JPH04329100A - スピーカの製造方法 - Google Patents
スピーカの製造方法Info
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- JPH04329100A JPH04329100A JP9880491A JP9880491A JPH04329100A JP H04329100 A JPH04329100 A JP H04329100A JP 9880491 A JP9880491 A JP 9880491A JP 9880491 A JP9880491 A JP 9880491A JP H04329100 A JPH04329100 A JP H04329100A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- voice coil
- speaker
- coil guide
- magnetic gap
- lower plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
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Landscapes
- Audible-Bandwidth Dynamoelectric Transducers Other Than Pickups (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は各種音響機器に使用され
るスピーカの製造方法に関するものである。
るスピーカの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のスピーカの一般的な製造方法につ
いて図面を用いて説明する。図４は従来のスピーカの製
造工程を説明するためにスピーカを半断面図で示したも
のである。図４において１は、センターポールを有する
下部プレート、３は環状のマグネット、４は上部プレー
トで、それぞれ接着剤で結合され、上記下部プレート１
のセンターポールと上部プレート４との間に環状の磁気
ギャップが形成されている。
いて図面を用いて説明する。図４は従来のスピーカの製
造工程を説明するためにスピーカを半断面図で示したも
のである。図４において１は、センターポールを有する
下部プレート、３は環状のマグネット、４は上部プレー
トで、それぞれ接着剤で結合され、上記下部プレート１
のセンターポールと上部プレート４との間に環状の磁気
ギャップが形成されている。
【０００３】また、フレーム５は、上部プレート４に溶
接で結合されている。次に、ボイスコイル６を上記磁気
ギャップの最適な位置に保持するために、スペーサ治具
１１を用いてボイスコイル６の内周部を支持し、ダンパ
ー７とボイスコイル６を接着した後、ダンパー７を結合
したボイスコイル６を支持した状態でスペーサ治具１１
を磁気ギャップ内に挿入し、ダンパー７をフレーム５に
接着剤で結合することにより磁気ギャップ内にボイスコ
イル６を保持していた。また、その後に振動板８を結合
し、スペーサ治具１１を引き抜いて、スピーカの組立を
行っていたものであった。
接で結合されている。次に、ボイスコイル６を上記磁気
ギャップの最適な位置に保持するために、スペーサ治具
１１を用いてボイスコイル６の内周部を支持し、ダンパ
ー７とボイスコイル６を接着した後、ダンパー７を結合
したボイスコイル６を支持した状態でスペーサ治具１１
を磁気ギャップ内に挿入し、ダンパー７をフレーム５に
接着剤で結合することにより磁気ギャップ内にボイスコ
イル６を保持していた。また、その後に振動板８を結合
し、スペーサ治具１１を引き抜いて、スピーカの組立を
行っていたものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
の製造方法では、磁気ギャップ内にボイスコイル６を保
持するために多数のスペーサ治具１１を必要とするばか
りでなく、各々のスペーサ治具１１の寸法精度ならびに
調整が困難であると共に、寸法ばらつきに起因する性能
のばらつきが発生していた。また、スピーカの組立作業
に時間がかかり工数が増加するという課題をも有してい
た。
の製造方法では、磁気ギャップ内にボイスコイル６を保
持するために多数のスペーサ治具１１を必要とするばか
りでなく、各々のスペーサ治具１１の寸法精度ならびに
調整が困難であると共に、寸法ばらつきに起因する性能
のばらつきが発生していた。また、スピーカの組立作業
に時間がかかり工数が増加するという課題をも有してい
た。
【０００５】本発明は、上記従来の課題を解決するもの
で、スピーカ組立て時、特に磁気ギャップ内にボイスコ
イルを挿入する工程においてスペーサ治具を不要として
組立作業の簡素化を図ったスピーカの製造方法を提供す
ることを目的とするものである。
で、スピーカ組立て時、特に磁気ギャップ内にボイスコ
イルを挿入する工程においてスペーサ治具を不要として
組立作業の簡素化を図ったスピーカの製造方法を提供す
ることを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に本発明によるスピーカの製造方法は、段付き部を有し
リング状の低温溶融材からなるボイスコイルガイドをセ
ンターポールの外周部に装着した下部プレートと、マグ
ネットと、上部プレートを結合し磁気ギャップを有する
界磁部を構成し、上記ボイスコイルガイドに沿わせてボ
イスコイルを挿入しスピーカを組立てて後、加熱するこ
とにより低温溶融材からなるボイスコイルガイドを溶融
除去するスピーカの製造方法としたものである。
に本発明によるスピーカの製造方法は、段付き部を有し
リング状の低温溶融材からなるボイスコイルガイドをセ
ンターポールの外周部に装着した下部プレートと、マグ
ネットと、上部プレートを結合し磁気ギャップを有する
界磁部を構成し、上記ボイスコイルガイドに沿わせてボ
イスコイルを挿入しスピーカを組立てて後、加熱するこ
とにより低温溶融材からなるボイスコイルガイドを溶融
除去するスピーカの製造方法としたものである。
【０００７】
【作用】この方法によって、ボイスコイルを磁気ギャッ
プ内に挿入する際にスペーサ治具が不要となり組立作業
の簡素化が図れる。また、ボイスコイルガイドを金型を
用いて成形することにより寸法精度が向上し、寸法ばら
つきに起因する性能ばらつきを解決して、信頼性の向上
を図ることができる。
プ内に挿入する際にスペーサ治具が不要となり組立作業
の簡素化が図れる。また、ボイスコイルガイドを金型を
用いて成形することにより寸法精度が向上し、寸法ばら
つきに起因する性能ばらつきを解決して、信頼性の向上
を図ることができる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の一実施例について図面を参照
しながら説明する。なお、従来例で説明した図と同じ部
品には同一番号を付与する。
しながら説明する。なお、従来例で説明した図と同じ部
品には同一番号を付与する。
【０００９】図１は本発明によるスピーカの製造方法を
説明するために示したスピーカの半断面である。図１に
おいて１はセンターポールを有する下部プレートであり
、この下部プレート１のセンターポール外周部には低温
溶融材からなるボイスコイルガイド２がアウトサートな
どにより装着されている。このボイスコイルガイド２は
、酢酸ビニル系の接着剤、ロウ等の材料を用いて構成さ
れ、６０℃〜８０℃の低温で溶融するものである。また
、その形状は、ボイスコイル６を磁気ギャップの最適な
位置に保持することができるように、ボイスコイル６の
内側に接すると共に、ボイスコイル６の底部の位置決め
を行うために段を設けた形状としている。
説明するために示したスピーカの半断面である。図１に
おいて１はセンターポールを有する下部プレートであり
、この下部プレート１のセンターポール外周部には低温
溶融材からなるボイスコイルガイド２がアウトサートな
どにより装着されている。このボイスコイルガイド２は
、酢酸ビニル系の接着剤、ロウ等の材料を用いて構成さ
れ、６０℃〜８０℃の低温で溶融するものである。また
、その形状は、ボイスコイル６を磁気ギャップの最適な
位置に保持することができるように、ボイスコイル６の
内側に接すると共に、ボイスコイル６の底部の位置決め
を行うために段を設けた形状としている。
【００１０】このように構成された下部プレート１と、
マグネット３と、上部プレート４をそれぞれ接着剤で結
合し、上記下部プレート１のセンターポールと上部プレ
ート４との間にボイスコイルガイド２を介して環状の磁
気ギャップを形成した界磁部を組立てる。また、フレー
ム５は、上部プレート４に溶接で結合されている。
マグネット３と、上部プレート４をそれぞれ接着剤で結
合し、上記下部プレート１のセンターポールと上部プレ
ート４との間にボイスコイルガイド２を介して環状の磁
気ギャップを形成した界磁部を組立てる。また、フレー
ム５は、上部プレート４に溶接で結合されている。
【００１１】次に、ボイスコイル６を上記ボイスコイル
ガイド２に沿わせて挿入することにより、磁気ギャップ
の最適な位置に保持する。次に、ダンパー７の内周部を
上記ボイスコイル６に沿わせて挿入し、外周部をフレー
ム５に、内周部をボイスコイル６と接着剤で結合する。 次に、振動板８をボイスコイル６に沿わせて配置し、外
周部をフレーム５に、内周部をボイスコイル６と接着剤
で結合する。
ガイド２に沿わせて挿入することにより、磁気ギャップ
の最適な位置に保持する。次に、ダンパー７の内周部を
上記ボイスコイル６に沿わせて挿入し、外周部をフレー
ム５に、内周部をボイスコイル６と接着剤で結合する。 次に、振動板８をボイスコイル６に沿わせて配置し、外
周部をフレーム５に、内周部をボイスコイル６と接着剤
で結合する。
【００１２】このようにして組立てを行ったスピーカの
下部プレート１を６０℃〜８０℃に加熱又は、レーザー
ビームを照射することにより低温溶融材からなるボイス
コイルガイド２を溶融し、図２に示すように下部プレー
ト１の底の方に固着させる。なお、下部プレート１の底
部に固着したボイスコイルガイド２は、スピーカを再生
した際にボイスコイル６が上下方向に振幅しても接触し
ないように構成されており、この状態で何ら支障のない
ものである。
下部プレート１を６０℃〜８０℃に加熱又は、レーザー
ビームを照射することにより低温溶融材からなるボイス
コイルガイド２を溶融し、図２に示すように下部プレー
ト１の底の方に固着させる。なお、下部プレート１の底
部に固着したボイスコイルガイド２は、スピーカを再生
した際にボイスコイル６が上下方向に振幅しても接触し
ないように構成されており、この状態で何ら支障のない
ものである。
【００１３】また、上記ボイスコイルガイド２は、スピ
ーカを組立てた最終の工程で溶融する構成としたが、振
動板８を結合する前の工程で溶融を行ってもよいことは
言うまでもない。
ーカを組立てた最終の工程で溶融する構成としたが、振
動板８を結合する前の工程で溶融を行ってもよいことは
言うまでもない。
【００１４】また、図３は、上記実施例で説明した下部
プレート１の別の構造を示すものであり、上記実施例と
同様に低温溶融材からなるボイスコイルガイド２がセン
ターポール外周部にアウトサートなどにより装着された
下部プレート９の底部に複数の貫通穴１０を設けた構成
としたものであり、加熱により低温溶融材からなるボイ
スコイルガイド２が溶融した際に、この溶融したボイス
コイルガイドが穴１０の外に排出されるようにしたもの
である。
プレート１の別の構造を示すものであり、上記実施例と
同様に低温溶融材からなるボイスコイルガイド２がセン
ターポール外周部にアウトサートなどにより装着された
下部プレート９の底部に複数の貫通穴１０を設けた構成
としたものであり、加熱により低温溶融材からなるボイ
スコイルガイド２が溶融した際に、この溶融したボイス
コイルガイドが穴１０の外に排出されるようにしたもの
である。
【００１５】
【発明の効果】以上のように本発明によるスピーカの構
造方法は、下部プレートに低温溶融材からなるボイスコ
イルガイドを装着することにより、磁気ギャップ内にボ
イスコイルをを挿入する際にスペーサ治具が不要となり
工数削減が可能となるばかりでなく、スペーサ治具の寸
法精度に起因する性能のばらつきをなくし、安定した生
産を行うことが可能なスピーカの製造方法を実現するこ
とができる。
造方法は、下部プレートに低温溶融材からなるボイスコ
イルガイドを装着することにより、磁気ギャップ内にボ
イスコイルをを挿入する際にスペーサ治具が不要となり
工数削減が可能となるばかりでなく、スペーサ治具の寸
法精度に起因する性能のばらつきをなくし、安定した生
産を行うことが可能なスピーカの製造方法を実現するこ
とができる。
【図１】本発明の一実施例におけるスピーカの製造方法
を説明するためのスピーカの半断面図
を説明するためのスピーカの半断面図
【図２】同実施例におけるスピーカの半断面図
【図３】
本発明の一実施例における下部プレートの構成を示す半
断面図
本発明の一実施例における下部プレートの構成を示す半
断面図
【図４】従来のスピーカの製造方法を説明するためのス
ピーカの半断面図
ピーカの半断面図
１ 下部プレート
２ ボイスコイルガイド
３ マグネット
４ 上部プレート
５ フレーム
６ ボイスコイル
７ ダンパー
８ 振動板
Claims (1)
- 【請求項１】段付き部を有しリング状の低温溶融材から
なるボイスコイルガイドをセンターポールの外周部に装
着した下部プレートと、マグネットと、上部プレートを
結合し磁気ギャップを有する界磁部を構成し、この界磁
部にフレームを結合し、ダンパーを結合したボイスコイ
ルを上記ボイスコイルガイドに沿わせて挿入することに
より磁気ギャップ内に保持し、振動板を結合して後に加
熱することにより上記低温溶融材からなるボイスコイル
ガイドを溶融除去するスピーカの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9880491A JPH04329100A (ja) | 1991-04-30 | 1991-04-30 | スピーカの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9880491A JPH04329100A (ja) | 1991-04-30 | 1991-04-30 | スピーカの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04329100A true JPH04329100A (ja) | 1992-11-17 |
Family
ID=14229534
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9880491A Pending JPH04329100A (ja) | 1991-04-30 | 1991-04-30 | スピーカの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04329100A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005055648A1 (en) * | 2003-12-05 | 2005-06-16 | Joung-Youl Shin | Plane speaker having coil plate guide device |
-
1991
- 1991-04-30 JP JP9880491A patent/JPH04329100A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005055648A1 (en) * | 2003-12-05 | 2005-06-16 | Joung-Youl Shin | Plane speaker having coil plate guide device |
| JP2007513567A (ja) * | 2003-12-05 | 2007-05-24 | ジョン−ヨル シン | コイル板ガイド手段を備える平面スピーカー |
| US7502486B2 (en) | 2003-12-05 | 2009-03-10 | Joung-Youl Shin | Plane speaker having coil plate guide device |
| AU2004310927B2 (en) * | 2003-12-05 | 2009-12-10 | Flatcore Sound Inc. | Plane speaker having coil plate guide device |
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