに、水素を一旦溶鋼中に溶解させるため、脱炭処理
の後に水素を除去する工程が必要である。このことは、
処理時間の延長をもたらし、経済的には不利である。
吹込むためのポーランスレンガや浸漬ランスの異常溶損
のため安定して溶鋼にガスを吹込むことは困難である。
さらに、水素を一旦溶鋼中に溶解させるため、脱炭処理
の後に水素を除去する工程が必要である。このことは、
処理時間の延長をもたらし、経済的には不利である。
【００２３】本発明の方法のように固形物質を溶鋼に添
加する場合には、ポーラスレンガやランスの異常溶損は
なく、溶鋼中に溶解する水素の量も少ないため、脱水素
工程も不要である。
加する場合には、ポーラスレンガやランスの異常溶損は
なく、溶鋼中に溶解する水素の量も少ないため、脱水素
工程も不要である。
【００２４】さらに、溶鋼に添加するガス成分含有物質
の粒径も重要である。すなわち、粒径が小さすぎると、
真空排気のためのガスの流れにより系外に運ばれ溶鋼へ
の添加歩留りが小さくなるため不利である。また、粒径
が大きすぎると、溶鋼に添加したときに発生する気泡が
大きくなり、単位添加量当りの気・液反応界面積増大効
果が小さい。粒径について、詳細に調査した結果、０．
２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であれば、添加歩留りが大き
く、気・液反応面積増大効果も大きく、脱炭促進には効
果的であることが明らかとなった。したがって、ガス成
分含有物質の粒径は０．２ｍｍ以上１０ｍｍ以下が望ま
しい。
の粒径も重要である。すなわち、粒径が小さすぎると、
真空排気のためのガスの流れにより系外に運ばれ溶鋼へ
の添加歩留りが小さくなるため不利である。また、粒径
が大きすぎると、溶鋼に添加したときに発生する気泡が
大きくなり、単位添加量当りの気・液反応界面積増大効
果が小さい。粒径について、詳細に調査した結果、０．
２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であれば、添加歩留りが大き
く、気・液反応面積増大効果も大きく、脱炭促進には効
果的であることが明らかとなった。したがって、ガス成
分含有物質の粒径は０．２ｍｍ以上１０ｍｍ以下が望ま
しい。
【００２５】本発明の方法は、種々の真空脱ガス装置、
例えば、ＲＨ，ＤＨ，ＶＯＤに適用することができる。
例えば、ＲＨ，ＤＨ，ＶＯＤに適用することができる。
【００２６】さらに、本発明の方法は、脱炭反応と同様
に気・液界面で起こる脱窒反応の促進にも有効である。
に気・液界面で起こる脱窒反応の促進にも有効である。
【００２７】
実施例−１ 初期成分が［Ｃ］；０．０２ｍａｓｓ％，［Ｓｉ］；
０．１ｍａｓｓ％以下、［Ｍｎ］；０．０１〜０．５ｍ
ａｓｓ％，［Ｐ］；０．００５〜０．０２ｍａｓｓ％、
［Ｓ］；０．００３〜０．１５ｍａｓｓ％，［Ａｌ］；
０．００２ｍａｓｓ％以下で重量が３００トン溶鋼をＲ
Ｈ真空脱ガス装置を用いて脱炭処理を実施した。真空槽
内の溶鋼に上方から粒径１〜２ｍｍのＭｇ（ＯＨ）2 を
毎分１３．０５ｋｇ（溶鋼１トン当り毎分０．７５モ
ル）の添加速度で連続的に添加した。このときの［Ｃ］
濃度の経時変化を図２に示す。比較例１は、真空槽内の
溶鋼に上方から粒径１〜２ｍｍのＭｇ（ＯＨ）2 を毎分
８．７ｋｇ（溶鋼１トン当り毎分０．５モル）の添加速
度で連続的に添加した場合の［Ｃ］濃度の経時変化であ
る。Ｍｇ（ＯＨ）2 の添加速度が溶鋼１トン当り毎分
０．５モルの場合は脱炭促進効果が小さいのに対して、
添加速度が溶鋼１トン当り毎分０．７５モルで添加した
場合には、０．００１ｍａｓｓ％以下まで［Ｃ］濃度を
低減することができた。
０．１ｍａｓｓ％以下、［Ｍｎ］；０．０１〜０．５ｍ
ａｓｓ％，［Ｐ］；０．００５〜０．０２ｍａｓｓ％、
［Ｓ］；０．００３〜０．１５ｍａｓｓ％，［Ａｌ］；
０．００２ｍａｓｓ％以下で重量が３００トン溶鋼をＲ
Ｈ真空脱ガス装置を用いて脱炭処理を実施した。真空槽
内の溶鋼に上方から粒径１〜２ｍｍのＭｇ（ＯＨ）2 を
毎分１３．０５ｋｇ（溶鋼１トン当り毎分０．７５モ
ル）の添加速度で連続的に添加した。このときの［Ｃ］
濃度の経時変化を図２に示す。比較例１は、真空槽内の
溶鋼に上方から粒径１〜２ｍｍのＭｇ（ＯＨ）2 を毎分
８．７ｋｇ（溶鋼１トン当り毎分０．５モル）の添加速
度で連続的に添加した場合の［Ｃ］濃度の経時変化であ
る。Ｍｇ（ＯＨ）2 の添加速度が溶鋼１トン当り毎分
０．５モルの場合は脱炭促進効果が小さいのに対して、
添加速度が溶鋼１トン当り毎分０．７５モルで添加した
場合には、０．００１ｍａｓｓ％以下まで［Ｃ］濃度を
低減することができた。
【００２８】実施例−２ 初期成分が［Ｃ］；０．０２ｍａｓｓ％，［Ｓｉ］；
０．１ｍａｓｓ％以下、［Ｍｎ］；０．０１〜０．５ｍ
ａｓｓ％，［Ｐ］；０．００５〜０．０２ｍａｓｓ％，
［Ｓ］；０．００３〜０．０１５ｍａｓｓ％，［Ａ
ｌ］；０．００２ｍａｓｓ％以下で重量が３００トンの
溶鋼をＲＨ真空脱ガス装置を用いて脱炭処理を実施し
た。真空槽内の溶鋼に上方から粒径１〜２ｍｍのＭｇ
（ＯＨ）2 を毎分１３０．５ｋｇ（溶鋼１トン当り毎分
７．５モル）の添加速度で連続的に添加した。このとき
の［Ｃ］濃度の経時変化を図３に示す。比較例２は、真
空槽内の溶鋼に上方から粒径１〜２ｍｍＭｇ（ＯＨ）2
を毎分１７４ｋｇ（溶鋼１トン当り毎分１０モル）の添
加速度で連続的に添加した場合の［Ｃ］濃度の経時変化
である。Ｍｇ（ＯＨ）2 の添加速度が溶鋼１トン当り毎
分１０モルの場合は脱炭促進効果が小さいのに対して、
添加速度が溶鋼１トン当り毎分７．５モルで添加した場
合には、［Ｃ］濃度を０．００１ｍａｓｓ％以下まで低
減することができた。
０．１ｍａｓｓ％以下、［Ｍｎ］；０．０１〜０．５ｍ
ａｓｓ％，［Ｐ］；０．００５〜０．０２ｍａｓｓ％，
［Ｓ］；０．００３〜０．０１５ｍａｓｓ％，［Ａ
ｌ］；０．００２ｍａｓｓ％以下で重量が３００トンの
溶鋼をＲＨ真空脱ガス装置を用いて脱炭処理を実施し
た。真空槽内の溶鋼に上方から粒径１〜２ｍｍのＭｇ
（ＯＨ）2 を毎分１３０．５ｋｇ（溶鋼１トン当り毎分
７．５モル）の添加速度で連続的に添加した。このとき
の［Ｃ］濃度の経時変化を図３に示す。比較例２は、真
空槽内の溶鋼に上方から粒径１〜２ｍｍＭｇ（ＯＨ）2
を毎分１７４ｋｇ（溶鋼１トン当り毎分１０モル）の添
加速度で連続的に添加した場合の［Ｃ］濃度の経時変化
である。Ｍｇ（ＯＨ）2 の添加速度が溶鋼１トン当り毎
分１０モルの場合は脱炭促進効果が小さいのに対して、
添加速度が溶鋼１トン当り毎分７．５モルで添加した場
合には、［Ｃ］濃度を０．００１ｍａｓｓ％以下まで低
減することができた。
【００２９】実施例−３ 初期成分が［Ｃ］；０．０２ｍａｓｓ％，［Ｓｉ］；
０．１ｍａｓｓ％以下、［Ｍｎ］；０．０１〜０．５ｍ
ａｓｓ％，［Ｐ］；０．００５〜０．０２ｍａｓｓ％，
［Ｓ］；０．００３〜０．０１５ｍａｓｓ％，［Ａ
ｌ］；０．００２ｍａｓｓ％以下で重量が３００トンの
溶鋼をＲＨ真空脱ガス装置を用いて脱炭処理を実施し
た。真空槽内の溶鋼に上方から粒径１〜２ｍｍの表１に
示すガス成分含有固体物質を溶鋼１トン当り毎分０．７
５モルの添加速度で連続的に添加した。このときの脱炭
処理開始から２０分後の［Ｃ］濃度を表１に併示した。
Ｃａ（ＯＨ）2 ，Ｍｇ（ＯＨ）2 ，Ｆｅ（ＯＨ）2 及び
Ｍｇ（ＯＨ）2 とＦｅ（ＯＨ）2 の混合物を添加した場
合にはいずれも［Ｃ］濃度が０．００１ｍａｓｓ％以下
にすることができたのに対して、炭素源を含有するＣａ
ＣＯ3 を添加した場合には［Ｃ］濃度を０．００１ｍａ
ｓｓ％以下に低減することができなかった。
０．１ｍａｓｓ％以下、［Ｍｎ］；０．０１〜０．５ｍ
ａｓｓ％，［Ｐ］；０．００５〜０．０２ｍａｓｓ％，
［Ｓ］；０．００３〜０．０１５ｍａｓｓ％，［Ａ
ｌ］；０．００２ｍａｓｓ％以下で重量が３００トンの
溶鋼をＲＨ真空脱ガス装置を用いて脱炭処理を実施し
た。真空槽内の溶鋼に上方から粒径１〜２ｍｍの表１に
示すガス成分含有固体物質を溶鋼１トン当り毎分０．７
５モルの添加速度で連続的に添加した。このときの脱炭
処理開始から２０分後の［Ｃ］濃度を表１に併示した。
Ｃａ（ＯＨ）2 ，Ｍｇ（ＯＨ）2 ，Ｆｅ（ＯＨ）2 及び
Ｍｇ（ＯＨ）2 とＦｅ（ＯＨ）2 の混合物を添加した場
合にはいずれも［Ｃ］濃度が０．００１ｍａｓｓ％以下
にすることができたのに対して、炭素源を含有するＣａ
ＣＯ3 を添加した場合には［Ｃ］濃度を０．００１ｍａ
ｓｓ％以下に低減することができなかった。
【００３０】
【表１】
【００３１】
【発明の効果】本発明により、従来の水素を一担溶鋼中
に溶解させる、あるいは、Ｃ含有のガス成分含有固体物
を添加する事なしに、溶鋼の脱炭反応を促進することが
でき、後工程での脱水素処理、あるいは脱炭処理の延長
なしに、［Ｃ］濃度が０．００１ｍａｓｓ％以下の極低
炭素鋼を経済的に、且つ、効率的に、溶製できるように
なった。
に溶解させる、あるいは、Ｃ含有のガス成分含有固体物
を添加する事なしに、溶鋼の脱炭反応を促進することが
でき、後工程での脱水素処理、あるいは脱炭処理の延長
なしに、［Ｃ］濃度が０．００１ｍａｓｓ％以下の極低
炭素鋼を経済的に、且つ、効率的に、溶製できるように
なった。
【図１】脱炭促進効果に及ぼすＭｇ（ＯＨ）2 添加速度
の影響を示す図。
の影響を示す図。
【図２】［Ｃ］濃度の経時変化を示す図。
【図３】［Ｃ］濃度の経時変化を示す図。
Claims (1)
- 【請求項１】 減圧下において、溶鋼の脱炭処理を実施
するにあたり、溶鋼中の炭素濃度が０．０２０ｍａｓｓ
％以下の領域で、真空槽内の溶鋼に、Ｃａ（ＯＨ）2 ，
Ｍｇ（ＯＨ）2 ，Ｆｅ（ＯＨ）2 の一種もしくは二種以
上の混合物を溶鋼１トンあたりに毎分０．７５モル以
上，７．５モル以下の添加速度で添加することを特徴と
する極低炭素鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8375892A JPH05287360A (ja) | 1992-04-06 | 1992-04-06 | 極低炭素鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8375892A JPH05287360A (ja) | 1992-04-06 | 1992-04-06 | 極低炭素鋼の溶製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05287360A true JPH05287360A (ja) | 1993-11-02 |
Family
ID=13811467
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8375892A Withdrawn JPH05287360A (ja) | 1992-04-06 | 1992-04-06 | 極低炭素鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05287360A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108220532A (zh) * | 2016-12-13 | 2018-06-29 | 鞍钢股份有限公司 | 一种提高钢水洁净度的二次精炼方法 |
| CN108611465A (zh) * | 2016-12-13 | 2018-10-02 | 鞍钢股份有限公司 | 一种提高rh脱碳速率的钢水精炼方法 |
-
1992
- 1992-04-06 JP JP8375892A patent/JPH05287360A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108220532A (zh) * | 2016-12-13 | 2018-06-29 | 鞍钢股份有限公司 | 一种提高钢水洁净度的二次精炼方法 |
| CN108611465A (zh) * | 2016-12-13 | 2018-10-02 | 鞍钢股份有限公司 | 一种提高rh脱碳速率的钢水精炼方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2013079449A (ja) | 酸化クロム含有スラグから金属クロムを回収するための方法 | |
| JPH05287360A (ja) | 極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPH05287361A (ja) | 極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP7211454B2 (ja) | 溶鋼の脱窒方法、脱窒及び脱硫同時処理方法および鋼の製造方法 | |
| JP3023879B2 (ja) | 高清浄度極低炭素鋼の製造方法 | |
| JP7424350B2 (ja) | 溶鋼の脱窒方法および鋼の製造方法 | |
| JP3260417B2 (ja) | Ｒｈ真空脱ガス装置を用いる溶鋼の脱硫方法 | |
| JPH05239530A (ja) | 極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPH05239535A (ja) | 極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPH05239532A (ja) | 極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPH05239531A (ja) | 極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP3127733B2 (ja) | 高清浄性極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH062896B2 (ja) | 希土類金属による溶鋼の脱窒法 | |
| JP2967845B2 (ja) | 極低硫・極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPH0372129B2 (ja) | ||
| JP3800866B2 (ja) | 溶銑の脱珪方法 | |
| JPH05239536A (ja) | 極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPH05239533A (ja) | 極低炭素鋼の溶製方法 | |
| KR100325102B1 (ko) | 수소가스취입에의한용철및용강중질소저감방법 | |
| JP3757435B2 (ja) | 含クロム溶鋼の脱炭精錬方法 | |
| JPH0978119A (ja) | 溶融金属の脱窒方法および脱窒用フラックス | |
| SU1092187A1 (ru) | Способ обезуглероживани высокоуглеродистых феррохрома или ферромарганца | |
| JPH05239529A (ja) | 極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP2914126B2 (ja) | 溶鉄からの脱銅・脱錫法 | |
| JPH11241117A (ja) | 高清浄極低炭素鋼の溶製方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990608 |