JPH0360838A - 等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置 - Google Patents
等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置Info
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- JPH0360838A JPH0360838A JP19625289A JP19625289A JPH0360838A JP H0360838 A JPH0360838 A JP H0360838A JP 19625289 A JP19625289 A JP 19625289A JP 19625289 A JP19625289 A JP 19625289A JP H0360838 A JPH0360838 A JP H0360838A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野」
本発明は、カップ部内周にトラック溝を有し、且つ軸部
内周にセレーション部を有する等速ジヨイント外輪を鍛
造加工により製造する方法およびその製造装置に関する
。
内周にセレーション部を有する等速ジヨイント外輪を鍛
造加工により製造する方法およびその製造装置に関する
。
[従来の技術]
従来、この種の等速ジヨイントの外輪はその一端が開口
するカップ体の他端部に被動軸が一体に形成されたもの
が一般的であったが、近年、被動輪をカップ体に設けた
セレーション部を介して連結するタイプの等速ジヨイン
トの外輪が製造されるに至っている。
するカップ体の他端部に被動軸が一体に形成されたもの
が一般的であったが、近年、被動輪をカップ体に設けた
セレーション部を介して連結するタイプの等速ジヨイン
トの外輪が製造されるに至っている。
このような等速ジヨイントの外輪にあっては、そのカッ
プ体内周面に軸方向に延在する複数のトラック溝を成形
するための工程と、当該カップ体の軸部内径にセレーシ
ョン部を成形するための工程とが必要となる。
プ体内周面に軸方向に延在する複数のトラック溝を成形
するための工程と、当該カップ体の軸部内径にセレーシ
ョン部を成形するための工程とが必要となる。
これまで、トラック溝の成形と、セレーション部の成形
は夫々個別に行っており、トラック溝の成形方法として
は、特公昭48−4809号公報、48−19806号
公報に開示されている方法が、また、セレーション部の
成形方法としては、特公昭58−48258号公報に開
示されている方法が知られている。
は夫々個別に行っており、トラック溝の成形方法として
は、特公昭48−4809号公報、48−19806号
公報に開示されている方法が、また、セレーション部の
成形方法としては、特公昭58−48258号公報に開
示されている方法が知られている。
[発明が解決しようとする課題]
このような等速ジヨイントの外輪を製造する過程でトラ
ック溝とセレーション部を夫々個別に成形する際に、ト
ラック溝とセレーション部の同窓性が問題となる。
ック溝とセレーション部を夫々個別に成形する際に、ト
ラック溝とセレーション部の同窓性が問題となる。
この間芯性を向上させるためには、先ず、外輪を鍛造加
工により成形する際にトラック溝を仕上げ、その後、セ
レーション部をブローチ加工で成形するが、ブローチ加
工の際に内径を機械加工で仕上げる必要があり、工程数
が多くなる不都合が避けられなかった。
工により成形する際にトラック溝を仕上げ、その後、セ
レーション部をブローチ加工で成形するが、ブローチ加
工の際に内径を機械加工で仕上げる必要があり、工程数
が多くなる不都合が避けられなかった。
本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであって、トラ
ック溝とセレーション部の同窓性の精度が向上し、しか
も、鍛造加工だけで双方を同時に成形することを可能と
する等速ジヨイント外輪の製造方法および製造装置を提
供することを目的とする。
ック溝とセレーション部の同窓性の精度が向上し、しか
も、鍛造加工だけで双方を同時に成形することを可能と
する等速ジヨイント外輪の製造方法および製造装置を提
供することを目的とする。
[課題を解決するための手段]
前記の課題を解決するために、本発明の製造方法は、
カップ部内周に軸方向のトラック溝と軸部内周に軸方向
のセレーション部を有する等速ジヨイント外輪を鍛造加
工により製造する方法であって、 円柱状の素材にカップ部と軸部とを設ける第1の工程と
、 当該カップ部内周と軸部に夫々パンチを対向して押し込
みトラック溝の仕上げ寸法より全周長が若干大なる第1
の下穴と、これと同軸的なセレーション部の仕上げ径よ
りも小なる第2の下穴を有する予備成形体を成形する第
2の工程と、 前記第2下穴にパンチを押し込みセレーション部を成形
する第3の工程と、 予備成形体の外周面にしごき加工を施す第4の工程と、 第1下穴に遊嵌するパンチの外周面に倣わせてトラック
溝を成形する第5の工程と、からなることを特徴とする
。
のセレーション部を有する等速ジヨイント外輪を鍛造加
工により製造する方法であって、 円柱状の素材にカップ部と軸部とを設ける第1の工程と
、 当該カップ部内周と軸部に夫々パンチを対向して押し込
みトラック溝の仕上げ寸法より全周長が若干大なる第1
の下穴と、これと同軸的なセレーション部の仕上げ径よ
りも小なる第2の下穴を有する予備成形体を成形する第
2の工程と、 前記第2下穴にパンチを押し込みセレーション部を成形
する第3の工程と、 予備成形体の外周面にしごき加工を施す第4の工程と、 第1下穴に遊嵌するパンチの外周面に倣わせてトラック
溝を成形する第5の工程と、からなることを特徴とする
。
また、本発明の製造装置は、
予備成形体に対してそのカップ部内周に軸方向のトラッ
ク溝と軸部内周に軸方向のセレーション部を複合成形す
る等速ジヨイント外輪の製造装置であって、 先端部でセレーション部を加工するインナパンチと、前
記インナパンチに同軸的に外嵌するトラック溝成形用の
アウタパンチと、 予備成形体の外周面にしごき加工を加え前記アウタパン
チに密着させてトラック溝を倣い成形するダイを備える
ことを特徴とする。
ク溝と軸部内周に軸方向のセレーション部を複合成形す
る等速ジヨイント外輪の製造装置であって、 先端部でセレーション部を加工するインナパンチと、前
記インナパンチに同軸的に外嵌するトラック溝成形用の
アウタパンチと、 予備成形体の外周面にしごき加工を加え前記アウタパン
チに密着させてトラック溝を倣い成形するダイを備える
ことを特徴とする。
[作用コ
先ず、インナパンチが予備成形体の第2下穴に嵌入して
セレーション部が成形され、次いで、ダイと第1下穴に
嵌合するアウタパンチとの協働で予備成形体にトラック
溝が成形される。
セレーション部が成形され、次いで、ダイと第1下穴に
嵌合するアウタパンチとの協働で予備成形体にトラック
溝が成形される。
[実施例]
次に、本発明に係る等速ジヨイント外輪の製造方法およ
びその製造装置の一実施例について、添付の図面を参照
しながら、以下、詳細に説明する。
びその製造装置の一実施例について、添付の図面を参照
しながら、以下、詳細に説明する。
第1図は、製造される等速ジヨイントの外輪lOの縦断
面図であり、第2図は第1図における■−■線断面図で
ある。この外輪10は、一端部が開口するカップ部12
と、このカップ部12の開口する側とは反対側にある円
筒状の軸部14とからなり、前記カップ部12と軸部1
4とは鍛造加工により一体成形してなるものである。前
記カップ部12の内周には、その軸方向に延在してトラ
ニオンを受容する3条のトラック溝16a乃至16Cが
形成されている。これに対し、前記軸部14の内周には
セレーション部18が形成され、このセレーション部1
8には被動側の軸が噛合する。
面図であり、第2図は第1図における■−■線断面図で
ある。この外輪10は、一端部が開口するカップ部12
と、このカップ部12の開口する側とは反対側にある円
筒状の軸部14とからなり、前記カップ部12と軸部1
4とは鍛造加工により一体成形してなるものである。前
記カップ部12の内周には、その軸方向に延在してトラ
ニオンを受容する3条のトラック溝16a乃至16Cが
形成されている。これに対し、前記軸部14の内周には
セレーション部18が形成され、このセレーション部1
8には被動側の軸が噛合する。
前記カップ部12のトラック溝16a乃至16cと軸部
14のセレーション部18とは中心軸を同じくする。な
お、軸部14の内周面がカップ部12に臨む部分には当
該カップ部12に指向して拡開する段部20が形成され
、この段部20にはトラック溝16a乃至16Cに封入
されたグリースの洩れを防止すべく図示しないキャップ
が冠着される。
14のセレーション部18とは中心軸を同じくする。な
お、軸部14の内周面がカップ部12に臨む部分には当
該カップ部12に指向して拡開する段部20が形成され
、この段部20にはトラック溝16a乃至16Cに封入
されたグリースの洩れを防止すべく図示しないキャップ
が冠着される。
次に、このような外輪10を製造する方法を構成する各
工程に対応した成形品の形状を第3図に示す。
工程に対応した成形品の形状を第3図に示す。
先ず、第1の鍛造工程では、円柱状のビレット22(第
3図C参照〉に据込成形を施すことによってビレット2
2a(第3図す参照)から径が拡開した形状のビレッ)
22b(第3図C参照)トシた後、このビレッ)22b
にパンチを軸方向両側から対向させて夫々押し込み、カ
ップ形状に成形された予備成形体24とする(第3図C
参照)。この過程で予備成形体24は最終製品である外
輪10の形状に荒成形されるものである。すなわち、そ
のカップ部12はトラック溝16a乃至16Cに近似す
る形状になった第1の下穴26が形成され、軸部14に
はセレーション部が未成形の第2の下穴28が形成され
ており、これら第1下穴26、第2下穴28は未達通の
状態にある。この場合、第1下穴26については、後述
するようにしごき加工を加え、パンチの外周面に倣わせ
てトラック溝16a乃至16Cを成形するために、この
トラック溝16a乃至16Gの仕上げ寸法の全周長より
第1下穴26の全周長が若干大きくなるように形成する
。また、第2下穴28については、パンチを押し込みセ
レーション部18を成形するために、このセレーション
部18の仕上げ径よりもその内径を小さくなるように成
形しておく。
3図C参照〉に据込成形を施すことによってビレット2
2a(第3図す参照)から径が拡開した形状のビレッ)
22b(第3図C参照)トシた後、このビレッ)22b
にパンチを軸方向両側から対向させて夫々押し込み、カ
ップ形状に成形された予備成形体24とする(第3図C
参照)。この過程で予備成形体24は最終製品である外
輪10の形状に荒成形されるものである。すなわち、そ
のカップ部12はトラック溝16a乃至16Cに近似す
る形状になった第1の下穴26が形成され、軸部14に
はセレーション部が未成形の第2の下穴28が形成され
ており、これら第1下穴26、第2下穴28は未達通の
状態にある。この場合、第1下穴26については、後述
するようにしごき加工を加え、パンチの外周面に倣わせ
てトラック溝16a乃至16Cを成形するために、この
トラック溝16a乃至16Gの仕上げ寸法の全周長より
第1下穴26の全周長が若干大きくなるように形成する
。また、第2下穴28については、パンチを押し込みセ
レーション部18を成形するために、このセレーション
部18の仕上げ径よりもその内径を小さくなるように成
形しておく。
次いで、予備成形体24ではカップ部12と軸部14と
の間の中間のバリ30が打ち抜かれる(第3図C参照)
。この工程では一1第2の下穴28側から第1の下穴2
6側に指向してパンチによって打ち抜く。本工程におい
て、バリ30を前記の方向に打ち抜くのは、次の理由に
よる。すなわち、一般に、バリをパンチで打ち抜く場合
には、その後の孔径は、打ち抜き方向に拡径する傾向が
ある。ところが、セレーション部を形成するためには、
第2下穴28に斯かる孔径差があることは好ましいこと
ではない。そこで、第2下穴28の側から第1下穴26
へ打ち抜くことによって、グリース洩れ防止のためのキ
ャップが冠着される段部20に相当する部位が拡径され
ることになるため、上記の不都合が解消される。
の間の中間のバリ30が打ち抜かれる(第3図C参照)
。この工程では一1第2の下穴28側から第1の下穴2
6側に指向してパンチによって打ち抜く。本工程におい
て、バリ30を前記の方向に打ち抜くのは、次の理由に
よる。すなわち、一般に、バリをパンチで打ち抜く場合
には、その後の孔径は、打ち抜き方向に拡径する傾向が
ある。ところが、セレーション部を形成するためには、
第2下穴28に斯かる孔径差があることは好ましいこと
ではない。そこで、第2下穴28の側から第1下穴26
へ打ち抜くことによって、グリース洩れ防止のためのキ
ャップが冠着される段部20に相当する部位が拡径され
ることになるため、上記の不都合が解消される。
こうして得られた予備成形体24はトラック溝16a乃
至16cとセレーション部18を成形する(第3図「参
照)第2の鍛造工程に供出される。
至16cとセレーション部18を成形する(第3図「参
照)第2の鍛造工程に供出される。
この工程で使用される製造装置は、第4図に示されてい
る。
る。
この製造装置40は、セレーション加工用のインナバン
チ42と、このインナパンチ42に外嵌するトラック溝
成形用のアウタバンチ44と、プレス機のプレスラム4
6に取り付けられて昇降するダイ48とを含む。
チ42と、このインナパンチ42に外嵌するトラック溝
成形用のアウタバンチ44と、プレス機のプレスラム4
6に取り付けられて昇降するダイ48とを含む。
先ず、インナパンチ42とアウタバンチ44はパンチホ
ルダ50によって保持されることによって鉛直方向を指
向するように立設される。前記インナパンチ42の先端
部にはセレーション加工部52が設けられ、このセレー
ション加工部52は予備成形体24の第2下穴28に押
入された際に内周面を塑性変形させ、セレーション部1
8を形成する歯部を備えている。このようなインナパン
チ42はアウタバンチ44に対して軽圧入される。
ルダ50によって保持されることによって鉛直方向を指
向するように立設される。前記インナパンチ42の先端
部にはセレーション加工部52が設けられ、このセレー
ション加工部52は予備成形体24の第2下穴28に押
入された際に内周面を塑性変形させ、セレーション部1
8を形成する歯部を備えている。このようなインナパン
チ42はアウタバンチ44に対して軽圧入される。
これに対し、前記アウタバンチ44は、第5図に示され
るように、その軸方向に沿って外輪IOのトラック溝1
6a乃至16cに対応する3条の角柱部54a乃至54
cが膨出形成される。このようなアウタバンチ44と予
備成形体24の内周面とのクリアランスは、予備成形体
24が傾いたりしてその位置決め精度が悪化せず、一方
、予備成形体24の第2下穴28の内周面に対して軽圧
入とならないよう、挿入し易さをも考慮して0.2〜Q
、 5mm程度が好適である。
るように、その軸方向に沿って外輪IOのトラック溝1
6a乃至16cに対応する3条の角柱部54a乃至54
cが膨出形成される。このようなアウタバンチ44と予
備成形体24の内周面とのクリアランスは、予備成形体
24が傾いたりしてその位置決め精度が悪化せず、一方
、予備成形体24の第2下穴28の内周面に対して軽圧
入とならないよう、挿入し易さをも考慮して0.2〜Q
、 5mm程度が好適である。
次に、前記ダイ48の内周部には、案内用のテーパ面5
6と、予備成形体24の外径よりも小径のしごき面58
とが形成されている。
6と、予備成形体24の外径よりも小径のしごき面58
とが形成されている。
以上のように構成される製造装置40を使用して遂行さ
れる第2工程の詳細につき当該製造装置40の作用との
関連において説明する。
れる第2工程の詳細につき当該製造装置40の作用との
関連において説明する。
先ず、第4図に示すように、予備成形体24をアウタバ
ンチ44に対して被せるようにして位置決めする。この
時、インナバンチ42先端のセレーション加工部52は
予備成形体24の第2下穴28に臨むことになる。
ンチ44に対して被せるようにして位置決めする。この
時、インナバンチ42先端のセレーション加工部52は
予備成形体24の第2下穴28に臨むことになる。
そこで、プレス機のプレスラム46が下降して、このプ
レスラム46に取り付けられたダイ48で予備成形体2
4にトラック溝16a乃至16cとセレーション部18
を成形する。
レスラム46に取り付けられたダイ48で予備成形体2
4にトラック溝16a乃至16cとセレーション部18
を成形する。
すなわち、ダイ48の内周のテーパ面56が予備成形体
24に当接し、ダイ48がこのテーパ面56に沿って案
内されながら下降すると、予備成形体24もこれに伴っ
て下方に変位する。この結果、インナパンチ42のセレ
ーション加工部52が、予備成形体24の第2下穴28
に押し込まれることになるため、第2下穴28の内周面
に塑性変形が生じ、セレーション部18が成形される。
24に当接し、ダイ48がこのテーパ面56に沿って案
内されながら下降すると、予備成形体24もこれに伴っ
て下方に変位する。この結果、インナパンチ42のセレ
ーション加工部52が、予備成形体24の第2下穴28
に押し込まれることになるため、第2下穴28の内周面
に塑性変形が生じ、セレーション部18が成形される。
そして、プレスラム46が下降すると、ダイ48の内周
のしごき面58が予備成形体24の外周面に当接し、一
方、当該予備成形体24はアウタバンチ44に遊嵌して
いる状態にあることから、これ以上の予備成形体24の
下方向への変位は規制される。この状態下にプレスラム
46がさらに下降すると、ダイ48がその内周のしごき
面58で予備成形体24の外周面に対するしごき加工を
遂行する。
のしごき面58が予備成形体24の外周面に当接し、一
方、当該予備成形体24はアウタバンチ44に遊嵌して
いる状態にあることから、これ以上の予備成形体24の
下方向への変位は規制される。この状態下にプレスラム
46がさらに下降すると、ダイ48がその内周のしごき
面58で予備成形体24の外周面に対するしごき加工を
遂行する。
この場合、予備成形体24は、第6図に示すように、延
伸せしめられるとともに、その内周面はアウタバンチ4
4の外周面に対して押圧され内周面の肉が密着するよう
な塑性変形が生じ、結局、予@戒形体24は、その内周
面にトラック溝16a乃至16cが精度よく形成された
外輪IOに成形されることになる。以上のような加工工
程を経ることにより、プレスラム46の1ストロークで
セレーション部18とトラック溝16乃至16cを一度
に成形出来る。
伸せしめられるとともに、その内周面はアウタバンチ4
4の外周面に対して押圧され内周面の肉が密着するよう
な塑性変形が生じ、結局、予@戒形体24は、その内周
面にトラック溝16a乃至16cが精度よく形成された
外輪IOに成形されることになる。以上のような加工工
程を経ることにより、プレスラム46の1ストロークで
セレーション部18とトラック溝16乃至16cを一度
に成形出来る。
また、こうして成形された外輪10においては、セレー
ション部18を成形するインナパンチ42と、トラック
a16a乃至16cを成形するアウタバンチ44とが一
体に構成されているため、これらの同窓性も一致する。
ション部18を成形するインナパンチ42と、トラック
a16a乃至16cを成形するアウタバンチ44とが一
体に構成されているため、これらの同窓性も一致する。
次に、製造装置の他の実施例について第7図に基づき説
明する。この場合、前記第1実施例と同一の構成要素に
は同一の参照符号を付してその詳細な説明は省略する。
明する。この場合、前記第1実施例と同一の構成要素に
は同一の参照符号を付してその詳細な説明は省略する。
この第2実施例に係る製造装置60では、ダイ48を下
方に固定し、一方、インナパンチ42、アウタバンチ4
4をプレスラム46に固定する。そして、インナパンチ
42に外嵌するアウタバンチ44は、インナパンチ42
に対して摺動自在に構成しておく。特に、前記アウタバ
ンチ44はパンチホルダ62とインナパンチ42の間に
介装されるコイルスプリング64により弾発付勢され、
通常はインナパンチ42先端のセレーション加工部52
はアウタパンチ44の内側に引込まれた状態にある。
方に固定し、一方、インナパンチ42、アウタバンチ4
4をプレスラム46に固定する。そして、インナパンチ
42に外嵌するアウタバンチ44は、インナパンチ42
に対して摺動自在に構成しておく。特に、前記アウタバ
ンチ44はパンチホルダ62とインナパンチ42の間に
介装されるコイルスプリング64により弾発付勢され、
通常はインナパンチ42先端のセレーション加工部52
はアウタパンチ44の内側に引込まれた状態にある。
以上のような製造装置60では、先ず、予備成形体24
をダイ48に対してセットし、プレス機のプレスラム4
6が下降すると、予備成形体24はアウタパンチ44と
ダイ48により位置決めされる。
をダイ48に対してセットし、プレス機のプレスラム4
6が下降すると、予備成形体24はアウタパンチ44と
ダイ48により位置決めされる。
然る後、プレスラム46がさらに下降すると、コイルス
プリング64が圧縮され、インナパンチ42のセレーシ
ョン加工部52がアウタパンチ44から突出するように
して、予備成形体24の第2下穴28に押し込まれ、セ
レーション部18が成形される。
プリング64が圧縮され、インナパンチ42のセレーシ
ョン加工部52がアウタパンチ44から突出するように
して、予備成形体24の第2下穴28に押し込まれ、セ
レーション部18が成形される。
その後、プレスラム46が下降すると、ダイ48による
しごき加工により、第1実施例と同様にトラック溝16
a乃至16Cが形成される。
しごき加工により、第1実施例と同様にトラック溝16
a乃至16Cが形成される。
この第2実施例によれば、加工前における予備成形体2
4の位置決め精度が良いため、セレーション部18とト
ラック溝16a乃至16cの同志性が一層向上する利点
がある。
4の位置決め精度が良いため、セレーション部18とト
ラック溝16a乃至16cの同志性が一層向上する利点
がある。
[発明の効果]
以上説明したように、本発明によれば、等速ジヨイント
の外輪のトラック溝とセレーション部が同志性を有する
ように精度良好に成形出来、しかも、鍛造加工工程だけ
で両者を一挙に成形出来るため、生産性がより一層向上
するという効果を奏するものである。
の外輪のトラック溝とセレーション部が同志性を有する
ように精度良好に成形出来、しかも、鍛造加工工程だけ
で両者を一挙に成形出来るため、生産性がより一層向上
するという効果を奏するものである。
第1図は、等速ジヨイントの外輪の縦断面図、第2図は
、第1図における外輪の■−■線断面図、 第3図は、本発明の等速ジヨイント外輪の製造方法の一
実施例に係る工程図、 第4図は、当該製造方法に使用する製造装置の断面図、 第5図は、第4図における■−V線断面図、第6図は、
加工時の当該製造装置の断面図、第7図は、他の実施例
に係る製造装置の断面図である。 lO・・・外輪 14・・・軸部 16 a −16C・・・トラック構 18・・・セレーション部 24・・・予備成形体 28・・・第2下穴 40・・・製造装置 44・・・アウタパンチ 48・・・ダイ 12・・・カップ部 22・・・ビレット 26・・・第1下穴 30・・・バリ 42・・・インナパンチ 46・・・プレスラム 1G、3 (d) (e) (f) FIG、6
、第1図における外輪の■−■線断面図、 第3図は、本発明の等速ジヨイント外輪の製造方法の一
実施例に係る工程図、 第4図は、当該製造方法に使用する製造装置の断面図、 第5図は、第4図における■−V線断面図、第6図は、
加工時の当該製造装置の断面図、第7図は、他の実施例
に係る製造装置の断面図である。 lO・・・外輪 14・・・軸部 16 a −16C・・・トラック構 18・・・セレーション部 24・・・予備成形体 28・・・第2下穴 40・・・製造装置 44・・・アウタパンチ 48・・・ダイ 12・・・カップ部 22・・・ビレット 26・・・第1下穴 30・・・バリ 42・・・インナパンチ 46・・・プレスラム 1G、3 (d) (e) (f) FIG、6
Claims (4)
- (1)カップ部内周に軸方向のトラック溝と軸部内周に
軸方向のセレーション部を有する等速ジョイント外輪を
鍛造加工により製造する方法であって、 円柱状の素材にカップ部と軸部とを設ける第1の工程と
、 当該カップ部内周と軸部に夫々パンチを対向して押し込
みトラック溝の仕上げ寸法より全周長が若干大なる第1
の下穴と、これと同軸的なセレーション部の仕上げ径よ
りも小なる第2の下穴を有する予備成形体を成形する第
2の工程と、 前記第2下穴にパンチを押し込みセレーション部を成形
する第3の工程と、 予備成形体の外周面にしごき加工を施す第4の工程と、 第1下穴に遊嵌するパンチの外周面に倣わせてトラック
溝を成形する第5の工程と、 からなることを特徴とする等速ジョイント外輪の製造方
法。 - (2)請求項1記載の製造方法において、第1工程は、
第1下穴と第2下穴を隔てるバリを第2下穴から第1下
穴へ向かってパンチを用いて打ち抜く工程を含むことを
特徴とする等速ジョイント外輪の製造方法。 - (3)予備成形体に対してそのカップ部内周に軸方向の
トラック溝と軸部内周に軸方向のセレーション部を複合
成形する等速ジョイント外輪の製造装置であって、 先端部でセレーション部を加工するインナパンチと、前
記インナパンチに同軸的に外嵌するトラック溝成形用の
アウタパンチと、 予備成形体の外周面にしごき加工を加え前記アウタパン
チに密着させてトラック溝を倣い成形するダイを備える
ことを特徴とする等速ジョイント外輪の製造装置。 - (4)請求項3記載の製造装置において、アウタパンチ
はインナパンチに対して摺動自在に弾性部材を介してフ
ローティング支持され、ダイでしごき加工を加えるに先
立ってインナパンチ先端がアウタパンチから突出するよ
うに構成したことを特徴とする製造装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19625289A JPH0616913B2 (ja) | 1989-07-28 | 1989-07-28 | 等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19625289A JPH0616913B2 (ja) | 1989-07-28 | 1989-07-28 | 等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0360838A true JPH0360838A (ja) | 1991-03-15 |
JPH0616913B2 JPH0616913B2 (ja) | 1994-03-09 |
Family
ID=16354718
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19625289A Expired - Fee Related JPH0616913B2 (ja) | 1989-07-28 | 1989-07-28 | 等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0616913B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2005051566A1 (ja) * | 2003-11-27 | 2005-06-09 | Honda Motor Co., Ltd. | 等速ジョイント用外輪部材の製造方法 |
CN104001852A (zh) * | 2014-05-13 | 2014-08-27 | 盐城理研精密锻造有限公司 | 外星轮温锻件工艺及镦粗模具 |
JP2017203486A (ja) * | 2016-05-11 | 2017-11-16 | 株式会社ジェイテクト | 等速ジョイントの外輪の製造方法 |
-
1989
- 1989-07-28 JP JP19625289A patent/JPH0616913B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2005051566A1 (ja) * | 2003-11-27 | 2005-06-09 | Honda Motor Co., Ltd. | 等速ジョイント用外輪部材の製造方法 |
US7347077B2 (en) | 2003-11-27 | 2008-03-25 | Honda Motor Co., Ltd. | Method of manufacturing outer ring member for constant velocity joint |
CN104001852A (zh) * | 2014-05-13 | 2014-08-27 | 盐城理研精密锻造有限公司 | 外星轮温锻件工艺及镦粗模具 |
JP2017203486A (ja) * | 2016-05-11 | 2017-11-16 | 株式会社ジェイテクト | 等速ジョイントの外輪の製造方法 |
US11033953B2 (en) | 2016-05-11 | 2021-06-15 | Jtekt Corporation | Method for manufacturing outer ring of constant velocity joint |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0616913B2 (ja) | 1994-03-09 |
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