JPH05229024A - 自動車用ドアトリム及びその製造方法 - Google Patents
自動車用ドアトリム及びその製造方法Info
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- JPH05229024A JPH05229024A JP4075542A JP7554292A JPH05229024A JP H05229024 A JPH05229024 A JP H05229024A JP 4075542 A JP4075542 A JP 4075542A JP 7554292 A JP7554292 A JP 7554292A JP H05229024 A JPH05229024 A JP H05229024A
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- molding
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車部品の軽量化推進に呼応してドアトリ
ムの重量軽減をはかると共に、低廉でかつ複雑形状のド
アトリム作成を容易ならしめる。 【構成】 ビーズ法による型内発泡成形体を芯材（１）
とし該芯材（１）の表面に接着剤を塗布し、これを該芯
材の取り付け側形状に合わせて作成した成形型に設置し
て予熱した樹脂シート（３）又は発泡樹脂シート（２）
をラミネートした樹脂シート（３）を積層し、真空成形
することにより成形と同時に相互に接着せしめた自動車
用ドアトリム及びその製造方法である。
ムの重量軽減をはかると共に、低廉でかつ複雑形状のド
アトリム作成を容易ならしめる。 【構成】 ビーズ法による型内発泡成形体を芯材（１）
とし該芯材（１）の表面に接着剤を塗布し、これを該芯
材の取り付け側形状に合わせて作成した成形型に設置し
て予熱した樹脂シート（３）又は発泡樹脂シート（２）
をラミネートした樹脂シート（３）を積層し、真空成形
することにより成形と同時に相互に接着せしめた自動車
用ドアトリム及びその製造方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】自動車のドアの内側には装飾性と
乗員の保護及びドアの開閉操作や窓ガラスの開閉操作を
行うハンドル、アームレスト，ボタンなどを取り付ける
ドアトリムが装着されている。本発明は改良されたかか
るドアトリムならびに該ドアトリムを作るための製造方
法に関するものである。
乗員の保護及びドアの開閉操作や窓ガラスの開閉操作を
行うハンドル、アームレスト，ボタンなどを取り付ける
ドアトリムが装着されている。本発明は改良されたかか
るドアトリムならびに該ドアトリムを作るための製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、装着されている上記自動車のドア
トリムに一般に芯材としていわゆる木質ボード（例えば
商品名フイブリット）のように紛砕した木材にバインダ
ーとしてフェノール樹脂を含浸させたものや、繊維質を
同じく樹脂で固めたものあるいは木質のチップとポリプ
ロピレンをブレンドしてシーティングし、熱プレス成形
したものなどが用いられ、更に長繊維ガラス繊維で補強
した硬質ウレタン発泡材製のものも使用されている。
トリムに一般に芯材としていわゆる木質ボード（例えば
商品名フイブリット）のように紛砕した木材にバインダ
ーとしてフェノール樹脂を含浸させたものや、繊維質を
同じく樹脂で固めたものあるいは木質のチップとポリプ
ロピレンをブレンドしてシーティングし、熱プレス成形
したものなどが用いられ、更に長繊維ガラス繊維で補強
した硬質ウレタン発泡材製のものも使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし上記の如き各芯
材のうち、前記木質系，繊維質系，ポリプロピレンと木
質のブレンドシート系はすべて密度が1.00g/cc程度あ
り、強度, 剛性も一般プラスチック材料より低く、2.5
〜3.5mm 程度の厚さを必要とするため高重量とならざる
を得ず、しかも加工に際してはプレス成形のため深絞り
が困難で複雑形状のものは成形困難な状況である。一
方、また硬質ウレタン発泡製のものは原料が高価で均一
発泡が難しく、不良率が高く、成形後のトリム仕上げ
等、多くの加工工数を必要とする難があった。
材のうち、前記木質系，繊維質系，ポリプロピレンと木
質のブレンドシート系はすべて密度が1.00g/cc程度あ
り、強度, 剛性も一般プラスチック材料より低く、2.5
〜3.5mm 程度の厚さを必要とするため高重量とならざる
を得ず、しかも加工に際してはプレス成形のため深絞り
が困難で複雑形状のものは成形困難な状況である。一
方、また硬質ウレタン発泡製のものは原料が高価で均一
発泡が難しく、不良率が高く、成形後のトリム仕上げ
等、多くの加工工数を必要とする難があった。
【０００４】本発明は上述の如き実状に鑑み、上記ドア
トリムの芯材の改善に従事し、特に近時、地球環境の保
護目的に自動車の燃費向上の要求が高まるのに対応し自
動車部品の軽量化が推進されるのに呼応してドアトリム
の重量軽減を図り、かつ低廉で複雑形状の作成を容易な
らしめて時代の要求に合致せしめることを目的とするも
のである。
トリムの芯材の改善に従事し、特に近時、地球環境の保
護目的に自動車の燃費向上の要求が高まるのに対応し自
動車部品の軽量化が推進されるのに呼応してドアトリム
の重量軽減を図り、かつ低廉で複雑形状の作成を容易な
らしめて時代の要求に合致せしめることを目的とするも
のである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】即ち、上記目的に適合す
る本発明の特徴はビーズ状の発泡剤含有樹脂粒子を型内
発泡成形してなる発泡成形体を芯材として用い、ドアト
リムを構成することにある。また本発明はその具体的態
様としてガラス繊維で補強された上記ビーズ法による型
内発泡成形体を芯材として構成したドアトリムを特徴と
する。更に本発明は上記ビーズ法による型内発泡成形体
を芯材とし該芯材面に表層シートを貼り合わせ構成せし
めることも他の特徴とする。また本発明は上記ドアトリ
ムの製造方法も特徴とし、その１つはビーズ法による型
内発泡成形体よりなる芯材の表面に接着剤を塗布し、こ
れを該芯材の取り付け側形状に合わせて作成した真空成
形型に設置して予熱した樹脂シート又は発泡樹脂シート
をラミネートした樹脂シートを積層し、真空成形するこ
とにより成形と同時に相互に接着せしめる方法であり、
他の１つはビーズ法による型内発泡成形体よりなる芯材
に接着剤を塗布、乾燥して雄型真空成形型に設置し、雌
型真空成形及び雄型真空成形の双方を実施可能な真空成
形機を用いて、先ず予熱した表層シートを雌引き真空成
形し、次いで雄引き真空又は雄引き真空に雌引き型側か
ら加圧エヤー噴出を付加して前記芯材に圧着せしめる方
法である。特に本発明は上記ドアトリムをポリフエニレ
ンオキサイドとポリスチレンのポリマーアロイ（PPO/P
S) に発泡剤を含有させたビーズ状樹脂粒子を用い、形
成せしめることを終局の特徴とする。
る本発明の特徴はビーズ状の発泡剤含有樹脂粒子を型内
発泡成形してなる発泡成形体を芯材として用い、ドアト
リムを構成することにある。また本発明はその具体的態
様としてガラス繊維で補強された上記ビーズ法による型
内発泡成形体を芯材として構成したドアトリムを特徴と
する。更に本発明は上記ビーズ法による型内発泡成形体
を芯材とし該芯材面に表層シートを貼り合わせ構成せし
めることも他の特徴とする。また本発明は上記ドアトリ
ムの製造方法も特徴とし、その１つはビーズ法による型
内発泡成形体よりなる芯材の表面に接着剤を塗布し、こ
れを該芯材の取り付け側形状に合わせて作成した真空成
形型に設置して予熱した樹脂シート又は発泡樹脂シート
をラミネートした樹脂シートを積層し、真空成形するこ
とにより成形と同時に相互に接着せしめる方法であり、
他の１つはビーズ法による型内発泡成形体よりなる芯材
に接着剤を塗布、乾燥して雄型真空成形型に設置し、雌
型真空成形及び雄型真空成形の双方を実施可能な真空成
形機を用いて、先ず予熱した表層シートを雌引き真空成
形し、次いで雄引き真空又は雄引き真空に雌引き型側か
ら加圧エヤー噴出を付加して前記芯材に圧着せしめる方
法である。特に本発明は上記ドアトリムをポリフエニレ
ンオキサイドとポリスチレンのポリマーアロイ（PPO/P
S) に発泡剤を含有させたビーズ状樹脂粒子を用い、形
成せしめることを終局の特徴とする。
【０００６】
【作用】上記の如くビーズ法による型内発泡成形体を芯
材とするドアトリムは従来に比し頗る軽量であり、自動
車燃費の向上に有利となる。そして、このような型内発
泡による製造方法ではプレス成形と異なり、深絞り等、
複雑な形状のものも容易に成形可能で、成形設備も低廉
となる。しかも原料がビーズ状粒子であるため扱い易
く、空気中の飛散もなくかつ、高倍率発泡が可能となっ
て原料使用量も少なく成形不良率も低くなる。更に成形
品は離型剤等も不要で、そのまま次工程で樹脂シートと
の貼合わせも可能となり、工数低減につながる。
材とするドアトリムは従来に比し頗る軽量であり、自動
車燃費の向上に有利となる。そして、このような型内発
泡による製造方法ではプレス成形と異なり、深絞り等、
複雑な形状のものも容易に成形可能で、成形設備も低廉
となる。しかも原料がビーズ状粒子であるため扱い易
く、空気中の飛散もなくかつ、高倍率発泡が可能となっ
て原料使用量も少なく成形不良率も低くなる。更に成形
品は離型剤等も不要で、そのまま次工程で樹脂シートと
の貼合わせも可能となり、工数低減につながる。
【０００７】
【実施例】以下、更に本発明の実施例を添付図面に従っ
て詳述する。図１は本発明に係るドアトリムの１例を示
し、図において（１）は本発明の特徴とするビーズ法に
よる型内発泡成形体からなる芯材、（２）はその表面に
積層された発泡合成樹脂シート材、（３）は更にその表
面に層着された無発泡合成樹脂シート材であり、これら
芯材（１）と、表層の発泡合成樹脂材（２）、無発泡合
成樹脂材（３）によってドアトリムの本体が形成されて
おり、既知のドアトリム同様、ウェザストリップ
（４）、アームレスト部（５）、ファブリック（布地）
部（６）、窓開閉スイッチ（７）などが該ドアトリムに
設けられている。
て詳述する。図１は本発明に係るドアトリムの１例を示
し、図において（１）は本発明の特徴とするビーズ法に
よる型内発泡成形体からなる芯材、（２）はその表面に
積層された発泡合成樹脂シート材、（３）は更にその表
面に層着された無発泡合成樹脂シート材であり、これら
芯材（１）と、表層の発泡合成樹脂材（２）、無発泡合
成樹脂材（３）によってドアトリムの本体が形成されて
おり、既知のドアトリム同様、ウェザストリップ
（４）、アームレスト部（５）、ファブリック（布地）
部（６）、窓開閉スイッチ（７）などが該ドアトリムに
設けられている。
【０００８】ここで上記芯材（１）となる発泡成形体は
加熱すると発泡，膨張し表面が溶融状態となるビーズ状
の発泡剤含有樹脂粒子を型内発泡成形することによって
得られる成形体であり、発泡剤含有樹脂としてはポリフ
エニレンオキサイドとポリスチレンのポリマーアロイ
（PPO/PS) に発泡剤を混入したビーズ状の発泡性樹脂粒
子が最も好適であるが、無水マレイン酸とポリスチレン
の共重合物、ポリプロピレン等でドアトリムに必要な剛
性、例えば曲げモジュラス３００Ｎ／mm2 以上、引張強
さ１０Ｎ／mm2 以上をもち、かつ成形品として−３０℃
〜８０℃で変形やクラックの発生しないものであれば、
充分、適用可能である。そして、かかる芯材（１）は型
内発泡成形によって成形されるが、上記ビーズ状樹脂粒
子単独に限らず、予備成形したガラスマット、チョップ
ストランド法で成形したマット状の長繊維ガラスなどを
予め型内に設置し、加熱溶融成形せしめてガラス繊維補
強の発泡成形体とすることも有利である。
加熱すると発泡，膨張し表面が溶融状態となるビーズ状
の発泡剤含有樹脂粒子を型内発泡成形することによって
得られる成形体であり、発泡剤含有樹脂としてはポリフ
エニレンオキサイドとポリスチレンのポリマーアロイ
（PPO/PS) に発泡剤を混入したビーズ状の発泡性樹脂粒
子が最も好適であるが、無水マレイン酸とポリスチレン
の共重合物、ポリプロピレン等でドアトリムに必要な剛
性、例えば曲げモジュラス３００Ｎ／mm2 以上、引張強
さ１０Ｎ／mm2 以上をもち、かつ成形品として−３０℃
〜８０℃で変形やクラックの発生しないものであれば、
充分、適用可能である。そして、かかる芯材（１）は型
内発泡成形によって成形されるが、上記ビーズ状樹脂粒
子単独に限らず、予備成形したガラスマット、チョップ
ストランド法で成形したマット状の長繊維ガラスなどを
予め型内に設置し、加熱溶融成形せしめてガラス繊維補
強の発泡成形体とすることも有利である。
【０００９】図２は上記発泡成形体からなる芯材の成形
装置の１例を示しており、固定側型枠（１１）を取り付
けた固定側型盤（１２）に対し、可動側型枠（１３）を
取り付けた可動側型盤（１４）が対向して配設され、可
動側型枠（１３）が可動側型盤（１４）と共に可動盤作
動ラム（１５）を介してプレス作動機構（１６）によっ
て固定側型枠（１１）に対し接近隔離可能となっていて
両型枠（１１），（１３）先端に取り付けた固定側アル
ミ型（１７）と可動側アルミ型（１８）との間に形成さ
れるキャビティ空間（１９）に発泡剤の量により通常２
〜５倍の範囲に予備発泡したビーズ状樹脂粒子をその注
入口（２０）を通じて充填し、型締ラム（１６´）を用
いて型締めすることによって成形し得るようになってい
る。
装置の１例を示しており、固定側型枠（１１）を取り付
けた固定側型盤（１２）に対し、可動側型枠（１３）を
取り付けた可動側型盤（１４）が対向して配設され、可
動側型枠（１３）が可動側型盤（１４）と共に可動盤作
動ラム（１５）を介してプレス作動機構（１６）によっ
て固定側型枠（１１）に対し接近隔離可能となっていて
両型枠（１１），（１３）先端に取り付けた固定側アル
ミ型（１７）と可動側アルミ型（１８）との間に形成さ
れるキャビティ空間（１９）に発泡剤の量により通常２
〜５倍の範囲に予備発泡したビーズ状樹脂粒子をその注
入口（２０）を通じて充填し、型締ラム（１６´）を用
いて型締めすることによって成形し得るようになってい
る。
【００１０】図中、（２１）はエジェクターボックスで
成形後、成形品を押出すエジェクター（２２）が連結さ
れ、可動側アルミ型（１８）を貫通している。なお、
（２３），（２４）は夫々バルブを備えた加熱用蒸気排
出パイプと冷却用の冷却水流入パイプ、（２５），（２
６）は蒸気流入用パイプ及び冷却水排水パイプで、（２
７）は加熱用蒸気又は冷却用冷却水を流通させる空間で
ある。従ってこの成形装置においてキャビティ空間（１
９）にビーズ状樹脂粒子を充填し、型締めして加熱蒸気
により加熱することにより成形が行われ、冷却し、型の
開放と共にエジェクター（２２）により成形品が押し出
されてキャビティ空間に適合した成形品が型より取り出
される。このとき、キャビティ空間を得ようとする成形
品形状に合わせ、所定形状のドアトリム芯材を得る。
成形後、成形品を押出すエジェクター（２２）が連結さ
れ、可動側アルミ型（１８）を貫通している。なお、
（２３），（２４）は夫々バルブを備えた加熱用蒸気排
出パイプと冷却用の冷却水流入パイプ、（２５），（２
６）は蒸気流入用パイプ及び冷却水排水パイプで、（２
７）は加熱用蒸気又は冷却用冷却水を流通させる空間で
ある。従ってこの成形装置においてキャビティ空間（１
９）にビーズ状樹脂粒子を充填し、型締めして加熱蒸気
により加熱することにより成形が行われ、冷却し、型の
開放と共にエジェクター（２２）により成形品が押し出
されてキャビティ空間に適合した成形品が型より取り出
される。このとき、キャビティ空間を得ようとする成形
品形状に合わせ、所定形状のドアトリム芯材を得る。
【００１１】かくして成形された発泡成形体を芯材とし
て次にドアトリムを形成するに際してはその表面に合成
樹脂シート、あるいはソフト感の必要な場合は発泡樹脂
シートをラミネートした樹脂シートが層着されるが、合
成樹脂シートとしてはＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＡＢ
Ｓ／ＰＶＣ（ＡＢＳ樹脂ブレンドＰＶＣ）、ＴＰＯ（熱
可塑性ポリオレフィンエラストマー）、ポリウレタンコ
ーティング等のシートが、一方、発泡樹脂シートをラミ
ネートした樹脂シートとしてはＰＶＣ発泡シート、ＰＰ
Ｆ（発泡ポリプロピレン）シート又はＰＥＦ（発泡ポリ
エチレン）シートをラミネートしたシートが用いられ
る。殊に後者の場合には発泡樹脂シート側が芯材に接す
るように配層される。そして、上記発泡成形体を芯材と
し、樹脂シートなどをその芯材面に層着成形するにあた
っては通常、真空成形手段が用いられる。
て次にドアトリムを形成するに際してはその表面に合成
樹脂シート、あるいはソフト感の必要な場合は発泡樹脂
シートをラミネートした樹脂シートが層着されるが、合
成樹脂シートとしてはＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＡＢ
Ｓ／ＰＶＣ（ＡＢＳ樹脂ブレンドＰＶＣ）、ＴＰＯ（熱
可塑性ポリオレフィンエラストマー）、ポリウレタンコ
ーティング等のシートが、一方、発泡樹脂シートをラミ
ネートした樹脂シートとしてはＰＶＣ発泡シート、ＰＰ
Ｆ（発泡ポリプロピレン）シート又はＰＥＦ（発泡ポリ
エチレン）シートをラミネートしたシートが用いられ
る。殊に後者の場合には発泡樹脂シート側が芯材に接す
るように配層される。そして、上記発泡成形体を芯材と
し、樹脂シートなどをその芯材面に層着成形するにあた
っては通常、真空成形手段が用いられる。
【００１２】即ち、ビーズ発泡成形した芯材の表面に接
着剤を塗布し、ドアトリム芯材の取り付け側（ドアパネ
ルの内側）形状に合わせて作成した真空成形型に設置し
て予熱した前記例示の如き合成樹脂シート又は必要な場
合には発泡樹脂シートをラミネートした樹脂シートを真
空成形と同時に接着するか、あるいは発泡成形体芯材に
接着剤を塗布乾燥したものを雄型真空成形型に設置し、
雌型真空成形と雄型真空成形の両方を実施可能な真空成
形機で、まず予熱した前記樹脂シートを雌引き成形し、
次いで雄引き真空で発泡成形体芯材に圧着し、必要に応
じ雌引き型側から逆に加圧エアーを出して接着を確実に
する。なお、真空成形に際し、ビーズ法により発泡成形
した芯材の凹部など、真空成形が困難な部分には適宜、
0.5 〜1.5 mmφの小孔をあけて真空成形を容易とする。
穴はハンドドリルであけてもよいが、生産性を上げるた
め、外軸ボール盤やプレスを用いて位置決め用の治具に
のせたドアトリム芯材へ一度に必要とする穴をあけても
よい。
着剤を塗布し、ドアトリム芯材の取り付け側（ドアパネ
ルの内側）形状に合わせて作成した真空成形型に設置し
て予熱した前記例示の如き合成樹脂シート又は必要な場
合には発泡樹脂シートをラミネートした樹脂シートを真
空成形と同時に接着するか、あるいは発泡成形体芯材に
接着剤を塗布乾燥したものを雄型真空成形型に設置し、
雌型真空成形と雄型真空成形の両方を実施可能な真空成
形機で、まず予熱した前記樹脂シートを雌引き成形し、
次いで雄引き真空で発泡成形体芯材に圧着し、必要に応
じ雌引き型側から逆に加圧エアーを出して接着を確実に
する。なお、真空成形に際し、ビーズ法により発泡成形
した芯材の凹部など、真空成形が困難な部分には適宜、
0.5 〜1.5 mmφの小孔をあけて真空成形を容易とする。
穴はハンドドリルであけてもよいが、生産性を上げるた
め、外軸ボール盤やプレスを用いて位置決め用の治具に
のせたドアトリム芯材へ一度に必要とする穴をあけても
よい。
【００１３】更に上記ドアトリム成形においてドアトリ
ムを車輛ドア内側に取り付けるためにブラケットを芯材
内に埋め込むことが行われるが、この場合には芯材の発
泡成形時、約巾２５mm，長さ３０mm，深さ1.0 mm程度の
穴をあけるようにすることが好ましく、穴は型にスライ
ドピンを付けて成形時にあけるか、又は成形後、熱コテ
などに溶融してあける。またドアトリムには付属部品を
取り付けるために成形後、予熱したナットを芯材樹脂を
半溶融化させながら押し込んで埋め込み、該ナットにア
ームレスト、グリップ、ドアポケットなどをとりつける
ためビス締めを行うようにする。
ムを車輛ドア内側に取り付けるためにブラケットを芯材
内に埋め込むことが行われるが、この場合には芯材の発
泡成形時、約巾２５mm，長さ３０mm，深さ1.0 mm程度の
穴をあけるようにすることが好ましく、穴は型にスライ
ドピンを付けて成形時にあけるか、又は成形後、熱コテ
などに溶融してあける。またドアトリムには付属部品を
取り付けるために成形後、予熱したナットを芯材樹脂を
半溶融化させながら押し込んで埋め込み、該ナットにア
ームレスト、グリップ、ドアポケットなどをとりつける
ためビス締めを行うようにする。
【００１４】一方、ドアトリムの表装のため芯材に接着
又は成形等により貼合した表面樹脂シートの上から接着
剤，ホットメルト樹脂等を塗布し、装飾用布地を貼り合
わせることも外観面より好ましく、このときには形状が
ドアトリムの装飾用布地取付部に一致したサブ芯材をビ
ーズ法による型内発泡により成形し、これに所定の装飾
用布地を端部をまき込ませて接着し、形状部分のはめ込
み接着又は前記手法により埋め込んだナットにドアトリ
ム裏側から芯材に穴をあけてビス止めすれば容易に取り
つけることが可能である。
又は成形等により貼合した表面樹脂シートの上から接着
剤，ホットメルト樹脂等を塗布し、装飾用布地を貼り合
わせることも外観面より好ましく、このときには形状が
ドアトリムの装飾用布地取付部に一致したサブ芯材をビ
ーズ法による型内発泡により成形し、これに所定の装飾
用布地を端部をまき込ませて接着し、形状部分のはめ込
み接着又は前記手法により埋め込んだナットにドアトリ
ム裏側から芯材に穴をあけてビス止めすれば容易に取り
つけることが可能である。
【００１５】図３は上述の如きドアトリムの真空成形に
使用する真空成形機の１例を示す。図中、（３１）は圧
力空気用ボックス、（３２）は型盤、（３３）は真空成
形ラム、（３４）は真空エア通路、（３５）は真空成形
型で、真空成形型（３５）上面に成形しようとするビー
ズ法発泡成形体芯材（３６）、発泡樹脂シート（３
７）、無発泡（ソリッド）樹脂シート表層（３８）を夫
々積層し、真空エア通路（３４）を通じて真空吸引する
ことによって一体化される。
使用する真空成形機の１例を示す。図中、（３１）は圧
力空気用ボックス、（３２）は型盤、（３３）は真空成
形ラム、（３４）は真空エア通路、（３５）は真空成形
型で、真空成形型（３５）上面に成形しようとするビー
ズ法発泡成形体芯材（３６）、発泡樹脂シート（３
７）、無発泡（ソリッド）樹脂シート表層（３８）を夫
々積層し、真空エア通路（３４）を通じて真空吸引する
ことによって一体化される。
【００１６】次に、本発明におけるドアトリム成形の具
体的実施例を揚げる。 実施例１ 芯材原料としてＰＰＯ／ＰＳに発泡剤を含有させた発泡
樹脂粒子（以下、ビーズという）（日本ジーイープラス
チック社製、商品名 NORYL GE CET F 100 ）の径0.8 mm
φのものを使用した。そしてこのビーズを既知の円筒形
状チャンバーで2m3 容量の均一蒸気注入可能な予備発泡
チャンバーに容量の1/4 投入し、2.5kgf／cm2 （0.245M
Pa) の蒸気圧を注入して４倍に予備発泡させた。その
後、この４倍に発泡したビーズをチャンバーより取り出
し、１２時間以上、コンテナーに入れて乾燥した。
体的実施例を揚げる。 実施例１ 芯材原料としてＰＰＯ／ＰＳに発泡剤を含有させた発泡
樹脂粒子（以下、ビーズという）（日本ジーイープラス
チック社製、商品名 NORYL GE CET F 100 ）の径0.8 mm
φのものを使用した。そしてこのビーズを既知の円筒形
状チャンバーで2m3 容量の均一蒸気注入可能な予備発泡
チャンバーに容量の1/4 投入し、2.5kgf／cm2 （0.245M
Pa) の蒸気圧を注入して４倍に予備発泡させた。その
後、この４倍に発泡したビーズをチャンバーより取り出
し、１２時間以上、コンテナーに入れて乾燥した。
【００１７】一方、図２に示す如きドアトリム芯材形状
を雌型に加工した成形型（アルミ AC4C)を作成し、この
アルミ材金型を鋼材製枠にはめ込み、アルミ型と鋼材枠
の間を高温に耐えるガスケットで水, 蒸気の洩れのない
ようにし、型締力３０トンの横型プレスに取りつけた。
なお、金型には芯材内側などでアンダーカットのある場
合はスライドコアなどで脱型を可能としておく。そして
コア側壁には成形された芯材の脱型が可能なようにエジ
ェクターピンを設置しておく。
を雌型に加工した成形型（アルミ AC4C)を作成し、この
アルミ材金型を鋼材製枠にはめ込み、アルミ型と鋼材枠
の間を高温に耐えるガスケットで水, 蒸気の洩れのない
ようにし、型締力３０トンの横型プレスに取りつけた。
なお、金型には芯材内側などでアンダーカットのある場
合はスライドコアなどで脱型を可能としておく。そして
コア側壁には成形された芯材の脱型が可能なようにエジ
ェクターピンを設置しておく。
【００１８】このようにして金型を軽く締めた状態で金
型上部に付設した１０mmφのビーズ注入口より前記予備
発泡したビーズを注入し、注入完了後、型を３０トンの
型締め力で締め上げ、次いでアルミ型と鋼材枠の間へ4.
0kgf／cm2 （0.392MPa) の圧力の蒸気を注入し、所定形
状への成形を行った。蒸気は５０sec かけ、次に同じ型
と枠の間へ水を流入させ３５sec 間冷却した。その後、
型の割面を開いてエジェクターを用いて成形された所定
形状のドアトリムを突出し、脱型した。
型上部に付設した１０mmφのビーズ注入口より前記予備
発泡したビーズを注入し、注入完了後、型を３０トンの
型締め力で締め上げ、次いでアルミ型と鋼材枠の間へ4.
0kgf／cm2 （0.392MPa) の圧力の蒸気を注入し、所定形
状への成形を行った。蒸気は５０sec かけ、次に同じ型
と枠の間へ水を流入させ３５sec 間冷却した。その後、
型の割面を開いてエジェクターを用いて成形された所定
形状のドアトリムを突出し、脱型した。
【００１９】かくして成形されたドアトリム芯材を一夜
（１２時間）乾燥し、自動車室内からみて凹部となる部
分に直径0.8 mmφの穴をあけた。この所定の凹部に穴を
あけたドアトリム芯材にウレタン系接着剤（サンスター
技研社製９６０接着剤に５％バイエル社デスモジュール
Ｒをブレンドしたもの）をスプレーガンで３回塗布し、
常温で３０分以上乾燥した。乾燥後、図３に示す真空成
形機に設置した雄型でドアトリム取付側（芯材成形のコ
ア側）形状と一致した真空成形型に上記芯材を設置し、
真空成形機に付設された赤外線ヒータで約１００℃に加
熱した。
（１２時間）乾燥し、自動車室内からみて凹部となる部
分に直径0.8 mmφの穴をあけた。この所定の凹部に穴を
あけたドアトリム芯材にウレタン系接着剤（サンスター
技研社製９６０接着剤に５％バイエル社デスモジュール
Ｒをブレンドしたもの）をスプレーガンで３回塗布し、
常温で３０分以上乾燥した。乾燥後、図３に示す真空成
形機に設置した雄型でドアトリム取付側（芯材成形のコ
ア側）形状と一致した真空成形型に上記芯材を設置し、
真空成形機に付設された赤外線ヒータで約１００℃に加
熱した。
【００２０】一方、ドアトリムの表皮材となる軟質ＰＶ
Ｃ無発泡シート（0.5mm 厚) と４倍発泡、1.5mm 厚の所
定のしぼ紋様を表面に付与したシートを１２０℃に加熱
し、前記芯材の上に被せて同時に真空引きを行い表皮材
を芯材上で成形すると同時に貼り付けた。２〜３秒保持
後、水をスプレーで噴霧、同時に常温の空気を風として
吹き付け冷却した。４０〜７０℃に冷却が進んだところ
で真空成形型より脱型し、端末を１０〜２０mmの長さに
切り揃え、シートの裏側及び芯材の端部に同じくウレタ
ン系接着剤を刷毛で塗布しシートを折り返し貼り付け
た。その後、装飾用布地の取り付け、アームレスト又は
グリップの取り付け、ウェザストリップの取り付け、ポ
ケットの取り付けを行い、ドアへの取り付け用ブラケッ
トを接着（融着）して完成させた。
Ｃ無発泡シート（0.5mm 厚) と４倍発泡、1.5mm 厚の所
定のしぼ紋様を表面に付与したシートを１２０℃に加熱
し、前記芯材の上に被せて同時に真空引きを行い表皮材
を芯材上で成形すると同時に貼り付けた。２〜３秒保持
後、水をスプレーで噴霧、同時に常温の空気を風として
吹き付け冷却した。４０〜７０℃に冷却が進んだところ
で真空成形型より脱型し、端末を１０〜２０mmの長さに
切り揃え、シートの裏側及び芯材の端部に同じくウレタ
ン系接着剤を刷毛で塗布しシートを折り返し貼り付け
た。その後、装飾用布地の取り付け、アームレスト又は
グリップの取り付け、ウェザストリップの取り付け、ポ
ケットの取り付けを行い、ドアへの取り付け用ブラケッ
トを接着（融着）して完成させた。
【００２１】実施例２ 実施例１と同様の方法でＰＰＯ／ＰＳ（商品名ノリルGE
CET F200) ビーズを用いて発泡ドアトリム芯材を成形し
た。そして同芯材にウレタン系接着剤（サンスター社製
９９０接着剤）を塗布し、一方、ＰＶＣとＰＶＣ発泡体
からなるシート（共和化学社製ソフカIIレザー）の裏側
にも同様の接着剤を塗り、１０〜１５分乾燥後、同レザ
ーを芯材端部より所定の方向でしぼ等を合わせ貼り付け
た。全面貼り上げ、端部も実施例１同様折り返して貼っ
て仕上げた。その後、布地を所定型状に作製し、芯材に
も所定の形状に布地の端部形状に合わせて布地を埋めこ
める幅と深さのある溝を成形時に作っておき、布地貼り
合わせ時にこの端部を溝へブレード等で押し込んでドア
トリムを形成した。
CET F200) ビーズを用いて発泡ドアトリム芯材を成形し
た。そして同芯材にウレタン系接着剤（サンスター社製
９９０接着剤）を塗布し、一方、ＰＶＣとＰＶＣ発泡体
からなるシート（共和化学社製ソフカIIレザー）の裏側
にも同様の接着剤を塗り、１０〜１５分乾燥後、同レザ
ーを芯材端部より所定の方向でしぼ等を合わせ貼り付け
た。全面貼り上げ、端部も実施例１同様折り返して貼っ
て仕上げた。その後、布地を所定型状に作製し、芯材に
も所定の形状に布地の端部形状に合わせて布地を埋めこ
める幅と深さのある溝を成形時に作っておき、布地貼り
合わせ時にこの端部を溝へブレード等で押し込んでドア
トリムを形成した。
【００２２】実施例３ 実施例１と同様にしてビーズを予備発泡し型内で成形す
るとき、強度上必要とする部分又は全面に型内にあらか
じめ３００ g/m2 の長繊維ガラスマット（無方向性）を
型に設置したピンに取り付け、その後予備発泡ビーズを
型内に注入し、2.5 〜3.5kgf／cm2 の蒸気圧で図２の蒸
気流入空間（２７）に蒸気を流入した。その後、３５〜
４５秒後に同空間（２７）に冷却水を流して冷却し、４
０〜７０℃に冷却した後、脱型した。そして爾後、同様
に表皮材の成形接着を行い端部を仕上げドリートリムを
作成した。
るとき、強度上必要とする部分又は全面に型内にあらか
じめ３００ g/m2 の長繊維ガラスマット（無方向性）を
型に設置したピンに取り付け、その後予備発泡ビーズを
型内に注入し、2.5 〜3.5kgf／cm2 の蒸気圧で図２の蒸
気流入空間（２７）に蒸気を流入した。その後、３５〜
４５秒後に同空間（２７）に冷却水を流して冷却し、４
０〜７０℃に冷却した後、脱型した。そして爾後、同様
に表皮材の成形接着を行い端部を仕上げドリートリムを
作成した。
【００２３】
【発明の効果】本発明は以上のようにビーズ状の発泡剤
含有樹脂粒子を型内発泡成形してなる発泡成形体を芯材
として形成した自動車用ドアトリムであり、下記の如き
各効果が期待される。 （１）芯材重量の軽減によりドアトリムの軽減が達成さ
れ、近時要求される自動車部品の軽量化、燃費向上に適
応することができる。即ち、従来のボードインサートは
比重が1.00 g/cc であるのに対し４倍発泡では0.25 g/c
c となる。しかし必要曲げ強度３００kg／cm2 に対応す
るには当材料の６０kg／cm2 の強度では1.7 倍の厚み増
加を必要とするので（曲げ強度は厚みの３乗比例とな
る）42.5％重量でよくなり芯材重さは57.5％低減される
ことになる。また成形芯材は型内発泡成形品であるため
変形が少なくドアトリムの形状が安定する。
含有樹脂粒子を型内発泡成形してなる発泡成形体を芯材
として形成した自動車用ドアトリムであり、下記の如き
各効果が期待される。 （１）芯材重量の軽減によりドアトリムの軽減が達成さ
れ、近時要求される自動車部品の軽量化、燃費向上に適
応することができる。即ち、従来のボードインサートは
比重が1.00 g/cc であるのに対し４倍発泡では0.25 g/c
c となる。しかし必要曲げ強度３００kg／cm2 に対応す
るには当材料の６０kg／cm2 の強度では1.7 倍の厚み増
加を必要とするので（曲げ強度は厚みの３乗比例とな
る）42.5％重量でよくなり芯材重さは57.5％低減される
ことになる。また成形芯材は型内発泡成形品であるため
変形が少なくドアトリムの形状が安定する。
【００２４】（２）ビーズ法による型内発泡成形である
ため従来に比し型コストを低廉ならしめることができ
る。即ち、従来のプレスボードでは大型プレス成形とな
るので、Ｓ５５Ｃなどの鋼材を用いて型製作の必要があ
り、高重量，大型の型となるが、本発明のものでは鋳造
アルミニウムに倣い（ならい）加工で成形収縮を含んだ
芯材コアの雌形状を加工するだけで済む。又、アルミを
用いるので切削時間も鋼材型の半分で済み、型費として
もプレス型の６０％程度となる。
ため従来に比し型コストを低廉ならしめることができ
る。即ち、従来のプレスボードでは大型プレス成形とな
るので、Ｓ５５Ｃなどの鋼材を用いて型製作の必要があ
り、高重量，大型の型となるが、本発明のものでは鋳造
アルミニウムに倣い（ならい）加工で成形収縮を含んだ
芯材コアの雌形状を加工するだけで済む。又、アルミを
用いるので切削時間も鋼材型の半分で済み、型費として
もプレス型の６０％程度となる。
【００２５】（３）従来の方法では複雑形状の作成が困
難であったが、本発明のものでは深絞り成形など複雑形
状のものも容易である。即ち、従来のプレスボードは幅
１に対し深さ0.8 程度の絞りが限度であったが、本発明
はビーズ状のものを所定形状の形に注入し、成形するた
め従来の板状原板をプレスして成形するものと異なり、
きわめて複雑な形状のものも容易に成形することが可能
である。
難であったが、本発明のものでは深絞り成形など複雑形
状のものも容易である。即ち、従来のプレスボードは幅
１に対し深さ0.8 程度の絞りが限度であったが、本発明
はビーズ状のものを所定形状の形に注入し、成形するた
め従来の板状原板をプレスして成形するものと異なり、
きわめて複雑な形状のものも容易に成形することが可能
である。
【００２６】（４）成形体のカット，バリ取り仕上げな
どが不要であり、工程が簡単化できる。ビーズの予備発
泡品を原料として型内成形するので型の割り面へ材料が
入り込み、ばり等を形成することはない。又、芯材中に
部品の取り付けのため、あける穴等も発泡成形金型中に
キャビティー型、コアー型を当てるようにしておけば穴
明き芯材の成形ができ、あとからピアス等で穴あけをす
る必要はない。又この穴部を成形後、バリ取り等の仕上
げをする必要はない。
どが不要であり、工程が簡単化できる。ビーズの予備発
泡品を原料として型内成形するので型の割り面へ材料が
入り込み、ばり等を形成することはない。又、芯材中に
部品の取り付けのため、あける穴等も発泡成形金型中に
キャビティー型、コアー型を当てるようにしておけば穴
明き芯材の成形ができ、あとからピアス等で穴あけをす
る必要はない。又この穴部を成形後、バリ取り等の仕上
げをする必要はない。
【図１】本発明に係る自動車用ドアトリムの１例を示す
一部切欠斜視図である。
一部切欠斜視図である。
【図２】本発明ドアトリムにおける芯材成形装置の概要
を示す説明図である。
を示す説明図である。
【図３】真空成形機を用い本発明ドアトリムを成形する
態様を示す概要説明図である。
態様を示す概要説明図である。
（１） 発泡成形体芯材 （２） 発泡樹脂シート材 （３） 無発泡合成樹脂シート材 （１７） 固定側アルミ型 （１８） 可動側アルミ型 （３５） 真空成形型 （３６） 芯材 （３７） 発泡樹脂シート （３８） 無発泡樹脂シート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 105:12 Ｂ２９Ｌ 31:30 4Ｆ
Claims (7)
- 【請求項１】 加熱すると発泡，膨張し、表面が溶融状
態となるビーズ状の発泡剤含有樹脂粒子を型内発泡成形
してなる発泡成形体を芯材として構成したことを特徴と
する自動車用ドアトリム。 - 【請求項２】 加熱すると発泡，膨張し、表面が溶融状
態となるビーズ状の発泡剤含有樹脂粒子を型内発泡成形
するにあたり、予め型内にガラス繊維又はガラス繊維構
造物を設置して加熱溶融成形してなるガラス繊維補強の
ビーズ法による型内発泡成形体を芯材として構成したこ
とを特徴とする自動車用ドアトリム。 - 【請求項３】 ビーズ法による型内発泡成形体を芯材と
し、表層シートを貼り合わせ構成してなることを特徴と
する自動車用ドアトリム。 - 【請求項４】 ポリフエニレンオキサイドとポリスチレ
ンのポリマーアロイに発泡剤を含有せしめたビーズ状発
泡剤含有樹脂粒子を型内発泡成形してなる発泡成形体を
芯材として形成してなることを特徴とする自動車用ドア
トリム。 - 【請求項５】 ビーズ法による型内発泡成形体よりなる
芯材の表面に接着剤を塗布し、これを該芯材の取り付け
側形状に合わせて作成した真空成形型に設置して予熱し
た樹脂シート又は発泡樹脂シートをラミネートした樹脂
シートを積層し、真空成形することにより成形と同時に
相互に接着せしめることを特徴とする自動車用ドアトリ
ムの製造方法。 - 【請求項６】 ビーズ法による型内発泡成形体よりなる
芯材に接着剤を塗布、乾燥して雄型真空成形型に設置
し、雌型真空成形及び雄型真空成形の双方を実施可能な
真空成形機で、先ず予熱した表層シートを雌引き真空成
形し、次いで雄引き真空又は雄引き真空に雌引き型側か
ら加圧エヤー噴出を付加して前記芯材に圧着せしめるこ
とを特徴とする自動車用ドアトリムの製造方法。 - 【請求項７】 ビーズ法による型内発泡体よりなる芯材
がポリフエニレンオキサイドとポリスチレンのポリマー
アロイに発泡剤を含有せしめたビーズ状発泡剤含有樹脂
粒子を予備発泡した後、型内発泡成形したものである請
求項５又は６記載の自動車用ドアトリムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4075542A JPH05229024A (ja) | 1992-02-25 | 1992-02-25 | 自動車用ドアトリム及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4075542A JPH05229024A (ja) | 1992-02-25 | 1992-02-25 | 自動車用ドアトリム及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05229024A true JPH05229024A (ja) | 1993-09-07 |
Family
ID=13579195
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4075542A Pending JPH05229024A (ja) | 1992-02-25 | 1992-02-25 | 自動車用ドアトリム及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05229024A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000071341A3 (de) * | 1999-05-20 | 2002-10-03 | Magna Eybl Gmbh | Kaschierverfahren |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0336439U (ja) * | 1989-08-10 | 1991-04-09 | ||
| JPH03137140A (ja) * | 1989-10-20 | 1991-06-11 | Ikeda Bussan Co Ltd | 内装基材 |
-
1992
- 1992-02-25 JP JP4075542A patent/JPH05229024A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0336439U (ja) * | 1989-08-10 | 1991-04-09 | ||
| JPH03137140A (ja) * | 1989-10-20 | 1991-06-11 | Ikeda Bussan Co Ltd | 内装基材 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000071341A3 (de) * | 1999-05-20 | 2002-10-03 | Magna Eybl Gmbh | Kaschierverfahren |
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