JPH0450077B2 - - Google Patents
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- JPH0450077B2 JPH0450077B2 JP59269391A JP26939184A JPH0450077B2 JP H0450077 B2 JPH0450077 B2 JP H0450077B2 JP 59269391 A JP59269391 A JP 59269391A JP 26939184 A JP26939184 A JP 26939184A JP H0450077 B2 JPH0450077 B2 JP H0450077B2
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Landscapes
- Purification Treatments By Anaerobic Or Anaerobic And Aerobic Bacteria Or Animals (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は活性汚泥を用いる廃水の処理法、就
中、硝化液循環方式を採用した廃水処理法の改良
に関する。 従来技術および問題点 活性汚泥処理法は廃水、例えば、工場廃水、都
市下水、蓄産廃水等の浄化に広く採用されてい
る。 活性汚泥処理法の最も基本的形態は、廃水中の
BOD成分と窒素成分とを、それぞれ別の汚泥を
用いて、個別に処理する方法である。この方法は
BOD成分の酸化、窒素成分の硝化および硝化さ
れた成分の還元による脱窒工程を含みそれぞれ別
の処理槽中で最適条件のもとで処理し得るため、
その点では最も好ましいものあるが、装置を個別
に設ける必要があるため設備が膨大となり広い敷
地面積を必要とする。加えて硝化工程での中和
剤、脱窒工程での水素供与体を必要とし、必らず
しも一般的に採用し得るものではない。 上記の方法を改良するものとしてルドザツク
（Ludzack）法として知られる方法がある。この
方法は有機炭素源を分解する好気性菌、硝化菌お
よび脱窒菌の混存する単相の汚泥を用い、これ
を、脱窒槽と硝化槽に入れ、廃水は、脱窒槽と硝
化槽を循環させながら処理する。硝化槽では空気
曝気を行なつている。この方法では装置の設置面
積を小さくでき中和剤や水素供与体を必要としな
いため経済的であるが硝化工程の効率が悪くその
ため曝気槽を大きくしなければならない欠点があ
る。 この欠点を改良するため、硝化槽の空気曝気に
代えて、酸素曝気を行なう方法がある（特開昭57
−10391号公報）。この方法はルドザツク法に比べ
硝化効率を高くすることができ、従つて装置の小
型化が図れるが、酸素の硝化槽内で廃水と並行し
て流すため、BOD成分の酸化分解によつて発生
した炭酸ガスが硝化槽内の廃水（以下、硝化槽内
液と言う）と並行して移動するため、その中に多
量に溶解してPHを下げることになる。アンモニア
態窒素および有機態窒素の硝化に最適なPHが7.0
〜8.6であり、従つて、この様な方法ではPHの調
整に多量のアルカリを必要とし、好ましくない。 問題点を解決するための手段 本発明は特開昭57−10391号公報に開示されて
いるごとき酸素曝気に用いる硝化液循環方式によ
る廃水の生物学的処理法において、硝化槽内液と
酸素の流れを向流させることにより、硝化槽内液
への二酸化炭素（炭酸ガス）の溶け込みを低減さ
せ、硝化槽内液のPH調整に用いるアルカリの使用
量を低減させる方法を提供する。 即ち、本発明は第１図に示すごとく、廃水２を
脱窒槽１に入れ、次いで硝化槽５に導き、高濃度
酸素含有ガス９を用いた酸素曝気により廃水中の
BOD成分およびアンモニア態窒素および有機態
窒素を酸化して、硝酸性窒素または亜硝酸性窒素
にし、硝化槽から流出する硝化液（硝化槽流出水
６の一部を循環液４として、脱窒槽１に循環し、
硝化槽流出水６の残りの部分を固液分離装置７へ
導き、汚泥と処理水とに分離し、上記分離した汚
泥を脱窒槽１に導入し、液内の硝酸性窒素または
亜硝酸性窒素を脱窒する廃水の生物学的処理方法
において、硝化槽を多段に分割し、酸素曝気に用
いる高濃度酸素含有ガスを硝化槽内液の流れと向
流させることを特徴とする廃水の生物学的処理方
法を提供する。 本発明においては廃水をまず脱窒槽に送り、硝
酸性窒素や亜硝酸性窒素のごとき酸化型窒素を窒
素ガスにして脱窒し、この処理液を更に硝化槽５
に導入して、原液中のBOD成分を空気または酸
素曝気により酸化すると共に廃液中のアンモニア
態窒素や有機態窒素を酸化型窒素に代え、その処
理液の一部を脱窒槽１へ循環４し、残りの一部６
を固液分離装置７で処理し、汚泥の一部３を脱窒
槽に送つて再使用し、分離液８を排水する方法で
ある。硝化槽流出水６中の酸化型窒素含量が多い
場合は、循環液量を増加させるか、固液分離装置
７での処理前に別の脱窒槽を設けてもよい。 本発明において、硝化槽におけるBOD成分の
酸化およびアンモニア態窒素、有機態窒素の酸化
型窒素への酸化は高濃度酸素含有ガスによる曝気
により行なう。 好気槽における高濃度酸素曝気は、その経済性
から考えて、通常、密閉槽内でガスを循環して曝
気するか、あるいは活性汚泥と排水の混合液を表
面曝気して行なわれる。さらに、経済性を高める
ために、好気槽は二段以上の曝気槽に分割して多
段の硝化槽内のガスと液は流れを並流に流して行
なわれている。しかし、ガスと液の流れを並流に
すれば、BOD成分の分解によつて生じた炭酸ガ
スが酸素と共に常に硝化槽内液の流れと並行して
移動し、ガス中の炭酸ガス濃度が増加するため
に、硝化槽内液中に炭酸ガスが多量に溶解し、そ
の結果、硝化槽内液のPHが低下する。アンモニア
態窒素ならびに有機態窒素の硝化に最適なPHは
7.0〜8.6であり、従つて、この様な方法ではPH調
整に多くのアルカリを必要とする。従つて、本発
明では酸素の導入を第１図に示すごとく、硝化槽
内液の流れと向流させて流す。 この方法では、炭酸ガスの発生が最も多い硝化
槽の前段の部分から排ガスを流出させるので、硝
化槽の気相部への炭酸ガスの蓄積が少なくなる。
PH調整に要するアルカリが不要であるか、または
必要であつたとしても、その量が少なくてすむ。
また硝化槽は第２図に示すように、３段以上の多
段であつてもよい。 酸素導入を硝化槽内液の流れと向流させる本発
明方法において、導入酸素は、濃度50容量％、よ
り好ましくは70容量％以上とする。50容量％より
少ないと酸素曝気による著しい効果は期待できな
い。70容量％以上とすることにより、硝化槽の容
積を空気曝気に比べ1/2〜1/3にすることができ
る。 第１硝化槽から排出される排ガス１０中の酸素
濃度は25容量％以上、より好ましくは30容量％以
上に調節するのがよい。 硝化槽内の汚泥濃度（MLSS）は、3000mg／
以上、より好ましくは5000mg／以上である。 また、硝化槽内液中の溶存酸素濃度は硝化槽で
の硝化反応の重要な操作因子であり、２段に分割
した硝化槽では、脱窒槽からの混合液が流入する
第１の硝化槽での溶存酸素濃度が１mg／以上、
好ましくは２mg／以上に、後段の第２の硝化槽
での溶存酸素濃度が２mg／以上、好ましくは４
mg／〜10mg／になるようにする。また、３段
以上の場合には、第１の硝化槽の溶存酸素濃度が
１mg／以上、好ましくは２mg／以上に、第２
以降の硝化槽での溶存酸素濃度が２mg／以上、
好ましくは４〜10mg／になるようにする。液中
への酸素の供給は第１図に示すような表面曝気方
法によるもの、第３図に示すようなガス循環曝気
によるもの等、通常の曝気手段を選択して用いれ
ばよい。 硝化槽での滞留時間は処理する廃水のBOD、
あるいは窒素濃度によつて違うが、最も一般的な
下水の場合では、流入廃水基準で、２〜5.5時間、
より好ましくは３〜4.5時間となる。 硝化槽の分割段数、分割の容積比も廃水BOD
あるいは窒素濃度により大きく影響を受け、これ
らを考慮して経済的に最も優れた条件を選定する
のがよい。 最終硝化槽から硝化槽流出液の一部を循環液４
として脱窒槽１に返す。循環液量は硝化槽流入液
の30〜80容量％とするのが好ましい。残部は固液
分離装置７に送り、活性汚泥分と処理水とに分け
る。処理水は排水し、活性汚泥分の一部を脱窒槽
に返す。 脱窒槽１には廃水２と酸化型窒素を含む硝化槽
からの循環液４および返送汚泥３が送り込まれ
る。 通常、脱窒槽は１槽で槽内の液は溶存酸素がな
い嫌気性の状態に保たれていれば十分であるが、
硝化槽で酸素曝気を行うために脱窒槽に導入され
る循環液４中の溶存酸素濃度が高い場合には、脱
窒槽で溶存酸素により脱窒反応が抑制され、脱窒
反応が効率的に行なわれない場合がある。従つ
て、この様な場合、第３図に示すように、脱窒槽
を２段以上に分割して第１の脱窒槽で溶存酸素を
完全に消費してしまうようにすればよい。 更に好ましくは、廃水が流入する第１脱窒槽で
は、槽内の混合を強い撹拌下で行い、廃水中の活
性汚泥を微細化し、活性汚泥と廃水の接触効率を
よくすることにより、BOD成分およびアンモニ
ア態窒素、有機態窒素等の一部を酸化し、溶存酸
素を実質上、完全に消費することができる。この
撹拌は同時に活性汚泥中の微生物を細分化し、そ
の結果、廃水との接触面積が広くなるため、活性
汚泥への廃水中の各種成分の吸着を促進し、
BOD成分の酸化ならびに脱窒および硝化効率を
一層向上させることに寄与する。 撹拌は、通常、撹拌機による機械撹拌、水中ポ
ンプ等の循環撹拌で行なわれるが、窒素、アルゴ
ン等の酸素を含まないガスを吹き込むことによる
気体吹き込み撹拌等、種々の方法によつて行うこ
とができる。 また、その撹拌強度は活性汚泥のフロツクが可
及的微少となる程、廃水処理の効率を向上するこ
とができるが、そこに生存する微生物（細菌、原
生動物、後生動物等）の細胞が破壊され、死滅す
るほどのものであつてはならない。従つて、撹拌
強度は流体の瞬時の平均速度勾配であるＧ値
（１／sec）： Ｇ＝√ Ｐ：流体容積Ｖ中で消費された動力Kg・ｍ／
sec μ：流体の粘度（Kg・sec／m2） Ｖ：撹拌槽の容積（m3） で示した場合、Ｇ＝150（Ｉ／sec）以上、好まし
くはＧ＝200（１／sec）以上で、しかも、上記微
生物の細胞が破壊されない撹拌の強さがとられる
べきである。 この第１脱窒槽での液の滞留時間は、消化液の
循環量、溶存酸素濃度、廃水の性状等によつて多
少の変動があるが、流入廃水を基準として１時間
以内であり、好ましくは40分以内になるようにす
るのがよい。この第１脱窒槽の液の滞留時間を長
くとりすぎると、後段での処理槽中で活性汚泥の
フロツク化が十分に行なわれない場合があり、沈
降槽での汚泥と水との分離に障害を来し、処理水
中に微細な活性汚泥が流出するという問題が生じ
ることがある。 第１脱窒槽で処理された廃液は第２脱窒槽１′
に導かれる。溶存酸素は第１脱窒槽で実質上、完
全に消費されており、かつ汚泥は細分化されてい
るため、脱窒は非常に効果的に行なわれる。 必要ならば、第３、第４の脱窒槽を設けてもよ
く、脱窒処理液中の酸化型窒素が実質上、完全に
なくなる条件で硝化槽に導入する。第１脱窒槽の
効果により、第２脱窒槽および、それ以降の脱窒
槽では嫌気のレベルは高く、それを示す酸化還元
電位（ORP）は通常、−50mV、好ましくは−
100mVよりも低い値に維持される。 第２脱窒槽およびそれ以降の脱窒槽での撹拌は
活性汚泥が沈降しない程度の低速でよい。 第２脱窒槽以降の緩やかな撹拌は最終工程での
汚泥の沈降分離を容易にするために非常に効果が
ある。 脱窒槽内の混合液は酸素と接触させないような
条件で処理させる必要がある。酸素と液が触れれ
ば、液中に酸素が溶け込み、脱窒反応が遅延する
ため、処理効率が悪くなる。従つて、脱窒槽は密
閉槽で行う。 脱窒槽全体での滞留時間は廃水中の窒素濃度、
硝化液の循環量、酸化型窒素濃度、溶存酸素濃度
および活性汚泥濃度等によつて変わるが、最も一
般的な下水の場合では、流入廃水基準で1.5〜５
時間、好ましくは2.5〜４時間である。 脱窒槽に導入する循環液、返送汚泥の量は流入
廃液に対して循環液の量で１〜５倍の範囲に設定
される。 また返送汚泥量は0.3〜２倍の範囲で設定され
る。 以下実施例を挙げて本発明を説明する。 実施例 １ 都市下水（BOD150ppm、総窒素35ppm）を第３図
に示すごとき装置で活性汚泥処理した。第１脱窒
槽１の容積は140、第２脱窒槽１′の容積540、
第１硝化槽５′は390、第２硝化槽５″は390で
あつた。 処理条件は以下の通りであつた。 水 温：25℃ 汚泥濃度 ：5000mg／、 返送汚泥濃度：10000mg／、 都市下水流量：５m3／日 返送汚泥量 ：５m3／日 循環水量 ：15m3／日
中、硝化液循環方式を採用した廃水処理法の改良
に関する。 従来技術および問題点 活性汚泥処理法は廃水、例えば、工場廃水、都
市下水、蓄産廃水等の浄化に広く採用されてい
る。 活性汚泥処理法の最も基本的形態は、廃水中の
BOD成分と窒素成分とを、それぞれ別の汚泥を
用いて、個別に処理する方法である。この方法は
BOD成分の酸化、窒素成分の硝化および硝化さ
れた成分の還元による脱窒工程を含みそれぞれ別
の処理槽中で最適条件のもとで処理し得るため、
その点では最も好ましいものあるが、装置を個別
に設ける必要があるため設備が膨大となり広い敷
地面積を必要とする。加えて硝化工程での中和
剤、脱窒工程での水素供与体を必要とし、必らず
しも一般的に採用し得るものではない。 上記の方法を改良するものとしてルドザツク
（Ludzack）法として知られる方法がある。この
方法は有機炭素源を分解する好気性菌、硝化菌お
よび脱窒菌の混存する単相の汚泥を用い、これ
を、脱窒槽と硝化槽に入れ、廃水は、脱窒槽と硝
化槽を循環させながら処理する。硝化槽では空気
曝気を行なつている。この方法では装置の設置面
積を小さくでき中和剤や水素供与体を必要としな
いため経済的であるが硝化工程の効率が悪くその
ため曝気槽を大きくしなければならない欠点があ
る。 この欠点を改良するため、硝化槽の空気曝気に
代えて、酸素曝気を行なう方法がある（特開昭57
−10391号公報）。この方法はルドザツク法に比べ
硝化効率を高くすることができ、従つて装置の小
型化が図れるが、酸素の硝化槽内で廃水と並行し
て流すため、BOD成分の酸化分解によつて発生
した炭酸ガスが硝化槽内の廃水（以下、硝化槽内
液と言う）と並行して移動するため、その中に多
量に溶解してPHを下げることになる。アンモニア
態窒素および有機態窒素の硝化に最適なPHが7.0
〜8.6であり、従つて、この様な方法ではPHの調
整に多量のアルカリを必要とし、好ましくない。 問題点を解決するための手段 本発明は特開昭57−10391号公報に開示されて
いるごとき酸素曝気に用いる硝化液循環方式によ
る廃水の生物学的処理法において、硝化槽内液と
酸素の流れを向流させることにより、硝化槽内液
への二酸化炭素（炭酸ガス）の溶け込みを低減さ
せ、硝化槽内液のPH調整に用いるアルカリの使用
量を低減させる方法を提供する。 即ち、本発明は第１図に示すごとく、廃水２を
脱窒槽１に入れ、次いで硝化槽５に導き、高濃度
酸素含有ガス９を用いた酸素曝気により廃水中の
BOD成分およびアンモニア態窒素および有機態
窒素を酸化して、硝酸性窒素または亜硝酸性窒素
にし、硝化槽から流出する硝化液（硝化槽流出水
６の一部を循環液４として、脱窒槽１に循環し、
硝化槽流出水６の残りの部分を固液分離装置７へ
導き、汚泥と処理水とに分離し、上記分離した汚
泥を脱窒槽１に導入し、液内の硝酸性窒素または
亜硝酸性窒素を脱窒する廃水の生物学的処理方法
において、硝化槽を多段に分割し、酸素曝気に用
いる高濃度酸素含有ガスを硝化槽内液の流れと向
流させることを特徴とする廃水の生物学的処理方
法を提供する。 本発明においては廃水をまず脱窒槽に送り、硝
酸性窒素や亜硝酸性窒素のごとき酸化型窒素を窒
素ガスにして脱窒し、この処理液を更に硝化槽５
に導入して、原液中のBOD成分を空気または酸
素曝気により酸化すると共に廃液中のアンモニア
態窒素や有機態窒素を酸化型窒素に代え、その処
理液の一部を脱窒槽１へ循環４し、残りの一部６
を固液分離装置７で処理し、汚泥の一部３を脱窒
槽に送つて再使用し、分離液８を排水する方法で
ある。硝化槽流出水６中の酸化型窒素含量が多い
場合は、循環液量を増加させるか、固液分離装置
７での処理前に別の脱窒槽を設けてもよい。 本発明において、硝化槽におけるBOD成分の
酸化およびアンモニア態窒素、有機態窒素の酸化
型窒素への酸化は高濃度酸素含有ガスによる曝気
により行なう。 好気槽における高濃度酸素曝気は、その経済性
から考えて、通常、密閉槽内でガスを循環して曝
気するか、あるいは活性汚泥と排水の混合液を表
面曝気して行なわれる。さらに、経済性を高める
ために、好気槽は二段以上の曝気槽に分割して多
段の硝化槽内のガスと液は流れを並流に流して行
なわれている。しかし、ガスと液の流れを並流に
すれば、BOD成分の分解によつて生じた炭酸ガ
スが酸素と共に常に硝化槽内液の流れと並行して
移動し、ガス中の炭酸ガス濃度が増加するため
に、硝化槽内液中に炭酸ガスが多量に溶解し、そ
の結果、硝化槽内液のPHが低下する。アンモニア
態窒素ならびに有機態窒素の硝化に最適なPHは
7.0〜8.6であり、従つて、この様な方法ではPH調
整に多くのアルカリを必要とする。従つて、本発
明では酸素の導入を第１図に示すごとく、硝化槽
内液の流れと向流させて流す。 この方法では、炭酸ガスの発生が最も多い硝化
槽の前段の部分から排ガスを流出させるので、硝
化槽の気相部への炭酸ガスの蓄積が少なくなる。
PH調整に要するアルカリが不要であるか、または
必要であつたとしても、その量が少なくてすむ。
また硝化槽は第２図に示すように、３段以上の多
段であつてもよい。 酸素導入を硝化槽内液の流れと向流させる本発
明方法において、導入酸素は、濃度50容量％、よ
り好ましくは70容量％以上とする。50容量％より
少ないと酸素曝気による著しい効果は期待できな
い。70容量％以上とすることにより、硝化槽の容
積を空気曝気に比べ1/2〜1/3にすることができ
る。 第１硝化槽から排出される排ガス１０中の酸素
濃度は25容量％以上、より好ましくは30容量％以
上に調節するのがよい。 硝化槽内の汚泥濃度（MLSS）は、3000mg／
以上、より好ましくは5000mg／以上である。 また、硝化槽内液中の溶存酸素濃度は硝化槽で
の硝化反応の重要な操作因子であり、２段に分割
した硝化槽では、脱窒槽からの混合液が流入する
第１の硝化槽での溶存酸素濃度が１mg／以上、
好ましくは２mg／以上に、後段の第２の硝化槽
での溶存酸素濃度が２mg／以上、好ましくは４
mg／〜10mg／になるようにする。また、３段
以上の場合には、第１の硝化槽の溶存酸素濃度が
１mg／以上、好ましくは２mg／以上に、第２
以降の硝化槽での溶存酸素濃度が２mg／以上、
好ましくは４〜10mg／になるようにする。液中
への酸素の供給は第１図に示すような表面曝気方
法によるもの、第３図に示すようなガス循環曝気
によるもの等、通常の曝気手段を選択して用いれ
ばよい。 硝化槽での滞留時間は処理する廃水のBOD、
あるいは窒素濃度によつて違うが、最も一般的な
下水の場合では、流入廃水基準で、２〜5.5時間、
より好ましくは３〜4.5時間となる。 硝化槽の分割段数、分割の容積比も廃水BOD
あるいは窒素濃度により大きく影響を受け、これ
らを考慮して経済的に最も優れた条件を選定する
のがよい。 最終硝化槽から硝化槽流出液の一部を循環液４
として脱窒槽１に返す。循環液量は硝化槽流入液
の30〜80容量％とするのが好ましい。残部は固液
分離装置７に送り、活性汚泥分と処理水とに分け
る。処理水は排水し、活性汚泥分の一部を脱窒槽
に返す。 脱窒槽１には廃水２と酸化型窒素を含む硝化槽
からの循環液４および返送汚泥３が送り込まれ
る。 通常、脱窒槽は１槽で槽内の液は溶存酸素がな
い嫌気性の状態に保たれていれば十分であるが、
硝化槽で酸素曝気を行うために脱窒槽に導入され
る循環液４中の溶存酸素濃度が高い場合には、脱
窒槽で溶存酸素により脱窒反応が抑制され、脱窒
反応が効率的に行なわれない場合がある。従つ
て、この様な場合、第３図に示すように、脱窒槽
を２段以上に分割して第１の脱窒槽で溶存酸素を
完全に消費してしまうようにすればよい。 更に好ましくは、廃水が流入する第１脱窒槽で
は、槽内の混合を強い撹拌下で行い、廃水中の活
性汚泥を微細化し、活性汚泥と廃水の接触効率を
よくすることにより、BOD成分およびアンモニ
ア態窒素、有機態窒素等の一部を酸化し、溶存酸
素を実質上、完全に消費することができる。この
撹拌は同時に活性汚泥中の微生物を細分化し、そ
の結果、廃水との接触面積が広くなるため、活性
汚泥への廃水中の各種成分の吸着を促進し、
BOD成分の酸化ならびに脱窒および硝化効率を
一層向上させることに寄与する。 撹拌は、通常、撹拌機による機械撹拌、水中ポ
ンプ等の循環撹拌で行なわれるが、窒素、アルゴ
ン等の酸素を含まないガスを吹き込むことによる
気体吹き込み撹拌等、種々の方法によつて行うこ
とができる。 また、その撹拌強度は活性汚泥のフロツクが可
及的微少となる程、廃水処理の効率を向上するこ
とができるが、そこに生存する微生物（細菌、原
生動物、後生動物等）の細胞が破壊され、死滅す
るほどのものであつてはならない。従つて、撹拌
強度は流体の瞬時の平均速度勾配であるＧ値
（１／sec）： Ｇ＝√ Ｐ：流体容積Ｖ中で消費された動力Kg・ｍ／
sec μ：流体の粘度（Kg・sec／m2） Ｖ：撹拌槽の容積（m3） で示した場合、Ｇ＝150（Ｉ／sec）以上、好まし
くはＧ＝200（１／sec）以上で、しかも、上記微
生物の細胞が破壊されない撹拌の強さがとられる
べきである。 この第１脱窒槽での液の滞留時間は、消化液の
循環量、溶存酸素濃度、廃水の性状等によつて多
少の変動があるが、流入廃水を基準として１時間
以内であり、好ましくは40分以内になるようにす
るのがよい。この第１脱窒槽の液の滞留時間を長
くとりすぎると、後段での処理槽中で活性汚泥の
フロツク化が十分に行なわれない場合があり、沈
降槽での汚泥と水との分離に障害を来し、処理水
中に微細な活性汚泥が流出するという問題が生じ
ることがある。 第１脱窒槽で処理された廃液は第２脱窒槽１′
に導かれる。溶存酸素は第１脱窒槽で実質上、完
全に消費されており、かつ汚泥は細分化されてい
るため、脱窒は非常に効果的に行なわれる。 必要ならば、第３、第４の脱窒槽を設けてもよ
く、脱窒処理液中の酸化型窒素が実質上、完全に
なくなる条件で硝化槽に導入する。第１脱窒槽の
効果により、第２脱窒槽および、それ以降の脱窒
槽では嫌気のレベルは高く、それを示す酸化還元
電位（ORP）は通常、−50mV、好ましくは−
100mVよりも低い値に維持される。 第２脱窒槽およびそれ以降の脱窒槽での撹拌は
活性汚泥が沈降しない程度の低速でよい。 第２脱窒槽以降の緩やかな撹拌は最終工程での
汚泥の沈降分離を容易にするために非常に効果が
ある。 脱窒槽内の混合液は酸素と接触させないような
条件で処理させる必要がある。酸素と液が触れれ
ば、液中に酸素が溶け込み、脱窒反応が遅延する
ため、処理効率が悪くなる。従つて、脱窒槽は密
閉槽で行う。 脱窒槽全体での滞留時間は廃水中の窒素濃度、
硝化液の循環量、酸化型窒素濃度、溶存酸素濃度
および活性汚泥濃度等によつて変わるが、最も一
般的な下水の場合では、流入廃水基準で1.5〜５
時間、好ましくは2.5〜４時間である。 脱窒槽に導入する循環液、返送汚泥の量は流入
廃液に対して循環液の量で１〜５倍の範囲に設定
される。 また返送汚泥量は0.3〜２倍の範囲で設定され
る。 以下実施例を挙げて本発明を説明する。 実施例 １ 都市下水（BOD150ppm、総窒素35ppm）を第３図
に示すごとき装置で活性汚泥処理した。第１脱窒
槽１の容積は140、第２脱窒槽１′の容積540、
第１硝化槽５′は390、第２硝化槽５″は390で
あつた。 処理条件は以下の通りであつた。 水 温：25℃ 汚泥濃度 ：5000mg／、 返送汚泥濃度：10000mg／、 都市下水流量：５m3／日 返送汚泥量 ：５m3／日 循環水量 ：15m3／日
【表】
〓
度
度
Claims (1)
- １ 廃水２を脱窒槽１に入れ、次いで多段の硝化
槽５に導き、酸素曝気により廃水中のBOD成分
およびアンモニア態窒素および有機態窒素を酸化
して、硝酸性窒素または亜硝酸性窒素にし、硝化
槽から流出する硝化液（硝化槽流出液６の一部を
循環液４として、脱窒槽１に循環し、硝化槽流出
水６の残りの部分を固液分離装置７へ導き、汚泥
と処理水とに分離し、上記分離した汚泥を脱窒槽
１に導入し、液内の硝酸性窒素または亜硝酸性窒
素を脱窒する廃水の生物学的処理方法において、
酸素曝気に用いた高濃度酸素含有ガスを硝化槽内
液の流れと向流させることを特徴とする廃水の生
物学的処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26939184A JPS61146396A (ja) | 1984-12-18 | 1984-12-18 | 廃水の生物学的処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26939184A JPS61146396A (ja) | 1984-12-18 | 1984-12-18 | 廃水の生物学的処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61146396A JPS61146396A (ja) | 1986-07-04 |
| JPH0450077B2 true JPH0450077B2 (ja) | 1992-08-13 |
Family
ID=17471750
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26939184A Granted JPS61146396A (ja) | 1984-12-18 | 1984-12-18 | 廃水の生物学的処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61146396A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4919584A (ja) * | 1972-06-15 | 1974-02-21 | ||
| JPS59154197A (ja) * | 1983-02-21 | 1984-09-03 | Showa Denko Kk | 有機性汚水の生物学的脱窒法 |
-
1984
- 1984-12-18 JP JP26939184A patent/JPS61146396A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4919584A (ja) * | 1972-06-15 | 1974-02-21 | ||
| JPS59154197A (ja) * | 1983-02-21 | 1984-09-03 | Showa Denko Kk | 有機性汚水の生物学的脱窒法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61146396A (ja) | 1986-07-04 |
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