JPH04327335A - シンクロナイザコーンの製造方法 - Google Patents
シンクロナイザコーンの製造方法Info
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- JPH04327335A JPH04327335A JP3098681A JP9868191A JPH04327335A JP H04327335 A JPH04327335 A JP H04327335A JP 3098681 A JP3098681 A JP 3098681A JP 9868191 A JP9868191 A JP 9868191A JP H04327335 A JPH04327335 A JP H04327335A
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- annular plate
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- synchronizer
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- FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N benzyl N-[2-hydroxy-4-(3-oxomorpholin-4-yl)phenyl]carbamate Chemical compound OC1=C(NC(=O)OCC2=CC=CC=C2)C=CC(=C1)N1CCOCC1=O FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
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Landscapes
- Forging (AREA)
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Structure Of Transmissions (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、トランスミッション
のシンクロ機構を構成するシンクロナイザコーンの製造
方法に関するものである。
のシンクロ機構を構成するシンクロナイザコーンの製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】最近の車両のトランスミッションには、
図６に示すように、出力軸２１に回り止めされたシンク
ロナイザ２２と変速ギヤ２３との間にシンクロ機構２０
を組込んで、ギヤチェンジが円滑にできるようにしたも
のがある。
図６に示すように、出力軸２１に回り止めされたシンク
ロナイザ２２と変速ギヤ２３との間にシンクロ機構２０
を組込んで、ギヤチェンジが円滑にできるようにしたも
のがある。
【０００３】このシンクロ機構２０は、シンクロナイザ
ー２２の外側に、そのシンクロナイザーの外周の歯とス
ライド自在に噛み合うスリーブ２４を設け、そのスリー
ブ２４と、変速ギヤ２３の端面に取付けたシンクロナイ
ザコーン２５との間に、コーン２５とテーパ面２７を介
して摺接するシンクロナイザリング２６を設けて構成さ
れており、スリーブ２４の軸方向の移動により、リング
２６とコーン２５のテーパ面同士を接触させて、リング
２６及びスリーブ２４と変速ギヤ２３を同期回転させ、
その同期回転状態で、スリーブ２４の歯を変速ギヤ２３
のクラッチギヤ２８に噛み合わせるようにしている。
ー２２の外側に、そのシンクロナイザーの外周の歯とス
ライド自在に噛み合うスリーブ２４を設け、そのスリー
ブ２４と、変速ギヤ２３の端面に取付けたシンクロナイ
ザコーン２５との間に、コーン２５とテーパ面２７を介
して摺接するシンクロナイザリング２６を設けて構成さ
れており、スリーブ２４の軸方向の移動により、リング
２６とコーン２５のテーパ面同士を接触させて、リング
２６及びスリーブ２４と変速ギヤ２３を同期回転させ、
その同期回転状態で、スリーブ２４の歯を変速ギヤ２３
のクラッチギヤ２８に噛み合わせるようにしている。
【０００４】上記のシンクロナイザコーン２５は、リン
グ２６に摺接するテーパ状の環状板１２と、変速ギヤ２
３の端面溝２９に係合する複数の爪１３’とから形成さ
れるが、このような環状板１２や爪１３’には、リング
２６との間でスムーズなシンクロ状態を発揮するために
形状や寸法に高い精度が要求される。このため、従来の
シンクロナイザコーン２５は、必要な精度を安定して得
るため、切削加工等によりバー材或いはパイプ材から削
り出して製造されている。
グ２６に摺接するテーパ状の環状板１２と、変速ギヤ２
３の端面溝２９に係合する複数の爪１３’とから形成さ
れるが、このような環状板１２や爪１３’には、リング
２６との間でスムーズなシンクロ状態を発揮するために
形状や寸法に高い精度が要求される。このため、従来の
シンクロナイザコーン２５は、必要な精度を安定して得
るため、切削加工等によりバー材或いはパイプ材から削
り出して製造されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、このように
削り出し加工でコーンを製造する方法では、要求される
精度を出す上で必ず粗加工と仕上加工を合せて行なう必
要があるなど、加工や段取りに長い時間がかかり、製造
時間やコストの低減が図りにくいという問題があった。
削り出し加工でコーンを製造する方法では、要求される
精度を出す上で必ず粗加工と仕上加工を合せて行なう必
要があるなど、加工や段取りに長い時間がかかり、製造
時間やコストの低減が図りにくいという問題があった。
【０００６】特に、変速ギヤ２３の端面溝２９にガタツ
キなく係合する爪１３’には、曲面状の形状や高い寸法
精度が要求されるため、加工工程数が多くなり、コスト
をアップさせる大きな要因になっている。また、粗材の
多くの部分が削り出しにより切屑になるために、無駄が
多く、材料費が割高になる問題もある。
キなく係合する爪１３’には、曲面状の形状や高い寸法
精度が要求されるため、加工工程数が多くなり、コスト
をアップさせる大きな要因になっている。また、粗材の
多くの部分が削り出しにより切屑になるために、無駄が
多く、材料費が割高になる問題もある。
【０００７】そこで、この発明の目的は、削り加工を用
いずにプレス加工によってシンクロナイザコーンを製造
できるようにした方法を提供することにある。
いずにプレス加工によってシンクロナイザコーンを製造
できるようにした方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、この発明は、プレス抜き加工により、外周縁に爪用
突起を有する環状板を形成した後、環状板に対する円筒
絞り加工と、プレス加工による爪の成形加工とを行なう
ものとしたのである。
め、この発明は、プレス抜き加工により、外周縁に爪用
突起を有する環状板を形成した後、環状板に対する円筒
絞り加工と、プレス加工による爪の成形加工とを行なう
ものとしたのである。
【０００９】
【作用】爪用突起を外周縁に有する環状板を円筒絞りす
ると、環状板の端部と共に上記絞り方向に沿って突起が
立ち上がる。また、爪用突起をプレス加工することによ
り、環状板に対して爪を所定の向きと形状に成形するこ
とができる。
ると、環状板の端部と共に上記絞り方向に沿って突起が
立ち上がる。また、爪用突起をプレス加工することによ
り、環状板に対して爪を所定の向きと形状に成形するこ
とができる。
【００１０】
【実施例】以下、この発明の実施例を添付図面に基づい
て説明する。図１に示すように、この実施例の製造方法
は、プレス抜き工程１と、爪の前成形工程２と、円筒絞
り工程３と、爪の最終成形工程４とから構成される。
て説明する。図１に示すように、この実施例の製造方法
は、プレス抜き工程１と、爪の前成形工程２と、円筒絞
り工程３と、爪の最終成形工程４とから構成される。
【００１１】上記プレス抜き工程１は、平板の鋼板から
シンクロナイザコーンの成形用ブランクを形成するもの
で、異形ブランク抜き処理５と内径抜き処理６とから成
る。すなわち、図２の（イ）に示すように、先ず、鋼板
からブランクの外形形状をプレス抜きし、ついで、図２
（ロ）に示すごとくブランクの内径をプレス抜きする。 これにより、外周縁に複数の爪用突起１３を有する環状
板１２が形成される。
シンクロナイザコーンの成形用ブランクを形成するもの
で、異形ブランク抜き処理５と内径抜き処理６とから成
る。すなわち、図２の（イ）に示すように、先ず、鋼板
からブランクの外形形状をプレス抜きし、ついで、図２
（ロ）に示すごとくブランクの内径をプレス抜きする。 これにより、外周縁に複数の爪用突起１３を有する環状
板１２が形成される。
【００１２】このように形成された環状板５は、次に、
爪の前成形工程２において、図２の（ハ）に示すように
爪用突起６が厚み方向にプレス加工されて所定の厚み形
状に成形され（爪端面押し処理７）、ついで、図２の（
ニ）に示すように爪用突起６の外径がプレス抜きされ、
環状板に対する各突起の高さ寸法が揃えられる（爪外径
抜き処理８）。
爪の前成形工程２において、図２の（ハ）に示すように
爪用突起６が厚み方向にプレス加工されて所定の厚み形
状に成形され（爪端面押し処理７）、ついで、図２の（
ニ）に示すように爪用突起６の外径がプレス抜きされ、
環状板に対する各突起の高さ寸法が揃えられる（爪外径
抜き処理８）。
【００１３】円筒絞り工程３は、上記のように成形した
環状板１２を、図３の（ａ）（ｂ）に示すように、テー
パ状の成形面を備える上下の金型１４、１５の間でプレ
ス加工して、図２の（ホ）に示すようなテーパ形状に環
状板を円筒絞りする。なお、この円筒絞り加工の後に、
ひずみ修正用の絞り加工を施すようにしてもよい。
環状板１２を、図３の（ａ）（ｂ）に示すように、テー
パ状の成形面を備える上下の金型１４、１５の間でプレ
ス加工して、図２の（ホ）に示すようなテーパ形状に環
状板を円筒絞りする。なお、この円筒絞り加工の後に、
ひずみ修正用の絞り加工を施すようにしてもよい。
【００１４】上記の絞り加工により、環状板１２の外周
縁に一体成形された爪用突起１３は、図３（ｂ）に示す
ように、金型１４、１５の絞り方向に沿って、すなわち
環状板１２のテーパ形状に沿って立ち上がるが、絞り加
工が終了した時点では、爪が正規の形状になっていない
場合がある。
縁に一体成形された爪用突起１３は、図３（ｂ）に示す
ように、金型１４、１５の絞り方向に沿って、すなわち
環状板１２のテーパ形状に沿って立ち上がるが、絞り加
工が終了した時点では、爪が正規の形状になっていない
場合がある。
【００１５】このため、爪の最終成形工程４において、
先ず、図４に示すように環状板１２を固定した状態で、
突起１３を金型１６により上記絞り方向にプレスし、爪
を所定の向きに立て直す（爪立て処理１０）。
先ず、図４に示すように環状板１２を固定した状態で、
突起１３を金型１６により上記絞り方向にプレスし、爪
を所定の向きに立て直す（爪立て処理１０）。
【００１６】このように爪立てされた突起１３は、次に
、成形押し処理１１において高さ方向にプレス加工し、
図５に示すように両側面１３ａ、１３ａのＲ形状や、基
準線ｘ、ｙに対する爪の位置精度を出す。
、成形押し処理１１において高さ方向にプレス加工し、
図５に示すように両側面１３ａ、１３ａのＲ形状や、基
準線ｘ、ｙに対する爪の位置精度を出す。
【００１７】なお、図１の製造方法において、爪の前成
形工程２を、爪の最終成形工程４と共に円筒絞り工程３
の後で実施するようにしてもよい。また、プレス抜き工
程１において、異形ブランク抜き処理５と内径抜き処理
６を同時に行なうこともできる。
形工程２を、爪の最終成形工程４と共に円筒絞り工程３
の後で実施するようにしてもよい。また、プレス抜き工
程１において、異形ブランク抜き処理５と内径抜き処理
６を同時に行なうこともできる。
【００１８】さらに、上記の実施例においては、環状板
に対する円筒絞り加工の後に爪の最終成形加工を行なう
ようにしたが、プレス加工による爪の成形加工を完了し
た後、円筒絞り加工を実行するようにしてもよい。
に対する円筒絞り加工の後に爪の最終成形加工を行なう
ようにしたが、プレス加工による爪の成形加工を完了し
た後、円筒絞り加工を実行するようにしてもよい。
【００１９】
【効果】以上のように、この発明の製造方法は、シンク
ロナイザコーンの全体をプレス加工により成形するよう
にしたので、削り加工の部分が大幅に削減されてコスト
ダウンと加工サイクルタイムの短縮を図ることができ、
低コストで高能率の製造が行なえる効果がある。
ロナイザコーンの全体をプレス加工により成形するよう
にしたので、削り加工の部分が大幅に削減されてコスト
ダウンと加工サイクルタイムの短縮を図ることができ、
低コストで高能率の製造が行なえる効果がある。
【図１】実施例の製造方法を示すブロック図
【図２】製
造工程の加工形状を示す図
造工程の加工形状を示す図
【図３】ａは円筒絞り工程の加工形態を示す図、ｂはそ
の作用図
の作用図
【図４】爪立て処理の加工形態を示す図
【図５】爪の成
形形状を示す図
形形状を示す図
【図６】トランスミッションのシンクロ機構を示す断面
図
図
【図７】シンクロナイザコーンを示す斜視図
１ プレス成形工程
２ 爪の前成形工程
３ 円筒絞り工程
４ 爪の最終成形工程
１２ 環状板
１３ 爪用突起
１３’爪
２５ シンクロナイザコーン
Claims (1)
- 【請求項１】 プレス抜き加工により、外周縁に爪用
突起を有する環状板を形成した後、環状板に対する円筒
絞り加工と、プレス加工による爪の成形加工とを行なう
ことを特徴とするシンクロナイザコーンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3098681A JPH04327335A (ja) | 1991-04-30 | 1991-04-30 | シンクロナイザコーンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3098681A JPH04327335A (ja) | 1991-04-30 | 1991-04-30 | シンクロナイザコーンの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04327335A true JPH04327335A (ja) | 1992-11-16 |
Family
ID=14226257
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3098681A Pending JPH04327335A (ja) | 1991-04-30 | 1991-04-30 | シンクロナイザコーンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04327335A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11159540A (ja) * | 1997-12-01 | 1999-06-15 | Mitsubishi Steel Mfg Co Ltd | 変速機用センターリングの成形方法及びその装置 |
| JP2003019528A (ja) * | 2001-07-02 | 2003-01-21 | Tanaka Seimitsu Kogyo Kk | リングの製造方法 |
| JP2009172643A (ja) * | 2008-01-25 | 2009-08-06 | Canon Inc | 複数の突部を備えた金属部材の製造方法 |
| KR20150139055A (ko) * | 2014-06-02 | 2015-12-11 | 삼보모터스주식회사 | 자동 변속기용 클러치 리액션 플레이트의 제조방법과 그 제조방법으로 제작된 클러치 리액션 플레이트 |
| CN105268806A (zh) * | 2015-12-03 | 2016-01-27 | 湖北中航精机科技有限公司 | 同步器中间环的加工方法及成型设备 |
-
1991
- 1991-04-30 JP JP3098681A patent/JPH04327335A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11159540A (ja) * | 1997-12-01 | 1999-06-15 | Mitsubishi Steel Mfg Co Ltd | 変速機用センターリングの成形方法及びその装置 |
| JP2003019528A (ja) * | 2001-07-02 | 2003-01-21 | Tanaka Seimitsu Kogyo Kk | リングの製造方法 |
| JP2009172643A (ja) * | 2008-01-25 | 2009-08-06 | Canon Inc | 複数の突部を備えた金属部材の製造方法 |
| US8250762B2 (en) | 2008-01-25 | 2012-08-28 | Canon Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing metal member with plurality of projections |
| KR20150139055A (ko) * | 2014-06-02 | 2015-12-11 | 삼보모터스주식회사 | 자동 변속기용 클러치 리액션 플레이트의 제조방법과 그 제조방법으로 제작된 클러치 리액션 플레이트 |
| CN105268806A (zh) * | 2015-12-03 | 2016-01-27 | 湖北中航精机科技有限公司 | 同步器中间环的加工方法及成型设备 |
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