JPH04337614A - 傾斜磁場コイルの製造方法 - Google Patents
傾斜磁場コイルの製造方法Info
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- JPH04337614A JPH04337614A JP3110593A JP11059391A JPH04337614A JP H04337614 A JPH04337614 A JP H04337614A JP 3110593 A JP3110593 A JP 3110593A JP 11059391 A JP11059391 A JP 11059391A JP H04337614 A JPH04337614 A JP H04337614A
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01R—MEASURING ELECTRIC VARIABLES; MEASURING MAGNETIC VARIABLES
- G01R33/00—Arrangements or instruments for measuring magnetic variables
- G01R33/20—Arrangements or instruments for measuring magnetic variables involving magnetic resonance
- G01R33/28—Details of apparatus provided for in groups G01R33/44 - G01R33/64
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- G01R33/385—Systems for generation, homogenisation or stabilisation of the main or gradient magnetic field using gradient magnetic field coils
- G01R33/3858—Manufacture and installation of gradient coils, means for providing mechanical support to parts of the gradient-coil assembly
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
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- H01F7/20—Electromagnets; Actuators including electromagnets without armatures
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
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- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
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- H01F41/071—Winding coils of special form
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【0001】〔発明の目的〕
【0002】
【産業上の利用分野】本発明は、磁気共鳴イメージング
(MRI)装置等に用いられる傾斜磁場コイルの製造方
法に係り、特にコイル配置の位置精度が高くてでき上り
寸法のバラツキが少なく、かつコイルのターン数が多く
ても小型の傾斜磁場コイルを実現できる傾斜磁場コイル
の製造方法に関する。
(MRI)装置等に用いられる傾斜磁場コイルの製造方
法に係り、特にコイル配置の位置精度が高くてでき上り
寸法のバラツキが少なく、かつコイルのターン数が多く
ても小型の傾斜磁場コイルを実現できる傾斜磁場コイル
の製造方法に関する。
【0003】
【従来の技術】MRI装置は、磁気共鳴を利用して被験
者の診断部位における特定原子核のスピン密度およびそ
の緩和時定数の少なくとも一方の反映された画像情報を
診断用に提供するもので、被験者が仰臥する寝台部と、
均一磁場(静磁場)を発生させるための磁石、静磁場下
における磁気共鳴のための高周波を送信し、かつ被験者
からの磁気共鳴信号(MR信号)を受信する送受信コイ
ル、およびMR信号に空間の位置に関する情報を付加す
る傾斜磁場を発生する傾斜磁場コイル等を納める架台部
と、電源ならびにMR信号を処理する信号処理部などで
構成される。
者の診断部位における特定原子核のスピン密度およびそ
の緩和時定数の少なくとも一方の反映された画像情報を
診断用に提供するもので、被験者が仰臥する寝台部と、
均一磁場(静磁場)を発生させるための磁石、静磁場下
における磁気共鳴のための高周波を送信し、かつ被験者
からの磁気共鳴信号(MR信号)を受信する送受信コイ
ル、およびMR信号に空間の位置に関する情報を付加す
る傾斜磁場を発生する傾斜磁場コイル等を納める架台部
と、電源ならびにMR信号を処理する信号処理部などで
構成される。
【0004】傾斜磁場コイルによって発生する傾斜磁場
は、空間軸(例えば図19のX,Y,Z軸)の方向に強
度の傾斜をもち、この傾斜磁場下で観測されるMR信号
は空間の位置に関する情報も与えるため、MRI装置は
、このMR信号から画像の再構成をすることができる。
は、空間軸(例えば図19のX,Y,Z軸)の方向に強
度の傾斜をもち、この傾斜磁場下で観測されるMR信号
は空間の位置に関する情報も与えるため、MRI装置は
、このMR信号から画像の再構成をすることができる。
【0005】図19は、従来の傾斜磁場コイルの一例を
示す斜視図である。この傾斜磁場コイルは、Y方向の傾
斜磁場を発生させるもので、この傾斜磁場コイルを製造
する場合は、導体でできたコイル1を、横倒しにした円
筒状ボビン(巻芯)2のY方向傾斜磁場を発生させるた
めの位置(ボビン2外周面の上部と下部)に、一定の幾
何学的な位置精度を保ちながら、巻き付けていく。この
コイルは図示のように4個で1つのコイル層とし、通常
所定の磁場強度を得るため、絶縁・接着シートを介して
同じ位置に複数のコイル層を形成する(すなわちコイル
のターン数(巻数)を増加させる)。そして、各コイル
1に図示のような方向で電流を流せば、Y方向の傾斜磁
場が発生する。
示す斜視図である。この傾斜磁場コイルは、Y方向の傾
斜磁場を発生させるもので、この傾斜磁場コイルを製造
する場合は、導体でできたコイル1を、横倒しにした円
筒状ボビン(巻芯)2のY方向傾斜磁場を発生させるた
めの位置(ボビン2外周面の上部と下部)に、一定の幾
何学的な位置精度を保ちながら、巻き付けていく。この
コイルは図示のように4個で1つのコイル層とし、通常
所定の磁場強度を得るため、絶縁・接着シートを介して
同じ位置に複数のコイル層を形成する(すなわちコイル
のターン数(巻数)を増加させる)。そして、各コイル
1に図示のような方向で電流を流せば、Y方向の傾斜磁
場が発生する。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述の傾斜
磁場コイルの製造方法においては、導体線材を曲げなが
らボビンに装着してコイル(層)1とするため、導体線
材がボビン2外周面上で波打ったりして、位置精度の高
いコイル配置は得られない。したがって、各空間位置に
おける傾斜磁場強度の精度も悪いものになる。
磁場コイルの製造方法においては、導体線材を曲げなが
らボビンに装着してコイル(層)1とするため、導体線
材がボビン2外周面上で波打ったりして、位置精度の高
いコイル配置は得られない。したがって、各空間位置に
おける傾斜磁場強度の精度も悪いものになる。
【0007】また、大量に製造する場合も、1つ1つの
ボビンについて上述の位置精度の不確かなコイルの巻き
付けを行っていくため、各傾斜磁場コイルのでき上がり
寸法がばらつく。
ボビンについて上述の位置精度の不確かなコイルの巻き
付けを行っていくため、各傾斜磁場コイルのでき上がり
寸法がばらつく。
【0008】さらに、図19のA部でコイルを引出すた
め導体が交差しているが、これは1つのコイル層1の厚
さが実際にボビン2に装着している導体の厚さの2倍に
なる(すなわち、コイル層1の厚さの半分は、有効な導
体のない無駄な空間)ことを意味する。したがって、コ
イル層を何層も巻き付ける傾斜磁場コイルにあっては、
有効な導体のない無駄な空間を幾重にも含んで全体の厚
さが不必要に厚くなる。このため、傾斜磁場コイルを装
填するMRI装置が大型化し、敷設が不便になり、また
経済性を損ねていた。
め導体が交差しているが、これは1つのコイル層1の厚
さが実際にボビン2に装着している導体の厚さの2倍に
なる(すなわち、コイル層1の厚さの半分は、有効な導
体のない無駄な空間)ことを意味する。したがって、コ
イル層を何層も巻き付ける傾斜磁場コイルにあっては、
有効な導体のない無駄な空間を幾重にも含んで全体の厚
さが不必要に厚くなる。このため、傾斜磁場コイルを装
填するMRI装置が大型化し、敷設が不便になり、また
経済性を損ねていた。
【0009】本発明は上記事情に鑑みてなされたもので
あり、コイル配置の位置精度を高くしてでき上り寸法の
バラツキを少なくし、かつコイルのターン数が多くても
小型の傾斜磁場コイルを実現できる傾斜磁場コイルの製
造方法を提供することを目的とする。〔発明の構成〕
あり、コイル配置の位置精度を高くしてでき上り寸法の
バラツキを少なくし、かつコイルのターン数が多くても
小型の傾斜磁場コイルを実現できる傾斜磁場コイルの製
造方法を提供することを目的とする。〔発明の構成〕
【
0010】
0010】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するために、(1)それぞれコイルと同じ形状の溝と突
起を有する一対の成形型の間に導体板を挟んで加圧し、
この導体板から所定形状のコイルを打抜く工程と、(2
)このコイルをボビン外周囲の特定方向の磁場を形成す
る位置において、一部に穴を有する絶縁・接着シートを
介して、前記穴を通じてコイル同士を接続しながら複数
段重ね合せる工程を含む傾斜磁場コイルの製造方法を提
供する。
するために、(1)それぞれコイルと同じ形状の溝と突
起を有する一対の成形型の間に導体板を挟んで加圧し、
この導体板から所定形状のコイルを打抜く工程と、(2
)このコイルをボビン外周囲の特定方向の磁場を形成す
る位置において、一部に穴を有する絶縁・接着シートを
介して、前記穴を通じてコイル同士を接続しながら複数
段重ね合せる工程を含む傾斜磁場コイルの製造方法を提
供する。
【0011】
【作用】本発明に係る傾斜磁場コイルの製造方法は、線
材をボビンに順を追って巻き付けながらコイルとするの
ではなく、成形型を使って導体板から予めボビンに巻き
付けたときの形状のコイルを必要な個数打抜き、これら
のコイルをボビンに積層して装着する。そして、この際
、積層されるコイル層間には一部に穴のある絶縁・接着
シートを介在させ、この穴を介して重なり合うコイル同
士を接続する。
材をボビンに順を追って巻き付けながらコイルとするの
ではなく、成形型を使って導体板から予めボビンに巻き
付けたときの形状のコイルを必要な個数打抜き、これら
のコイルをボビンに積層して装着する。そして、この際
、積層されるコイル層間には一部に穴のある絶縁・接着
シートを介在させ、この穴を介して重なり合うコイル同
士を接続する。
【0012】したがって、本発明によれば、線材をボビ
ンに順を追って巻き付ける場合に生ずるようなコイルの
波打ちはなく、コイル配置の精度を高めることができる
。そして大量に生産する場合も同一の成形型を用いてコ
イルを打抜くため、でき上がり寸法のバラツキをなくす
ことができる。
ンに順を追って巻き付ける場合に生ずるようなコイルの
波打ちはなく、コイル配置の精度を高めることができる
。そして大量に生産する場合も同一の成形型を用いてコ
イルを打抜くため、でき上がり寸法のバラツキをなくす
ことができる。
【0013】さらに本発明によれば、絶縁・接着シート
の穴を介して重なり合うコイル同士を接続することによ
り、この接続した複数のコイル層を連続するターン数を
増やして傾斜磁場強度を増加させることができるが、従
来のような単一のコイル層におけるコイルの交差がない
ため、余分な空間は生じない。このため、従来と比べ同
じ数のコイル層を積層する場合に、コイル層全体の厚み
を大幅に減らすことができる。
の穴を介して重なり合うコイル同士を接続することによ
り、この接続した複数のコイル層を連続するターン数を
増やして傾斜磁場強度を増加させることができるが、従
来のような単一のコイル層におけるコイルの交差がない
ため、余分な空間は生じない。このため、従来と比べ同
じ数のコイル層を積層する場合に、コイル層全体の厚み
を大幅に減らすことができる。
【0014】
【実施例】以下図1ないし図18を参照して本発明の実
施例を説明する。
施例を説明する。
【0015】図1は、本発明の第1実施例に係る傾斜磁
場コイルの製造方法における銅板の打抜き工程を示す斜
視図である。すなわち、本実施例においては、コイル形
状に打抜く導体板として銅板10を選択し、この銅板1
0は、まずともに平板状の上型11と下型12に挟み込
む。この銅板10は、図2に示すように、上型11と下
型12に挟み込まれると、図3(図2のIII−III
線断面図)に示すように、上型11aと下型11bが
、それぞれボビン外周面に湾曲して装着するコイルを平
面状に延ばしたときの形状に一致する突起11aと溝1
2aを有するため、上型11aと下型11bを互いに加
圧することにより、図4に示すように、この突起11a
(または溝12a)の形状のコイル原型13に打抜かれ
る。
場コイルの製造方法における銅板の打抜き工程を示す斜
視図である。すなわち、本実施例においては、コイル形
状に打抜く導体板として銅板10を選択し、この銅板1
0は、まずともに平板状の上型11と下型12に挟み込
む。この銅板10は、図2に示すように、上型11と下
型12に挟み込まれると、図3(図2のIII−III
線断面図)に示すように、上型11aと下型11bが
、それぞれボビン外周面に湾曲して装着するコイルを平
面状に延ばしたときの形状に一致する突起11aと溝1
2aを有するため、上型11aと下型11bを互いに加
圧することにより、図4に示すように、この突起11a
(または溝12a)の形状のコイル原型13に打抜かれ
る。
【0016】図5は、上述のコイル原型13をボビンに
装着可能な形状に成型する工程を示す斜視図である。す
なわち、コイル原型13は、ともに円筒状ボビンの一部
(軸方向に二分割したもの)と同じ形状を有するサドル
形の上枠14と下枠15に挟み込む。このコイル原型1
3は、図6に示すように、上枠14と下枠15に挟み込
まれて加圧されると、図7に示すように、サドル状のコ
イル16aに成型される。このコイル16aは、精度の
よい上型11と下型12および上枠14と下枠15から
製造されるため、波打ちなどの形状の不正確さはない。 そしてこのコイル16aは、同じ上型11と下型12お
よび上枠14と下枠15を用いて、同一精度のものを必
要なだけ製造することができる。
装着可能な形状に成型する工程を示す斜視図である。す
なわち、コイル原型13は、ともに円筒状ボビンの一部
(軸方向に二分割したもの)と同じ形状を有するサドル
形の上枠14と下枠15に挟み込む。このコイル原型1
3は、図6に示すように、上枠14と下枠15に挟み込
まれて加圧されると、図7に示すように、サドル状のコ
イル16aに成型される。このコイル16aは、精度の
よい上型11と下型12および上枠14と下枠15から
製造されるため、波打ちなどの形状の不正確さはない。 そしてこのコイル16aは、同じ上型11と下型12お
よび上枠14と下枠15を用いて、同一精度のものを必
要なだけ製造することができる。
【0017】なお、本実施例においては、一旦平板状の
コイル原型13を打ち抜いた後、ボビンに装着可能な湾
曲した形状に成型したが、ボビンに装着可能な最終的な
コイルの形状に合せた突起と溝をそれぞれ有する一対の
成形型を用い、直ちに装着可能な形状のコイルに打抜く
こともできる。
コイル原型13を打ち抜いた後、ボビンに装着可能な湾
曲した形状に成型したが、ボビンに装着可能な最終的な
コイルの形状に合せた突起と溝をそれぞれ有する一対の
成形型を用い、直ちに装着可能な形状のコイルに打抜く
こともできる。
【0018】さて、図8は先に上枠14と下枠15の形
状の基となった円筒状のボビン17を示すが、このボビ
ン17の外周面に、絶縁・接着シート18、先に製造し
たサドル状コイル16a、一部に穴19のある絶縁・接
着シート20、そして再びサドル状コイル16bの順で
各部材を積層する。すなわち、本実施例においては、コ
イル層は2層である。
状の基となった円筒状のボビン17を示すが、このボビ
ン17の外周面に、絶縁・接着シート18、先に製造し
たサドル状コイル16a、一部に穴19のある絶縁・接
着シート20、そして再びサドル状コイル16bの順で
各部材を積層する。すなわち、本実施例においては、コ
イル層は2層である。
【0019】ここで、内側と外側にそれぞれ積層される
サドル状コイル16aと16bは、それぞれ自身の外周
端と内周端に、端子21aと21bおよび端子21cと
21dを有する。そしてサドル状コイル16aの端子2
1dとサドル状コイル16bの端子21cは、絶縁・接
着シート20の穴19を通して互いに接続される。一方
、端子21aと端子21bはそれぞれ電流の入力端子と
出力端子となる。
サドル状コイル16aと16bは、それぞれ自身の外周
端と内周端に、端子21aと21bおよび端子21cと
21dを有する。そしてサドル状コイル16aの端子2
1dとサドル状コイル16bの端子21cは、絶縁・接
着シート20の穴19を通して互いに接続される。一方
、端子21aと端子21bはそれぞれ電流の入力端子と
出力端子となる。
【0020】その結果、本実施例によれば、一つの電流
の入出力に掛かるコイルが2層となって、従来に比べタ
ーン数が増す。すなわち、一つの電流の入出力に掛かる
傾斜磁場強度を高くできる。そして、前述の従来の方法
で形成した2層のコイル層(入出力端子を2個づつ有す
る)と比べると、各コイル層における導体の交差がない
ため、その交差部分からZ軸方向に延びるコイルの存在
しない空間は生じない。よって、本実施例の方法によれ
ば、同じ傾斜磁場強度を実現する場合にも、コイル層全
体の厚さを縮小して、傾斜磁場コイルを小型にできるが
、これはMRI装置全体の小型化につながり、MRI装
置の経済性の向上、MRI装置設置に掛かる作業の利便
性の向上を図ることができる。
の入出力に掛かるコイルが2層となって、従来に比べタ
ーン数が増す。すなわち、一つの電流の入出力に掛かる
傾斜磁場強度を高くできる。そして、前述の従来の方法
で形成した2層のコイル層(入出力端子を2個づつ有す
る)と比べると、各コイル層における導体の交差がない
ため、その交差部分からZ軸方向に延びるコイルの存在
しない空間は生じない。よって、本実施例の方法によれ
ば、同じ傾斜磁場強度を実現する場合にも、コイル層全
体の厚さを縮小して、傾斜磁場コイルを小型にできるが
、これはMRI装置全体の小型化につながり、MRI装
置の経済性の向上、MRI装置設置に掛かる作業の利便
性の向上を図ることができる。
【0021】図10は、1つのコイル層につき4個のコ
イル、2層のコイル層で計8個のコイルを装着して完成
したY軸方向の傾斜磁場Gy を形成する傾斜磁場コイ
ルの斜視図である。すなわち、Y軸方向の傾斜磁場Gy
は、Y軸方向(上下方向)にそれぞれ2層で4個づつ
コイルを配置して通電することにより形成される。
イル、2層のコイル層で計8個のコイルを装着して完成
したY軸方向の傾斜磁場Gy を形成する傾斜磁場コイ
ルの斜視図である。すなわち、Y軸方向の傾斜磁場Gy
は、Y軸方向(上下方向)にそれぞれ2層で4個づつ
コイルを配置して通電することにより形成される。
【0022】傾斜磁場コイルは、1個のボビンで複数方
向(複数のチャネル)の傾斜磁場を形成することが可能
である。図11ないし図13は、このための工程を示す
もので、図10のようにボビン17に1方向(ここでは
Y軸方向)の傾斜磁場を形成するコイル層を装着し終わ
ったら、図11に示すように、そのコイル層を覆って、
穴のない絶縁・接着シート22を巻き付ける。この工程
により、形成する傾斜磁場の異なるコイル層間は完全な
絶縁を保たれる。
向(複数のチャネル)の傾斜磁場を形成することが可能
である。図11ないし図13は、このための工程を示す
もので、図10のようにボビン17に1方向(ここでは
Y軸方向)の傾斜磁場を形成するコイル層を装着し終わ
ったら、図11に示すように、そのコイル層を覆って、
穴のない絶縁・接着シート22を巻き付ける。この工程
により、形成する傾斜磁場の異なるコイル層間は完全な
絶縁を保たれる。
【0023】その後、図12に示すように、先の方法で
打抜き・湾曲させ、かつ穴24のある絶縁・接着シート
25を介して接着されたコイル23a,23bを、Y軸
方向傾斜磁場の場合と同様に、コイル層1層につき4個
、コイル層2層で計8個X軸方向の傾斜磁場を形成する
ように装着する。
打抜き・湾曲させ、かつ穴24のある絶縁・接着シート
25を介して接着されたコイル23a,23bを、Y軸
方向傾斜磁場の場合と同様に、コイル層1層につき4個
、コイル層2層で計8個X軸方向の傾斜磁場を形成する
ように装着する。
【0024】さらにZ軸方向の傾斜磁場を形成するコイ
ルを装着する場合は、図13に示すように、X軸方向傾
斜磁場用のコイルを覆って、もう一度穴のない絶縁・接
着シート26を巻き付ける。なお、図示はしないが、Z
軸方向傾斜磁場用のコイルはソレノイド形となる。
ルを装着する場合は、図13に示すように、X軸方向傾
斜磁場用のコイルを覆って、もう一度穴のない絶縁・接
着シート26を巻き付ける。なお、図示はしないが、Z
軸方向傾斜磁場用のコイルはソレノイド形となる。
【0025】図14は、こうして完成したX,Y,Zの
3つの軸方向の傾斜磁場を形成できる傾斜磁場コイル2
7の斜視図であり、図15は図14のXV−XV線断面
図である。
3つの軸方向の傾斜磁場を形成できる傾斜磁場コイル2
7の斜視図であり、図15は図14のXV−XV線断面
図である。
【0026】本実施例では、ボビン17の外周面に、順
にY軸方向傾斜磁場用のコイル層16、X軸方向傾斜磁
場用のコイル層23およびZ軸方向傾斜磁場用のコイル
層28(各コイル層16,23,28はそれぞれ穴のあ
る絶縁・接着シートを挟み、この穴を介して接続する2
層のコイル層からなるが、詳細は省略してある。)が配
置される。各コイル層16,23,28の境界および最
表層には、それぞれ穴のない絶縁・接着シート22,2
6,29が巻き付けられる。なお、傾斜磁場用コイル層
の積層順序は、本実施例に限られるものではなく、任意
の順序で積層することができる。
にY軸方向傾斜磁場用のコイル層16、X軸方向傾斜磁
場用のコイル層23およびZ軸方向傾斜磁場用のコイル
層28(各コイル層16,23,28はそれぞれ穴のあ
る絶縁・接着シートを挟み、この穴を介して接続する2
層のコイル層からなるが、詳細は省略してある。)が配
置される。各コイル層16,23,28の境界および最
表層には、それぞれ穴のない絶縁・接着シート22,2
6,29が巻き付けられる。なお、傾斜磁場用コイル層
の積層順序は、本実施例に限られるものではなく、任意
の順序で積層することができる。
【0027】本実施例においては、穴のある絶縁・接着
シート20,25および穴のない絶縁・接着シート22
,26,29ともに、熱硬化性のエポキシ樹脂を染み込
ませたガラスクロス(ガラス繊維でできている)を用い
るが、図16と図17は、それぞれ図15のB部を加熱
する前と加熱した後の拡大図である。
シート20,25および穴のない絶縁・接着シート22
,26,29ともに、熱硬化性のエポキシ樹脂を染み込
ませたガラスクロス(ガラス繊維でできている)を用い
るが、図16と図17は、それぞれ図15のB部を加熱
する前と加熱した後の拡大図である。
【0028】すなわち、銅製のコイル層23と28は、
エポキシ樹脂30を染み込ませたガラスクロス製の絶縁
・接着シート26を挟んで相対するが、加熱前において
は、エポキシ樹脂30はまだ硬化していず、固体または
粘度の非常に高い液体の状態である。したがって、銅製
コイル層23,28とガラス繊維を覆うエポキシ樹脂3
0はあまりよく密着しない。そこで、傾斜磁場コイル全
体を加熱する(エポキシ樹脂の種類により異なるが大体
100〜150℃)と、エポキシ樹脂30はまず粘度の
低い液体となってコイル層23,28と密着し、ついで
硬化してコイル層23,28を固着する。コイル層23
,28はガラス繊維のおかげで絶縁を互いに保たれる。
エポキシ樹脂30を染み込ませたガラスクロス製の絶縁
・接着シート26を挟んで相対するが、加熱前において
は、エポキシ樹脂30はまだ硬化していず、固体または
粘度の非常に高い液体の状態である。したがって、銅製
コイル層23,28とガラス繊維を覆うエポキシ樹脂3
0はあまりよく密着しない。そこで、傾斜磁場コイル全
体を加熱する(エポキシ樹脂の種類により異なるが大体
100〜150℃)と、エポキシ樹脂30はまず粘度の
低い液体となってコイル層23,28と密着し、ついで
硬化してコイル層23,28を固着する。コイル層23
,28はガラス繊維のおかげで絶縁を互いに保たれる。
【0029】図18は、本発明の第2実施例に係る方法
により製造された遮蔽形傾斜磁場コイル31の部分断面
図である。遮蔽形傾斜磁場コイル31は、ボビン32と
ボビン32より直径の大きなボビン33についてそれぞ
れ第1実施例と同様の方法により製造された内側傾斜磁
場コイル34と外側傾斜磁場コイル35を、スペーサ3
6を介して二重に組み合わせて製造する。
により製造された遮蔽形傾斜磁場コイル31の部分断面
図である。遮蔽形傾斜磁場コイル31は、ボビン32と
ボビン32より直径の大きなボビン33についてそれぞ
れ第1実施例と同様の方法により製造された内側傾斜磁
場コイル34と外側傾斜磁場コイル35を、スペーサ3
6を介して二重に組み合わせて製造する。
【0030】内側傾斜磁場コイル34と外側傾斜磁場コ
イル35は、それぞれ先に示した図15と同様の断面を
有し、ボビン32と33の外周面に、それぞれ同じ順序
でY軸方向傾斜磁場用のコイル層37,38、X軸方向
傾斜磁場用のコイル層39,40およびZ軸方向傾斜磁
場用のコイル層41,42が配置される。そして、内側
傾斜磁場コイル34の各コイル層37,39,41の境
界および最表層ならびに外側傾斜磁場コイル35の各コ
イル層38,40,42の境界および最表層には、それ
ぞれ穴のない絶縁・接着シート43,44,45ならび
に46,47,48が巻き付けられる。
イル35は、それぞれ先に示した図15と同様の断面を
有し、ボビン32と33の外周面に、それぞれ同じ順序
でY軸方向傾斜磁場用のコイル層37,38、X軸方向
傾斜磁場用のコイル層39,40およびZ軸方向傾斜磁
場用のコイル層41,42が配置される。そして、内側
傾斜磁場コイル34の各コイル層37,39,41の境
界および最表層ならびに外側傾斜磁場コイル35の各コ
イル層38,40,42の境界および最表層には、それ
ぞれ穴のない絶縁・接着シート43,44,45ならび
に46,47,48が巻き付けられる。
【0031】本実施例の方法で製造したこの遮蔽形傾斜
磁場コイル31は、内側傾斜磁場コイル34と外側傾斜
磁場コイル35において、同一チャネルの傾斜磁場形成
に掛かる各コイル層に互いに逆方向に電流を流すと、各
チャネルの傾斜磁場について、外側傾斜磁場コイル35
より外側の空間にはまったく磁場が形成されず、内側傾
斜磁場コイル34の内側の空間には必要な磁場が形成さ
れる。
磁場コイル31は、内側傾斜磁場コイル34と外側傾斜
磁場コイル35において、同一チャネルの傾斜磁場形成
に掛かる各コイル層に互いに逆方向に電流を流すと、各
チャネルの傾斜磁場について、外側傾斜磁場コイル35
より外側の空間にはまったく磁場が形成されず、内側傾
斜磁場コイル34の内側の空間には必要な磁場が形成さ
れる。
【0032】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る傾斜
磁場コイルの製造方法によれば、ボビンに装着されるコ
イルに波打ちなどコイル配置の精度の乱れがなく、何個
生産する場合でもでき上がり寸法のバラツキをなくすこ
とができる。
磁場コイルの製造方法によれば、ボビンに装着されるコ
イルに波打ちなどコイル配置の精度の乱れがなく、何個
生産する場合でもでき上がり寸法のバラツキをなくすこ
とができる。
【0033】さらに本発明によれば、従来のようにコイ
ル層にコイルの存在しない空間が生ぜず、コイル層全体
の厚みを大幅に減らして、MRI装置の小型化・経済性
の向上を図ることができる。
ル層にコイルの存在しない空間が生ぜず、コイル層全体
の厚みを大幅に減らして、MRI装置の小型化・経済性
の向上を図ることができる。
【図1】本発明の第1実施例に係る方法における銅板の
打抜き工程を示す図。
打抜き工程を示す図。
【図2】上記工程において銅板を挟み込んだ成形型の斜
視図。
視図。
【図3】図2のIII−III 線断面図。
【図4】上記工程において打抜かれた銅コイルの斜視図
。
。
【図5】本発明の第1実施例に係る方法における銅コイ
ルの成型工程を示す図。
ルの成型工程を示す図。
【図6】上記工程において銅コイルを挟み込んだ型枠の
斜視図。
斜視図。
【図7】上記工程において成型された銅コイルの斜視図
。
。
【図8】本発明の第1実施例に係る方法で用いるボビン
の斜視図。
の斜視図。
【図9】本発明の第1実施例に係る方法における銅コイ
ルの重ね合せ工程を示す図。
ルの重ね合せ工程を示す図。
【図10】本発明の第1実施例に係る方法により1チャ
ネルの傾斜磁場形成用コイルを装着した傾斜磁場コイル
の斜視図。
ネルの傾斜磁場形成用コイルを装着した傾斜磁場コイル
の斜視図。
【図11】本発明の第1実施例に係る方法により他傾斜
磁場チャネル用コイル装着のため絶縁・接着シートを巻
き付けた傾斜磁場コイルの斜視図。
磁場チャネル用コイル装着のため絶縁・接着シートを巻
き付けた傾斜磁場コイルの斜視図。
【図12】本発明の第1実施例に係る方法における他傾
斜磁場チャネル用銅コイルの重ね合せ工程を示す図。
斜磁場チャネル用銅コイルの重ね合せ工程を示す図。
【図13】本発明の第1実施例に係る方法によりさらに
他の傾斜磁場チャネル用コイル装着のため絶縁・接着シ
ートを巻き付けた傾斜磁場コイルの斜視図。
他の傾斜磁場チャネル用コイル装着のため絶縁・接着シ
ートを巻き付けた傾斜磁場コイルの斜視図。
【図14】本発明の第1実施例に係る方法により3傾斜
磁場チャネルのコイルを装着した傾斜磁場コイルの斜視
図。
磁場チャネルのコイルを装着した傾斜磁場コイルの斜視
図。
【図15】図14のXV−XV線断面図。
【図16】図15のB部の加熱前の断面図。
【図17】図15のB部の加熱後の断面図。
【図18】本発明の第2実施例に係る方法により製造し
た遮蔽形傾斜磁場コイルの断面図。
た遮蔽形傾斜磁場コイルの断面図。
【図19】従来の方法で製造したY方向傾斜磁場コイル
の斜視図。
の斜視図。
10 銅板
11 上型
11a 突起
12 下型
12b 溝
13 コイル原型
14 上枠
15 下枠
16a,16b コイル
17 ボビン
19 穴
20 絶縁・接着シート
Claims (6)
- 【請求項1】 (1)それぞれコイルと同じ形状の溝
と突起を有する一対の成形型の間に導体板を挟んで加圧
し、この導体板から所定形状のコイルを打抜く工程と、
(2)このコイルをボビン外周面の特定方向の磁場を形
成する位置において、一部に穴を有する絶縁・接着シー
トを介して、前記穴を通じてコイル同士を接続しながら
複数段重ね合せる工程を含む傾斜磁場コイルの製造方法
。 - 【請求項2】 前記工程(1)はそれぞれコイルを板
状に延ばした形状の溝と突起を有する一対の成形型の間
に導体板を挟んで加圧し、この導体板から所定形状のコ
イル原型を打抜く工程と、ボビンの外形の一部に合せた
形状を有する一対の成型枠に前記コイル原型を挟んで加
圧し、ボビンに装着可能な形状のコイルを成型する工程
を含む請求項1記載の傾斜磁場コイルの製造方法。 - 【請求項3】 前記工程(2)の後に、さらに絶縁・
接着シートを介して前記コイルとは異なる方向の傾斜磁
場を形成する位置にコイルを装着する工程を含む請求項
1または2記載の傾斜磁場コイルの製造方法。 - 【請求項4】 直径の異なる2つのボビンを用意する
工程と、この2つのボビンにおいて前記工程(2)を完
了した後、上記2つのボビンをスペーサを介して二重に
組み合わせる工程を含む請求項1ないし3のいずれか1
項記載の傾斜磁場コイルの製造方法。 - 【請求項5】 前記絶縁・接着シートとしてエポキシ
樹脂を染み込ませたガラスクロスを選択する工程と、こ
のエポキシ樹脂を染み込ませたガラスクロスについて前
記工程(2)を完了した後、このエポキシ樹脂を染み込
ませたガラスクロスを加熱する工程を含む請求項1ない
し4のいずれか一項記載の傾斜磁場コイルの製造方法。 - 【請求項6】 前記導体板として銅板を選択する工程
を含む請求項1ないし5のいずれか一項記載の傾斜磁場
コイルの製造方法。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3110593A JPH04337614A (ja) | 1991-05-15 | 1991-05-15 | 傾斜磁場コイルの製造方法 |
US07/882,437 US5349744A (en) | 1991-05-15 | 1992-05-13 | Gradient coil and gradient coil unit for MRI and methods of manufacturing the same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3110593A JPH04337614A (ja) | 1991-05-15 | 1991-05-15 | 傾斜磁場コイルの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04337614A true JPH04337614A (ja) | 1992-11-25 |
Family
ID=14539791
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3110593A Pending JPH04337614A (ja) | 1991-05-15 | 1991-05-15 | 傾斜磁場コイルの製造方法 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5349744A (ja) |
JP (1) | JPH04337614A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0576507A (ja) * | 1991-09-24 | 1993-03-30 | Mitsubishi Electric Corp | 傾斜磁場コイルおよびその製造方法 |
US5642049A (en) * | 1995-08-04 | 1997-06-24 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Magnetic field producing apparatus and manufacturing method |
US6311389B1 (en) | 1998-07-01 | 2001-11-06 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Gradient magnetic coil apparatus and method of manufacturing the same |
JP2006116305A (ja) * | 2004-10-20 | 2006-05-11 | General Electric Co <Ge> | 傾斜コイル装置及びその組み上げ方法 |
JP2012089835A (ja) * | 2010-09-22 | 2012-05-10 | Tesla Eng Ltd | 傾斜磁場コイルサブアセンブリ |
JP2014193324A (ja) * | 2013-03-01 | 2014-10-09 | Toshiba Corp | 磁気共鳴イメージング装置及び傾斜磁場コイル |
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---|---|---|---|---|
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JPH09246035A (ja) * | 1996-03-06 | 1997-09-19 | Jeol Ltd | 回路印刷シート |
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DE20203908U1 (de) * | 2002-03-11 | 2002-06-06 | Siemens AG, 80333 München | Schichtstruktur |
GB0307729D0 (en) * | 2003-04-03 | 2003-05-07 | Tesla Engineering Ltd | Manufacture of shim windings |
DE102006029959B4 (de) * | 2006-06-29 | 2010-04-08 | Siemens Ag | Verfahren zur Herstellung eines mit einer Klebeschicht versehenen plattenförmigen Isolationsträgers für eine Gradientenspule eines Magnetresonanzgeräts, sowie Einrichtung zur Herstellung eines solchen Isolationsträgers |
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DE102008004660B4 (de) * | 2008-01-16 | 2011-08-25 | Siemens Aktiengesellschaft, 80333 | Gradientenspule und Verfahren zur Herstellung einer Gradientenspule |
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US9696349B2 (en) * | 2014-06-26 | 2017-07-04 | General Electric Company | Current sensing system |
AU2015311825B2 (en) * | 2014-09-05 | 2019-01-17 | Hyperfine Operations, Inc. | Low field magnetic resonance imaging methods and apparatus |
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1991
- 1991-05-15 JP JP3110593A patent/JPH04337614A/ja active Pending
-
1992
- 1992-05-13 US US07/882,437 patent/US5349744A/en not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US5349744A (en) | 1994-09-27 |
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