JPH05254913A - セラミック焼結体の製造方法 - Google Patents
セラミック焼結体の製造方法Info
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- JPH05254913A JPH05254913A JP4351548A JP35154892A JPH05254913A JP H05254913 A JPH05254913 A JP H05254913A JP 4351548 A JP4351548 A JP 4351548A JP 35154892 A JP35154892 A JP 35154892A JP H05254913 A JPH05254913 A JP H05254913A
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- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
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- C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
- C04B35/111—Fine ceramics
- C04B35/117—Composites
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 セラミック粉末を混合し、乾燥した後、仮焼
し、粉砕して得られた粉末を、圧縮成形し、高温焼結す
るセラミック焼結体の製造方法において、セラミック粉
末を混合するときに、セラミック粉末をアルミナゾル中
に均一に分散させ、セラミック粉末をアルミナゾルでコ
ーティングすることを特徴とするセラミック焼結体の製
造方法。 【効果】 超微粒状態のセラミック粉末を、高分子のア
ルミナゾルでコーティングすることにより、セラミック
焼結体の製造工程を単純化することができ、また焼結体
の微細構造特性を向上させることができる。
し、粉砕して得られた粉末を、圧縮成形し、高温焼結す
るセラミック焼結体の製造方法において、セラミック粉
末を混合するときに、セラミック粉末をアルミナゾル中
に均一に分散させ、セラミック粉末をアルミナゾルでコ
ーティングすることを特徴とするセラミック焼結体の製
造方法。 【効果】 超微粒状態のセラミック粉末を、高分子のア
ルミナゾルでコーティングすることにより、セラミック
焼結体の製造工程を単純化することができ、また焼結体
の微細構造特性を向上させることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高分子のアルミナゾル
を用い、超微粒状態のセラミック粉末をコーティングす
ることでセラミック焼結体の製造工程を単純化し、焼結
体の微細構造特性を向上させたセラミック焼結体の製造
方法に関する。
を用い、超微粒状態のセラミック粉末をコーティングす
ることでセラミック焼結体の製造工程を単純化し、焼結
体の微細構造特性を向上させたセラミック焼結体の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】セラミック焼結体の諸特性は、成形体の
微細構造により大きく左右されるため、セラミック焼結
体に関する大部分の研究開発は、均一な微細構造を有す
る成形体を得ることができる技術の開発が目標とされて
いるのが実情である。
微細構造により大きく左右されるため、セラミック焼結
体に関する大部分の研究開発は、均一な微細構造を有す
る成形体を得ることができる技術の開発が目標とされて
いるのが実情である。
【０００３】セラミック焼結体の製造工程は、一般的に
は、原料粉末を混合する工程、これを成形する工程、及
びこの成形体を焼結し、最終的にセラミック焼結体を得
る工程から成る。また、一般的には、原料粉末の混合工
程では、良好なスラリー(slurry)を得るために、粉砕(m
illing) 、分散(dispersing)又は噴霧−乾燥(spray-dry
ing)等の方法が主に採用され、成形段階では、乾式圧縮
成形、注入成形又はコロイド圧縮成形(colloid pressin
g)する方法が採用され、焼結工程では、常圧焼結法、熱
間加圧焼結法、加圧焼結法又は熱間静水圧焼結法が採用
されている。
は、原料粉末を混合する工程、これを成形する工程、及
びこの成形体を焼結し、最終的にセラミック焼結体を得
る工程から成る。また、一般的には、原料粉末の混合工
程では、良好なスラリー(slurry)を得るために、粉砕(m
illing) 、分散(dispersing)又は噴霧−乾燥(spray-dry
ing)等の方法が主に採用され、成形段階では、乾式圧縮
成形、注入成形又はコロイド圧縮成形(colloid pressin
g)する方法が採用され、焼結工程では、常圧焼結法、熱
間加圧焼結法、加圧焼結法又は熱間静水圧焼結法が採用
されている。
【０００４】このような焼結体に用いられるアルミナ
は、他のセラミック原料粉末と混合し、複合材料を製造
するのに使用されるか、場合によっては焼結助剤として
使用されることもある。このようなアルミナは、主に高
純度超微粒粉末、コロイドアルミナの状態又は共沈法に
より得られた沈殿の形態で添加される。コロイドアルミ
ナゾルは、Yoldasの米国特許第３，９４４，６５８号に
記載されており、米国特許第４，５３２，０７２号に
は、水中で解こう(peptizatable)させるアルミナ製造方
法が記載されている。また最近開発された方法として
は、硝酸アルミニウム、硝酸ジルコニウムのような無機
塩を解こう剤(peptizing agent) として使用する方法が
ある（米国特許第４，５７４，００３号及び第４，８０
１，３９９号）。
は、他のセラミック原料粉末と混合し、複合材料を製造
するのに使用されるか、場合によっては焼結助剤として
使用されることもある。このようなアルミナは、主に高
純度超微粒粉末、コロイドアルミナの状態又は共沈法に
より得られた沈殿の形態で添加される。コロイドアルミ
ナゾルは、Yoldasの米国特許第３，９４４，６５８号に
記載されており、米国特許第４，５３２，０７２号に
は、水中で解こう(peptizatable)させるアルミナ製造方
法が記載されている。また最近開発された方法として
は、硝酸アルミニウム、硝酸ジルコニウムのような無機
塩を解こう剤(peptizing agent) として使用する方法が
ある（米国特許第４，５７４，００３号及び第４，８０
１，３９９号）。
【０００５】このような方法で得られるコロイドゾル
は、主に、モノリシック(monoliths)、アルミナを主成
分とする研磨材(abrasives) 、又は複合体を製造するの
に用いられている。また、上記方法で得られた物質の密
度は、通常、理論密度より相当低いが、最近、シーディ
ング(seeding) を利用し、コロイドゾルから密度の高い
モノリシックを製造する方法が知られている。しかしな
がら、既存のコロイドゾルは、高分子ゾルとは異なり、
他の物質との付着力が弱いため、セラミック粉末にコー
ティングするのが困難であるという問題点がある。
は、主に、モノリシック(monoliths)、アルミナを主成
分とする研磨材(abrasives) 、又は複合体を製造するの
に用いられている。また、上記方法で得られた物質の密
度は、通常、理論密度より相当低いが、最近、シーディ
ング(seeding) を利用し、コロイドゾルから密度の高い
モノリシックを製造する方法が知られている。しかしな
がら、既存のコロイドゾルは、高分子ゾルとは異なり、
他の物質との付着力が弱いため、セラミック粉末にコー
ティングするのが困難であるという問題点がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、他の
物質との付着力が優れた高分子アルミナゾルを用い、超
微粒状態のセラミック原料粉末をアルミナでコーティン
グすることにより、低い焼結温度で焼結密度が高いセラ
ミック焼結体を得ることができる製造方法を提供するこ
とにある。
物質との付着力が優れた高分子アルミナゾルを用い、超
微粒状態のセラミック原料粉末をアルミナでコーティン
グすることにより、低い焼結温度で焼結密度が高いセラ
ミック焼結体を得ることができる製造方法を提供するこ
とにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、セラミック粉
末を混合し、乾燥した後、仮焼し、粉砕して得られた粉
末を、圧縮成形し、高温焼結するセラミック焼結体の製
造方法において、セラミック粉末を混合するときに、セ
ラミック粉末をアルミナゾル中に均一に分散させ、セラ
ミック粉末をアルミナゾルでコーティングすることを特
徴とするセラミック焼結体の製造方法である。
末を混合し、乾燥した後、仮焼し、粉砕して得られた粉
末を、圧縮成形し、高温焼結するセラミック焼結体の製
造方法において、セラミック粉末を混合するときに、セ
ラミック粉末をアルミナゾル中に均一に分散させ、セラ
ミック粉末をアルミナゾルでコーティングすることを特
徴とするセラミック焼結体の製造方法である。
【０００８】以下、本発明を詳細に説明する。本発明の
セラミック焼結体の製造方法では、原料粉末の混合工程
において、アルミナゾル中にセラミック粉末を分散させ
た後、ゲル化する前にセラミック粉末が沈降したり、粉
末が凝集して固まらないよう維持しながらゲル化した
後、仮焼する。このように仮焼工程を経た成形体は、セ
ラミック粉末がアルミナでコーティングされた状態、即
ちアルミナ素地 (matrix) から成る。
セラミック焼結体の製造方法では、原料粉末の混合工程
において、アルミナゾル中にセラミック粉末を分散させ
た後、ゲル化する前にセラミック粉末が沈降したり、粉
末が凝集して固まらないよう維持しながらゲル化した
後、仮焼する。このように仮焼工程を経た成形体は、セ
ラミック粉末がアルミナでコーティングされた状態、即
ちアルミナ素地 (matrix) から成る。
【０００９】高分子アルミナゾルは、ｐＨ３．５近傍で
ゲル化が始まるが、大部分の、硝化、酸化又は炭化セラ
ミック粉末は、そのスラリーのｐＨが３．５以上であ
り、このようなセラミック粉末とアルミナゾルとを混合
すると、セラミック粉末の表面から徐々にゲル化が進行
する。アルミナゾルを混合媒体(mixing media)としたセ
ラミック粉末のスラリーは、撹拌器、ボールミル等で１
０〜３０分程度撹拌し、充分に混合した後、石膏型等の
型に注ぎ込みゲル化させる。この際、アルミナゾルの分
散媒を徐々に除去することにより、スラリーのゲル化を
促進することができる。
ゲル化が始まるが、大部分の、硝化、酸化又は炭化セラ
ミック粉末は、そのスラリーのｐＨが３．５以上であ
り、このようなセラミック粉末とアルミナゾルとを混合
すると、セラミック粉末の表面から徐々にゲル化が進行
する。アルミナゾルを混合媒体(mixing media)としたセ
ラミック粉末のスラリーは、撹拌器、ボールミル等で１
０〜３０分程度撹拌し、充分に混合した後、石膏型等の
型に注ぎ込みゲル化させる。この際、アルミナゾルの分
散媒を徐々に除去することにより、スラリーのゲル化を
促進することができる。
【００１０】このようにゲル化した成形体は、一般的な
セラミック焼結体の製造工程に従い、例えば室温で乾燥
し、５００〜６００℃で仮焼した後、粉砕し、約１０，
０００psi でペレットにする。次いでこのペレットを、
２０，０００〜４０，０００psi で冷間静水圧圧縮して
成形した後、所定の昇温速度と焼結雰囲気下で焼結し、
セラミック焼結体を得る。このような本発明の製造方法
によって得られたセラミック焼結体は、従来の焼結体に
比べ焼結密度が高く、また同時に均一な微細構造を有す
る。
セラミック焼結体の製造工程に従い、例えば室温で乾燥
し、５００〜６００℃で仮焼した後、粉砕し、約１０，
０００psi でペレットにする。次いでこのペレットを、
２０，０００〜４０，０００psi で冷間静水圧圧縮して
成形した後、所定の昇温速度と焼結雰囲気下で焼結し、
セラミック焼結体を得る。このような本発明の製造方法
によって得られたセラミック焼結体は、従来の焼結体に
比べ焼結密度が高く、また同時に均一な微細構造を有す
る。
【００１１】
【実施例】以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的
に説明する。 実施例１ＴｉＮ／Ａｌ2 Ｏ3 ／ＴｉＡｌＯＮ複合体の製造 蒸留水９０mlと８８％ギ酸１０mlとの溶液に、９５％ア
ルミニウム tert-ブトキシド２３．２２g を、７０〜８
０℃で徐々に加えた後３時間加熱反応させ、アルミナゾ
ルを調製した。次に、このアルミナゾル１５ml（Ａｌ2
Ｏ3 として０．８７５g 含有）に、ＡｌＮ２９g 及びＴ
ｉＮ２８g を加えて十分に撹拌してスラリーを得、これ
を石膏型に注ぎ込み室温で乾燥し、更に８０℃で約一日
乾燥させた後、６００℃で約５時間仮焼した。
に説明する。 実施例１ＴｉＮ／Ａｌ2 Ｏ3 ／ＴｉＡｌＯＮ複合体の製造 蒸留水９０mlと８８％ギ酸１０mlとの溶液に、９５％ア
ルミニウム tert-ブトキシド２３．２２g を、７０〜８
０℃で徐々に加えた後３時間加熱反応させ、アルミナゾ
ルを調製した。次に、このアルミナゾル１５ml（Ａｌ2
Ｏ3 として０．８７５g 含有）に、ＡｌＮ２９g 及びＴ
ｉＮ２８g を加えて十分に撹拌してスラリーを得、これ
を石膏型に注ぎ込み室温で乾燥し、更に８０℃で約一日
乾燥させた後、６００℃で約５時間仮焼した。
【００１２】次に、仮焼した成形体を粉砕し、２００メ
ッシュで篩分した後、１０kpsiで圧縮してペレットと
し、このペレットを４０kpsiで冷間静水圧圧縮し、成形
体を得た。また上述の方法と同様にして、ＴｉＮに対す
るＡｌＮのモル比を０．８３から２．０まで変化させ
て、成形体を作製し、表１に示す温度（℃）と時間（h
r）で焼結し、ＴｉＮ／Ａｌ2 Ｏ3 ／ＴｉＡｌＯＮ複合
体を製造した。得られた複合体について、ＡｌＮとＴｉ
Ｎのモル比、及び加えたアルミナ量が焼結密度に及ぼす
影響を調べた。結果を表１に示す。
ッシュで篩分した後、１０kpsiで圧縮してペレットと
し、このペレットを４０kpsiで冷間静水圧圧縮し、成形
体を得た。また上述の方法と同様にして、ＴｉＮに対す
るＡｌＮのモル比を０．８３から２．０まで変化させ
て、成形体を作製し、表１に示す温度（℃）と時間（h
r）で焼結し、ＴｉＮ／Ａｌ2 Ｏ3 ／ＴｉＡｌＯＮ複合
体を製造した。得られた複合体について、ＡｌＮとＴｉ
Ｎのモル比、及び加えたアルミナ量が焼結密度に及ぼす
影響を調べた。結果を表１に示す。
【００１３】
【表１】
【００１４】実施例２窒化ケイ素の製造（添加剤：Ｙ2 Ｏ3 ５．０重量％、Ａ
ｌ2 Ｏ3 ５．５重量％） 蒸留水２７０mlとギ酸３０mlとの溶液に、アルミニウム
tert-ブトキシド５７．８５g を、７０〜９０℃で反応
させ、アルミナゾルを調製した。次に、このアルミナゾ
ル２０ml（Ａｌ2 Ｏ3 として１．１１g 含有）に、窒化
ケイ素１８．０９g 及びイットリア１．０１g を加えて
撹拌した。得られたスラリーを石膏型に注ぎ込み乾燥
し、再度、乾燥器を使用し７０℃で乾燥した後、６５０
℃で３時間仮焼した。
ｌ2 Ｏ3 ５．５重量％） 蒸留水２７０mlとギ酸３０mlとの溶液に、アルミニウム
tert-ブトキシド５７．８５g を、７０〜９０℃で反応
させ、アルミナゾルを調製した。次に、このアルミナゾ
ル２０ml（Ａｌ2 Ｏ3 として１．１１g 含有）に、窒化
ケイ素１８．０９g 及びイットリア１．０１g を加えて
撹拌した。得られたスラリーを石膏型に注ぎ込み乾燥
し、再度、乾燥器を使用し７０℃で乾燥した後、６５０
℃で３時間仮焼した。
【００１５】次に、仮焼した成形体を粉砕し、２００メ
ッシュで篩分した後、１０kpsiで圧縮してペレットと
し、このペレットを４０kpsiで冷間静水圧圧縮し、成形
体を得た。得られた成形体を窒化ケイ素と窒化ホウ素と
の混合粉末の中に埋設し、窒素雰囲気下で２０℃／分で
昇温し、１，７５０℃で２．５時間焼結した。得られた
焼結体の焼結密度は、理論密度の９９％以上であった。
ッシュで篩分した後、１０kpsiで圧縮してペレットと
し、このペレットを４０kpsiで冷間静水圧圧縮し、成形
体を得た。得られた成形体を窒化ケイ素と窒化ホウ素と
の混合粉末の中に埋設し、窒素雰囲気下で２０℃／分で
昇温し、１，７５０℃で２．５時間焼結した。得られた
焼結体の焼結密度は、理論密度の９９％以上であった。
【００１６】また、窒化ケイ素粉末と、焼結助剤(sinte
ring additive)としてのＹ2 Ｏ3 （５．０重量％）と、
ＡｌＮ（１．４９重量％）とをアルミナゾル（３．６６
重量％、Ａｌ2 Ｏ3 として３．６６重量％含有）に分散
させ、上記と同様にして焼結した。得られた焼結体の焼
結密度は、理論密度の９９％以上であった。これらの焼
結体をＸ線回折で分析した結果、β−窒化ケイ素が９９
％以上であることが認められた。また、表２に示す種類
の窒化ケイ素［Ｕｂｅ Ｅ１０（商品名）、Ｈ．Ｃ．Ｓ
ｔａｒｃｋ（商品名）］を用い、焼結助剤量を変え、上
述の方法と同様にして焼結体を製造した。なお、このと
きの焼結条件（焼結温度および時間）を表２に示す。焼
結体の焼結密度(g/cm3) 、曲げ強度(MOR) 及び破壊靭性
(K1C) を測定した。結果を表２に示す。
ring additive)としてのＹ2 Ｏ3 （５．０重量％）と、
ＡｌＮ（１．４９重量％）とをアルミナゾル（３．６６
重量％、Ａｌ2 Ｏ3 として３．６６重量％含有）に分散
させ、上記と同様にして焼結した。得られた焼結体の焼
結密度は、理論密度の９９％以上であった。これらの焼
結体をＸ線回折で分析した結果、β−窒化ケイ素が９９
％以上であることが認められた。また、表２に示す種類
の窒化ケイ素［Ｕｂｅ Ｅ１０（商品名）、Ｈ．Ｃ．Ｓ
ｔａｒｃｋ（商品名）］を用い、焼結助剤量を変え、上
述の方法と同様にして焼結体を製造した。なお、このと
きの焼結条件（焼結温度および時間）を表２に示す。焼
結体の焼結密度(g/cm3) 、曲げ強度(MOR) 及び破壊靭性
(K1C) を測定した。結果を表２に示す。
【００１７】
【表２】
【００１８】実施例３ＳｉＡｌＯＮの製造 実施例１と同様にして、表３に示す原料モル比の焼結体
（ＳｉＡｌＯＮ）を製造した。なお、このときの焼結条
件（焼結温度および時間）を表３に示す。得られた焼結
体をＸ線回折で分析した結果、原料モル比が、Ｓｉ3 Ｎ
4 ／ＡｌＮ／Ａｌ2 Ｏ3 ＝５／１／１である焼結体、及
び５．５／０．５／０．５である焼結体は、β−Ｓｉ3
Ｎ4 像だけが現われ、原料モル比が、１／１／１である
焼結体は、β1 −Ｓｉ3 Ａｌ3 Ｏ3 Ｎ5 に現われた。得
られた焼結体の焼結密度(g/cm3)、硬さ(Diamond Pyrami
dal Number)、曲げ強度(MOR) 及び破壊靭性(K1C) を測
定した。結果を表３に示す。
（ＳｉＡｌＯＮ）を製造した。なお、このときの焼結条
件（焼結温度および時間）を表３に示す。得られた焼結
体をＸ線回折で分析した結果、原料モル比が、Ｓｉ3 Ｎ
4 ／ＡｌＮ／Ａｌ2 Ｏ3 ＝５／１／１である焼結体、及
び５．５／０．５／０．５である焼結体は、β−Ｓｉ3
Ｎ4 像だけが現われ、原料モル比が、１／１／１である
焼結体は、β1 −Ｓｉ3 Ａｌ3 Ｏ3 Ｎ5 に現われた。得
られた焼結体の焼結密度(g/cm3)、硬さ(Diamond Pyrami
dal Number)、曲げ強度(MOR) 及び破壊靭性(K1C) を測
定した。結果を表３に示す。
【００１９】
【表３】
【００２０】実施例４１５容量％ジルコニア−アルミナ複合体の製造 硝酸塩として安定化させたジルコニアゾル（ＺｎＯ2 と
して２５重量％含有）１０８．６mlにアルミナ１００g
を分散させた後、これにアルミナゾル（Ａｌ2Ｏ3 とし
て２．３９g 含有）３０mlを加えて撹拌した後、実施例
１と同様にして成形体を得た。この成形体を空気中で
１，５５０℃で２時間焼結し、焼結体（ジルコニア強化
されたアルミナ複合体）を製造した。得られた焼結体の
焼結密度は、理論密度の９９％以上であった。この焼結
体の曲げ強度は、９５．１±６ksiであり、破壊靭性
は、５．１５±０．２４MPa・m1/2であった。また焼結体
をＸ線回折で分析した結果、四角形(tetragonal)の像だ
けが認められた。
して２５重量％含有）１０８．６mlにアルミナ１００g
を分散させた後、これにアルミナゾル（Ａｌ2Ｏ3 とし
て２．３９g 含有）３０mlを加えて撹拌した後、実施例
１と同様にして成形体を得た。この成形体を空気中で
１，５５０℃で２時間焼結し、焼結体（ジルコニア強化
されたアルミナ複合体）を製造した。得られた焼結体の
焼結密度は、理論密度の９９％以上であった。この焼結
体の曲げ強度は、９５．１±６ksiであり、破壊靭性
は、５．１５±０．２４MPa・m1/2であった。また焼結体
をＸ線回折で分析した結果、四角形(tetragonal)の像だ
けが認められた。
【００２１】実施例５Ｙ2 Ｏ3 ３mol ％を含有するＺｒＯ2 −５．５重量％Ａ
ｌ2 Ｏ3 複合体の製造 ジルコニア（ Aldrich Chemicals、ｄ＝５．５g/cm3 ）
２７．６３g とＹ2 Ｏ3 １．５８g とを、実施例１と同
様にして得たアルミナゾル（Ａｌ2 Ｏ3 として１．７０
g 含有）３５mlに良く混合し、実施例１と同様にして成
形体を製造した。この成形体を高純度のアルゴン雰囲気
下で１，４００℃で２時間、１，５００℃で２．５時
間、常圧で焼結して焼結体を得た。密度は、各々５．１
４g/cm3 と５．７４g/cm3 であった。
ｌ2 Ｏ3 複合体の製造 ジルコニア（ Aldrich Chemicals、ｄ＝５．５g/cm3 ）
２７．６３g とＹ2 Ｏ3 １．５８g とを、実施例１と同
様にして得たアルミナゾル（Ａｌ2 Ｏ3 として１．７０
g 含有）３５mlに良く混合し、実施例１と同様にして成
形体を製造した。この成形体を高純度のアルゴン雰囲気
下で１，４００℃で２時間、１，５００℃で２．５時
間、常圧で焼結して焼結体を得た。密度は、各々５．１
４g/cm3 と５．７４g/cm3 であった。
【００２２】実施例６アルミナ−窒素チタニウム複合体の製造 窒化アルミニウム６４mmolと酸化チタニウム４８mmolを
６０mlのアルミナゾル（Ａｌ2 Ｏ3 として２．０g 含
有）に分散させた後、実施例１と同様にして成形体を得
た。この成形体を窒素雰囲気下で１，６５０℃で１．５
時間、常圧で焼結し、この焼結体を得た。この焼結体の
密度は４．２４５g/cm3 であり、Ｘ線回折で分析した結
果、窒化チタニウムとアルミナから構成されていること
が認められた。また、上記成形体を粉砕した粉末を、
１，４５０℃で１時間、３５MPa で熱間加圧焼結し、密
度４．２７g/cm3 の焼結体を得た。この焼結体の破壊靭
性（１０kgの荷重を測定した値）は３．３±０．３MPa・
m1/2であった。
６０mlのアルミナゾル（Ａｌ2 Ｏ3 として２．０g 含
有）に分散させた後、実施例１と同様にして成形体を得
た。この成形体を窒素雰囲気下で１，６５０℃で１．５
時間、常圧で焼結し、この焼結体を得た。この焼結体の
密度は４．２４５g/cm3 であり、Ｘ線回折で分析した結
果、窒化チタニウムとアルミナから構成されていること
が認められた。また、上記成形体を粉砕した粉末を、
１，４５０℃で１時間、３５MPa で熱間加圧焼結し、密
度４．２７g/cm3 の焼結体を得た。この焼結体の破壊靭
性（１０kgの荷重を測定した値）は３．３±０．３MPa・
m1/2であった。
【００２３】実施例７ＴｉＮ／Ａｌ2 Ｏ3 ／ＴｉＡｌＯＮ−ＳｉＣウィスカ−
(whisker) 複合体の製造 アルミナゾル（Ａｌ2 Ｏ3 として４．８g 含有）３１ml
に、炭化シリコンウィスカー(whisker) ５．０g を分散
させた後、窒化アルミニウムと窒化チタニウムを加え、
約２０分撹拌し、スラリーを調製し、実施例１と同様に
して成形体を得た。この成形体を、窒素雰囲気下で１，
６８０℃で２時間、１，７８０℃で３時間、常圧で焼結
して焼結体を得た。密度は、各々２．５１g/cm3 と４．
４６g/cm3 であった。
(whisker) 複合体の製造 アルミナゾル（Ａｌ2 Ｏ3 として４．８g 含有）３１ml
に、炭化シリコンウィスカー(whisker) ５．０g を分散
させた後、窒化アルミニウムと窒化チタニウムを加え、
約２０分撹拌し、スラリーを調製し、実施例１と同様に
して成形体を得た。この成形体を、窒素雰囲気下で１，
６８０℃で２時間、１，７８０℃で３時間、常圧で焼結
して焼結体を得た。密度は、各々２．５１g/cm3 と４．
４６g/cm3 であった。
【００２４】実施例８アルミナ−炭化ケイ素複合体の製造 アルミナゾル５０mlに、炭化ケイ素５．０g を加え、約
１５分撹拌した後、アルミナ粉末３９．１g を撹拌しな
がら加え、スラリーを調製し、実施例１と同様にして成
形体を得た。この成形体をアルゴン雰囲気下で１，５５
０℃と１，７００℃で２時間ずつ常圧で焼結して焼結体
を得た。密度は、各々３．４９g/cm3 と３．５１g/cm3
であった。この値はボーエン(Bowen) の“消える高分
子”を使用した複合体の密度と相応する。
１５分撹拌した後、アルミナ粉末３９．１g を撹拌しな
がら加え、スラリーを調製し、実施例１と同様にして成
形体を得た。この成形体をアルゴン雰囲気下で１，５５
０℃と１，７００℃で２時間ずつ常圧で焼結して焼結体
を得た。密度は、各々３．４９g/cm3 と３．５１g/cm3
であった。この値はボーエン(Bowen) の“消える高分
子”を使用した複合体の密度と相応する。
【００２５】実施例９アルミナ−窒化ケイ素ウィスカー(whisker) 複合体の製
造 アルミナゾル（Ａｌ2 Ｏ3 として２．０g 含有）１７ml
に、炭化ケイ素ウィスカー（アメリカンメトリックス、
５−６０μm ）２．０g を分散した後、アルミナ１６．
０g を加え、約２０分撹拌してスラリーを調製し、実施
例１と同様にして成形体を得た。この成形体をアルゴン
雰囲気下で１，７００℃で２時間、常圧で焼結し、密度
が３．２８g/cm3 の焼結体を得た。
造 アルミナゾル（Ａｌ2 Ｏ3 として２．０g 含有）１７ml
に、炭化ケイ素ウィスカー（アメリカンメトリックス、
５−６０μm ）２．０g を分散した後、アルミナ１６．
０g を加え、約２０分撹拌してスラリーを調製し、実施
例１と同様にして成形体を得た。この成形体をアルゴン
雰囲気下で１，７００℃で２時間、常圧で焼結し、密度
が３．２８g/cm3 の焼結体を得た。
【００２６】
【発明の効果】本発明によると、超微粒状態のセラミッ
ク粉末を、高分子のアルミナゾルでコーティングするこ
とにより、セラミック焼結体の製造工程を単純化するこ
とができ、また焼結体の微細構造特性を向上させること
ができる。
ク粉末を、高分子のアルミナゾルでコーティングするこ
とにより、セラミック焼結体の製造工程を単純化するこ
とができ、また焼結体の微細構造特性を向上させること
ができる。
Claims (3)
- 【請求項１】 セラミック粉末を混合し、乾燥した後、
仮焼し、粉砕して得られた粉末を、圧縮成形し、高温焼
結するセラミック焼結体の製造方法において、 セラミック粉末を混合するときに、セラミック粉末をア
ルミナゾル中に均一に分散させ、セラミック粉末をアル
ミナゾルでコーティングすることを特徴とするセラミッ
ク焼結体の製造方法。 - 【請求項２】 アルミナゾル中のアルミナが、セラミッ
ク粉末の１０重量％以下である請求項１記載の製造方
法。 - 【請求項３】 セラミック粉末をアルミナゾル中に均一
に分散させた後、アルミナゾルの分散媒を徐々に除去
し、スラリーのゲル化を促進させる請求項１記載の製造
方法。
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|---|---|---|---|
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| KR22700/1991 | 1991-12-11 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05254913A true JPH05254913A (ja) | 1993-10-05 |
| JP3129870B2 JP3129870B2 (ja) | 2001-01-31 |
Family
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04351548A Expired - Fee Related JP3129870B2 (ja) | 1991-12-11 | 1992-12-09 | セラミック焼結体の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
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| JP (1) | JP3129870B2 (ja) |
| KR (1) | KR940005090B1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1989006065A1 (en) * | 1987-12-17 | 1989-06-29 | Fanuc Ltd | Device for switching connection of a three-phase induction motor |
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| CN101734910B (zh) * | 2009-12-04 | 2012-01-18 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种多孔氧化铝陶瓷型芯的制备方法 |
| CN102701725A (zh) * | 2012-06-19 | 2012-10-03 | 贵州大学 | 蜂窝状发热陶瓷及其制备方法 |
| CN104107879A (zh) * | 2014-04-25 | 2014-10-22 | 西安航空动力股份有限公司 | 陶瓷型芯二次强化方法 |
| CN104003730B (zh) * | 2014-05-29 | 2016-01-20 | 西安交通大学 | 一种控制凝胶注模陶瓷零件中温强度的方法 |
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| CN111196715B (zh) * | 2020-01-09 | 2022-06-10 | 山东中和金石新材料科技股份有限公司 | 利用活性氧化铝球工业固废危废制备惰性氧化铝化工填料的方法 |
| CN113149661A (zh) * | 2021-04-27 | 2021-07-23 | 中国科学院兰州化学物理研究所 | 一种高致密氮化硼自润滑复合陶瓷的制备方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3944658A (en) * | 1972-08-17 | 1976-03-16 | Owens-Illinois, Inc. | Transparent activated nonparticulate alumina and method of preparing same |
| US4429051A (en) * | 1981-03-11 | 1984-01-31 | United Kingdom Atomic Energy Authority | Ceramic materials by sol-gel route |
| US4574003A (en) * | 1984-05-03 | 1986-03-04 | Minnesota Mining And Manufacturing Co. | Process for improved densification of sol-gel produced alumina-based ceramics |
| US4801399A (en) * | 1986-02-25 | 1989-01-31 | University Of Florida | Inorganic salts as peptizing agents in the preparation of metal oxide sol-gel compositions |
| US4788167A (en) * | 1986-11-20 | 1988-11-29 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Aluminum nitride/aluminum oxynitride/group IVB metal nitride abrasive particles derived from a sol-gel process |
| US5035724A (en) * | 1990-05-09 | 1991-07-30 | Norton Company | Sol-gel alumina shaped bodies |
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1991
- 1991-12-11 KR KR1019910022700A patent/KR940005090B1/ko not_active IP Right Cessation
-
1992
- 1992-11-13 US US07/975,654 patent/US5439851A/en not_active Expired - Fee Related
- 1992-12-09 JP JP04351548A patent/JP3129870B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1989006065A1 (en) * | 1987-12-17 | 1989-06-29 | Fanuc Ltd | Device for switching connection of a three-phase induction motor |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR930012639A (ko) | 1993-07-21 |
| KR940005090B1 (ko) | 1994-06-10 |
| JP3129870B2 (ja) | 2001-01-31 |
| US5439851A (en) | 1995-08-08 |
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