JPH05253614A - 熱交換器用伝熱管の製造方法 - Google Patents
熱交換器用伝熱管の製造方法Info
- Publication number
- JPH05253614A JPH05253614A JP5393892A JP5393892A JPH05253614A JP H05253614 A JPH05253614 A JP H05253614A JP 5393892 A JP5393892 A JP 5393892A JP 5393892 A JP5393892 A JP 5393892A JP H05253614 A JPH05253614 A JP H05253614A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heat transfer
- groove
- transfer tube
- tunnel
- heat exchanger
- Prior art date
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- Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 トンネル部と開口部とを均一に且つ確実に形
成することができ、沸騰を促進させて伝熱性能を向上さ
せることができる熱交換器用伝熱管を製造する。 【構成】 金属帯板に平行の溝2を形成し、この溝の斜
面の突起部3に切り込みを入れて突状部4を形成する。
そして、この突状部4を凹凸を有する治具で押圧するこ
とにより、対向する突状部4どおしを非連続的に連結す
る。これにより、開口部が所定の間隔で設けられたトン
ネル部7が成形される。
成することができ、沸騰を促進させて伝熱性能を向上さ
せることができる熱交換器用伝熱管を製造する。 【構成】 金属帯板に平行の溝2を形成し、この溝の斜
面の突起部3に切り込みを入れて突状部4を形成する。
そして、この突状部4を凹凸を有する治具で押圧するこ
とにより、対向する突状部4どおしを非連続的に連結す
る。これにより、開口部が所定の間隔で設けられたトン
ネル部7が成形される。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明はルームエアコン等の熱交
換器用の伝熱管の製造方法に関する。
換器用の伝熱管の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】伝熱特性が優れた高性能な伝熱管とし
て、管内面に熱媒体の沸騰を促進させる構造を設けたも
のがある。この沸騰促進構造を設けた従来の伝熱管は、
複数種の溝を金属板上で交叉するように転写し、溝部を
空洞に成形したもの(特開昭58-18092)と、平行な溝を
形成した後、溝頂部又は溝斜面部を平坦な工具で押圧す
ることによりトンネルを形成したもの(特開平1-11311
4)がある。
て、管内面に熱媒体の沸騰を促進させる構造を設けたも
のがある。この沸騰促進構造を設けた従来の伝熱管は、
複数種の溝を金属板上で交叉するように転写し、溝部を
空洞に成形したもの(特開昭58-18092)と、平行な溝を
形成した後、溝頂部又は溝斜面部を平坦な工具で押圧す
ることによりトンネルを形成したもの(特開平1-11311
4)がある。
【0003】これらの伝熱管は、空洞又はトンネルを形
成するために、上方から治具の圧迫により、その下部に
コブ状の張り出し部を変形させ、隣り合う張り出し部を
密着させる方法により製造している。
成するために、上方から治具の圧迫により、その下部に
コブ状の張り出し部を変形させ、隣り合う張り出し部を
密着させる方法により製造している。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
伝熱管の製造方法においては、上方からの治具の圧迫に
よりコブ状の変形を与えることにより空洞又はトンネル
を形成しているので、実際上、コブ状の張り出し変形よ
りも、その下部における胴の膨らみ変形の方が大きく、
空洞又はトンネルを成形することは容易ではない。従っ
て、管内面に空洞又はトンネルを一様に形成することは
困難であり、その結果伝熱管の著しい性能向上は望めな
い。
伝熱管の製造方法においては、上方からの治具の圧迫に
よりコブ状の変形を与えることにより空洞又はトンネル
を形成しているので、実際上、コブ状の張り出し変形よ
りも、その下部における胴の膨らみ変形の方が大きく、
空洞又はトンネルを成形することは容易ではない。従っ
て、管内面に空洞又はトンネルを一様に形成することは
困難であり、その結果伝熱管の著しい性能向上は望めな
い。
【0005】本発明は係る問題点に鑑みてなされたもの
であって、トンネル部と開口部とを均一に且つ確実に形
成することができ、沸騰を促進させて伝熱特性を向上さ
せることができる熱交換器用伝熱管の製造方法を提供す
ることを目的とする。
であって、トンネル部と開口部とを均一に且つ確実に形
成することができ、沸騰を促進させて伝熱特性を向上さ
せることができる熱交換器用伝熱管の製造方法を提供す
ることを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】本発明に係る熱交換器用
伝熱管の製造方法は、金属帯板を連続的に供給しつつ筒
状に成形し、その突き合せ端部を接合する熱交換器用伝
熱管の製造方法において、前記金属帯板の管内面となる
面に複数の実質的に平行な溝を形成し、前記溝の各斜面
に切り込みを入れて突出部を形成し、対向する前記突出
部を溝方向に倒して非連続的に相互に連結させ、非連続
的なトンネル部を成形することを特徴とする。
伝熱管の製造方法は、金属帯板を連続的に供給しつつ筒
状に成形し、その突き合せ端部を接合する熱交換器用伝
熱管の製造方法において、前記金属帯板の管内面となる
面に複数の実質的に平行な溝を形成し、前記溝の各斜面
に切り込みを入れて突出部を形成し、対向する前記突出
部を溝方向に倒して非連続的に相互に連結させ、非連続
的なトンネル部を成形することを特徴とする。
【0007】
【作用】本発明においては、トンネルを成形するため
に、先ず溝斜面に切り込みを入れてフィン状の突状部を
形成し、この突状部を倒して対向する突状部同士を連結
することによりトンネルを成形する。このため、押圧成
形はフィン状突状部のみであるので、成形時に必要な押
圧力が軽減され、大きなトンネルを得ることができる。
また、各成形工程にて、材料側の断面積に変化をもたら
せないため、材料の伸びがなく、各工程で溝位相を合わ
せることが容易である。そして、この突出部の連結は、
溝方向に沿って非連続的であるので、突出部が連結して
いない部分は開口部となっている。従って、最終的に得
られる伝熱面形状は、溝と、開口部を有するトンネルと
を備えたものとなり、本発明により製造された熱交換器
用伝熱管は強制対流熱伝達と沸騰熱伝達による高性能な
蒸発伝熱特性を有する。
に、先ず溝斜面に切り込みを入れてフィン状の突状部を
形成し、この突状部を倒して対向する突状部同士を連結
することによりトンネルを成形する。このため、押圧成
形はフィン状突状部のみであるので、成形時に必要な押
圧力が軽減され、大きなトンネルを得ることができる。
また、各成形工程にて、材料側の断面積に変化をもたら
せないため、材料の伸びがなく、各工程で溝位相を合わ
せることが容易である。そして、この突出部の連結は、
溝方向に沿って非連続的であるので、突出部が連結して
いない部分は開口部となっている。従って、最終的に得
られる伝熱面形状は、溝と、開口部を有するトンネルと
を備えたものとなり、本発明により製造された熱交換器
用伝熱管は強制対流熱伝達と沸騰熱伝達による高性能な
蒸発伝熱特性を有する。
【0008】
【実施例】次に、本発明の実施例について添付の図面を
参照して説明する。
参照して説明する。
【0009】図1(a),(b),(c)は本実施例方
法を工程順に示す断面図である。先ず、図1(a)に示
すように、管状に成形する前の平板状の金属帯板1に対
して、相互に平行の複数の溝2を形成する。この溝2は
両斜面部にコブ状の突起部3をもつ形状をなす。
法を工程順に示す断面図である。先ず、図1(a)に示
すように、管状に成形する前の平板状の金属帯板1に対
して、相互に平行の複数の溝2を形成する。この溝2は
両斜面部にコブ状の突起部3をもつ形状をなす。
【0010】次いで、図1(b)に示すように、この突
起部3に切り込みを入れて、これを切り開き、溝の両斜
面に薄いフィン状の突出部4を形成する。
起部3に切り込みを入れて、これを切り開き、溝の両斜
面に薄いフィン状の突出部4を形成する。
【0011】最後に、図1(c)に示すように、溝底部
を挟んで隣り合うフィン状突出部4同士を、溝方向に沿
って凹凸を有する面をもつ治具により押圧して両突出部
4を倒し、両者を連結する。この治具の面は凹凸を有す
るものであり、従って、倒れた突出部4は図2に示すよ
うに波状の凹凸を有し、突状部4が連結した部分5と、
両者が連結されずに開口部6となる部分とが交互に非連
結的に形成される。そして、両突状部4が連結された部
分でトンネル7が形成される。なお、上述の各成形工程
において、材料側の断面積が同じになるように、溝形成
用治具及び突状部押圧用治具等の工具が設計されてい
る。
を挟んで隣り合うフィン状突出部4同士を、溝方向に沿
って凹凸を有する面をもつ治具により押圧して両突出部
4を倒し、両者を連結する。この治具の面は凹凸を有す
るものであり、従って、倒れた突出部4は図2に示すよ
うに波状の凹凸を有し、突状部4が連結した部分5と、
両者が連結されずに開口部6となる部分とが交互に非連
結的に形成される。そして、両突状部4が連結された部
分でトンネル7が形成される。なお、上述の各成形工程
において、材料側の断面積が同じになるように、溝形成
用治具及び突状部押圧用治具等の工具が設計されてい
る。
【0012】而して、本実施例においては、図1(c)
の工程で、治具の凸面で倒された隣合うフィン状突出部
4は密着し、治具の凹面で倒されたフィン状突出部4は
離れた状態となる。その結果、この金属帯板1には、溝
2と、この溝底部に開口部6を有するトンネル部7とを
備えた伝熱面が得られる。このようにして面加工した
後、金属帯板1を筒状に成形し、その突合せ部分を溶接
することにより、伝熱特性が優れた高性能な熱交換器用
伝熱管が製造される。
の工程で、治具の凸面で倒された隣合うフィン状突出部
4は密着し、治具の凹面で倒されたフィン状突出部4は
離れた状態となる。その結果、この金属帯板1には、溝
2と、この溝底部に開口部6を有するトンネル部7とを
備えた伝熱面が得られる。このようにして面加工した
後、金属帯板1を筒状に成形し、その突合せ部分を溶接
することにより、伝熱特性が優れた高性能な熱交換器用
伝熱管が製造される。
【0013】次に、実際に本実施例の伝熱管を製造して
その特性を試験した結果について説明する。直径が9.52
mmの伝熱管を3種の溝付けロールを使用して製造した。
各溝付ロールは夫々溝ビッチP0=0.46mm、溝リード角
=20°で溝が刻設されている。成形の第1段階では、溝
深さh1=0.3mm、コブ高さh2=0.2mm、溝底幅w=0.1m
mで成形した[図1(a)参照]。第2段階では、コブ
状突起部3を開き、角γ=50°で深さh2−h3(h3=
0.1mm)に切り開き、溝の両側にフィン状突出部4を成
形した[図1(b)参照]。第3段階で、溝深さh4=
0.2mmの台形溝形状の溝付きロールであって、溝底部に
は溝2に沿う方向にピッチP1=0.5mmで、高さh5=0.0
5mmの凹凸を持つものを使用して、突出部4を押圧し、
図2に示すように、溝2の底部を波状の面に成形した
[図1(c)参照]。その結果、台形溝形状をなし、溝
底下部にて0.05〜0.08mmの開口部を有すトンネル構造を
設けることができた。
その特性を試験した結果について説明する。直径が9.52
mmの伝熱管を3種の溝付けロールを使用して製造した。
各溝付ロールは夫々溝ビッチP0=0.46mm、溝リード角
=20°で溝が刻設されている。成形の第1段階では、溝
深さh1=0.3mm、コブ高さh2=0.2mm、溝底幅w=0.1m
mで成形した[図1(a)参照]。第2段階では、コブ
状突起部3を開き、角γ=50°で深さh2−h3(h3=
0.1mm)に切り開き、溝の両側にフィン状突出部4を成
形した[図1(b)参照]。第3段階で、溝深さh4=
0.2mmの台形溝形状の溝付きロールであって、溝底部に
は溝2に沿う方向にピッチP1=0.5mmで、高さh5=0.0
5mmの凹凸を持つものを使用して、突出部4を押圧し、
図2に示すように、溝2の底部を波状の面に成形した
[図1(c)参照]。その結果、台形溝形状をなし、溝
底下部にて0.05〜0.08mmの開口部を有すトンネル構造を
設けることができた。
【0014】このようにして製造された伝熱管の蒸発伝
熱性能を図3に示す。図3は横軸に冷媒流量をとり、縦
軸に管内境膜伝熱係数をとって、その蒸発伝熱性能を示
すグラフ図である。この図3に示すように、従来の内面
溝付管に比較して、本実施例の伝熱管は、蒸発性能で1.
5乃至1.8倍の優れた伝熱特性を示した。
熱性能を図3に示す。図3は横軸に冷媒流量をとり、縦
軸に管内境膜伝熱係数をとって、その蒸発伝熱性能を示
すグラフ図である。この図3に示すように、従来の内面
溝付管に比較して、本実施例の伝熱管は、蒸発性能で1.
5乃至1.8倍の優れた伝熱特性を示した。
【0015】
【発明の効果】本発明により、開口部を有するトンネル
部を、均一に且つ確実に成形することができ、沸騰を促
進させて伝熱性能を向上させることができ、高性能の伝
熱管を製造することができる。これにより、本発明は、
熱交換器の小型高性能化及び省エネルギ化に寄与する。
部を、均一に且つ確実に成形することができ、沸騰を促
進させて伝熱性能を向上させることができ、高性能の伝
熱管を製造することができる。これにより、本発明は、
熱交換器の小型高性能化及び省エネルギ化に寄与する。
【図1】本発明の実施例方法を工程順に示す模式図であ
る。
る。
【図2】本実施例方法により成形された伝熱面を示す斜
視図である。
視図である。
【図3】蒸発伝熱性能を示すグラフ図である。
1;金属帯板 2;溝 3;コブ状突起部 4;フィン状突出部 6;開口部 7;トンネル部
Claims (1)
- 【請求項1】 金属帯板を連続的に供給しつつ筒状に成
形し、その突き合せ端部を接合する熱交換器用伝熱管の
製造方法において、前記金属帯板の管内面となる面に複
数の実質的に平行な溝を形成し、前記溝の各斜面に切り
込みを入れて突出部を形成し、対向する前記突出部を溝
方向に倒して非連続的に相互に連結させ、非連続的なト
ンネル部を成形することを特徴とする熱交換器用伝熱管
の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5393892A JP2854751B2 (ja) | 1992-03-12 | 1992-03-12 | 熱交換器用伝熱管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5393892A JP2854751B2 (ja) | 1992-03-12 | 1992-03-12 | 熱交換器用伝熱管の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05253614A true JPH05253614A (ja) | 1993-10-05 |
JP2854751B2 JP2854751B2 (ja) | 1999-02-03 |
Family
ID=12956683
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP5393892A Expired - Fee Related JP2854751B2 (ja) | 1992-03-12 | 1992-03-12 | 熱交換器用伝熱管の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2854751B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2216615A2 (de) | 2009-02-04 | 2010-08-11 | Wieland-Werke AG | Wärmeübertragerrohr und Verfahren zu dessen Herstellung |
DE102018004701A1 (de) * | 2018-06-12 | 2019-12-12 | Wieland-Werke Ag | Metallisches Wärmeaustauscherrohr |
-
1992
- 1992-03-12 JP JP5393892A patent/JP2854751B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2216615A2 (de) | 2009-02-04 | 2010-08-11 | Wieland-Werke AG | Wärmeübertragerrohr und Verfahren zu dessen Herstellung |
DE102009007446A1 (de) | 2009-02-04 | 2010-08-12 | Wieland-Werke Ag | Wärmeübertragerrohr und Verfahren zu dessen Herstellung |
DE102009007446B4 (de) * | 2009-02-04 | 2012-03-29 | Wieland-Werke Ag | Wärmeübertragerrohr und Verfahren zu dessen Herstellung |
EP2216615A3 (de) * | 2009-02-04 | 2013-12-04 | Wieland-Werke AG | Wärmeübertragerrohr und Verfahren zu dessen Herstellung |
US8899308B2 (en) | 2009-02-04 | 2014-12-02 | Wieland-Werke Ag | Heat exchanger tube and method for producing it |
DE102018004701A1 (de) * | 2018-06-12 | 2019-12-12 | Wieland-Werke Ag | Metallisches Wärmeaustauscherrohr |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2854751B2 (ja) | 1999-02-03 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |