JPH05185247A - 抵抗溶接電極用材料 - Google Patents
抵抗溶接電極用材料Info
- Publication number
- JPH05185247A JPH05185247A JP2317092A JP2317092A JPH05185247A JP H05185247 A JPH05185247 A JP H05185247A JP 2317092 A JP2317092 A JP 2317092A JP 2317092 A JP2317092 A JP 2317092A JP H05185247 A JPH05185247 A JP H05185247A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- electrode
- copper alloy
- rod
- copper
- diameter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 熱伝導性、導電性が良好で、高温強度、高温
耐熱性に優れた抵抗溶接電極用材料を提供し、電極の寿
命を飛躍的に向上する。 【構成】 Ｆｅ４．５〜２０wt％を含有し、又は更にＯ
2 ／Ｆｅ≦５の酸素を含有し、残部Ｃｕと不可避的不純
物からなる高強度、導電性銅合金の棒状電極の外周部
を、内径／外径の比が０．４〜０．７となる銅又は銅合
金で被覆する。
耐熱性に優れた抵抗溶接電極用材料を提供し、電極の寿
命を飛躍的に向上する。 【構成】 Ｆｅ４．５〜２０wt％を含有し、又は更にＯ
2 ／Ｆｅ≦５の酸素を含有し、残部Ｃｕと不可避的不純
物からなる高強度、導電性銅合金の棒状電極の外周部
を、内径／外径の比が０．４〜０．７となる銅又は銅合
金で被覆する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、抵抗溶接電極用材料に
関し、更に詳しくは自動車産業等で使用される表面処理
鋼板やアルミ合金板を点溶接する際の長寿命の電極用材
料に関するものである。
関し、更に詳しくは自動車産業等で使用される表面処理
鋼板やアルミ合金板を点溶接する際の長寿命の電極用材
料に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】亜鉛メ
ッキ鋼板やアルミ合金板の点溶接における電極の寿命低
下は、自動車生産において大きな問題であり、長寿命の
点溶接電極の開発が要望されている。この点溶接電極の
寿命を改善する手段として、電極材の導電性、熱伝導
率、軟化抵抗性等の特性向上が必要と考えられる。しか
しこれらの特性は相互に相反する関係にあるため、全て
の特性を備えた電極材を創製するのは困難である。また
亜鉛メッキ鋼板及びアルミ合金板の点溶接において、亜
鉛と銅及びアルミニウムと銅が反応して脆い合金層が形
成され、この合金層が剥離していく現象を生じる。この
ため、電極の消耗が進み、電極寿命が短くなるという問
題がクローズアップされている。
ッキ鋼板やアルミ合金板の点溶接における電極の寿命低
下は、自動車生産において大きな問題であり、長寿命の
点溶接電極の開発が要望されている。この点溶接電極の
寿命を改善する手段として、電極材の導電性、熱伝導
率、軟化抵抗性等の特性向上が必要と考えられる。しか
しこれらの特性は相互に相反する関係にあるため、全て
の特性を備えた電極材を創製するのは困難である。また
亜鉛メッキ鋼板及びアルミ合金板の点溶接において、亜
鉛と銅及びアルミニウムと銅が反応して脆い合金層が形
成され、この合金層が剥離していく現象を生じる。この
ため、電極の消耗が進み、電極寿命が短くなるという問
題がクローズアップされている。
【０００３】
【課題を解決するための手段】本発明はこれに鑑み種々
検討の結果、抵抗溶接電極として要求される熱伝導性、
導電性が良好で、高温強度、高温耐熱性に優れた長寿命
の抵抗溶接電極用材料を開発したものである。
検討の結果、抵抗溶接電極として要求される熱伝導性、
導電性が良好で、高温強度、高温耐熱性に優れた長寿命
の抵抗溶接電極用材料を開発したものである。
【０００４】即ち本発明材料の一つは、Ｆｅ４．５〜２
０wt％（以下wt％を％と略記）を含有し、残部Ｃｕと不
可避的不純物からなる高強度導電性銅合金の棒状内部電
極の外周を、内径／外径の比が０．４〜０．７となる銅
又は銅合金外皮で被覆したことを特徴とするものであ
る。
０wt％（以下wt％を％と略記）を含有し、残部Ｃｕと不
可避的不純物からなる高強度導電性銅合金の棒状内部電
極の外周を、内径／外径の比が０．４〜０．７となる銅
又は銅合金外皮で被覆したことを特徴とするものであ
る。
【０００５】また本発明材料の他の一つは、Ｆｅ４．５
〜２０％、Ｏ2 ／Ｆｅ≦５の酸素を含有し、残部Ｃｕと
不可避的不純物からなる高強度導電性合金の棒状電極の
外周を、内径／外径の比が０．４〜０．７となる銅又は
銅合金外皮で被覆したことを特徴とするものである。
〜２０％、Ｏ2 ／Ｆｅ≦５の酸素を含有し、残部Ｃｕと
不可避的不純物からなる高強度導電性合金の棒状電極の
外周を、内径／外径の比が０．４〜０．７となる銅又は
銅合金外皮で被覆したことを特徴とするものである。
【０００６】
【作用】本発明は、良好な耐熱性及び耐溶着性を有しつ
つ先端割れが改良された、打点寿命の長い抵抗溶接電極
材料を開発することにある。このため鋭意検討を進めた
結果、抵抗溶接に関与するのは内部電極の径であり、ま
た内部電極の割れを防止するためには外皮厚をコントロ
ールしなければならないことを知見した。
つ先端割れが改良された、打点寿命の長い抵抗溶接電極
材料を開発することにある。このため鋭意検討を進めた
結果、抵抗溶接に関与するのは内部電極の径であり、ま
た内部電極の割れを防止するためには外皮厚をコントロ
ールしなければならないことを知見した。
【０００７】そこで本発明材料の一つは、Ｆｅ４．５〜
２０％を含有し、残部Ｃｕと不可避的不純物からなる高
強度導電性銅合金の棒状内部電極の外周を、内径／外径
の比が０．４〜０．７となる銅又は銅合金外皮で被覆し
たもので、内部電極はＦｅ４．５〜２０％を含有した銅
合金であり、ＦｅがＣｕマトリックス中に晶出分散され
ていれば熱伝導性及び導電性を余り低下させずに高硬度
と高温耐熱性を持つことが可能である。本来Ｃｕ−Ｆｅ
合金のＦｅ固溶限界量は４．０％で、それ以上添加して
も析出硬化に寄与しないものであるが、本発明者等はＦ
ｅを固溶限以上に添加し、Ｃｕマトリックス中に晶出分
散させたＦｅが熱処理及び溶接熱により電極表面で酸化
することにより、表面に於てＣｕ−Ｆｅ析出硬化型合金
マトリックス中にＦｅ酸化物が分散した複合材料となっ
ているものである。このことにより、電極と被溶接材の
反応を防止し、溶接中に酸化物が脱離しても溶接熱で電
極表面のＦｅが酸化して再生機能を有することを見いだ
したものである。しかしてＦｅの添加量が４．５％未満
では析出硬化にだけ使用され、Ｆｅ酸化物形成量が微量
のため再生機能の効果が不十分となり、添加量が２０％
を越えるとＣｕ本来の熱伝導率と導電率を低下させる
２０％を含有し、残部Ｃｕと不可避的不純物からなる高
強度導電性銅合金の棒状内部電極の外周を、内径／外径
の比が０．４〜０．７となる銅又は銅合金外皮で被覆し
たもので、内部電極はＦｅ４．５〜２０％を含有した銅
合金であり、ＦｅがＣｕマトリックス中に晶出分散され
ていれば熱伝導性及び導電性を余り低下させずに高硬度
と高温耐熱性を持つことが可能である。本来Ｃｕ−Ｆｅ
合金のＦｅ固溶限界量は４．０％で、それ以上添加して
も析出硬化に寄与しないものであるが、本発明者等はＦ
ｅを固溶限以上に添加し、Ｃｕマトリックス中に晶出分
散させたＦｅが熱処理及び溶接熱により電極表面で酸化
することにより、表面に於てＣｕ−Ｆｅ析出硬化型合金
マトリックス中にＦｅ酸化物が分散した複合材料となっ
ているものである。このことにより、電極と被溶接材の
反応を防止し、溶接中に酸化物が脱離しても溶接熱で電
極表面のＦｅが酸化して再生機能を有することを見いだ
したものである。しかしてＦｅの添加量が４．５％未満
では析出硬化にだけ使用され、Ｆｅ酸化物形成量が微量
のため再生機能の効果が不十分となり、添加量が２０％
を越えるとＣｕ本来の熱伝導率と導電率を低下させる
【０００８】本発明の他の一つは、Ｆｅ４．５〜２０
％、Ｏ2 ／Ｆｅ≦５の酸素を含有し、残部Ｃｕと不可避
的不純物からなる高強度導電性銅合金の棒状内部電極の
外周を内径／外径の比が０．４〜０．７となる銅又は銅
合金外皮で被覆したもので、内部電極は、Ｆｅ４．５〜
２０％、Ｏ2 ／Ｆｅ≦５の酸素を含有したＣｕ合金であ
り、ＦｅがＣｕマトリックス中に晶出分散されていれば
熱伝導性及び導電性を余り低下させずに高硬度と高温耐
熱性を持つことが可能である。本来Ｃｕ−Ｆｅ合金のＦ
ｅ固溶限界量は４．０％でそれ以上添加しても析出硬化
には寄与しないものであるが、本発明者等はＦｅを固溶
限以上に添加し、Ｃｕマトリックス中に晶出分散させた
Ｆｅが熱処理及び溶接熱により電極表面で酸化し、表面
に於てＣｕ−Ｆｅ析出硬化型合金マトリックス中にＦｅ
酸化物が分散した複合材料となっているものである。こ
のことにより、電極と被溶接材の反応を防止し、溶接中
に酸化物が脱離しても溶接熱で電極表面のＦｅが酸化し
て再生機能を有することを見いだしたものである。しか
してＦｅの添加量が４．５％未満では析出硬化にだけ使
用され、Ｆｅ酸化物形成量が微量のため再生機能の効果
が不十分となり、添加量が２０％を越えるとＣｕ本来の
熱伝導率と導電率を低下させる。一方酸素含有量として
はＯ2 ／Ｆｅが５を越えるとＦｅ晶出物がすべて酸化物
となると共に、Ｃｕ母材及びＣｕ−Ｆｅ析出物の酸化を
生じるため再生機能特性の劣化を生じる。
％、Ｏ2 ／Ｆｅ≦５の酸素を含有し、残部Ｃｕと不可避
的不純物からなる高強度導電性銅合金の棒状内部電極の
外周を内径／外径の比が０．４〜０．７となる銅又は銅
合金外皮で被覆したもので、内部電極は、Ｆｅ４．５〜
２０％、Ｏ2 ／Ｆｅ≦５の酸素を含有したＣｕ合金であ
り、ＦｅがＣｕマトリックス中に晶出分散されていれば
熱伝導性及び導電性を余り低下させずに高硬度と高温耐
熱性を持つことが可能である。本来Ｃｕ−Ｆｅ合金のＦ
ｅ固溶限界量は４．０％でそれ以上添加しても析出硬化
には寄与しないものであるが、本発明者等はＦｅを固溶
限以上に添加し、Ｃｕマトリックス中に晶出分散させた
Ｆｅが熱処理及び溶接熱により電極表面で酸化し、表面
に於てＣｕ−Ｆｅ析出硬化型合金マトリックス中にＦｅ
酸化物が分散した複合材料となっているものである。こ
のことにより、電極と被溶接材の反応を防止し、溶接中
に酸化物が脱離しても溶接熱で電極表面のＦｅが酸化し
て再生機能を有することを見いだしたものである。しか
してＦｅの添加量が４．５％未満では析出硬化にだけ使
用され、Ｆｅ酸化物形成量が微量のため再生機能の効果
が不十分となり、添加量が２０％を越えるとＣｕ本来の
熱伝導率と導電率を低下させる。一方酸素含有量として
はＯ2 ／Ｆｅが５を越えるとＦｅ晶出物がすべて酸化物
となると共に、Ｃｕ母材及びＣｕ−Ｆｅ析出物の酸化を
生じるため再生機能特性の劣化を生じる。
【０００９】しかして溶接時の打点中に、電極先端部に
割れが発生することがあり、このため被溶接材に割れ模
様が転写されて、被溶接材の外観が損なわれてしまう問
題があった。このような割れが発生した電極を用いて
も、溶接上問題はないが、外観を良好にするためには、
電極の先端部を再研削して、割れた深さ分だけ除却する
必要がある。しかし工数が増えるだけでなく、電極その
ものの寿命が短くなってしまうために、耐割れ性及び打
点寿命にも優れたものにする必要がある。そこで種々検
討を進めた種々検討の結果、良好な耐熱性及び耐溶着性
を有しつつ先端割れのない打点寿命の長い抵抗溶接電極
とするためには、内部電極の径と外皮層の厚さをコント
ロールしなければならないことが判った。この結果、外
皮層に銅又は銅合金を用い、その内径／外径の比が０．
４〜０．７となるように被覆したものである。しかして
内径／外径の比が０．４未満では外皮層が被溶接材と接
触するため、外皮層と被溶接材の反応が進み、溶着が生
じたり、ナゲット形状が不安定となる。また０．７を越
えると熱伝導性の低下及び外皮層による内部電極の保護
効果が弱くなり、割れが発生し易くなる。
割れが発生することがあり、このため被溶接材に割れ模
様が転写されて、被溶接材の外観が損なわれてしまう問
題があった。このような割れが発生した電極を用いて
も、溶接上問題はないが、外観を良好にするためには、
電極の先端部を再研削して、割れた深さ分だけ除却する
必要がある。しかし工数が増えるだけでなく、電極その
ものの寿命が短くなってしまうために、耐割れ性及び打
点寿命にも優れたものにする必要がある。そこで種々検
討を進めた種々検討の結果、良好な耐熱性及び耐溶着性
を有しつつ先端割れのない打点寿命の長い抵抗溶接電極
とするためには、内部電極の径と外皮層の厚さをコント
ロールしなければならないことが判った。この結果、外
皮層に銅又は銅合金を用い、その内径／外径の比が０．
４〜０．７となるように被覆したものである。しかして
内径／外径の比が０．４未満では外皮層が被溶接材と接
触するため、外皮層と被溶接材の反応が進み、溶着が生
じたり、ナゲット形状が不安定となる。また０．７を越
えると熱伝導性の低下及び外皮層による内部電極の保護
効果が弱くなり、割れが発生し易くなる。
【００１０】本発明電極の製造方法としては、内部電極
を溶製法により成形もしくは溶製して熱間押出をした
後、筒状の銅又は銅合金に挿入し、熱間押出し、引抜き
等により棒状に加工するか、或いは内部電極材料として
粉末体を用意し、これを筒状の銅又は銅合金に充填し、
ＨＩＰ（熱間静水圧プレス）・熱間押出し・引抜き又は
熱間押出し・引抜きにより棒状に加工する。
を溶製法により成形もしくは溶製して熱間押出をした
後、筒状の銅又は銅合金に挿入し、熱間押出し、引抜き
等により棒状に加工するか、或いは内部電極材料として
粉末体を用意し、これを筒状の銅又は銅合金に充填し、
ＨＩＰ（熱間静水圧プレス）・熱間押出し・引抜き又は
熱間押出し・引抜きにより棒状に加工する。
【００１１】
【実施例】以下本発明を実施例について説明する。表１
に示す内部電極組成の銅合金と外皮を用い、表１に示す
内径／外径比の電極を下記の方法により作製した。
に示す内部電極組成の銅合金と外皮を用い、表１に示す
内径／外径比の電極を下記の方法により作製した。
【００１２】本発明例１；溶製法で内部電極組成Ｃｕ−
４．５％Ｆｅのビレットを作成した後、外皮となる銅製
のパイプに挿入し、７００℃で熱間押出しにより内径／
外径の比が０．５５の直径１６mmの棒状電極に加工し
た。
４．５％Ｆｅのビレットを作成した後、外皮となる銅製
のパイプに挿入し、７００℃で熱間押出しにより内径／
外径の比が０．５５の直径１６mmの棒状電極に加工し
た。
【００１３】本発明例２；内部電極組成Ｃｕ−１０％の
ビレットを用い、本発明例１と同様にして内径／外径の
比が０．５５の直径１６mmの棒状電極に加工した。
ビレットを用い、本発明例１と同様にして内径／外径の
比が０．５５の直径１６mmの棒状電極に加工した。
【００１４】本発明例３；ガスアトマイズ法により作成
した内部電極組成Ｃｕ−１５％Ｆｅの急冷凝固粉を、外
皮である銅製パイプに充填し、８００℃でＨＩＰ処理し
た後７００℃で熱間押出しにより、内径／外径の比が
０．５５の直径１６mmの棒状電極に加工した。
した内部電極組成Ｃｕ−１５％Ｆｅの急冷凝固粉を、外
皮である銅製パイプに充填し、８００℃でＨＩＰ処理し
た後７００℃で熱間押出しにより、内径／外径の比が
０．５５の直径１６mmの棒状電極に加工した。
【００１５】本発明例４；内部電極組成Ｃｕ−２０％Ｆ
ｅの粉末を用い、本発明例３と同様にして、内径／外径
の比が０．５５の直径１６mmの棒状電極に加工した。
ｅの粉末を用い、本発明例３と同様にして、内径／外径
の比が０．５５の直径１６mmの棒状電極に加工した。
【００１６】本発明例５；溶製法により酸素雰囲気下で
内部電極組成Ｃｕ−１０％Ｆｅ−５％Ｏ2 のビレットを
作製し、外皮である銅製パイプに挿入し、７００℃で熱
間押出しにより内径／外径の比が０．５５の直径１６mm
の棒状電極に加工した。
内部電極組成Ｃｕ−１０％Ｆｅ−５％Ｏ2 のビレットを
作製し、外皮である銅製パイプに挿入し、７００℃で熱
間押出しにより内径／外径の比が０．５５の直径１６mm
の棒状電極に加工した。
【００１７】本発明例６；内部電極組成Ｃｕ−１０％Ｆ
ｅ−２５％Ｏ2 のビレットを用い、本発明例５と同様に
して内径／外径の比が０．５５の直径１６mmの棒状電極
に加工した。
ｅ−２５％Ｏ2 のビレットを用い、本発明例５と同様に
して内径／外径の比が０．５５の直径１６mmの棒状電極
に加工した。
【００１８】本発明例７；Ｃｕ−１０％Ｆｅ粉末をアト
ライターで酸素雰囲気中で調整し、内部電極組成Ｃｕ−
１０％Ｆｅ−４５％Ｏ2 とし、外皮となる銅製パイプに
充填し、８００℃でＨＩＰ処理した後７００℃で熱間押
出しにより、内径／外径の比が０．５５の直径１６mmの
棒状電極に加工した。
ライターで酸素雰囲気中で調整し、内部電極組成Ｃｕ−
１０％Ｆｅ−４５％Ｏ2 とし、外皮となる銅製パイプに
充填し、８００℃でＨＩＰ処理した後７００℃で熱間押
出しにより、内径／外径の比が０．５５の直径１６mmの
棒状電極に加工した。
【００１９】本発明例８；溶製法で内部電極組成Ｃｕ−
１０％Ｆｅのビレットを作成した後、外皮である銅製パ
イプに挿入し、７００℃で熱間押出しにより内径／外径
の比が０．４の直径１６mmの棒状電極に加工した。
１０％Ｆｅのビレットを作成した後、外皮である銅製パ
イプに挿入し、７００℃で熱間押出しにより内径／外径
の比が０．４の直径１６mmの棒状電極に加工した。
【００２０】本発明例９；本発明例８と同様にして、内
径／外径の比が０．７の直径１６mmの棒状電極に加工し
た。
径／外径の比が０．７の直径１６mmの棒状電極に加工し
た。
【００２１】本発明例１０；溶製法で内部電極組成Ｃｕ
−１０％Ｆｅのビレットを作成した後、外皮であるＣｕ
−０．８％Ｃｒ合金製パイプに挿入し、７００℃で熱間
押出しにより内径／外径の比が０．５５の直径１６mmの
棒状電極に加工した。
−１０％Ｆｅのビレットを作成した後、外皮であるＣｕ
−０．８％Ｃｒ合金製パイプに挿入し、７００℃で熱間
押出しにより内径／外径の比が０．５５の直径１６mmの
棒状電極に加工した。
【００２２】比較例１１；内部電極組成Ｃｕ−３％Ｆｅ
のビレットを用い、本発明例１と同様にして内径／外径
の比が０．５５の直径１６mmの棒状電極に加工した。
のビレットを用い、本発明例１と同様にして内径／外径
の比が０．５５の直径１６mmの棒状電極に加工した。
【００２３】比較例１２；内部電極組成Ｃｕ−２５％Ｆ
ｅの粉末を用い、本発明例３と同様にして内径／外径の
比が０．５５の直径１６mmの棒状電極に加工した。
ｅの粉末を用い、本発明例３と同様にして内径／外径の
比が０．５５の直径１６mmの棒状電極に加工した。
【００２４】比較例１３；内部電極組成Ｃｕ−１０％Ｆ
ｅ−６０％Ｏ2 の粉末を用い、本発明例７と同様にして
内径／外径の比が０．５５の直径１６mmの棒状電極に加
工した。
ｅ−６０％Ｏ2 の粉末を用い、本発明例７と同様にして
内径／外径の比が０．５５の直径１６mmの棒状電極に加
工した。
【００２５】比較例１４；本発明例８と同様にして、内
径／外径の比が０．３の直径１６mmの棒状電極に加工し
た。
径／外径の比が０．３の直径１６mmの棒状電極に加工し
た。
【００２６】比較例１５；本発明例８と同様にして、内
径／外径の比が０．３の直径１６mmの棒状電極に加工し
た。
径／外径の比が０．３の直径１６mmの棒状電極に加工し
た。
【００２７】上記電極を用いて、板厚０．８mmの亜鉛メ
ッキ鋼板と板厚１．０mmのアルミ合金板（ＪＩＳ５０５
２（Ａｌ−２．５％Ｍｇ−０．２５％Ｃｒ合金））の連
続スポット溶接を行い、その寿命を調べた。その結果を
表１に併記した。溶接条件としては、亜鉛メッキ鋼板に
ついては、溶接電流１２５００Ａ、加圧力２００kg、通
電時間５サイクルとし、アルミ合金については溶接電流
２００００Ａ、加圧力２００kg、通電時間５サイクルと
した。また寿命の評価はナゲット径を測定し、直径４．
５mm以下となる時点を寿命とした。
ッキ鋼板と板厚１．０mmのアルミ合金板（ＪＩＳ５０５
２（Ａｌ−２．５％Ｍｇ−０．２５％Ｃｒ合金））の連
続スポット溶接を行い、その寿命を調べた。その結果を
表１に併記した。溶接条件としては、亜鉛メッキ鋼板に
ついては、溶接電流１２５００Ａ、加圧力２００kg、通
電時間５サイクルとし、アルミ合金については溶接電流
２００００Ａ、加圧力２００kg、通電時間５サイクルと
した。また寿命の評価はナゲット径を測定し、直径４．
５mm以下となる時点を寿命とした。
【００２８】
【表１】
【００２９】表１から明らかなように、本発明例におけ
る電極は、亜鉛メッキ鋼板について寿命（打点数）５０
００〜６５００を示し、アルミニウム合金板について寿
命（打点数）は４０００〜５５００を示し、抵抗溶接電
極として著しく優れていることが判る。これに対し内部
電極組成又は内径／外径の比が本発明の条件より外れる
ものは亜鉛メッキ鋼板及びアルミ合金板の何れに対して
も寿命（打点数）が劣る。尚表１において比較例１５の
割れは、内部電極表面の割れを示す。
る電極は、亜鉛メッキ鋼板について寿命（打点数）５０
００〜６５００を示し、アルミニウム合金板について寿
命（打点数）は４０００〜５５００を示し、抵抗溶接電
極として著しく優れていることが判る。これに対し内部
電極組成又は内径／外径の比が本発明の条件より外れる
ものは亜鉛メッキ鋼板及びアルミ合金板の何れに対して
も寿命（打点数）が劣る。尚表１において比較例１５の
割れは、内部電極表面の割れを示す。
【００３０】
【発明の効果】このように本発明によれば、熱伝導性、
導電性が良好で、高温強度、高温耐熱性に優れ、電極の
寿命を著しく向上できる等工業上顕著な効果を奏するも
のである。
導電性が良好で、高温強度、高温耐熱性に優れ、電極の
寿命を著しく向上できる等工業上顕著な効果を奏するも
のである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 沖田 富晴 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河アルミニウム工業株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｆｅ４．５〜２０wt％を含有し、残部Ｃ
ｕと不可避的不純物からなる高強度導電性銅合金の棒状
内部電極の外周を内径／外径の比が０．４〜０．７とな
る銅又は銅合金外皮で被覆したことを特徴とする抵抗溶
接電極用材料。 - 【請求項２】 Ｆｅ４．５〜２０wt％、Ｏ2 ／Ｆｅ≦５
の酸素を含有し、残部Ｃｕと不可避的不純物からなる高
強度導電性銅合金の棒状内部電極の外周を、内径／外径
の比が０．４〜０．７となる銅又は銅合金外皮で被覆し
たことを特徴とする抵抗溶接電極用材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2317092A JPH05185247A (ja) | 1992-01-13 | 1992-01-13 | 抵抗溶接電極用材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2317092A JPH05185247A (ja) | 1992-01-13 | 1992-01-13 | 抵抗溶接電極用材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05185247A true JPH05185247A (ja) | 1993-07-27 |
Family
ID=12103157
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2317092A Pending JPH05185247A (ja) | 1992-01-13 | 1992-01-13 | 抵抗溶接電極用材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05185247A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004108979A1 (ja) * | 2003-06-02 | 2004-12-16 | Shincron Co., Ltd. | 薄膜形成装置及び薄膜形成方法 |
-
1992
- 1992-01-13 JP JP2317092A patent/JPH05185247A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004108979A1 (ja) * | 2003-06-02 | 2004-12-16 | Shincron Co., Ltd. | 薄膜形成装置及び薄膜形成方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4935594A (en) | Eroding electrode, in particular a wire electrode for the sparkerosive working | |
| US5421918A (en) | Silver- or silver-copper alloy-metal oxide composite material | |
| JPH0855566A (ja) | 電球の電気導体 | |
| JP2000517248A (ja) | 高張力の浸食電極 | |
| JPH05185247A (ja) | 抵抗溶接電極用材料 | |
| JPH0976074A (ja) | 抵抗溶接用電極材及び抵抗溶接用複合電極並びにその製造方法 | |
| JPWO2004096468A1 (ja) | 複合棒およびその製造方法ならびに該複合棒よりなるアーク溶接用コンタクトチップおよび抵抗溶接用電極 | |
| JP3405069B2 (ja) | 放電加工用電極線 | |
| JP2009090340A (ja) | 鉄系材料のスポット溶接用電極及び鉄系材料のスポット溶接用電極の製造方法 | |
| JP3566735B2 (ja) | Ａｌ合金板の点溶接電極用合金 | |
| US3193661A (en) | Welding rod and electrode | |
| JPS6239217B2 (ja) | ||
| JP3846960B2 (ja) | 溶接トーチ用部材およびその製造方法 | |
| JPH05156387A (ja) | 抵抗溶接電極用銅合金 | |
| JPH05277742A (ja) | コンタクトチップ及びその製造方法 | |
| US4102709A (en) | Workable nickel alloy and process for making same | |
| KR960015217B1 (ko) | 저항용접기 전극용 동-크롬-지르코늄-마그네슘-세리움-란탄-니오디미움-프라세오디미움 합금의 제조방법 | |
| JPS6212295B2 (ja) | ||
| JPH0783945B2 (ja) | 抵抗溶接用電極及びその製造方法 | |
| RU2087257C1 (ru) | Электрод для контактной сварки | |
| JPS6232716Y2 (ja) | ||
| JP2587437B2 (ja) | 電気接点用Ａｇ−酸化物系複合条材の製造方法 | |
| JPS6339245Y2 (ja) | ||
| JPH0582236A (ja) | 多極スパークプラグ | |
| JPH067961A (ja) | 抵抗溶接用Ｃｕ合金電極 |