JPH04183811A - ステンレス鋼等の精錬方法 - Google Patents
ステンレス鋼等の精錬方法Info
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、高合金鋼、ステンレス鋼や高炭素特殊鋼等の
製鋼方法に関するものである。
製鋼方法に関するものである。
〈従来の技術〉
高合金鋼、ステンレス鋼、高炭素特殊調停はＡＯＤや上
底吹き転炉（Ｋ−ＯＢＭ／に−ＢＯｆ））のような浴面
下にｉｌ’Ｊｉｌ！ガス吹込用羽口を有する転炉を用い
て脱炭精錬した後に還元精錬されて出鋼されることが多
い。還元精錬を実施すると、脱炭精錬中に酸化されたＦ
ｅ、 Ｍｎ、 Ｃｒ等が殆ど１００％近くまで還元回収
される。このため、ヒートサイズは装入されたメタル分
の重量そのままの形で表される。
底吹き転炉（Ｋ−ＯＢＭ／に−ＢＯｆ））のような浴面
下にｉｌ’Ｊｉｌ！ガス吹込用羽口を有する転炉を用い
て脱炭精錬した後に還元精錬されて出鋼されることが多
い。還元精錬を実施すると、脱炭精錬中に酸化されたＦ
ｅ、 Ｍｎ、 Ｃｒ等が殆ど１００％近くまで還元回収
される。このため、ヒートサイズは装入されたメタル分
の重量そのままの形で表される。
一方、通常の普通鋼の場合は脱炭・脱燐精錬を行った後
、還元精錬されないでそのまま出鋼されるため、脱炭精
錬中に生成するＦｅ、 Ｍｎ、 Ｃｒ等の酸化物は還元
回収されることなく、スラグ中に移行したままで排滓さ
れる。従って、ヒートサイズは装入されるメタル分のみ
で一義的に決まらず、脱炭中のメタルの酸化の程度に大
きく影響され、バラツキが太き（なる。
、還元精錬されないでそのまま出鋼されるため、脱炭精
錬中に生成するＦｅ、 Ｍｎ、 Ｃｒ等の酸化物は還元
回収されることなく、スラグ中に移行したままで排滓さ
れる。従って、ヒートサイズは装入されるメタル分のみ
で一義的に決まらず、脱炭中のメタルの酸化の程度に大
きく影響され、バラツキが太き（なる。
ところで、脱炭精錬中にはＣ，Ｓｉ、 Ｆｅ、門ｎ、
Ｃｒ等の酸化が生じるので、その酸化熱によって溶鋼温
度の上昇が住じる。そして、必要以上の溶鋼温度の上昇
は耐火物の損耗を助長するので、溶ＩＩｇＩａ度を下げ
るために吹錬過程で冷却が実施されるのが一般的である
。
Ｃｒ等の酸化が生じるので、その酸化熱によって溶鋼温
度の上昇が住じる。そして、必要以上の溶鋼温度の上昇
は耐火物の損耗を助長するので、溶ＩＩｇＩａ度を下げ
るために吹錬過程で冷却が実施されるのが一般的である
。
溶鋼冷却の具体的方法としては、吹錬を一旦中断し炉を
傾動してクレーンによりスクラップを添加する方法や、
例えば特公昭６０−２２０４５号公報にあるよう−に炉
頂より吹錬を中断することなく合金鉄やメタルの酸化物
を添加する方法が採られている。
傾動してクレーンによりスクラップを添加する方法や、
例えば特公昭６０−２２０４５号公報にあるよう−に炉
頂より吹錬を中断することなく合金鉄やメタルの酸化物
を添加する方法が採られている。
〈発明が解決しようとする課題〉
しかしながら、従来のスクラップや合金鉄を用いて冷却
する方法では、確かに溶鋼温度を低下させる効果はある
ものの、次に述べるような決定的な難点がある。即ち、
生産の根本的な原則は、必要な製品を必要な量だけ作る
ことであるが、溶鋼温度の上昇をスクラップや合金鉄を
用いてコントロールする方法は、その分溶鋼量の増大を
もたらし、余分な製品を作ることになる。
する方法では、確かに溶鋼温度を低下させる効果はある
ものの、次に述べるような決定的な難点がある。即ち、
生産の根本的な原則は、必要な製品を必要な量だけ作る
ことであるが、溶鋼温度の上昇をスクラップや合金鉄を
用いてコントロールする方法は、その分溶鋼量の増大を
もたらし、余分な製品を作ることになる。
生産量を目標に連中させるために、あらかしめ吹錬中に
添加される冷却材の重量を見越して、吹錬スタート時の
装入量をコントロールすることも考えられるが、実際に
は吹錬中の溶鋼温度の上昇度合いは吹錬スタート時の溶
銑中のＣやＳｉの濃度、造滓材の添加量、転炉耐火物の
含熱量等々の様々な要因に支配され、大きいバラツキが
あり、この方法で生産量を連中させることは不可能であ
る。
添加される冷却材の重量を見越して、吹錬スタート時の
装入量をコントロールすることも考えられるが、実際に
は吹錬中の溶鋼温度の上昇度合いは吹錬スタート時の溶
銑中のＣやＳｉの濃度、造滓材の添加量、転炉耐火物の
含熱量等々の様々な要因に支配され、大きいバラツキが
あり、この方法で生産量を連中させることは不可能であ
る。
即ち、従来のスクランプや合金鉄を冷却材として用いる
精錬方法ではヒートサイズを連中さゼ易いという還元精
錬を含むプロセスの特徴を活かせないことになる。
精錬方法ではヒートサイズを連中さゼ易いという還元精
錬を含むプロセスの特徴を活かせないことになる。
本発明の目的は、ステンレス鋼等の還元精錬を含むプロ
セスにおいて、ヒートサイズの連中が容易にできる精錬
方法を提案することである。
セスにおいて、ヒートサイズの連中が容易にできる精錬
方法を提案することである。
〈課題を解決するための手段〉
即ち、本発明は、浴面下に精錬ガス吹込用羽口を有する
転炉を用いζ、溶鋼を脱炭精錬した後に還元精錬して高
合金鋼、ステンレス鋼又は高炭素特殊鋼等を溶製するプ
ロセスにおいて、少なくともＣａＣＯ３、ＭｇＣ０，及
びそれらの化合物のいずれかを含む造滓材を冷却材とし
て添加することを特徴とするステンレス鋼等の精錬方法
である。
転炉を用いζ、溶鋼を脱炭精錬した後に還元精錬して高
合金鋼、ステンレス鋼又は高炭素特殊鋼等を溶製するプ
ロセスにおいて、少なくともＣａＣＯ３、ＭｇＣ０，及
びそれらの化合物のいずれかを含む造滓材を冷却材とし
て添加することを特徴とするステンレス鋼等の精錬方法
である。
〈作 用〉
ＣａＣ０１、ＭｇＣＣｈ及びそれらの化合物は冷却材と
して溶鋼量に変化を与えないで、かつ無駄にならない材
料である。因みに吹錬中に炉内へ添加する副原料として
、−船釣にスラグの塩基度調整用のＣａｎや耐火物保護
のためのＭｇＯが使われている。
して溶鋼量に変化を与えないで、かつ無駄にならない材
料である。因みに吹錬中に炉内へ添加する副原料として
、−船釣にスラグの塩基度調整用のＣａｎや耐火物保護
のためのＭｇＯが使われている。
従って、ＣａＣＯ３、ＭｇＣ０１及びこれらの化合物は
冷却能を有するとともにスラグの塩基度調整や耐火物保
護のために有用であり、かつ溶鋼量に変化を与えない極
めて合理的な材料である。
冷却能を有するとともにスラグの塩基度調整や耐火物保
護のために有用であり、かつ溶鋼量に変化を与えない極
めて合理的な材料である。
ＣａＣ０ｚやＭｇＣ０，及びそれ等の化合物を含む鉱物
例えば石灰石、マグネザイト、ドロマイト等の炭酸塩鉱
物を炉内に投入すると、高温雰囲気下で次式に従っ“ζ
吸熱分解し、かっＣａＯｌＭｇＯ，、Ｃｏ２の加熱に必
要な熱を溶鋼及びスラグから奪うので、冷却材としての
役割を十分に果たす。
例えば石灰石、マグネザイト、ドロマイト等の炭酸塩鉱
物を炉内に投入すると、高温雰囲気下で次式に従っ“ζ
吸熱分解し、かっＣａＯｌＭｇＯ，、Ｃｏ２の加熱に必
要な熱を溶鋼及びスラグから奪うので、冷却材としての
役割を十分に果たす。
ＣａＣＯ３−＞ ＣａＯ＋ＣＯ２
ΔＨ’ ２９８ ＝４２．８ｋｃａｌ／ｍｏｌｅＭｇＣ
Ｏ，→ＭＢｏ＋ ｃｏ□ 八Ｈ６２９Ｂ ＝２４．３ｋｃａｌ／ｍｏｌｅ分解して
生成されるＣａＯやＭｇＯその他の脈石成分は、スラグ
中に入り、ｃｏ□はガスとして炉外へ排出されるため転
炉内の溶鋼量及び還元期で回収されるべきスラグ中のＦ
ｅ、 Ｍｎ、 Ｃｒ等の絶対量に変化はないので、還元
精錬後に出鋼される溶鋼量つまりヒートサイズのバラツ
キを小さくできる。
Ｏ，→ＭＢｏ＋ ｃｏ□ 八Ｈ６２９Ｂ ＝２４．３ｋｃａｌ／ｍｏｌｅ分解して
生成されるＣａＯやＭｇＯその他の脈石成分は、スラグ
中に入り、ｃｏ□はガスとして炉外へ排出されるため転
炉内の溶鋼量及び還元期で回収されるべきスラグ中のＦ
ｅ、 Ｍｎ、 Ｃｒ等の絶対量に変化はないので、還元
精錬後に出鋼される溶鋼量つまりヒートサイズのバラツ
キを小さくできる。
即ち本方法によれば、従来主として用いられてきたスク
ラップや合金鉄に代わって、スラグへ添加後移行する物
質を冷却材を用いたことにより、ヒートサイズの制御が
容易にできるようになった。
ラップや合金鉄に代わって、スラグへ添加後移行する物
質を冷却材を用いたことにより、ヒートサイズの制御が
容易にできるようになった。
更にＣａＣＯ５やＭｇＣＯ３のような炭酸化合物の場合
、炉内へ添加すると生成物のＣａＯやＭＲＯが造滓材と
して有用となるほか、発生ずるｃｏ□が溶鋼中のＣと反
応して次式のように脱炭反応に寄与することにもなる。
、炉内へ添加すると生成物のＣａＯやＭＲＯが造滓材と
して有用となるほか、発生ずるｃｏ□が溶鋼中のＣと反
応して次式のように脱炭反応に寄与することにもなる。
更にこの発生ずるＣＯ□ガスやＣＯガスが脱炭中のスラ
グ−メタル間の攪拌を助長するので、脱炭中に一旦酸化
浮上分離した酸化Ｃｒ、酸化Ｍｎ及び酸化Ｐｅ等の溶鋼
Ｃによる還元も進行するという補助的なメリットも得ら
れる。
グ−メタル間の攪拌を助長するので、脱炭中に一旦酸化
浮上分離した酸化Ｃｒ、酸化Ｍｎ及び酸化Ｐｅ等の溶鋼
Ｃによる還元も進行するという補助的なメリットも得ら
れる。
ＣＯ□＋Ｃ→２ＣＯ↑
次に実施例に基づいて本発明をさらに詳細に説明する。
〈実施例〉
８５トン上底吹転炉（Ｋ−ＢＯＰ）で行った本発明法に
係る鋼の精錬方法の実施例を従来法と比較して第１表に
示す。従来法とは炉上の副原料投入装置を利用して、吹
錬中に合金鉄や鉄屑を添加する方法である。第１表に示
すように石灰石を投入したヒートでは冷却用の合金鉄は
殆ど無くなり、単に成分調整に必要な合金鉄のみとなっ
た。
係る鋼の精錬方法の実施例を従来法と比較して第１表に
示す。従来法とは炉上の副原料投入装置を利用して、吹
錬中に合金鉄や鉄屑を添加する方法である。第１表に示
すように石灰石を投入したヒートでは冷却用の合金鉄は
殆ど無くなり、単に成分調整に必要な合金鉄のみとなっ
た。
本発明の目的であるヒートサイズの連中状況を比較した
のが第１図及び第２図である。ヒート数はそれぞれ５０
ヒートである。従来法では炉の状況や吹錬条件の差によ
り、吹錬中の溶鋼温度の上昇に大きなバラツキがあった
ために、吹錬中の冷却用の鉄屑、合金鉄等の添加量によ
り、σ＝３．２１ ）ン／ｃｈとヒートサイズ自体に大
きなバラツキが生じていた。一方本発明法の場合は、σ
＝１．６４）ン／ｃｈとバラツキが減少しヒートサイズ
の連中率が大幅に上昇した。
のが第１図及び第２図である。ヒート数はそれぞれ５０
ヒートである。従来法では炉の状況や吹錬条件の差によ
り、吹錬中の溶鋼温度の上昇に大きなバラツキがあった
ために、吹錬中の冷却用の鉄屑、合金鉄等の添加量によ
り、σ＝３．２１ ）ン／ｃｈとヒートサイズ自体に大
きなバラツキが生じていた。一方本発明法の場合は、σ
＝１．６４）ン／ｃｈとバラツキが減少しヒートサイズ
の連中率が大幅に上昇した。
第１表
〈発明の効果〉
浴面下に精錬ガス吹込用羽口を有する転炉で脱炭精錬後
還元精錬して出鋼するプロセスで高合金鋼、ステンレス
鋼、高炭素特殊鋼等の鋼の溶製に際し、本発明では溶鋼
の冷却をメタル系の冷却材からＣａＣＯ３及び又はＭｇ
Ｃ０１を含む造滓材系の冷却材へ変更するようにしたの
で、ヒートサイズの連中が容品にできるようになり、余
剰な製品の発生を大幅に減少することができるようにな
った。
還元精錬して出鋼するプロセスで高合金鋼、ステンレス
鋼、高炭素特殊鋼等の鋼の溶製に際し、本発明では溶鋼
の冷却をメタル系の冷却材からＣａＣＯ３及び又はＭｇ
Ｃ０１を含む造滓材系の冷却材へ変更するようにしたの
で、ヒートサイズの連中が容品にできるようになり、余
剰な製品の発生を大幅に減少することができるようにな
った。
第１図は本発明法によるヒートサイズのバラツキを示す
グラフ、第２図は従来法によるヒートサイズのバラツキ
を示すグラフである。 特許出願人 川崎製鉄株式会社
グラフ、第２図は従来法によるヒートサイズのバラツキ
を示すグラフである。 特許出願人 川崎製鉄株式会社
Claims (1)
- 浴面下に精錬ガス吹込用羽口を有する転炉を用いて、溶
鋼を脱炭精錬した後に還元精錬して高合金鋼、ステンレ
ス鋼又は高炭素特殊鋼等を溶製するプロセスにおいて、
少なくともＣａＣＯ＿３、ＭｇＣＯ＿３及びそれらの化
合物のいずれかを含む造滓材を冷却材として添加するこ
とを特徴とするステンレス鋼等の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2312861A JPH04183811A (ja) | 1990-11-20 | 1990-11-20 | ステンレス鋼等の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2312861A JPH04183811A (ja) | 1990-11-20 | 1990-11-20 | ステンレス鋼等の精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04183811A true JPH04183811A (ja) | 1992-06-30 |
Family
ID=18034324
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2312861A Pending JPH04183811A (ja) | 1990-11-20 | 1990-11-20 | ステンレス鋼等の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04183811A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012132789A1 (ja) * | 2011-03-31 | 2012-10-04 | 日新製鋼株式会社 | ステンレス鋼の製造方法 |
-
1990
- 1990-11-20 JP JP2312861A patent/JPH04183811A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012132789A1 (ja) * | 2011-03-31 | 2012-10-04 | 日新製鋼株式会社 | ステンレス鋼の製造方法 |
| CN103476953A (zh) * | 2011-03-31 | 2013-12-25 | 日新制钢株式会社 | 不锈钢的制造方法 |
| TWI491735B (zh) * | 2011-03-31 | 2015-07-11 | Nisshin Steel Co Ltd | 不鏽鋼的製造方法 |
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