JPH0432797B2 - - Google Patents
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- JPH0432797B2 JPH0432797B2 JP58188971A JP18897183A JPH0432797B2 JP H0432797 B2 JPH0432797 B2 JP H0432797B2 JP 58188971 A JP58188971 A JP 58188971A JP 18897183 A JP18897183 A JP 18897183A JP H0432797 B2 JPH0432797 B2 JP H0432797B2
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Description
〔産業上の利用分野〕
この発明は、耐スポーリング性を改良した不焼
成定形耐火物に関するものである。 〔技術的背景〕 耐火性骨材と有機質バインダからなる不焼成の
定形耐火物は亀裂が発生しにくく、また、発生し
ても焼成れんがに比較して亀裂がシヤープでなく
ジグザグで拡がりにくいことから、ある程度耐食
性と耐スポーリング性を兼備するものであるが、
例えば連続鋳造用の要鋼が内孔を通るノズル用と
しては、耐スポーリング性において未だ不充分で
あつた。 〔発明の目的〕 この発明の目的は、耐火性骨材と有機質バイン
ダからなる不焼成耐火物における耐スポーリング
性を改善し、熱衝撃が大きくしかも機械的に強度
が要求される部所への適用に有用な不焼成耐火物
を提供することにある。 〔発明の構成〕 本発明の耐スポーリング性不焼成耐火物の特徴
は、耐火性骨材と有機質バインダからなる配合物
に、融点が1400℃以上の耐熱性メタルフアイバ
（以下高融点フアイバと記す）と融点が1000℃以
下のメタルフアイバ（以下低融点フアイバと記
す）との融点の大幅に異なるメタルフアイバ、さ
らに中間温度域で強度を発現しやすい粒子直径
0.5mm以下で融点1000℃以下の金属粉を組み合わ
せて添加してなる点にある。 この発明における耐火性骨材としては、例えば
シリカ、アルミナ、シリカ−アルミナ、マグネシ
ア、スピネル、クロム鉱、SiC、Si3N4、B4C、
BN、黒鉛及び無定形炭素等の炭素を任意に用い
ることができる。 有機質バインダとしては、残留炭素量が多いも
のが好ましく、さらにコストの点でフエノール、
フラン系の樹脂が好ましいが、特にこれらに限定
されるものではない。 高融点メタルフアイバとしては、普通鋼、Ni
−Cr鋼、Cr−Mo鋼、Cr鋼、Cr−Ｖ鋼等の特殊
鋼、ステンレス鋼、合金鉄等の鉄基合金のフアイ
バが好ましい。 また低融点メタルフアイバとしては、Alフア
イバ、Alフアイバを含むAl合金フアイバ、Mgフ
アイバ等を挙げることができる。 上記メタルフアイバは、直線、曲線、山形、波
形等の種々の形状で使用でき、該メタルフアイバ
の直径は0.01〜0.1mmの範囲が適しており、0.01mm
未満の太さでは、配合物中への分散が困難であ
り、0.1mmを超える太さでは耐スポーリング性の
向上が期待できない。なお、上記メタルフアイバ
は均一な太さである必要はなく種々のものを混合
して用いてもよい。 なお、上記メタルフアイバの長さは１〜10mmが
適当であり、この範囲外であると充填性不良、強
度不足となり、望ましくは２〜６mmが作業性に優
れ効果も大きい。 高融点メタルフアイバおよび低融点メタルフア
イバの耐火性骨材に対する添加量は、それぞれ１
〜９重量％の範囲内にある必要がある。１重量％
未満ではメタルフアイバ添加の効果が小となり、
また９重量％を超えるとメタルフアイバのマトリ
ツクス組織内の占有率が大きくなりすぎ、耐食性
が低下し好ましくない。 さらに、上記両メタルフアイバの合量の添加量
は、前記耐火性骨材に対し、２〜10重量％が適し
ており、２重量％未満では充分な強度と耐スポー
リング性が得られず、逆に10重量％を超えるとマ
トリツクス中の金属フアイバの比率が大きくなり
すぎ、耐火物としての性能の低下が生じ、また耐
スポーリング性の向上も顕著でない。さらに、混
合、形成作業が困難となり、良好な品質が得られ
ない。 以上の配合物にはさらに例えばAl、Mg、Zn、
Sn等の粒子直径が0.5mm以下の低融点金属粉を耐
火性骨材に対して外掛で１〜15重量％添加する必
要があり、これによつて中間温度域の強度低下を
完全に防止することができる。この低融点金属粉
と前記のメタルフアイバとを併用することによ
り、中間温度域の強度低下の防止とともに、耐ス
ポーリング性も優れた良好な不焼成定形耐火物が
得られる。 〔作用〕 メタルフアイバの長さと径の特定によつて、配
合物中への分散と作業性を容易にすると共に、耐
スポーリング性を向上せしめる。 また、高融点メタルフアイバと低融点メタルフ
アイバの耐火性骨材に対する添加量の特定による
耐食性を維持する。 さらに、上記両メタルフアイバの合量の添加量
の特定によつて、充分な強度と耐スポーリング性
を得るとともに、混合、成形作業を確保し、良好
に品質を得る。 また、さらに、特定粒子径の低融点金属粉を特
定量添加することによつて、中間温度域の強度低
下を完全に防止する。 さらには、この低融点金属粉と前記のメタルフ
アイバとを併用することにより、中間温度域の強
度低下の防止とともに、耐スポーリング性も優れ
た良好な不焼成定形耐火物が得られる。 本発明は、これらの各構成用件の作用を複合せ
しめた配合物を通常の方法で成形し硬化処理を施
すことによつて、耐スポーリング性においてとく
に優れた不焼成定形耐火物を得ることができる。 〔実施例〕 実施例 １ 高融点金属フアイバと低融点金属フアイバと低
融点金属との併用の効果を、それぞれの単独添加
の効果と比較して示す。 合成ムライト（内外耐火製）35重量％と焼結ア
ルミナ60重量％と粘土５重量％とからなる耐火性
骨材に対して、５重量％のフエノール樹脂を添加
混合した配合物に、直径0.09mm、長さ６mmのスチ
ールフアイバを外掛（耐火性骨材に対して）３重
量％と直径0.03mm、長さ３mmのAlフアイバ２重量
％、さらに0.5mm以下のAl粉末を外掛けで２重量
％添加混合して成形し、200℃で24時間の硬化処
理を施し、スライデイングノズルの下部ノズル用
不焼成耐火物を得た。 比較例 １−１ Alフアイバを添加せず、他は実施例１と同様
にして、スライデイングノズルの下部ノズル用不
焼成耐火物を得た。 比較例 １−２ スチールフアイバを添加せず他は実施例１と同
様にして、スライデイングノズルの下部ノズル用
不焼成耐火物を得た。 比較例 １−３ 0.5mm以下のAl粉末を添加せず他は実施例１と
同様にして、スライデイングノズルの下部ノズル
用不焼成耐火物を得た。 実施例１と比較例１−１、１−２、１−３で得
た不焼成耐火物の物性の第１表に示す。同表から
明らかなように、実施例１の耐火性は比較例１−
１、１−２の耐火物に比較して、亀裂発生時間が
遅く、亀裂の発達も遅いことが確認された。ま
た、比較例３は中間温度域（800℃）での強度が
不十分であつた。
成定形耐火物に関するものである。 〔技術的背景〕 耐火性骨材と有機質バインダからなる不焼成の
定形耐火物は亀裂が発生しにくく、また、発生し
ても焼成れんがに比較して亀裂がシヤープでなく
ジグザグで拡がりにくいことから、ある程度耐食
性と耐スポーリング性を兼備するものであるが、
例えば連続鋳造用の要鋼が内孔を通るノズル用と
しては、耐スポーリング性において未だ不充分で
あつた。 〔発明の目的〕 この発明の目的は、耐火性骨材と有機質バイン
ダからなる不焼成耐火物における耐スポーリング
性を改善し、熱衝撃が大きくしかも機械的に強度
が要求される部所への適用に有用な不焼成耐火物
を提供することにある。 〔発明の構成〕 本発明の耐スポーリング性不焼成耐火物の特徴
は、耐火性骨材と有機質バインダからなる配合物
に、融点が1400℃以上の耐熱性メタルフアイバ
（以下高融点フアイバと記す）と融点が1000℃以
下のメタルフアイバ（以下低融点フアイバと記
す）との融点の大幅に異なるメタルフアイバ、さ
らに中間温度域で強度を発現しやすい粒子直径
0.5mm以下で融点1000℃以下の金属粉を組み合わ
せて添加してなる点にある。 この発明における耐火性骨材としては、例えば
シリカ、アルミナ、シリカ−アルミナ、マグネシ
ア、スピネル、クロム鉱、SiC、Si3N4、B4C、
BN、黒鉛及び無定形炭素等の炭素を任意に用い
ることができる。 有機質バインダとしては、残留炭素量が多いも
のが好ましく、さらにコストの点でフエノール、
フラン系の樹脂が好ましいが、特にこれらに限定
されるものではない。 高融点メタルフアイバとしては、普通鋼、Ni
−Cr鋼、Cr−Mo鋼、Cr鋼、Cr−Ｖ鋼等の特殊
鋼、ステンレス鋼、合金鉄等の鉄基合金のフアイ
バが好ましい。 また低融点メタルフアイバとしては、Alフア
イバ、Alフアイバを含むAl合金フアイバ、Mgフ
アイバ等を挙げることができる。 上記メタルフアイバは、直線、曲線、山形、波
形等の種々の形状で使用でき、該メタルフアイバ
の直径は0.01〜0.1mmの範囲が適しており、0.01mm
未満の太さでは、配合物中への分散が困難であ
り、0.1mmを超える太さでは耐スポーリング性の
向上が期待できない。なお、上記メタルフアイバ
は均一な太さである必要はなく種々のものを混合
して用いてもよい。 なお、上記メタルフアイバの長さは１〜10mmが
適当であり、この範囲外であると充填性不良、強
度不足となり、望ましくは２〜６mmが作業性に優
れ効果も大きい。 高融点メタルフアイバおよび低融点メタルフア
イバの耐火性骨材に対する添加量は、それぞれ１
〜９重量％の範囲内にある必要がある。１重量％
未満ではメタルフアイバ添加の効果が小となり、
また９重量％を超えるとメタルフアイバのマトリ
ツクス組織内の占有率が大きくなりすぎ、耐食性
が低下し好ましくない。 さらに、上記両メタルフアイバの合量の添加量
は、前記耐火性骨材に対し、２〜10重量％が適し
ており、２重量％未満では充分な強度と耐スポー
リング性が得られず、逆に10重量％を超えるとマ
トリツクス中の金属フアイバの比率が大きくなり
すぎ、耐火物としての性能の低下が生じ、また耐
スポーリング性の向上も顕著でない。さらに、混
合、形成作業が困難となり、良好な品質が得られ
ない。 以上の配合物にはさらに例えばAl、Mg、Zn、
Sn等の粒子直径が0.5mm以下の低融点金属粉を耐
火性骨材に対して外掛で１〜15重量％添加する必
要があり、これによつて中間温度域の強度低下を
完全に防止することができる。この低融点金属粉
と前記のメタルフアイバとを併用することによ
り、中間温度域の強度低下の防止とともに、耐ス
ポーリング性も優れた良好な不焼成定形耐火物が
得られる。 〔作用〕 メタルフアイバの長さと径の特定によつて、配
合物中への分散と作業性を容易にすると共に、耐
スポーリング性を向上せしめる。 また、高融点メタルフアイバと低融点メタルフ
アイバの耐火性骨材に対する添加量の特定による
耐食性を維持する。 さらに、上記両メタルフアイバの合量の添加量
の特定によつて、充分な強度と耐スポーリング性
を得るとともに、混合、成形作業を確保し、良好
に品質を得る。 また、さらに、特定粒子径の低融点金属粉を特
定量添加することによつて、中間温度域の強度低
下を完全に防止する。 さらには、この低融点金属粉と前記のメタルフ
アイバとを併用することにより、中間温度域の強
度低下の防止とともに、耐スポーリング性も優れ
た良好な不焼成定形耐火物が得られる。 本発明は、これらの各構成用件の作用を複合せ
しめた配合物を通常の方法で成形し硬化処理を施
すことによつて、耐スポーリング性においてとく
に優れた不焼成定形耐火物を得ることができる。 〔実施例〕 実施例 １ 高融点金属フアイバと低融点金属フアイバと低
融点金属との併用の効果を、それぞれの単独添加
の効果と比較して示す。 合成ムライト（内外耐火製）35重量％と焼結ア
ルミナ60重量％と粘土５重量％とからなる耐火性
骨材に対して、５重量％のフエノール樹脂を添加
混合した配合物に、直径0.09mm、長さ６mmのスチ
ールフアイバを外掛（耐火性骨材に対して）３重
量％と直径0.03mm、長さ３mmのAlフアイバ２重量
％、さらに0.5mm以下のAl粉末を外掛けで２重量
％添加混合して成形し、200℃で24時間の硬化処
理を施し、スライデイングノズルの下部ノズル用
不焼成耐火物を得た。 比較例 １−１ Alフアイバを添加せず、他は実施例１と同様
にして、スライデイングノズルの下部ノズル用不
焼成耐火物を得た。 比較例 １−２ スチールフアイバを添加せず他は実施例１と同
様にして、スライデイングノズルの下部ノズル用
不焼成耐火物を得た。 比較例 １−３ 0.5mm以下のAl粉末を添加せず他は実施例１と
同様にして、スライデイングノズルの下部ノズル
用不焼成耐火物を得た。 実施例１と比較例１−１、１−２、１−３で得
た不焼成耐火物の物性の第１表に示す。同表から
明らかなように、実施例１の耐火性は比較例１−
１、１−２の耐火物に比較して、亀裂発生時間が
遅く、亀裂の発達も遅いことが確認された。ま
た、比較例３は中間温度域（800℃）での強度が
不十分であつた。
【表】
【表】
実施例 ２
高融点フアイバと低融点フアイバの併用による
効果を示すための実施例であつて、比較例とし
て、それぞれの単独配合の場合と、フアイバが規
定のものより細い場合の例と比較したものであ
る。 石英ガラス15重量％と電融アルミナ60重量％と
鱗状黒鉛20重量％とSi粉末とSiCの含量５重量％
からなる耐火骨材に、フエノール樹脂５重量％と
粒直径0.2mm以下のアルミニウム粉末を１重量％
添加混合し、さらに直径0.1mm、長さ６mmのステ
ンレスフアイバを耐火性骨材に対して５重量％と
直径0.1mm、長さ３mmのAlフアイバ３重量％とを
添加混合して成形し、200℃で24時間の硬化処理
を施し、取鍋用の不焼成ロングノズルを得た。 比較例 ２−１ Alフアイバを添加せずステンレスフアイバの
みを８重量％添加し、他は実施例２と同様にし
て、不焼成耐火物を得た。 比較例 ２−２ ステンレスフアイバを添加せず、Alフアイバ
のを８重量％添加した不焼成耐火物を得た。 比較例 ２−３ 直径0.008mm、長さ６mmのステンレスフアイバ
５重量％と、直径0.008mm、長さ３mmのアルミニ
ウムフアイバ３重量％を添加して、他は実施例２
と同様にして不焼成ロングノノズルを得た。但
し、各フアイバを混練物中に添加する、バラバラ
にならず、フアイバの団粒が発生した。 実施例２と比較例２−１、２−２、２−３で得
た不焼成耐火物の物性の第２表に示す。同表の結
果より明らかなように、実施例２の耐火物は亀裂
の発生がなく、耐スポーリング性に優れているこ
とが確認された。また、300tの取鍋での実用テス
トにおいても、実施例２によるロングノズルは６
回のチヤージにおいても亀裂の発生がなく使用さ
れ、現行の焼成品と遜色ない実績であつた。 比較例２−１も、テーブル評価では良好な耐ス
ポーリング性を示したが、中間温度域での強度不
足のため、実炉使用中に折損が生じた。
効果を示すための実施例であつて、比較例とし
て、それぞれの単独配合の場合と、フアイバが規
定のものより細い場合の例と比較したものであ
る。 石英ガラス15重量％と電融アルミナ60重量％と
鱗状黒鉛20重量％とSi粉末とSiCの含量５重量％
からなる耐火骨材に、フエノール樹脂５重量％と
粒直径0.2mm以下のアルミニウム粉末を１重量％
添加混合し、さらに直径0.1mm、長さ６mmのステ
ンレスフアイバを耐火性骨材に対して５重量％と
直径0.1mm、長さ３mmのAlフアイバ３重量％とを
添加混合して成形し、200℃で24時間の硬化処理
を施し、取鍋用の不焼成ロングノズルを得た。 比較例 ２−１ Alフアイバを添加せずステンレスフアイバの
みを８重量％添加し、他は実施例２と同様にし
て、不焼成耐火物を得た。 比較例 ２−２ ステンレスフアイバを添加せず、Alフアイバ
のを８重量％添加した不焼成耐火物を得た。 比較例 ２−３ 直径0.008mm、長さ６mmのステンレスフアイバ
５重量％と、直径0.008mm、長さ３mmのアルミニ
ウムフアイバ３重量％を添加して、他は実施例２
と同様にして不焼成ロングノノズルを得た。但
し、各フアイバを混練物中に添加する、バラバラ
にならず、フアイバの団粒が発生した。 実施例２と比較例２−１、２−２、２−３で得
た不焼成耐火物の物性の第２表に示す。同表の結
果より明らかなように、実施例２の耐火物は亀裂
の発生がなく、耐スポーリング性に優れているこ
とが確認された。また、300tの取鍋での実用テス
トにおいても、実施例２によるロングノズルは６
回のチヤージにおいても亀裂の発生がなく使用さ
れ、現行の焼成品と遜色ない実績であつた。 比較例２−１も、テーブル評価では良好な耐ス
ポーリング性を示したが、中間温度域での強度不
足のため、実炉使用中に折損が生じた。
【表】
【表】
実施例 ３
フアイバの特定範囲内の添加量の効果を示す実
施例である。 焼結アルミナ80重量％、合成ムライト10重量
％、カーボン５重量％からなる耐火性骨材にフエ
ノール樹脂５重量％を添加混合した配合物に、耐
火性骨材に対し直径0.06mm、長さ３mmのステンレ
スフアイバを2.5重量％と直径0.03mm、長さ1.5mm
のAlフアイバを４重量％、0.2〜０mmアルミニウ
ム粉末を外掛けで10重量％添加混合して形成し、
200℃で24時間の硬化処理を施し、不焼成スライ
デイングノズルプレートれんがを得た。 比較例 ３−１ 同一直径、同一長さのステンレスフアイバ５重
量％とAlフアイバ７重量％、メタルフアイバの
合量で10重量％以上使用し、実施例３と同様にし
て不焼成プレートを得たが、混練中に団粒が発生
した。 比較例 ３−２ ステンレスフアイバを添加せず、他は実施例３
と同様にして不焼成プレートを得た。 比較例 ３−３ ステンレスフアイバ0.5重量％とAlフアイバ0.3
重量％、メタルフアイバの合量で１重量％以下の
添加量で実施例３と同様にして不焼成プレートを
得た。 比較例 ３−４ アルミニウム粉末の添加量を0.5重量％として、
実施例３と同様にして不焼成プレートを得た。 比較例 ３−５ アルミニウム粉末の添加量を17重量％として、
他は実施例３と同様にして不焼成プレートを得
た。 実施例３と比較例３−１〜５で得た不焼成プレ
ートの物性と使用実績を第３表に示す。 同表に示すように、実施例３においては、特定
長さ、特定太さの高融点メタルフアイバと低融点
メタルフアイバを適正量添加した場合にのみ良好
な混練性、成形性が得られ、しかも、強度、耐ス
ポーリング性の良好なバランスが達成できるとい
う効果が確認できた。
施例である。 焼結アルミナ80重量％、合成ムライト10重量
％、カーボン５重量％からなる耐火性骨材にフエ
ノール樹脂５重量％を添加混合した配合物に、耐
火性骨材に対し直径0.06mm、長さ３mmのステンレ
スフアイバを2.5重量％と直径0.03mm、長さ1.5mm
のAlフアイバを４重量％、0.2〜０mmアルミニウ
ム粉末を外掛けで10重量％添加混合して形成し、
200℃で24時間の硬化処理を施し、不焼成スライ
デイングノズルプレートれんがを得た。 比較例 ３−１ 同一直径、同一長さのステンレスフアイバ５重
量％とAlフアイバ７重量％、メタルフアイバの
合量で10重量％以上使用し、実施例３と同様にし
て不焼成プレートを得たが、混練中に団粒が発生
した。 比較例 ３−２ ステンレスフアイバを添加せず、他は実施例３
と同様にして不焼成プレートを得た。 比較例 ３−３ ステンレスフアイバ0.5重量％とAlフアイバ0.3
重量％、メタルフアイバの合量で１重量％以下の
添加量で実施例３と同様にして不焼成プレートを
得た。 比較例 ３−４ アルミニウム粉末の添加量を0.5重量％として、
実施例３と同様にして不焼成プレートを得た。 比較例 ３−５ アルミニウム粉末の添加量を17重量％として、
他は実施例３と同様にして不焼成プレートを得
た。 実施例３と比較例３−１〜５で得た不焼成プレ
ートの物性と使用実績を第３表に示す。 同表に示すように、実施例３においては、特定
長さ、特定太さの高融点メタルフアイバと低融点
メタルフアイバを適正量添加した場合にのみ良好
な混練性、成形性が得られ、しかも、強度、耐ス
ポーリング性の良好なバランスが達成できるとい
う効果が確認できた。
【表】
実施例 ４
適正な太さの高融点メタルフアイバと低融点メ
タルフアイバの併用の効果を示す実施例であつ
て、比較例として高融点メタルフアイバ単独の場
合と、フアイバが規定のものより太い場合の例と
を比較したものである。 高純度海水マグネシア75重量％と焼結スピネル
20重量％とカーボン５重量％とからなる耐火性骨
材に2.5重量％のフエノール樹脂を添加混合した
配合物に、耐火性骨材に対し外掛で直径0.06mm、
長さ６mmのステンレスフアイバ４重量％と直径
0.09mm、長さ３mmのAl−Mg（Mg≒50重量％）合
金フアイバ３重量％とを添加混合して成形し、硬
化処理後塩基性不焼成プレートを得た。 比較例 ４−１ ステンレスフアイバを添加せず、他は実施例４
と同様にして不焼成プレートを得た。 比較例 ４−２ 直径0.12mm、長さ６mmのステンレスフアイバ４
重量％、直径0.12mm、長さ３mmのAl−Mg合金フ
アイバ３重量％を添加した他は、実施例４と同様
にして不焼成プレートを得た。 比較例 ４−３ 直径0.12mm、長さ６mmのステンレスフアイバ８
重量％、直径0.12mm、長さ３mmのAl−Mg合金フ
アイバ６重量％添加した他は、実施例４と同様に
して不焼成プレートを得た。 第４表に実施例４と比較例４−１、４−２、４
−３で得た物性を示す。 同表に示すように、フアイバの太さは規定の範
囲のものが良好な耐スポーリング性を示し、規定
のものより太いフアイバを添加した場合は、耐ス
ポーリング性が低下し、太いフアイバを過剰に添
加しても耐スポーリング性は改善されず、品質の
低下を招く。
タルフアイバの併用の効果を示す実施例であつ
て、比較例として高融点メタルフアイバ単独の場
合と、フアイバが規定のものより太い場合の例と
を比較したものである。 高純度海水マグネシア75重量％と焼結スピネル
20重量％とカーボン５重量％とからなる耐火性骨
材に2.5重量％のフエノール樹脂を添加混合した
配合物に、耐火性骨材に対し外掛で直径0.06mm、
長さ６mmのステンレスフアイバ４重量％と直径
0.09mm、長さ３mmのAl−Mg（Mg≒50重量％）合
金フアイバ３重量％とを添加混合して成形し、硬
化処理後塩基性不焼成プレートを得た。 比較例 ４−１ ステンレスフアイバを添加せず、他は実施例４
と同様にして不焼成プレートを得た。 比較例 ４−２ 直径0.12mm、長さ６mmのステンレスフアイバ４
重量％、直径0.12mm、長さ３mmのAl−Mg合金フ
アイバ３重量％を添加した他は、実施例４と同様
にして不焼成プレートを得た。 比較例 ４−３ 直径0.12mm、長さ６mmのステンレスフアイバ８
重量％、直径0.12mm、長さ３mmのAl−Mg合金フ
アイバ６重量％添加した他は、実施例４と同様に
して不焼成プレートを得た。 第４表に実施例４と比較例４−１、４−２、４
−３で得た物性を示す。 同表に示すように、フアイバの太さは規定の範
囲のものが良好な耐スポーリング性を示し、規定
のものより太いフアイバを添加した場合は、耐ス
ポーリング性が低下し、太いフアイバを過剰に添
加しても耐スポーリング性は改善されず、品質の
低下を招く。
【表】
【表】
実施例 ５
電融マグネシア45重量％、高純度海水マグネシ
ア35重量％、鱗状黒鉛20重量％からなる耐火性骨
材に2.8重量％のフエノール樹脂を添加混合した
配合物に、耐火性骨材に対し外掛で直径0.06mm、
長さ６mmのステンレスフアイバ３重量％と、直径
0.03mm、長さ３mmのAlフアイバ３重量％と、さら
に、0.25mm以下のAl−Mg合金２重量％を添加混
合して成形し、硬化処理を施し転炉用の羽口れん
がを得た。 比較例 ５−１ 実施例５において、添加した各メタルフアイバ
の直径は同一であるが、長さが15mmのものを用
い、他は同一条件で転炉用の羽口れんがを得た。
但し、混練中にメタルフアイバが絡まり団粒が発
生し、分散が不均一であつた。 比較例 ５−２ 実施例５において添加した各メタルフアイバの
直径は同一であるが、長さが15mmのものを各々
1.5重量％に減量し、その他は同一の条件で転炉
用の羽口れんがを得た。但し、比較例５−２と同
様、混練中にメタルフアイバが絡まり団粒が発生
した。 比較例 ５−３ 実施例５と同様の各メタルフアイバをそれぞれ
６重量％添加し、他は同一条件で転炉用の羽口れ
んがを得た。但し、メタルフアイバが多過ぎ、６
mm長のフアイバであるにもかかわらず、混練中に
団粒が発生した。 比較例 ５−４ 実施例５において添加した各メタルフアイバの
直径は同一であるが、長さが0.8mmのものを各々
３重量％添加し、他は同一条件で転炉用羽口れん
がを得た。 比較例 ５−５ 実施例５において添加した各メタルフアイバの
直径は同一であるが、長さが0.8mmのものを各26
重量％添加し、他は同一条件で転炉用羽口れんが
を得た。 第５表に実施例５と比較例５−１、５−２、５
−３、５−４、５−５の物性を示す。 比較例５−１、５−２、５−３においては、溶
鋼に対する耐食性が実施例５に比べて劣り、実炉
使用に供することはできなかつた。
ア35重量％、鱗状黒鉛20重量％からなる耐火性骨
材に2.8重量％のフエノール樹脂を添加混合した
配合物に、耐火性骨材に対し外掛で直径0.06mm、
長さ６mmのステンレスフアイバ３重量％と、直径
0.03mm、長さ３mmのAlフアイバ３重量％と、さら
に、0.25mm以下のAl−Mg合金２重量％を添加混
合して成形し、硬化処理を施し転炉用の羽口れん
がを得た。 比較例 ５−１ 実施例５において、添加した各メタルフアイバ
の直径は同一であるが、長さが15mmのものを用
い、他は同一条件で転炉用の羽口れんがを得た。
但し、混練中にメタルフアイバが絡まり団粒が発
生し、分散が不均一であつた。 比較例 ５−２ 実施例５において添加した各メタルフアイバの
直径は同一であるが、長さが15mmのものを各々
1.5重量％に減量し、その他は同一の条件で転炉
用の羽口れんがを得た。但し、比較例５−２と同
様、混練中にメタルフアイバが絡まり団粒が発生
した。 比較例 ５−３ 実施例５と同様の各メタルフアイバをそれぞれ
６重量％添加し、他は同一条件で転炉用の羽口れ
んがを得た。但し、メタルフアイバが多過ぎ、６
mm長のフアイバであるにもかかわらず、混練中に
団粒が発生した。 比較例 ５−４ 実施例５において添加した各メタルフアイバの
直径は同一であるが、長さが0.8mmのものを各々
３重量％添加し、他は同一条件で転炉用羽口れん
がを得た。 比較例 ５−５ 実施例５において添加した各メタルフアイバの
直径は同一であるが、長さが0.8mmのものを各26
重量％添加し、他は同一条件で転炉用羽口れんが
を得た。 第５表に実施例５と比較例５−１、５−２、５
−３、５−４、５−５の物性を示す。 比較例５−１、５−２、５−３においては、溶
鋼に対する耐食性が実施例５に比べて劣り、実炉
使用に供することはできなかつた。
【表】
本発明は、特定直径、特定長さのフアイバ状低
融点メタルと、フアイバ状高融点メタルを併用す
ることにより、比較的低温では、フアイバ状メタ
ルによる繊維強化を一層効果的にする、フアイバ
状低融点メタルは、燐片状低融点メタルあるいは
低融点メタルアトマイズ粉が反応を完了する温度
以上で反応を開始し、強度発現温度域を拡大する
ことにが可能となり、フアイバ状高融点メタル
は、フアイバ状低融点メタルが反応を完了する温
度以上でもフアイバとしての形態を維持し、高温
域での組織の繊維強化を達成させる作用が複合さ
れて、耐スポーリング性においてとくに優れた不
焼成定形耐火物を得ることができる。
融点メタルと、フアイバ状高融点メタルを併用す
ることにより、比較的低温では、フアイバ状メタ
ルによる繊維強化を一層効果的にする、フアイバ
状低融点メタルは、燐片状低融点メタルあるいは
低融点メタルアトマイズ粉が反応を完了する温度
以上で反応を開始し、強度発現温度域を拡大する
ことにが可能となり、フアイバ状高融点メタル
は、フアイバ状低融点メタルが反応を完了する温
度以上でもフアイバとしての形態を維持し、高温
域での組織の繊維強化を達成させる作用が複合さ
れて、耐スポーリング性においてとくに優れた不
焼成定形耐火物を得ることができる。
Claims (1)
- １ 耐火性骨材と有機質バインダからなる配合物
に、耐火性骨材に対し、直径0.01〜0.1mm、長さ
１〜９mmで融点1400℃以上の耐熱性メタルフアイ
バと、直径0.01〜0.1mm、長さ１〜９mmで融点
1000℃以下のメタルフアイバとを、それぞれ１〜
９重量％、合量にして２〜10重量％と、粒子直径
0.5mm以下で融点が1000℃以下の金属粉を１〜15
重量％添加した後、硬化処理を施したことを特徴
とする耐スポーリング性不焼成耐火物。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58188971A JPS6081068A (ja) | 1983-10-07 | 1983-10-07 | 耐スポ−リング性不焼成耐火物 |
| GB08508681A GB2173185B (en) | 1983-10-07 | 1985-04-03 | Carbon-containing refractories |
| BR8501593A BR8501593A (pt) | 1983-10-07 | 1985-04-03 | Refratarios contidos em carbono adicionados com fibras metalicas obtidas no corte por trepidacao-vibracao |
| DE19853512379 DE3512379C2 (de) | 1983-10-07 | 1985-04-04 | Kohlenstoff enthaltendes feuerfestes Material und Verfahren zu seiner Herstellung |
| FR8505282A FR2579977A1 (en) | 1983-10-07 | 1985-04-05 | Carbon-contg. refractory material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58188971A JPS6081068A (ja) | 1983-10-07 | 1983-10-07 | 耐スポ−リング性不焼成耐火物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6081068A JPS6081068A (ja) | 1985-05-09 |
| JPH0432797B2 true JPH0432797B2 (ja) | 1992-06-01 |
Family
ID=16233127
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58188971A Granted JPS6081068A (ja) | 1983-10-07 | 1983-10-07 | 耐スポ−リング性不焼成耐火物 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6081068A (ja) |
| DE (1) | DE3512379C2 (ja) |
| FR (1) | FR2579977A1 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6081068A (ja) * | 1983-10-07 | 1985-05-09 | 黒崎窯業株式会社 | 耐スポ−リング性不焼成耐火物 |
| JPH07115957B2 (ja) * | 1989-12-08 | 1995-12-13 | 東芝セラミックス株式会社 | 耐火物の製造方法 |
| DE19643111C2 (de) * | 1995-10-20 | 2003-04-03 | Hans Wienand | Verwendung von Steinen für die Stahlindustrie |
| DE19919264A1 (de) * | 1999-04-28 | 2000-11-02 | Moeckel Wolfgang | Verfahren zur Herstellung eines Feuerfeststeins |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5565348A (en) * | 1978-11-07 | 1980-05-16 | Kurosaki Refract Co Ltd | Refractory |
| JPS57106581A (en) * | 1980-12-18 | 1982-07-02 | Kurosaki Refractories Co | Lower portion nozzle for highly anti-spalling non-baked sliding nozzle |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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- 1985-04-05 FR FR8505282A patent/FR2579977A1/fr active Granted
Patent Citations (2)
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Also Published As
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| JPS6081068A (ja) | 1985-05-09 |
| FR2579977B1 (ja) | 1991-08-23 |
| DE3512379A1 (de) | 1986-10-09 |
| FR2579977A1 (en) | 1986-10-10 |
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