JPH04313442A - 歯面取りを有する内スプライン - Google Patents
歯面取りを有する内スプラインInfo
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- JPH04313442A JPH04313442A JP2409188A JP40918890A JPH04313442A JP H04313442 A JPH04313442 A JP H04313442A JP 2409188 A JP2409188 A JP 2409188A JP 40918890 A JP40918890 A JP 40918890A JP H04313442 A JPH04313442 A JP H04313442A
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- mandrel
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- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 description 5
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- 238000005452 bending Methods 0.000 description 3
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は内スプラインと同時に内
スプラインの端面に鋭い歯面取りを成形する冷鍛成形用
金型に関するものである。
スプラインの端面に鋭い歯面取りを成形する冷鍛成形用
金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】本発明に係る従来技術としては特開平２
−１１２４１号の公報がある。
−１１２４１号の公報がある。
【０００３】これは内スプラインと同時に内スプライン
の一方の端面に鋭い稜線の歯取りを成形する冷間鍛造方
法において、スプライン押し出し型のスプライン成形が
終了する位置にスプラインに続けて面取り成形部を設け
スプライン押し出し型と同心を保ながら、押し出された
材料が上面に当たるような位置にノツクアウトスリーブ
を配置した内スプラインを歯面取りの同時冷間鍛造方法
である。
の一方の端面に鋭い稜線の歯取りを成形する冷間鍛造方
法において、スプライン押し出し型のスプライン成形が
終了する位置にスプラインに続けて面取り成形部を設け
スプライン押し出し型と同心を保ながら、押し出された
材料が上面に当たるような位置にノツクアウトスリーブ
を配置した内スプラインを歯面取りの同時冷間鍛造方法
である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】解決しようとする問題
点は、前記冷間鍛造型のマンドレルとしては、ダイス鋼
（ＳＫＤ１１）やハイス（ＳＫＨ５５）を用いた一体型
、あるいは強度的に不安のある場合は超硬の一体型で製
作されており、ダイス鋼やハイスを使用した場合は、ス
プライン成形時あるいは歯面取り形状成形時にかかる圧
力に耐えられず図７に示す１２及び１３の部分、すなわ
ちスプライン導入部あるいは面取り形状成形部分にクラ
ツクが発生しマンドレルの早期破損につながり易く、ま
た超硬を使用した場合は、強度的には問題はないが靭性
が小さいために成形中あるいは成形品取り出し時に繰り
返しかかる圧縮引き張り、曲げ応力に耐えられずに図７
に示す１４の部分すなわちマンドレルの中央部付近より
疲労破壊をおこし、早期破損、突発破損につながる点で
ある。
点は、前記冷間鍛造型のマンドレルとしては、ダイス鋼
（ＳＫＤ１１）やハイス（ＳＫＨ５５）を用いた一体型
、あるいは強度的に不安のある場合は超硬の一体型で製
作されており、ダイス鋼やハイスを使用した場合は、ス
プライン成形時あるいは歯面取り形状成形時にかかる圧
力に耐えられず図７に示す１２及び１３の部分、すなわ
ちスプライン導入部あるいは面取り形状成形部分にクラ
ツクが発生しマンドレルの早期破損につながり易く、ま
た超硬を使用した場合は、強度的には問題はないが靭性
が小さいために成形中あるいは成形品取り出し時に繰り
返しかかる圧縮引き張り、曲げ応力に耐えられずに図７
に示す１４の部分すなわちマンドレルの中央部付近より
疲労破壊をおこし、早期破損、突発破損につながる点で
ある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】内スプラインと歯面取り
を同時に成形する冷間鍛造型のマンドレルにおいて、マ
ンドレル本体としては繰り返しの圧縮、引張り、曲げ応
力に耐えられる様な靭性が必要である。このためにスプ
ライン成形部、及び面取り形状成形部において密閉状態
により発生する強大な圧力に耐えられる様にスプライン
成形部及び面取り形状成形部をリング状にし、その中に
本体部と嵌合する分割構造とし、成形時強度を必要とす
るスプライン成形部、面取り形状成形部には超硬を、靭
性を必要とする本体部にはダイス鋼を使用するものであ
る。
を同時に成形する冷間鍛造型のマンドレルにおいて、マ
ンドレル本体としては繰り返しの圧縮、引張り、曲げ応
力に耐えられる様な靭性が必要である。このためにスプ
ライン成形部、及び面取り形状成形部において密閉状態
により発生する強大な圧力に耐えられる様にスプライン
成形部及び面取り形状成形部をリング状にし、その中に
本体部と嵌合する分割構造とし、成形時強度を必要とす
るスプライン成形部、面取り形状成形部には超硬を、靭
性を必要とする本体部にはダイス鋼を使用するものであ
る。
【０００６】
【実施例】図１に内スプラインと歯面取りを同時に成形
する冷間鍛造型構成を示す。
する冷間鍛造型構成を示す。
【０００７】１は冷間鍛造等の方法により円筒状に加工
されたブランク、２は上部にブランクの案内となる円筒
部２ａ、中央部にスプライン成形部２ｂと面取り形状の
成形部２ｃを持つマンドレルで、３はダイス、４はマン
ドレル２の嵌め合いで配置されたノツクアウトスリーブ
、５はマンドレル２の上部外径及びダイス３の上部内径
と摺動可能な内径及び外径を有し、図示されないプレス
ラムに取り付けられ上下に移動可能なパンチである。
されたブランク、２は上部にブランクの案内となる円筒
部２ａ、中央部にスプライン成形部２ｂと面取り形状の
成形部２ｃを持つマンドレルで、３はダイス、４はマン
ドレル２の嵌め合いで配置されたノツクアウトスリーブ
、５はマンドレル２の上部外径及びダイス３の上部内径
と摺動可能な内径及び外径を有し、図示されないプレス
ラムに取り付けられ上下に移動可能なパンチである。
【０００８】６，７，８はマンドレル２とダイス３を同
心に保ちながら支持するスペーサ、９はノツクアウトス
リーブ４を介して製品を取り出すためのノツクアウトピ
ンである。
心に保ちながら支持するスペーサ、９はノツクアウトス
リーブ４を介して製品を取り出すためのノツクアウトピ
ンである。
【０００９】前記冷間鍛造用金型にて、内スプラインと
歯面取りを同時成形する方法について説明する。
歯面取りを同時成形する方法について説明する。
【００１０】図２に示すブランク１をダイス２とマンド
レル３の空隙部に挿入し、パンチ５を下降させてブラン
ク１をマンドレル２のスプライン成形部２ｂに押しつけ
ることにより図４に示すマンドレル２の空隙部２ｂに材
料が流れ込み、図３に示す断面形状に押し出され内スプ
ラインが成形される。
レル３の空隙部に挿入し、パンチ５を下降させてブラン
ク１をマンドレル２のスプライン成形部２ｂに押しつけ
ることにより図４に示すマンドレル２の空隙部２ｂに材
料が流れ込み、図３に示す断面形状に押し出され内スプ
ラインが成形される。
【００１１】さらにパンチ５を下降させることにより、
マンドレル２の空隙部２ｄの中心と一致する様に配置さ
れた面取り成形部２ｃに沿つて流れてスプライン先端に
面取り形状が形成される。
マンドレル２の空隙部２ｄの中心と一致する様に配置さ
れた面取り成形部２ｃに沿つて流れてスプライン先端に
面取り形状が形成される。
【００１２】このようにし成形が完了したのちパンチ５
を後退させ、ノツクアウトピン９を上昇させて成形品１
を取り出すことにより成形は完了する。
を後退させ、ノツクアウトピン９を上昇させて成形品１
を取り出すことにより成形は完了する。
【００１３】以上の工程により図５に示す様なスプライ
ン１ｂと鋭い稜線の面取り１ａを持つ成形品１が得られ
る。
ン１ｂと鋭い稜線の面取り１ａを持つ成形品１が得られ
る。
【００１４】前記成形工程において、スプライン先端部
に鋭い稜線の面取りを成形するためにはノツクアウトス
リーブ４先端で軸方向の流れを抑制し、マンドレルのス
プライン成形図２ｂ、面取り形状成形部２ｃ及びダイス
３とで密閉状態での成形となり特にスプライン成形部２
ｂ、面取り形状成形部２ｃに強大な圧力が働くために、
これに耐えられる様に強度が必要となる。
に鋭い稜線の面取りを成形するためにはノツクアウトス
リーブ４先端で軸方向の流れを抑制し、マンドレルのス
プライン成形図２ｂ、面取り形状成形部２ｃ及びダイス
３とで密閉状態での成形となり特にスプライン成形部２
ｂ、面取り形状成形部２ｃに強大な圧力が働くために、
これに耐えられる様に強度が必要となる。
【００１５】また成形中及び成形品取り出し時に、マン
ドレルのスプライン成形部２ｂは常に材料と接触してい
るために、マンドレル本体に圧縮、引張りあるいは曲げ
応力が繰り返しかかることにより、これに耐えられる様
な靭性が必要となる。
ドレルのスプライン成形部２ｂは常に材料と接触してい
るために、マンドレル本体に圧縮、引張りあるいは曲げ
応力が繰り返しかかることにより、これに耐えられる様
な靭性が必要となる。
【００１６】このために前記マンドレル２は図６に示す
様にスプライン成形部２ｂ、面取り形状２ｃがリング状
になつており、その中に本体部１０を嵌合しネジ１１で
固定した構造になつているもので成形時強度を必要とす
るスプライン成形部２ｂ、面取り形状成形部２ｃには超
硬を用い、靭性を必要とする本体部にはダイス鋼（ＳＫ
Ｄ６１）を用い、各々の部分にかかる力に適した材料を
使つてマンドレルを分割構造にすることで、マンドレル
の寿命を伸ばすことができる。
様にスプライン成形部２ｂ、面取り形状２ｃがリング状
になつており、その中に本体部１０を嵌合しネジ１１で
固定した構造になつているもので成形時強度を必要とす
るスプライン成形部２ｂ、面取り形状成形部２ｃには超
硬を用い、靭性を必要とする本体部にはダイス鋼（ＳＫ
Ｄ６１）を用い、各々の部分にかかる力に適した材料を
使つてマンドレルを分割構造にすることで、マンドレル
の寿命を伸ばすことができる。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように本発明の内スプライ
ンの冷鍛成形用金型は従来のダイス鋼（ＳＫＤ１１）や
ハイス（ＳＫＨ５５）を用いた一体型タイプあるいは、
超硬を用いた一体型タイプのマンドレルでは、前記従来
技術で説明したように強度不足によりスプライン導入部
あるいは面取り形状成形部にクラツクが発生したり、靭
性不足により中央付近から疲労破壊をおこしこれがマン
ドレルの突発破損、早期破損につながる。
ンの冷鍛成形用金型は従来のダイス鋼（ＳＫＤ１１）や
ハイス（ＳＫＨ５５）を用いた一体型タイプあるいは、
超硬を用いた一体型タイプのマンドレルでは、前記従来
技術で説明したように強度不足によりスプライン導入部
あるいは面取り形状成形部にクラツクが発生したり、靭
性不足により中央付近から疲労破壊をおこしこれがマン
ドレルの突発破損、早期破損につながる。
【００１８】しかし本発明のマンドレルによれば、スプ
ライン成形部、面取り形成成形部及び本体部を分割構造
とし、強度を必要とする前者には超硬を、靭性を必要と
する後者にはダイス鋼（ＳＫＤ６１）を使用することで
長期間にわたつて安定的に成形することを可能とした。
ライン成形部、面取り形成成形部及び本体部を分割構造
とし、強度を必要とする前者には超硬を、靭性を必要と
する後者にはダイス鋼（ＳＫＤ６１）を使用することで
長期間にわたつて安定的に成形することを可能とした。
【図１】本発明の一部破断面を有する内スプラインの冷
鍛成形用金型。
鍛成形用金型。
【図２】成形前のブランクの断面図である。
【図３】ブランクの断面図で（ａ）は成形途中の断面図
であり（ｂ）は（ａ）のＡ〜Ａ’断面図である。
であり（ｂ）は（ａ）のＡ〜Ａ’断面図である。
【図４】マンドレルで（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）
のＢ〜Ｂ’断面図である。
のＢ〜Ｂ’断面図である。
【図５】ブランクの図で（ａ）は成形完了後の断面図、
（ｂ）は（ａ）の平面図である。
（ｂ）は（ａ）の平面図である。
【図６】マンドレルの断面説明図である。
【図７】従来例のマンドレルの図で（ａ）は側面図、（
ｂ）はスプライン成形部で、いずれも面取り形状成形図
の拡大図である。
ｂ）はスプライン成形部で、いずれも面取り形状成形図
の拡大図である。
１ ズランク
１ｂ 鋭い稜線の面取り部
２ スプライン部
２ マンドレル
２ａ マンドレルの円筒部
２ｂ マンドレルのスプライン成形部２ｃ マンド
レルの面取り形状成形図３ ダイス ４ ノツクアウトスリーブ １０ マンドレル本体 １１ 締付ネジ
レルの面取り形状成形図３ ダイス ４ ノツクアウトスリーブ １０ マンドレル本体 １１ 締付ネジ
Claims (2)
- 【請求項１】 内スプラインと歯面取りを同時に成形
する冷間鍛造金型のマンドレルにおいて、スプライン成
形部及び面取り形状成形部をリング状の分割構造とし、
その中にマンドレル本体部を嵌合した冷鍛成形用金型。 - 【請求項２】 請求項１に示すスプライン成形部及び
面取り形状成形部は超鋼材で、マンドレル本体部はダイ
ス鋼材で成形した冷鍛成形用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2409188A JP2868319B2 (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 歯面取りを有する内スプライン |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2409188A JP2868319B2 (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 歯面取りを有する内スプライン |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04313442A true JPH04313442A (ja) | 1992-11-05 |
| JP2868319B2 JP2868319B2 (ja) | 1999-03-10 |
Family
ID=18518542
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2409188A Expired - Fee Related JP2868319B2 (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 歯面取りを有する内スプライン |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2868319B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000016930A1 (fr) * | 1998-09-17 | 2000-03-30 | Iidzka Co., Ltd. | Procede de fabrication d'une plaque de verrou |
| US7146838B1 (en) | 2005-11-10 | 2006-12-12 | Honda Motor Co., Ltd. | Method of and apparatus for forming tooth profile |
-
1990
- 1990-12-28 JP JP2409188A patent/JP2868319B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000016930A1 (fr) * | 1998-09-17 | 2000-03-30 | Iidzka Co., Ltd. | Procede de fabrication d'une plaque de verrou |
| US7146838B1 (en) | 2005-11-10 | 2006-12-12 | Honda Motor Co., Ltd. | Method of and apparatus for forming tooth profile |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2868319B2 (ja) | 1999-03-10 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |