JPH04152474A - Parts overlap inspecting method - Google Patents
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- JPH04152474A JPH04152474A JP2276544A JP27654490A JPH04152474A JP H04152474 A JPH04152474 A JP H04152474A JP 2276544 A JP2276544 A JP 2276544A JP 27654490 A JP27654490 A JP 27654490A JP H04152474 A JPH04152474 A JP H04152474A
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、プリント配線板等の部品配置可能領域に複
数の部品をＣＡＤにより自動配置する際に、部品相互間
の重なり合いの有無を検査するための部品型なり検査方
法に関し、特に高速化及び高精度化を実現した部品型な
り検査方法に関するものである。[Detailed Description of the Invention] [Industrial Application Field] This invention inspects the presence or absence of overlap between components when automatically arranging a plurality of components using CAD in a component placement area such as a printed wiring board. The present invention relates to a part type inspection method for the purpose of the present invention, and particularly relates to a part type inspection method that achieves high speed and high accuracy.
［従来の技術］
従来より、プリント配線板に複数の部品を実装配置する
場合、ＣＡＤ等を用いたバッチ処理により、予め部品配
置可能領域に複数部品を瀬次自動配置し、部品同士が重
なり合わないように位置を管理している。そして、ＣＲ
Ｔ画面上で所要数の部品配置が完了してから、実際の実
装が行われている。[Conventional technology] Conventionally, when mounting and arranging multiple components on a printed wiring board, batch processing using CAD, etc. is used to automatically place multiple components one after another in advance in a component placement area, so that the components overlap each other. The location is managed so that there is no problem. And CR
After the required number of component placement is completed on the T screen, actual mounting is performed.
このときの部品型なり検査方法としては、“′０°゛及
び“１”等からなる２値化データを用いた検査方法と、
配置対象となる各部品の外形形状から作成された形状デ
ータく例えば、ヘクトルデータ）を用いた検査方法とが
知られている。At this time, the part type inspection method is an inspection method using binary data consisting of "'0°゛" and "1", etc.
An inspection method using shape data (for example, hector data) created from the external shape of each component to be placed is known.
まず、第４図〜第７図を参照しながら、２値化データを
用いた従来の部品型なり検査方法について説明する。First, a conventional part type inspection method using binarized data will be described with reference to FIGS. 4 to 7.
２値化データを用いた検査方法においては、プリント配
線板に対応したＣＡＤ画面上の部品配置可能領域を一定
ピッチ且つマトリクス状の配置格子（グリッド）に分割
し、各グリッド（格子点）毎に２値化データを割り当て
ている。従って、部品が配置されているか否かは、例え
ば、２値化データのうちの０”データ又は゛１′データ
に基づいて管理される。In the inspection method using binarized data, the area where components can be placed on the CAD screen corresponding to the printed wiring board is divided into matrix-like placement grids (grids) with a constant pitch, and each grid (lattice point) is Binarized data is assigned. Therefore, whether a component is placed or not is managed based on, for example, 0" data or "1' data of the binarized data.
第４図は２値化データを用いた一般的な検査方法を図解
した説明図であり、例えばＣＡＤによるＣＲＴ表示画面
に対応している。FIG. 4 is an explanatory diagram illustrating a general inspection method using binarized data, and corresponds to, for example, a CRT display screen using CAD.
図において、（１）は既に配置された配置済み部品、（
２）はプリント配線板上の部品配置可能領域である。こ
の場合、部品配置可能領域（２）内に２個の配置済み部
品（１）が配置され、それぞれの部品外形によって所要
領域を占有している状態を例示している。又、ここでは
、０”データにはＯ符号が対応して付され、“１パデー
タには×符号が対応して付されている。In the figure, (1) is a placed part that has already been placed, (
2) is an area where components can be placed on the printed wiring board. In this case, two placed components (1) are placed within the component placement possible area (2), and each component occupies a required area according to its outer shape. Further, here, an O symbol is assigned to correspond to 0" data, and an x symbol is assigned to correspond to "1PA data.
部品配置可能領域（２）は、一定ピツチでマトリクス状
の格子点からなるグリッドに分割されており、予め、各
グリッド毎に２値化データの一方の形！ｒＥ（この例て
は、“０°′データ）か予め割り当てられている。従っ
て、部品未配置領域内のクリッドは゛０°°データ（０
）に設定され、配置済み部品（１）により占有されるグ
リッドは、他方の形態、即ち“１”データ（×）に反転
されている。The parts placement area (2) is divided into grids consisting of matrix-like lattice points at a constant pitch, and each grid is preliminarily divided into one form of the binarized data! rE (in this example, "0°' data) is assigned in advance. Therefore, the crid in the part-unplaced area is assigned "0°° data (0°' data).
) and occupied by the placed part (1) has been inverted to the other form, ie, "1" data (x).
次に、第５図を参照しながら、新たに配置試行部品の配
置を試行する場合について説明する。この場合、部品配
置可能領域（２）の初期状態は第４図に示した通ってあ
り、実線で示す配置済み部品（１）に対し、破線で示す
配置試行部品の候補位置が、第１の候補値１！ｊ （３
八）及び第２の候補位置（３Ｂ）として想定されている
ものとする。Next, with reference to FIG. 5, a case will be described in which a new attempt is made to place a placement trial component. In this case, the initial state of the component placement area (2) is as shown in FIG. Candidate value 1! j (3
8) and the second candidate position (3B).
まず、第１の候補位置（３＾）について考慮すると、第
１の候補位置（３Ａ）の配置試行部品の外形によって占
有される領域内のグリッド上の２値イどデータの中には
少なくとも１個の反転データ“１”データ（×）が含ま
れているので、第１の候補位置（３＾）は不適格（配置
不可能）と判定される。First, considering the first candidate position (3^), there is at least one Since the first candidate position (3^) contains inverted data "1" data (x), it is determined that the first candidate position (3^) is ineligible (impossible to place).
次に、第２の候補位置（３Ｂ）について考慮すると、第
２の候補位置く３Ｂ）に対応した領域内のグリッド上の
２値化データは全て“０”データ（○）であるのて、第
２の候補位置（３Ｂ）は適格（配置可能）と判定される
。Next, considering the second candidate position (3B), since all the binarized data on the grid in the area corresponding to the second candidate position (3B) is "0" data (○), The second candidate position (3B) is determined to be eligible (placeable).
第６図は上述した２値化データを用いた従来の部品型な
り検査方法を示すフローチャート図である。尚、第６図
の処理手順は、予めバッチ処理としてプログラムされて
いるものとする。FIG. 6 is a flowchart showing a conventional part type inspection method using the above-mentioned binary data. It is assumed that the processing procedure shown in FIG. 6 is programmed in advance as batch processing.
まず、部品配置可能領域（２）を全域にわたって等間隔
のグリッドで分割し、各グリッド毎に２値化データ“０
”を割り当てた後、全ての配置済み部品（１）に対し、
占有領域内のグリッド上の２値化データを“０”から“
１”に反転する（ステップＳ＋、）。First, the parts placement area (2) is divided into equally spaced grids over the entire area, and each grid has binary data “0”.
”, to all placed parts (1),
The binarized data on the grid within the occupied area is changed from “0” to “
1” (step S+,).
次に、配置試行部品を抽出しくステップＳ２）、配置試
行部品の候補位置を決定したｆ＆（ステップＳ３）、候
補位置内の各グリッドについて２値化データを検査する
（ステップＳ４）。そして、候補位置内に反転している
データ即ち“ｌ”データ（×）が存在するか否かを判定
する（ステップＳ５）。Next, a part to be tried for placement is extracted (step S2), a candidate position for the part to be tried to be placed is determined (step S3), and the binarized data is inspected for each grid within the candidate position (step S4). Then, it is determined whether or not inverted data, that is, "l" data (x) exists within the candidate position (step S5).
もし、“１′”データが存在すれば、ステップＳ３に戻
り、別の候補位置について上述と同様にステップＳ３〜
Ｓ５を繰り返し、“１”データか存在しなければ、その
ときの候補位置に対する配置試行部品の配置を可能とす
る。そして、新たに配置試行部品によって占有された領
域内のグリッド上の２値化データを反転しくステップＳ
６）、第６図の重なり検査及び部品自動配置ルーチンを
終了する。If "1'" data exists, the process returns to step S3 and the steps S3 to S3 are performed for another candidate position in the same manner as described above.
S5 is repeated, and if there is no "1" data, the placement trial component can be placed at the candidate position at that time. Then, in step S, the binarized data on the grid in the area newly occupied by the placement trial component is inverted.
6) Finish the overlap inspection and parts automatic placement routine shown in FIG.
このように、２値化データを用いた従来の部品重なり検
査方法によれば、配置試行部品の外形によって占有され
る候補位置領域内のグリッド上の２値化データを判定す
るのみてよいので、処理時間が短くて済むという利点が
ある。しかし、検査精度が各グリッド間ののピッチによ
って決定するため、以下のような不都合が生じる。In this way, according to the conventional component overlap inspection method using binarized data, it is only necessary to determine the binarized data on the grid within the candidate position area occupied by the outline of the placement trial part. This has the advantage that the processing time is short. However, since the inspection accuracy is determined by the pitch between each grid, the following disadvantages occur.
即ち、グリッド間のピッチが大きくなると、配置試行部
品の候補位置領域内のグリッド上の２値化データが全て
“０”であったとしても、第７図のように、配置済み部
品（１）の領域と配置試行部品の候補位置（３Ｃ）との
重なりが生じ、配置が不可能になる場合がある。In other words, as the pitch between the grids increases, even if the binarized data on the grid in the candidate position area of the placement trial part is all "0", as shown in FIG. 7, the placed part (1) There may be an overlap between the area and the candidate position (3C) of the placement trial component, making placement impossible.
これに対し、グリッド間のピッチを小さくして検査精度
を向上させることも考えられるが、ピッチが小さくなる
につれてグリッド数が増えるため、！ピ・要な２値化デ
ータ量も増大し、処理時間か増大してしまうことになる
。On the other hand, it is possible to improve inspection accuracy by reducing the pitch between grids, but as the pitch becomes smaller, the number of grids increases!・The amount of binarized data required also increases, resulting in an increase in processing time.
次に、第８図〜第１０図を参照しながら、形状データを
用いた部品重なり検査方法について説明する。Next, a component overlap inspection method using shape data will be described with reference to FIGS. 8 to 10.
第８図はＡＡ−ＥＥて示す配置済み部品（１）が部品配
置可能領域（２）内に配置された状態を示す。FIG. 8 shows a state in which a placed component (1) indicated by AA-EE is placed within the component placement possible area (2).
尚、配ご済み部品（１）及び配置試行部品を含む各部品
の位置や外形等に対応した形状データは、部品リストと
して記憶装置（図示せず）に記憶されているものとする
。It is assumed that shape data corresponding to the position, external shape, etc. of each component, including the placed component (1) and the placement trial component, is stored in a storage device (not shown) as a component list.
いま、部品配置可能領域（２）内に新規に配置試行部品
を配置する場合、予め記憶された配置済み部品リスト内
の形状データの各々に対し、配置試行部品の候補位置の
相互の重なり合いの有無を順次検査していく。Now, when placing a new placement trial component in the component placement possible area (2), it is determined whether or not the candidate positions of the placement trial component overlap with each other for each of the shape data in the pre-stored placed parts list. will be inspected sequentially.
もし、候補位置が配置済み部品（１）のいずれか１つと
でも重なり合うと判定された場合には、そのときの候補
位置に対する配置試行部品の配置を不可能にする。又、
配置済み部品リスト内の全ての形状データに対する検査
により、いずれの部品とも重なり合いが生じないと判定
された場合には、そのときの候補位置に対する配置試行
部品の配置を可能にする。If it is determined that the candidate position overlaps with any one of the placed parts (1), it is made impossible to place the placement trial part at the candidate position at that time. or,
If it is determined that no overlap occurs with any of the parts by checking all the shape data in the placed parts list, the part to be tried to be placed can be placed at the candidate position at that time.
例えは、第９図において、配置済み部品（１）に近接し
た候補位置（３Ｄ）について配置試行部品の配置を試行
する場合、配置済み部品リスト内の全ての配置済み部品
ＡＡ〜ＥＥとの重なり合いの有無を順次検査する。For example, in FIG. 9, when trying to place a placement trial part at a candidate position (3D) close to the placed part (1), the overlap with all placed parts AA to EE in the placed parts list is The presence or absence of is sequentially inspected.
この場合、配置試行部品（３的の候補位置は、１番目及
び２番目の配置済み部品ＡＡ及びＢＢとの重なり合いは
生じないが、３番目の配置済み部品ＣＣとの重なり合い
が生じるので、３番目の形状データに基づいて、配置試
行部品の配置が不可能と判定される。In this case, the candidate position of the placement trial part (3 targets) does not overlap with the first and second placed parts AA and BB, but overlaps with the third placed part CC. Based on the shape data of , it is determined that placement of the placement trial part is impossible.
同様に、配置試行部品の別の候補位置（３Ｅ）に対する
配置を試行する場合も、配置済み部品ＡＡ〜ＥＥとの重
なり合いの検査を順次行う、この場合、ＡＡ〜ＥＥのい
ずれの配置済み部品とも重なり合いが生じることがない
ので、候補位Ｗ （３Ｅ）に対する配置試行部品の配置
は可能と判定される。Similarly, when attempting to place a placement trial part at another candidate position (3E), the overlap with the placed parts AA to EE is sequentially inspected. In this case, any of the placed parts AA to EE Since no overlap occurs, it is determined that the placement trial component can be placed at the candidate position W (3E).
第１０図は形状データを用いた従来の部品重なり検査方
法を示すフローチャート図てあり、Ｓ２及びＳ３は前述
と同様のステップ、又、Ｓ４０及びＳ５０は前述ｎｓ４
及びＳ５に対応するステップである。FIG. 10 is a flowchart showing a conventional component overlap inspection method using shape data, in which S2 and S3 are the same steps as described above, and S40 and S50 are the same steps as described above.
This is a step corresponding to S5.
まず、配置試行部品を抽出して（ステップＳ２）、その
候補位置を決定しくステップＳ３）、配置済み部品との
重なりを検査する（ステップ５４０）。First, a placement trial part is extracted (step S2), its candidate position is determined (step S3), and the overlap with the already placed part is checked (step 540).
即ち、配置試行部品の候補位置と配置済み部品（１）と
が重なるか否かを、配置済み部品及び配置試行部品に関
する各形状データから判定する（ステップ５５０）。も
し、両者の間に重なり合いが生じれば、ステップＳ３に
戻って配置試行部品に対する別の候補位置を決定し、同
様のステップを繰り返す。又、重なり合いが生じなけれ
ば、全ての配置済み部品との重なり検査が終了したか否
かを判定する（ステップＳ７）。That is, it is determined whether the candidate position of the placement trial component and the placed component (1) overlap or not from each shape data regarding the placed component and the placement trial component (step 550). If an overlap occurs between the two, the process returns to step S3, another candidate position for the placement trial component is determined, and the same steps are repeated. If no overlap occurs, it is determined whether or not the overlap inspection with all placed components has been completed (step S7).
もし、全ての配置済み部品との検査が終了して・いなけ
ればステップＳ４０に戻り、次の配置済み部品との重な
りを検査し、一方、全ての配置済み部品との検査が終了
していれば、そのときの候補位置に対する配置試行部品
の配置を可能とし、配置済み部品リストに配置試行部品
の形状データを追加する（ステップＳ８）。こうして、
第１０図の重なり検査及び自動部品配置ルーチンを終了
する。If the inspection with all the placed parts has been completed or not, the process returns to step S40 and the overlap with the next placed part is inspected; For example, the part to be tried to be placed can be placed at the candidate position at that time, and the shape data of the part to be tried to be placed is added to the placed parts list (step S8). thus,
The overlap inspection and automatic component placement routine of FIG. 10 is completed.
このように、各部品に関する形状データを用いた検査方
法は、配置済み部品の配置位置や外形に基づいて重なり
合いを検出するので、検査精度が優れているという利点
があるが、以下のような問題点を含んでいる。In this way, the inspection method that uses shape data about each component detects overlap based on the placement position and external shape of the placed components, so it has the advantage of excellent inspection accuracy, but it also has the following problems. Contains points.
即ち、配置済み部品リストに格納されている各部品につ
いて候補位置との重なり合いが生じる可能性の有無を形
状データに基づき逐次調査するのて、処理時間の長い高
精度の検査が全ての配置済み部品に対して行われてしま
い、多大の検査時間を要する。特に、候補位置と重なり
合う可能性のある部品の形状データが配ｗ済み部品リス
トの最後の方に格納されている場合には、その配置済み
部品に対する検査が行われるまで配置不可能であること
の判定がなされないため、検査に必要な時間が著しく長
くなってしまう。In other words, each part stored in the placed parts list is sequentially investigated based on shape data to determine whether there is a possibility of overlap with the candidate position. This requires a large amount of inspection time. In particular, if the shape data of a part that may overlap with a candidate position is stored at the end of the placed parts list, it is assumed that it cannot be placed until the placed part is inspected. Since no judgment is made, the time required for testing becomes significantly longer.
又、部品配置作業が進行し、配置済み部品が増加するに
つれて、検査対象部品並びに配置済み部品リストに格納
される形状データ数も増加するので、検査時間は更に増
大することになる。Furthermore, as the component placement work progresses and the number of placed parts increases, the number of parts to be inspected and the number of shape data stored in the placed parts list also increases, which further increases the inspection time.
［発明が解決しようとする課題］
従来の部品型なり検査方法は以上のように、２値化デー
タを用いた場合には高速であるが精度が悪く、形状デー
タを用いた場合には精度は高いが時間がかかるという問
題点があった。[Problem to be solved by the invention] As described above, the conventional part type inspection method is fast but has poor accuracy when using binary data, and has poor accuracy when using shape data. The problem was that it was expensive and time consuming.
この発明は上記のような問題点を解決するためになされ
たもので、２値化データを主に用いると共に形状データ
を補助的に用いることにより、高速で且つ正確な部品型
なり検査方法を得ることを目的とする。This invention was made to solve the above-mentioned problems, and by mainly using binary data and supplementary use of shape data, a fast and accurate part type inspection method is obtained. The purpose is to
［課題を解決するための手段］
この発明に係る部品型なり検査方法は、部品配置可能領
域をマトリクス状のグリッドに分割して各グリッド毎に
２値化データの一方の形態を割り当てるステップと、部
品配置可能領域に既に配置された配置済み部品の外形に
よって占有される領域内のグリノド上の２値化データを
一方の形態から他方の形態に反転するステンプと、部品
配置可能領域に対する配置試行部品の外形に対応した候
補位置を決定するステップと、候補位置によって占有さ
れる領域内のグリッド上に２値化データの他方の形態が
存在するときには候補位置に対する配置試行部品の配置
を不可能にするステップと、候補位置によって占有され
る領域内のグリッド上に２値化データの他方の形態が存
在しないときには、配置済み部品及び配置試行部品のそ
れぞれの位置及び形状から作成された形状データに基づ
いて配置済み部品と配置試行部品との間の位置関係を求
めるステップと、位置関係から全ての配置済み部品と配
置試行部品との間の距離が一定値以上であって配意済み
部品及び配置試行部品が重なり合わないと判定されたと
きには候補位置に対する配置試行部品の配置を可能にす
るステップと、位置関係から配置済み部品の少なくとも
１つと配置試行部品とが重なり合うと判定されたときに
は候補位置に対する配置試行部品の配置を不可能にする
ステップとを含むものである。[Means for Solving the Problems] A component type inspection method according to the present invention includes the steps of dividing a component placement area into matrix-like grids and assigning one form of binarized data to each grid; A stamp that inverts the binary data on the grid in the area occupied by the outline of a placed part that has already been placed in the part placement area from one form to the other, and a part that attempts to place in the part placement area. determining a candidate position corresponding to the outer shape of the candidate position; and disabling the placement of the placement trial part to the candidate position when the other form of the binarized data is present on the grid within the area occupied by the candidate position. step, and when the other form of binarized data does not exist on the grid within the area occupied by the candidate position, based on the shape data created from the respective positions and shapes of the placed part and the placement trial part. a step of determining the positional relationship between the placed parts and the placement trial parts; and a step of determining the positional relationship between the placed parts and the placement trial parts, and determining the placed parts and the placement trial parts when the distance between all the placed parts and the placement trial parts is equal to or greater than a certain value based on the positional relationships. a step of enabling placement of the placement trial part at the candidate position when it is determined that the parts do not overlap; and a step of enabling placement of the placement trial part at the candidate position when it is determined that at least one of the placed parts and the placement trial part overlap based on the positional relationship. and disabling placement of the component.
［作用］
この発明においては、まず、配置試行部品の候補位置領
域内の２値化データを高速に検査し、配置不可能と判定
されたときには、その候補位置の検査を直ちに終了して
別の候補位置について検査する。[Operation] In this invention, first, the binarized data in the candidate position area of the placement trial part is inspected at high speed, and when it is determined that placement is impossible, the inspection of that candidate position is immediately ended and another Check for candidate locations.
一方、２値化データによる検査結果が配置可能と判定さ
れたときには、続いて、各配置済み部品及び配置試行部
品に関する形状データを用いた高精度の検査を行い、全
ての配置済み部品と確実に重なり合わないと判定された
ときに、その候補位置に対する配置試行部品の配置を実
際に可能にする。On the other hand, when it is determined that the inspection results based on the binarized data can be placed, a high-precision inspection is performed using the shape data regarding each placed part and placement trial parts to ensure that all placed parts are aligned. When it is determined that they do not overlap, it is possible to actually place a placement trial part at the candidate position.
もし、形状データに基づく高精度の検査中に、配置済み
部品の少なくとも１つと重なり合いが生じると判定され
たときには、その候補位置に対する配置試行部品の配置
を不可能にする。If it is determined that an overlap with at least one of the placed parts will occur during high-precision inspection based on the shape data, placement of the placement trial part at that candidate position is made impossible.
［実施例〕
以下、この発明の一実施例を図について説明する。第１
図はこの発明の一実施例を示すフローチャート図てあり
、Ｓ１〜Ｓ８、Ｓ４０及びＳ５０は前述と同様のステッ
プである。又、配置済み部品及び配置試行部品の候補位
置との関係は、第５図及び第９図に示した通りである。[Example] Hereinafter, an example of the present invention will be described with reference to the drawings. 1st
The figure is a flowchart showing one embodiment of the present invention, and S1 to S8, S40 and S50 are the same steps as described above. Further, the relationship between the candidate positions of the placed parts and the placement trial parts is as shown in FIGS. 5 and 9.
まず、前述と同様に、部品配置可能領域（２）をマトリ
クス状のグリッドに分割し、各グリッド毎に２値化デー
タの一方の形態（“○”データ）を割り当てる。そして
、部品配置可能領域（２）に既に配置された配置済み部
品（１）の外形によって占有される領域内のグリッド上
の２値化データを一方の形態（“０”データ）がら他方
の形ｇ（“１”データ）に反転する（ステップＳｌ）。First, as described above, the component placement area (2) is divided into matrix-like grids, and one form of binarized data ("○" data) is assigned to each grid. Then, the binarized data on the grid in the area occupied by the outline of the placed part (1) already placed in the part placeable area (2) is changed from one form (“0” data) to the other form. g (“1” data) (step Sl).
このとき、配置済み部品（１）の形状及び配置位置がら
作成された形状データは記憶装置（図示せず）に記憶さ
れる。At this time, shape data created from the shape and placement position of the placed component (1) is stored in a storage device (not shown).
次に、部品配置可能領域（２）に対する配置試行部品を
抽出しくステップＳ２）、配置試行部品の外形に対応し
た候補位置（３＾）〜（３Ｅ）を決定する（ステップＳ
３）。このとき、配置試行部品の形状及び位置から作成
された形状データは、同様に記憶装置に記憶される。Next, a part to be tried for placement in the part placement possible area (2) is extracted (step S2), and candidate positions (3^) to (3E) corresponding to the outline of the part to be tried to be placed are determined (step S2).
3). At this time, the shape data created from the shape and position of the placement trial component is similarly stored in the storage device.
続いて、候補位置によって占有される領域内のグリッド
上の２値化データを検査しくステップＳ４）、候補位置
領域内のグリッド上に反転された２値化データ（“１″
データ）が存在するか否かを判定する（ステップＳ５）
。Next, the binarized data on the grid in the area occupied by the candidate position is inspected (step S4), and the inverted binarized data (“1”
data) exists (step S5).
.
もし、“１”データが存在すると判定されたときには、
その候補位置に対する配置試行部品の配置を不可能にし
てステップＳ３に戻り、別の候補位置を決定し、同様に
ステップＳ３〜Ｓ５を繰り返す。If it is determined that “1” data exists,
The process disables placement of the placement trial component at that candidate position, returns to step S3, determines another candidate position, and repeats steps S3 to S5.
一方、ステップＳ５において、候補位置領域内のグリッ
ド上に“１”データが全く存在しないと判定されたとき
には、続いて、配置済み部品及び配置試行部品の各形状
データに基づき、配置済み部品（１）と配置試行部品と
の間の位置関係を求める。On the other hand, if it is determined in step S5 that there is no "1" data on the grid within the candidate position area, then the placed part (1) is determined based on the shape data of the placed part and the placement trial part. ) and the placement trial part.
そして、この位置関係から配置済み部品との重なりを検
査する（ステップ５４０）。Then, based on this positional relationship, the overlap with the placed parts is inspected (step 540).
即ち、配置済み部品（１）及び配置試行部品の外形間隔
が一定値（グリッドのピッチに相当する）より小さいか
盃かにより、１つの配置済み部品（１）と候補位置との
重なりか存在するか否かを判定する（ステ・ツブ５５０
）。もし、重なり合いが存在すれば、その候補位置に対
する配置試行部品の配πを不可能にしてステップＳ３に
戻り、別の候補位置を決定して、同様にステップＳ３〜
Ｓ５０を繰り返す。In other words, depending on whether the external spacing between the placed part (1) and the placement trial part is smaller than a certain value (corresponding to the pitch of the grid), there is an overlap between one placed part (1) and the candidate position. Determine whether or not (Ste Tsubu 550
). If there is an overlap, the arrangement of the trial part to that candidate position is made impossible, and the process returns to step S3, another candidate position is determined, and the same steps S3 to S3 are made.
Repeat S50.
一方、ステップＳ５０において、上記位置間係がら配置
済み部品（１）と配置試行部品との間の距離が十分長く
、一定値以上前れていて重なりが生じないと判定された
ときには、全ての配置済み部品に対して検査が終了した
か否かを判定する（ステップＳ７）。On the other hand, in step S50, if it is determined that the distance between the placed part (1) and the placement trial part is sufficiently long and the distance between them is longer than a certain value, and no overlap occurs, then all the placement It is determined whether the inspection of the finished parts has been completed (step S7).
もし、全ての配置済み部品に対する検査が終了していな
ければ、ステップＳ４０に戻って同様にステップＳ４０
〜Ｓ７を繰り返し、次の配置済み部品に対する重なり検
査を行う。If the inspection of all placed components has not been completed, the process returns to step S40 and similarly
- S7 are repeated to perform an overlap check on the next placed component.
又、全ての配置済み部品（１）に対する検査が終了し、
全ての配置済み部品と配置試行部品との間て重なり合い
が生じないと判定されたときには、そのときの候補位置
に対する配置試行部品の配置を可能にし、その候補位置
領域内のグリッド上の２値化データを“１”データに反
転する（ステップＳ６）。そして、配置済み部品リスト
に、新規に配置された配置試行部品のデータを追加しく
ステップＳ８）、第１図の重なり検査及び部品自動配置
ルーチンを終了する。In addition, the inspection of all placed parts (1) has been completed,
When it is determined that no overlap occurs between all the placed parts and the placement trial parts, the placement trial parts are placed at the candidate position at that time, and binarization is performed on the grid within the candidate position area. The data is inverted to "1" data (step S6). Then, the data of the newly placed placement trial part is added to the placed parts list (step S8), and the overlap inspection and parts automatic placement routine shown in FIG. 1 is ended.
一方、ステップＳ４０〜Ｓ７の繰り返し中、ステップＳ
５０において、配置済み部品（１）のうちの少なくとも
１つと配置試行部品とが重なり合うと判定されたときに
は、その候補位置に対する配置試行部品の配置を不可能
にしてステップＳ３に戻る。Meanwhile, during the repetition of steps S40 to S7, step S
If it is determined in step S50 that at least one of the placed components (1) and the placement trial component overlap, the placement of the placement trial component at that candidate position is disabled and the process returns to step S3.
このように、配置試行部品の候補位置領域内の２値化デ
ータを用いた高速の検査を最初に行い、配置不可能と判
定されたときには、その候補位置に対する検査を直ちに
終了して別の候補位置にっいて検査する。もし、２値化
データによる検査結果が配置可能と判定されたときには
、続いて、各部品の形状データを用いた高精度の検査を
補助的に行い、全ての配置済み部品と配置試行部品とが
確実に重なり合わないと判定されたときに、その候補位
置に対する配置試行部品の配置を可能にする。一方、形
状データに基づく検査中に配置済み部品の少なくとも１
つと配置試行部品との重なり合いが生じると判定された
ときには、２値化データに基づいて配置可能と判定され
たとしても、その候補位置に対する配置試行部品の配置
を不可能にする。In this way, high-speed inspection using binary data in the candidate position area of the part to be attempted for placement is first performed, and if it is determined that placement is impossible, the inspection for that candidate position is immediately terminated and another candidate position is selected. Inspect the location. If the inspection results based on the binarized data determine that placement is possible, then high-precision inspection using the shape data of each part is performed as an auxiliary, and all the placed parts and placement trial parts are checked. To enable placement of placement trial parts at candidate positions when it is determined that they do not overlap with each other. On the other hand, at least one of the placed parts during the inspection based on the shape data
When it is determined that an overlap occurs between the candidate position and the placement trial component, the placement of the placement trial component is made impossible for that candidate position even if it is determined that placement is possible based on the binarized data.
従って、第７図のようにグリッドピッチ以下の重なり状
態か生じても、配置不可能な状態を確実に判定すること
かでき、その候補位置に対する配置試行部品の配置を誤
って可能にすることはない。Therefore, even if an overlapping state of less than the grid pitch occurs as shown in Fig. 7, it is possible to reliably determine the state where placement is impossible, and it is possible to prevent the placement of trial parts from being erroneously made possible at the candidate position. do not have.
このとき、形状データに基づく重なり検査は、高精度の
判定が必要なときのみに行われるので、検査回数が増大
したり検査時間が著しく長くなることはない。At this time, the overlap inspection based on the shape data is performed only when highly accurate determination is required, so the number of inspections does not increase or the inspection time becomes significantly longer.
特に、配置済み部品が多くなって実質的に部品配置可能
領域（２）が少なくなった場合には、新規の配置試行部
品が配置済み部品（１）と重なり合う可能性か高くなる
のて、配置試行部品の候補位置領域内の２値化データに
基づいて配置不可能と判定され、その候補位置に対する
検査を終了する場合か多くなる。従って、２値化データ
に基づいて配置可能と判定された場合のみに形状データ
に基づく検査を行うので、時間のかかる形状データに基
つく検査がほとんと行われなくなり、検査時開の短縮効
果は更に罪著になる。In particular, when the number of placed parts increases and the area in which parts can be placed (2) actually decreases, the possibility that a new placement trial part will overlap with the placed part (1) increases. In many cases, it is determined that placement is impossible based on the binarized data in the candidate position area of a trial part, and the inspection for that candidate position is terminated. Therefore, inspection based on shape data is performed only when it is determined that placement is possible based on binarized data, so inspections based on shape data, which are time-consuming, are almost never performed, and the effect of shortening the inspection time is become even more guilty.
次に、第２図及び第３図を参照しなから、この発明の一
実施例による候補位置決定ステップＳ３の具体例につい
て説明する。Next, without reference to FIGS. 2 and 3, a specific example of the candidate position determining step S3 according to an embodiment of the present invention will be described.
第２図（Ａ）〜（Ｄ）は、配置試行部品の最適位置を配
置済み部品（１）の近傍に配置するときのアルコリズム
を示しており、（３Ｆ）は配置試行部品の候補位置であ
る。Figures 2 (A) to (D) show the algorithm when arranging the optimal position of the placement trial part near the placed part (1), and (3F) is the candidate position of the placement trial part. be.
まず、（Ａ）のように、部品同士の重なりを考慮しない
で候補位置 （３Ｆ＞を決定した場合、この候補位Ｗ
（３Ｆ）は前述の重なり検査ステップにより配置不可能
にされる。First, as in (A), when the candidate position (3F>) is determined without considering the overlap between parts, this candidate position W
(3F) is rendered unplaceable by the overlap checking step described above.
次に、（Ｂ）のように、候補位置（３Ｆ）を所定の単位
距離分だけ移動した後、同様に、重なり検査ステップを
再試行し、配置不可能を判定する。Next, as shown in (B), after moving the candidate position (3F) by a predetermined unit distance, the overlap inspection step is similarly retried and it is determined that placement is impossible.
次に、候補位置（３Ｆ）を再び単位距離分だけ移動し、
くＣ）のように、配置済み部品（１）と配置試行部品の
候補位置（３Ｆ）との重なり合いが生しなくなったとき
に、候補位置（３Ｆ）に対する配置試行部品の配置を行
う。この場合、プリント配線板上の部品の外観を考慮し
て、更に単位距離分たけ移動し、（Ｄ）のように、配置
済み部品（１）と候補位置く３Ｆ）とめ間にわずかに隙
間をあけてから、配置試行部品を配置する。Next, move the candidate position (3F) again by the unit distance,
As in C), when there is no longer any overlap between the placed part (1) and the candidate position (3F) of the placement trial part, the placement trial part is placed at the candidate position (3F). In this case, considering the appearance of the component on the printed wiring board, move it an additional unit distance to create a slight gap between the placed component (1) and the candidate position (3F), as shown in (D). After opening it, place the placement trial parts.
又、第３図（Ａ）〜（Ｅ）は、配置試行部品の最適位置
を配置済み部品を含めてブツシュ配置するときのアルゴ
リズムを示しており、（３Ｇ）は配置試行部品の候補位
置である。3(A) to (E) show the algorithm for arranging the optimal position of the part to be tried for placement, including the already placed parts, and (3G) is the candidate position for the part to be tried to be placed. .
まず、（Ａ＞のように２つの配置済み部品（１）が配置
されているときに、（Ｂ）のように、重なりを考慮しな
い候補位置（３Ｇ）を決定したすると、この候補位置く
３Ｇ）は前述の重なり検査ステップにより配置不可能に
される。First, when two placed parts (1) are placed as shown in (A>), if a candidate position (3G) without considering overlap is determined as shown in (B), then this candidate position 3G ) are rendered unplaceable by the overlap checking step described above.
次に、（Ｂ）における重なり状πを考慮して、対の配置
済み部品（１）を（Ｃ）及び（Ｄ）のように両側にブツ
シュ移動させ、押し退けられた領域内に候補位Ｗ（３Ｇ
）を配置させる。Next, considering the overlap shape π in (B), the paired placed parts (1) are moved to both sides as shown in (C) and (D), and the candidate position W ( 3G
) is placed.
このとき、配置済み部品（１）の移動は、所定距離ずつ
行われ、各移動毎に、前述の重なり検査ステップが再試
行され、配置可能か否かが判定される。なぜなら、各配
置済み部品（１）の回りにも図示しない配置済み部品が
存在する可能性があるため、ブツシュ移動中の配置済み
部品の他の配置済み部品との重なりをも検査する必要が
あるからである。もし、配置済み部品＜１＞の移動によ
り、回りの配置済み部品との重なりが生じた場合には、
更に、回りの配置済み部品をブツシュ移動することにな
る。このように配置済み部品（１）を移動させることは
、配置試行部品との相対位置が変化するため、配置試行
部品の別の候補位置（３Ｇ）を設定することを意味する
。At this time, the placed component (1) is moved by a predetermined distance, and for each movement, the above-mentioned overlap inspection step is retried to determine whether placement is possible. This is because there is a possibility that there are placed parts (not shown) around each placed part (1), so it is also necessary to check whether the placed parts overlap with other placed parts while the bush is moving. It is from. If the movement of placed part <1> causes it to overlap with the surrounding placed parts,
Furthermore, surrounding parts that have already been placed will be moved around. Moving the placed component (1) in this way means setting another candidate position (3G) for the placement trial component, since the relative position with the placement trial component changes.
こうして、ブツシュ移動により、（Ｄ）のように配置済
み部品（１）と配置試行部品の候補位Ｗ（３Ｇ）との重
なり合いが生じなくなったときに、候補位置（３Ｇ）に
対する配置試行部品の配置を行う。この場合も、プリン
ト配線板上の部品外観を考慮して、更に単位距離分だけ
移動し、（Ｅ）のように、配置済み部品（１）と候補位
置く３Ｇ）との間にわずかに隙間をあけてから配置試行
部品を配置する。In this way, when the placed part (1) and the candidate position W (3G) of the placement trial part no longer overlap as shown in (D) due to the bush movement, the placement trial part is placed at the candidate position (3G). I do. In this case as well, consider the appearance of the component on the printed wiring board and move it by an additional unit distance to create a slight gap between the placed component (1) and the candidate position (3G) as shown in (E). After opening, place the placement trial parts.
尚、上記実施例ては、プリント配線板上に部品を配置す
る場合について説明したが、任意の部品配置可能領域に
対し各種の部品（機材等を含む）を干渉しないように配
置する場合にも適用でき、同等の効果を奏することは言
うまでもない。Although the above embodiment describes the case where components are placed on a printed wiring board, it can also be used when various components (including equipment, etc.) are placed so as not to interfere with an arbitrary component placement area. Needless to say, it can be applied and the same effect can be achieved.
［発明の効果］
以上のようにこの発明によれば、部品配置可能領域をマ
トリクス状のグリッドに分割して各グリッド毎に２値化
データの一方の形態を割り当てるステップと、部品配置
可能領域に既に配置された配置済み部品の外形によって
占有される卯域内のクリッド上の２値化データを一方の
形態から他方の形態に反転するステップと、部品配置可
能領域に対する配置試行部品の外形に対応した候補位置
を決定するステップと、候補位置によって占有される領
域内のグリッド上に２値化データの他方の形態が存在す
るときには候補位置に対する配置試行部品の配置を不可
能にするステップと、候補位置によ−）で占有される領
域内のグリッド上に２値化テータの他方の形態が存在し
ないときには、配置済み部品及び配置試行部品のそれぞ
れの位置及び形状から作成された形状データに基づいて
配置済み部品と配置試行部品との間の位置関係を求める
ステップと、位置関係から全ての配置済み部品と配置試
行部品との間の距離か一定値以上てあって配置済み部品
及び配置試行部品が重なり合わないと判定されたときに
は候補位置に対する配置試行部品の配置を可能にするス
テップと、位置関係から配置済み部品の少なくとも１つ
と配置試行部品とか重なり合うと判定されたときには候
補位置に対する配置試行部品の配置を不可能にするステ
ップとを含み、２値化データから配置不可能と判定され
たときにはその候補位置の検査を直ちに終了し、配置可
能と判定されたときには各部品の形状テークを用いた高
精度の検査を行うようにしたので、高速で且つ正確な部
品型なり検査方法が得られる効果がある。[Effects of the Invention] As described above, according to the present invention, the steps of dividing the component placement area into matrix-like grids and assigning one form of binarized data to each grid; A step of reversing the binarized data on the grid in the area occupied by the outline of the placed part that has already been placed from one form to the other form, and a step corresponding to the outline of the part to be placed in the part placement possible area. determining a candidate position; and disabling placement of a placement attempt component with respect to the candidate position when the other form of binarized data is present on the grid within the area occupied by the candidate position; When the other form of the binarized data does not exist on the grid in the area occupied by The step of determining the positional relationship between the placed parts and the placement trial parts, and the step of determining the distance between all the placed parts and the placement trial parts from the positional relationship or exceeding a certain value so that the placed parts and the placement trial parts overlap. a step of enabling placement of the placement trial component at the candidate position when it is determined that they do not match, and placing the placement trial component at the candidate position when it is determined that the placement trial component overlaps with at least one of the already placed components based on the positional relationship. When it is determined from the binarized data that the candidate position cannot be placed, the inspection of the candidate position is immediately finished, and when it is determined that the candidate position can be placed, the inspection is performed with high accuracy using shape taking of each part. Since the inspection is carried out, there is an effect that a fast and accurate part type inspection method can be obtained.
第１図はこの発明の一実施例を示すフローチャート図、
第２図はこの発明の一実施例による候補位置の移動アル
ゴリズムを示す説明図、第３図はこの発明の一実施例に
よる配置済み部品のブツシュ移動アルゴリズムを示す説
明図、第４図は一般的な配置済み部品の位置及び外形形
状を示す説明図、第５図は第４図の配置済み部品の位置
に対する配置試行部品の候補位置を示す説明図、第６図
は２値化データを用いた従来の部品型なり検査方法を示
すフローチャート図、第７図は２値化データによる検査
が不可能な部品配置状態を示す説明図、第８図は一般的
な複数の配置済み部品の位置及び外形形状を示す説明図
、第９図は第８図の配置済み部品の位置に対する配置試
行部品の候補位置を示す説明図、第１０図は形状データ
を用いた従来の部品型なり検査方法を示すフローチャー
ト図である。
（１）・配置済み部品
（２）・部品配置可能領域
（３Ｆ）、（３Ｇ）・配置試行部品の候補位置・つ ２
値化データの一方の形層
・２値化データの他方の形層（反転データ）Ｓｌ ２
値化データを反転するステップＳ３ 候補位置を決定
するステップ
３５ 反転データの存在を判定するステ、ノブＳ４〇
−形状データから位置関係を求めるステップＳ５０・位
置関係から重なりを判定するステップＳ７・・全ての配
置済み部品に対する検査終了を判定するステップ
Ｓ８・・配置を可能にするステップ
尚、図中、同一符号は同−又は相当部分を示す。
第１図
第２図
第３図
２：部品配置可能領域
○：２値化データの一方の形態
×：２値化データの他方の形態（反転データ）第６図
第１０図FIG. 1 is a flow chart diagram showing an embodiment of the present invention;
Fig. 2 is an explanatory diagram showing a candidate position movement algorithm according to an embodiment of the present invention, Fig. 3 is an explanatory diagram showing a button movement algorithm for placed parts according to an embodiment of the invention, and Fig. 4 is a general diagram. FIG. 5 is an explanatory diagram showing the position and external shape of the placed parts, FIG. A flowchart diagram showing a conventional part type inspection method, Fig. 7 is an explanatory diagram showing a part arrangement state in which inspection using binary data is impossible, and Fig. 8 shows the general positions and external shapes of multiple arranged parts. An explanatory diagram showing the shape, FIG. 9 is an explanatory diagram showing the candidate position of the placement trial part with respect to the position of the placed part in FIG. 8, and FIG. 10 is a flowchart showing a conventional part type inspection method using shape data. It is a diagram. (1)・Already placed parts (2)・Parts placement possible area (3F), (3G)・Candidate positions for placement trial parts・2
One form layer of digitized data and the other form layer of binarized data (inverted data) Sl 2
Step S3 of inverting the value data; Step 35 of determining candidate positions; Step S4 of determining the existence of inverted data; Knob S40; Step S50 of determining the positional relationship from the shape data; Step S7 of determining overlap from the positional relationship...all Step S8 of determining the completion of inspection for the placed parts... Step of enabling placement Note that in the drawings, the same reference numerals indicate the same or corresponding parts. Figure 1 Figure 2 Figure 3 Figure 2: Part placement area ○: One form of binary data ×: Other form of binary data (inverted data) Figure 6 Figure 10
Claims (1)
部品の相互間の重なり合いの有無を検査するための部品
重なり検査方法において、 前記部品配置可能領域をマトリクス状のグリッドに分割
して各グリッド毎に２値化データの一方の形態を割り当
てるステップと、 前記部品配置可能領域に既に配置された配置済み部品の
外形によって占有される領域内のグリッド上の２値化デ
ータを前記一方の形態から他方の形態に反転するステッ
プと、 前記部品配置可能領域に対する配置試行部品の外形に対
応した候補位置を決定するステップと、前記候補位置に
よって占有される領域内のグリッド上に前記２値化デー
タの他方の形態が存在するときには前記候補位置に対す
る前記配置試行部品の配置を不可能にするステップと、 前記候補位置によって占有される領域内のグリッド上に
前記２値化データの他方の形態が存在しないときには、
前記配置済み部品及び前記配置試行部品のそれぞれの位
置及び形状から作成された形状データに基づいて前記配
置済み部品と前記配置試行部品との間の位置関係を求め
るステップと、前記位置関係から全ての前記配置済み部
品と前記配置試行部品との間の距離が一定値以上であっ
て前記配置済み部品及び前記配置試行部品が重なり合わ
ないと判定されたときには前記候補位置に対する前記配
置試行部品の配置を可能にするステップと、 前記位置関係から前記配置済み部品の少なくとも１つと
前記配置試行部品とが重なり合うと判定されたときには
前記候補位置に対する前記配置試行部品の配置を不可能
にするステップと、 を含むことを特徴とする部品重なり検査方法。[Scope of Claim] A component overlap inspection method for inspecting whether or not the parts overlap each other when automatically arranging a plurality of components in a component placement area, the parts placement area being arranged in a matrix-like grid. and assigning one form of the binarized data to each grid; reversing from the one form to the other form; determining a candidate position corresponding to the outer shape of the part to be placed with respect to the part placement possible area; disabling the placement of the placement trial component to the candidate position when the other form of the binarized data exists; When the other form does not exist,
a step of determining the positional relationship between the placed part and the placement trial part based on the shape data created from the positions and shapes of the placed part and the placement trial part; and When it is determined that the distance between the placed part and the placement trial part is a certain value or more and the placed part and the placement trial part do not overlap, the placement of the placement trial part at the candidate position is performed. and a step of disabling placement of the placement trial component at the candidate position when it is determined from the positional relationship that at least one of the placed components and the placement trial component overlap. A component overlap inspection method characterized by:
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2276544A JPH04152474A (en) | 1990-10-17 | 1990-10-17 | Parts overlap inspecting method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2276544A JPH04152474A (en) | 1990-10-17 | 1990-10-17 | Parts overlap inspecting method |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04152474A true JPH04152474A (en) | 1992-05-26 |
Family
ID=17570960
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2276544A Pending JPH04152474A (en) | 1990-10-17 | 1990-10-17 | Parts overlap inspecting method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04152474A (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06162138A (en) * | 1992-11-18 | 1994-06-10 | Nec Corp | Automatic editing device for silk printed character |
| JP2014235464A (en) * | 2013-05-31 | 2014-12-15 | 富士フイルム株式会社 | Image editing device, method, and program |
| JP2015103932A (en) * | 2013-11-25 | 2015-06-04 | 富士フイルム株式会社 | Image editing device, method, and program |
-
1990
- 1990-10-17 JP JP2276544A patent/JPH04152474A/en active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06162138A (en) * | 1992-11-18 | 1994-06-10 | Nec Corp | Automatic editing device for silk printed character |
| JP2014235464A (en) * | 2013-05-31 | 2014-12-15 | 富士フイルム株式会社 | Image editing device, method, and program |
| JP2015103932A (en) * | 2013-11-25 | 2015-06-04 | 富士フイルム株式会社 | Image editing device, method, and program |
| US9477910B2 (en) | 2013-11-25 | 2016-10-25 | Fujifilm Corporation | Image editing apparatus, image editing method, and non-transitory storage medium |
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