JPH0359762B2 - - Google Patents
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- JPH0359762B2 JPH0359762B2 JP61229954A JP22995486A JPH0359762B2 JP H0359762 B2 JPH0359762 B2 JP H0359762B2 JP 61229954 A JP61229954 A JP 61229954A JP 22995486 A JP22995486 A JP 22995486A JP H0359762 B2 JPH0359762 B2 JP H0359762B2
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- rolling
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- rolls
- pattern
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Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/227—Surface roughening or texturing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、凹凸模様を有する金属薄板帯の製造
方法とその製造装置に関し、特に本発明は、冷却
双ロール鋳造手段により溶融金属から直接鋳造さ
れた金属薄板帯を熱間または冷間で圧延双ロール
の少なくとも１つのロール表面に凹状および／ま
たは凸状の模様を設けたロールにより圧延を行つ
て模様を転写し、所望の凹凸模様を有する金属薄
板帯を製造する方法とその装置に関するものであ
る。
方法とその製造装置に関し、特に本発明は、冷却
双ロール鋳造手段により溶融金属から直接鋳造さ
れた金属薄板帯を熱間または冷間で圧延双ロール
の少なくとも１つのロール表面に凹状および／ま
たは凸状の模様を設けたロールにより圧延を行つ
て模様を転写し、所望の凹凸模様を有する金属薄
板帯を製造する方法とその装置に関するものであ
る。
なお、本発明において凹凸模様を有する金属薄
板帯とは、縞鋼板、チエツカープレートなどを意
味するが、鉄系の金属板帯のみに限定されるもの
ではなく、非鉄系の金属板帯であつてもよいこと
はいうもでもない。
板帯とは、縞鋼板、チエツカープレートなどを意
味するが、鉄系の金属板帯のみに限定されるもの
ではなく、非鉄系の金属板帯であつてもよいこと
はいうもでもない。
（従来の技術）
縞鋼板を製造する従来の技術として、連続鋳造
したスラブを熱間圧延工程により所定の板厚の鋼
板とした後、前記熱間圧延工程における最終熱間
圧延ロールの表面に凹状の縞模様を設けたロール
を使用して圧延することにより縞模様をつけ、縞
鋼板を製造する方法がある。
したスラブを熱間圧延工程により所定の板厚の鋼
板とした後、前記熱間圧延工程における最終熱間
圧延ロールの表面に凹状の縞模様を設けたロール
を使用して圧延することにより縞模様をつけ、縞
鋼板を製造する方法がある。
（発明が解決しようとする問題点）
従来の技術にあつては、縞鋼板を製造するため
には、表面に凹状の模様を設けたロールによる最
終圧延を行う前に、所定厚みの平板を得ることが
必要で、具体的には、前述したようにスラブを製
造する連続鋳造およびスラブを所定厚みの平板に
圧延する熱間圧延工程、または熱間圧延を経た後
さらに所定厚みの平板を得るための冷間圧延工程
を要するなど、省エネルギー、省力面で問題があ
り従つてコスト高になるという問題点があつた。
には、表面に凹状の模様を設けたロールによる最
終圧延を行う前に、所定厚みの平板を得ることが
必要で、具体的には、前述したようにスラブを製
造する連続鋳造およびスラブを所定厚みの平板に
圧延する熱間圧延工程、または熱間圧延を経た後
さらに所定厚みの平板を得るための冷間圧延工程
を要するなど、省エネルギー、省力面で問題があ
り従つてコスト高になるという問題点があつた。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、従来技術の有する前記問題点を除
去・改善することのできる方法ならびに装置を提
供することを目的とするものであり、特許請求の
範囲記載の方法ならびに装置を提供することによ
つて、前記目的を達成することができる。すなわ
ち本発明は、冷却双ロール鋳造手段により直接製
造された金属薄板帯を、脆化温度域外の温度に保
持して、不活性ガスまたは還元性ガス雰囲気下に
ある、回転軸線が平行でかつ互いに逆方向に回転
する少なくとも一方のロール表面に対して凹状お
よび／または凸状の模様を設けた圧延双ロール部
に供給して凹凸模様付け圧延を行うことを特徴と
する凹凸模様を有する金属薄板帯の製造方法、お
よび 回転軸線が平行でかつ互いに逆方向に回転する
冷却双ロール間に、溶融金属に注入し、この冷却
双ロール回転出側間〓部より薄板状の凝固金属を
取出す金属薄板帯の直接製造装置と； 前記直接製造装置の出側に延在し、回転軸線が
平行でかつ互いに逆方向に回転する圧延双ロール
の少なくとも一方のロール表面に対し、凹状およ
び／または凸状の模様を設けてなる凹凸模様付け
圧延装置； 前記直接製造装置と前記凹凸模様付け圧延装置
の間に設けた加熱、冷却手段； 少なくとも、前記直接製造装置の排出側から前
記凹凸模様付け圧延手段の出側までに形成された
酸化防止手段； とからなる凹凸模様を有する金属薄板帯の製造装
置、 に関するものである。
去・改善することのできる方法ならびに装置を提
供することを目的とするものであり、特許請求の
範囲記載の方法ならびに装置を提供することによ
つて、前記目的を達成することができる。すなわ
ち本発明は、冷却双ロール鋳造手段により直接製
造された金属薄板帯を、脆化温度域外の温度に保
持して、不活性ガスまたは還元性ガス雰囲気下に
ある、回転軸線が平行でかつ互いに逆方向に回転
する少なくとも一方のロール表面に対して凹状お
よび／または凸状の模様を設けた圧延双ロール部
に供給して凹凸模様付け圧延を行うことを特徴と
する凹凸模様を有する金属薄板帯の製造方法、お
よび 回転軸線が平行でかつ互いに逆方向に回転する
冷却双ロール間に、溶融金属に注入し、この冷却
双ロール回転出側間〓部より薄板状の凝固金属を
取出す金属薄板帯の直接製造装置と； 前記直接製造装置の出側に延在し、回転軸線が
平行でかつ互いに逆方向に回転する圧延双ロール
の少なくとも一方のロール表面に対し、凹状およ
び／または凸状の模様を設けてなる凹凸模様付け
圧延装置； 前記直接製造装置と前記凹凸模様付け圧延装置
の間に設けた加熱、冷却手段； 少なくとも、前記直接製造装置の排出側から前
記凹凸模様付け圧延手段の出側までに形成された
酸化防止手段； とからなる凹凸模様を有する金属薄板帯の製造装
置、 に関するものである。
次に本発明を詳細に説明する。
本発明者等は、冷却双ロール鋳造手段による金
属薄板帯の直接製造の際、金属薄板帯を直接鋳造
した後、金属薄板帯が自然空冷により高温の状態
で巻取り手段前に設けたピンチロールを通過させ
ると、ピンチロールのロール表面に、キズや凹み
があると、製造された金属薄板帯にキズや凹みが
転写させる現象に着目し、ピンチロールを圧延手
段と交換し、圧延双ロールの一方の表面に凹状の
模様を設けて薄板帯を製造したところ、ロール表
面に設けられた凹状の模様がほぼ完全に金属薄板
帯に凸状の模様となつて転写されることを確認し
て本発明を完成した。
属薄板帯の直接製造の際、金属薄板帯を直接鋳造
した後、金属薄板帯が自然空冷により高温の状態
で巻取り手段前に設けたピンチロールを通過させ
ると、ピンチロールのロール表面に、キズや凹み
があると、製造された金属薄板帯にキズや凹みが
転写させる現象に着目し、ピンチロールを圧延手
段と交換し、圧延双ロールの一方の表面に凹状の
模様を設けて薄板帯を製造したところ、ロール表
面に設けられた凹状の模様がほぼ完全に金属薄板
帯に凸状の模様となつて転写されることを確認し
て本発明を完成した。
本発明に用いる圧延双ロールの少なくとも１つ
のロール表面に凹状および／または凸状の模様を
設ける手段としては、切削または押しつけ圧延に
よる方法がある。
のロール表面に凹状および／または凸状の模様を
設ける手段としては、切削または押しつけ圧延に
よる方法がある。
次に冷却双ロール鋳造手段により直接鋳造され
た金属薄板帯を前記模様を設けた圧延双ロールへ
通過させる際、金属薄板帯の温度は、圧延される
金属薄板帯にとつて加工性が良好で割れなどを生
じない温度域にする必要がある。
た金属薄板帯を前記模様を設けた圧延双ロールへ
通過させる際、金属薄板帯の温度は、圧延される
金属薄板帯にとつて加工性が良好で割れなどを生
じない温度域にする必要がある。
一般的には圧延温度はなるべく高いことが望ま
しく、前記金属薄板帯に凹凸模様を付する圧延手
段（以下凹凸模様付け圧延手段という）を前記冷
却双ロール鋳造手段になるべく近づけ、かつその
間の金属薄板帯の温度降下を最小限度に、すなわ
ち水冷などの強制冷却を施さずに空冷することが
望ましい。しかし、鋳造後の薄板帯をそのまま圧
延しようとすると、その圧延温度域に脆性域が存
在する金属薄板帯では、前記凹凸模様付け圧延手
段を通過する際の金属薄板帯の温度が前記脆性域
になる。従つて、本発明では、前記冷却双ロール
鋳造手段と前記模様付け圧延手段との間に加熱手
段を設けて脆性温度域以上で凹凸模様付けを行う
か、または水冷などの強制冷却手段を設けて脆性
温度域以下で凹凸模様付け圧延を行う。
しく、前記金属薄板帯に凹凸模様を付する圧延手
段（以下凹凸模様付け圧延手段という）を前記冷
却双ロール鋳造手段になるべく近づけ、かつその
間の金属薄板帯の温度降下を最小限度に、すなわ
ち水冷などの強制冷却を施さずに空冷することが
望ましい。しかし、鋳造後の薄板帯をそのまま圧
延しようとすると、その圧延温度域に脆性域が存
在する金属薄板帯では、前記凹凸模様付け圧延手
段を通過する際の金属薄板帯の温度が前記脆性域
になる。従つて、本発明では、前記冷却双ロール
鋳造手段と前記模様付け圧延手段との間に加熱手
段を設けて脆性温度域以上で凹凸模様付けを行う
か、または水冷などの強制冷却手段を設けて脆性
温度域以下で凹凸模様付け圧延を行う。
また、本発明においては、凹凸模様が付いた金
属薄板帯は、脱スケール性が平板より劣るため、
冷却双ロール鋳造手段による鋳造後、金属薄板帯
が常温まで冷却される区間においては酸化による
スケールを防止するため、例えば不活性ガス、還
元性ガスなどによりシールする酸化防止手段を設
ける。
属薄板帯は、脱スケール性が平板より劣るため、
冷却双ロール鋳造手段による鋳造後、金属薄板帯
が常温まで冷却される区間においては酸化による
スケールを防止するため、例えば不活性ガス、還
元性ガスなどによりシールする酸化防止手段を設
ける。
本発明において「圧延双ロールの少なくとも１
つのロール表面に凹状および／または凸状の模様
を設ける」とは第８図ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅに示す
ごとく、一方のロール１３′表面に凹状模様１０
を設けた第８図ａ、一方のロール１３′表面に凸
状模様１０′を設けた第８図ｂ、一方のロール１
３′表面に凹凸状模様１０，１０′を設けた第８図
ｃ、双ロール表面に相対する位置に、一方のロー
ル１３′表面に凹状模様１０、他方のロール１３
表面に凸状模様１０′を組合わせて設けた第８図
ｄ、双ロール表面の相対する位置に、一方のロー
ル１３′表面に凹凸状模様１０，１０′、他方のロ
ール１３表面に凹凸状模様１０，１０′を組合わ
せて設けた第８図ｅの実施態様ならびにこれらに
類似したものをいう。前記第８図ａの一方のロー
ル１３′表面に凹状縞模様を設けた実施例が第２
図のロール表面の凹状縞模様２であり、第３図に
示すように上ロール１３′の表面に凹状縞模様２
を設け、圧延手段により凸状縞模様２′を有する
縞鋼板４が製造される。第９図ａ，ｂは薄板帯の
凹凸模様１１を示す。
つのロール表面に凹状および／または凸状の模様
を設ける」とは第８図ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅに示す
ごとく、一方のロール１３′表面に凹状模様１０
を設けた第８図ａ、一方のロール１３′表面に凸
状模様１０′を設けた第８図ｂ、一方のロール１
３′表面に凹凸状模様１０，１０′を設けた第８図
ｃ、双ロール表面に相対する位置に、一方のロー
ル１３′表面に凹状模様１０、他方のロール１３
表面に凸状模様１０′を組合わせて設けた第８図
ｄ、双ロール表面の相対する位置に、一方のロー
ル１３′表面に凹凸状模様１０，１０′、他方のロ
ール１３表面に凹凸状模様１０，１０′を組合わ
せて設けた第８図ｅの実施態様ならびにこれらに
類似したものをいう。前記第８図ａの一方のロー
ル１３′表面に凹状縞模様を設けた実施例が第２
図のロール表面の凹状縞模様２であり、第３図に
示すように上ロール１３′の表面に凹状縞模様２
を設け、圧延手段により凸状縞模様２′を有する
縞鋼板４が製造される。第９図ａ，ｂは薄板帯の
凹凸模様１１を示す。
次に本発明による凹凸模様を有する金属薄板帯
を冷却双ロール鋳造手段により溶融金属から直接
製造された金属薄板帯を、熱間または冷間で凹凸
模様付け圧延手段により凹凸模様を有する金属薄
板帯、ここでは縞鋼板を製造する装置を示す第１
図を参照して説明する。
を冷却双ロール鋳造手段により溶融金属から直接
製造された金属薄板帯を、熱間または冷間で凹凸
模様付け圧延手段により凹凸模様を有する金属薄
板帯、ここでは縞鋼板を製造する装置を示す第１
図を参照して説明する。
冷却ロール１，１′の回転軸心の相対位置高さ
が同一で、かつ回転軸線が平行で、回転表面間に
間隙部があり、互に逆方向に回転自在の冷却双ロ
ール１，１′において、溶融金属３が投入される
タンデイツシユ８の下方に垂設されたノズル７の
下端部が当接する傾斜板９を設けることにより溶
融金属３を定常流層とし、前記冷却双ロール１，
１′の回転軸心の相対位置高さより上方から溶融
金属３を冷却双ロール１，１′の回転入側間隙部
より注入し、凝固金属３′を双ロール１，１′の回
転出側間隙部より下方の鋳造方向５に排出させる
ことにより金属薄板帯１４が直接製造される。こ
の排出された金属薄板帯１４の温度は、前述のご
とく、次に縞模様を施す前記圧延手段において加
工性が良好になるように、前記冷却双ロール鋳造
手段と前記圧延手段との間に、温度調節するため
の加熱手段または冷却手段１２を設ける。温度調
節された金属薄板帯１４は、前記圧延手段すなわ
ち２つの仮想垂直線上に回転軸心の相対位置高さ
が異なり、回転軸線が平行で、回転表面間に間隙
部があり、互に逆方向に回転自在に圧延双ロール
１３，１３′の一方の上側圧延ロール１３′表面に
第２図に示す如く凹状縞模様２を設けた前記圧延
手段の圧延ロール回転入側間隙部より圧延される
ことにより、第１図のＡ方向から見た正面図の第
３図に示すごとく、凸状の縞模様２′を有する帯
状の縞鋼板４が製造される。
が同一で、かつ回転軸線が平行で、回転表面間に
間隙部があり、互に逆方向に回転自在の冷却双ロ
ール１，１′において、溶融金属３が投入される
タンデイツシユ８の下方に垂設されたノズル７の
下端部が当接する傾斜板９を設けることにより溶
融金属３を定常流層とし、前記冷却双ロール１，
１′の回転軸心の相対位置高さより上方から溶融
金属３を冷却双ロール１，１′の回転入側間隙部
より注入し、凝固金属３′を双ロール１，１′の回
転出側間隙部より下方の鋳造方向５に排出させる
ことにより金属薄板帯１４が直接製造される。こ
の排出された金属薄板帯１４の温度は、前述のご
とく、次に縞模様を施す前記圧延手段において加
工性が良好になるように、前記冷却双ロール鋳造
手段と前記圧延手段との間に、温度調節するため
の加熱手段または冷却手段１２を設ける。温度調
節された金属薄板帯１４は、前記圧延手段すなわ
ち２つの仮想垂直線上に回転軸心の相対位置高さ
が異なり、回転軸線が平行で、回転表面間に間隙
部があり、互に逆方向に回転自在に圧延双ロール
１３，１３′の一方の上側圧延ロール１３′表面に
第２図に示す如く凹状縞模様２を設けた前記圧延
手段の圧延ロール回転入側間隙部より圧延される
ことにより、第１図のＡ方向から見た正面図の第
３図に示すごとく、凸状の縞模様２′を有する帯
状の縞鋼板４が製造される。
なお、冷却双ロール鋳造手段による金属薄板帯
１４が常温まで冷却される区間において酸化によ
るスケールを防止するため、不活性ガスまたは還
元性ガスなどによつてシールする酸化防止手段１
５を設ける。
１４が常温まで冷却される区間において酸化によ
るスケールを防止するため、不活性ガスまたは還
元性ガスなどによつてシールする酸化防止手段１
５を設ける。
本発明によれば、縞鋼板のほか、種々の形状の
急冷凝固の特性を生かした材料、例えば結晶粒を
微細化できる材料または偏析が少ない材料などを
得ることができる。
急冷凝固の特性を生かした材料、例えば結晶粒を
微細化できる材料または偏析が少ない材料などを
得ることができる。
前記冷却双ロール鋳造手段および前記圧延手段
の他の実施態様としては、第４図、第５図に示す
ごとく冷却双ロール１，１′の軸心を通る仮想垂
直線上の回転軸心の相対位置高さが異なり、その
相対位置高さを変えて、金属薄板帯１４の鋳造方
向５をそれぞれ下方および水平とし金属薄板帯１
４を前記圧延ロール１３，１３′で圧延して凹凸
模様を有する金属薄板帯４′を得る場合、第６図
に示す如く第５図の上側ロール径１′を小さくし
た場合、第７図に示すごとく、第１図とは逆に溶
融金属３の回転入側が前記双ロール１，１′回転
軸心の相対位置高さより下方から溶融金属３を注
入し、金属薄板帯１４の鋳造方向５を上方向とし
たものなどがある。
の他の実施態様としては、第４図、第５図に示す
ごとく冷却双ロール１，１′の軸心を通る仮想垂
直線上の回転軸心の相対位置高さが異なり、その
相対位置高さを変えて、金属薄板帯１４の鋳造方
向５をそれぞれ下方および水平とし金属薄板帯１
４を前記圧延ロール１３，１３′で圧延して凹凸
模様を有する金属薄板帯４′を得る場合、第６図
に示す如く第５図の上側ロール径１′を小さくし
た場合、第７図に示すごとく、第１図とは逆に溶
融金属３の回転入側が前記双ロール１，１′回転
軸心の相対位置高さより下方から溶融金属３を注
入し、金属薄板帯１４の鋳造方向５を上方向とし
たものなどがある。
なお、上記各態様についても、第４〜７図に示
したように、加熱または冷却手段１２、酸化防止
手段１５が第１図の場合と同様に配設される。
したように、加熱または冷却手段１２、酸化防止
手段１５が第１図の場合と同様に配設される。
次に本発明を実施例について説明する。
（実施例）
前記第１図は本発明の一つの実施態様を示す装
置である。
置である。
前記冷却双ロール鋳造手段における双ロール
１，１′の径は400mmφ、双ロール周速１ｍ／sec
にてSUS304の溶融金属３を回転方向入側間隙部
に注入し、幅300mm、厚さ１mmの金属薄板帯１４
を鋳造し、その直後の、酸化防止手段１５にて囲
まれた窒素ガス雰囲気下にある加熱手段１２によ
り1050℃とした金属薄板帯１４を圧延双ロール１
３，１３′の一方の上側圧延ロール１３′表面に第
２図、第３図に示すごとく深さ0.5mm、長さ25mm
の凹状縞模様２を設けた圧延手段により凸状縞模
様２′の突起部の高さ0.5mm、長さ25mmの縞鋼板４
を製造した。この縞鋼板４は従来の熱間圧延によ
り得られた縞鋼板と同等以上の表面性状を有する
ものであつた。
１，１′の径は400mmφ、双ロール周速１ｍ／sec
にてSUS304の溶融金属３を回転方向入側間隙部
に注入し、幅300mm、厚さ１mmの金属薄板帯１４
を鋳造し、その直後の、酸化防止手段１５にて囲
まれた窒素ガス雰囲気下にある加熱手段１２によ
り1050℃とした金属薄板帯１４を圧延双ロール１
３，１３′の一方の上側圧延ロール１３′表面に第
２図、第３図に示すごとく深さ0.5mm、長さ25mm
の凹状縞模様２を設けた圧延手段により凸状縞模
様２′の突起部の高さ0.5mm、長さ25mmの縞鋼板４
を製造した。この縞鋼板４は従来の熱間圧延によ
り得られた縞鋼板と同等以上の表面性状を有する
ものであつた。
（発明の効果）
本発明により次のような効果が得られた。
(1) 従来の技術による所定の凹凸模様を形状化す
る圧延前の工程、すなわち所定厚みの平板を得
るため大規模な製鋼、熱間圧延工程または製
鋼、熱間圧延、冷間圧延工程と比較して、本発
明は溶融金属から冷却双ロール鋳造手段にて直
接製造した金属薄板帯から凹凸模様付け圧延手
段により製造できるため、省エネルギー、省力
化、納期の短縮などが可能となり、製造コスト
の大幅な低減が可能となる。
る圧延前の工程、すなわち所定厚みの平板を得
るため大規模な製鋼、熱間圧延工程または製
鋼、熱間圧延、冷間圧延工程と比較して、本発
明は溶融金属から冷却双ロール鋳造手段にて直
接製造した金属薄板帯から凹凸模様付け圧延手
段により製造できるため、省エネルギー、省力
化、納期の短縮などが可能となり、製造コスト
の大幅な低減が可能となる。
(2) 所望の凹凸模様および板厚を冷却双ロール鋳
造手段にて直接製造した金属薄板帯から凹凸模
様付け圧延手段により製造できるため、圧延の
難しい材料からなる凹凸模様を有する金属薄板
帯の製造が容易となり、特に板厚の薄いものの
場合に効果的である。
造手段にて直接製造した金属薄板帯から凹凸模
様付け圧延手段により製造できるため、圧延の
難しい材料からなる凹凸模様を有する金属薄板
帯の製造が容易となり、特に板厚の薄いものの
場合に効果的である。
(3) 種々の形状の急冷凝固特性を生かした材料、
例えば結晶粒を微細化できる材料または偏析が
少ない材料などを得ることができる。
例えば結晶粒を微細化できる材料または偏析が
少ない材料などを得ることができる。
第１図は本発明の１つの実施態様例の装置の縦
断面図、第２図は圧延双ロール表面の凹状の縞模
様を示す図、第３図は第１図の圧延手段における
Ａ方向から見た上ロール表面と縞鋼板を示す正面
図、第４図、第５図、第６図、第７図は本発明の
他の実施態様例の冷却双ロール鋳造手段および凹
凸模様付け圧延手段の縦断面図、第８図ａ，ｂ，
ｃ，ｄ，ｅは凹凸模様付け圧延手段における圧延
双ロール表面に模様を設けた説明図、第９図ａ，
ｂは金属薄板帯の凹凸模様を示す図である。 １，１′……冷却双ロール、２……凹状縞模様、
２′……凸状縞模様、３……溶融金属、３′……凝
固金属、４……縞鋼板、４′……凹凸模様を有す
る金属薄板帯、５……鋳造方向、６……注入装
置、７……ノズル、８……タンデイツシユ、９…
…傾斜板、１０……ロール表面に設けた凹状模
様、１０′……ロール表面に設けた凸状模様、１
１……金属薄板帯の模様、１２……加熱手段また
は冷却手段、１３，１３′……圧延双ロール、１
４……金属薄板帯、１５……酸化防止手段。
断面図、第２図は圧延双ロール表面の凹状の縞模
様を示す図、第３図は第１図の圧延手段における
Ａ方向から見た上ロール表面と縞鋼板を示す正面
図、第４図、第５図、第６図、第７図は本発明の
他の実施態様例の冷却双ロール鋳造手段および凹
凸模様付け圧延手段の縦断面図、第８図ａ，ｂ，
ｃ，ｄ，ｅは凹凸模様付け圧延手段における圧延
双ロール表面に模様を設けた説明図、第９図ａ，
ｂは金属薄板帯の凹凸模様を示す図である。 １，１′……冷却双ロール、２……凹状縞模様、
２′……凸状縞模様、３……溶融金属、３′……凝
固金属、４……縞鋼板、４′……凹凸模様を有す
る金属薄板帯、５……鋳造方向、６……注入装
置、７……ノズル、８……タンデイツシユ、９…
…傾斜板、１０……ロール表面に設けた凹状模
様、１０′……ロール表面に設けた凸状模様、１
１……金属薄板帯の模様、１２……加熱手段また
は冷却手段、１３，１３′……圧延双ロール、１
４……金属薄板帯、１５……酸化防止手段。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 冷却双ロール鋳造手段により直接製造された
金属薄板帯を、脆化温度域外の温度に保持して、
不活性ガスまたは還元性ガス雰囲気下にある、回
転軸線が平行でかつ互いに逆方向に回転する少な
くとも一方のロール表面に対して凹状および／ま
たは凸状の模様を設けた圧延双ロール部に供給し
て凹凸模様付け圧延を行うことを特徴とする凹凸
模様を有する金属薄板帯の製造方法。 ２ 回転軸線が平行でかつ互いに逆方向に回転す
る冷却双ロール間に、溶融金属を注入し、この冷
却双ロール回転出側間〓部より薄板状の凝固金属
を取出す金属薄板帯の直接製造装置と； 前記直接製造装置の出側に延在し、回転軸線が
平行でかつ互いに逆方向に回転する圧延双ロール
の少なくとも一方のロール表面に対し、凹状およ
び／または凸状の模様を設けてなる凹凸模様付け
圧延装置； 前記直接製造装置と前記凹凸模様付け圧延装置
の間に設けた加熱、冷却手段； 少くとも、前記直接製造装置の排出側から前記
凹凸模様付け圧延手段の出側までに形成された酸
化防止手段； とからなる凹凸模様を有する金属薄板帯の製造装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22995486A JPS6384701A (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 凹凸模様を有する金属薄板帯の製造方法とその製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22995486A JPS6384701A (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 凹凸模様を有する金属薄板帯の製造方法とその製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6384701A JPS6384701A (ja) | 1988-04-15 |
| JPH0359762B2 true JPH0359762B2 (ja) | 1991-09-11 |
Family
ID=16900314
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22995486A Granted JPS6384701A (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 凹凸模様を有する金属薄板帯の製造方法とその製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6384701A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0463177B1 (en) * | 1990-01-12 | 1996-11-27 | Nippon Steel Corporation | Continuously cast thin piece and method of casting thereof |
| JP2002307250A (ja) * | 2001-04-09 | 2002-10-23 | Nippon Metal Ind Co Ltd | ローレットエッジフラットバー製造方法及びその装置 |
| UA122782C2 (uk) * | 2014-12-19 | 2021-01-06 | Ньюкор Корпорейшн | Спосіб виготовлення підлогової плити та система виготовлення підлогової плити |
| DE102018215974B3 (de) * | 2018-09-19 | 2020-03-12 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Wälzgießverfahren zum Herstellen einer Spiralstruktur |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57121855A (en) * | 1981-01-19 | 1982-07-29 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Method and apparatus for manufacturing thin plate |
-
1986
- 1986-09-30 JP JP22995486A patent/JPS6384701A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57121855A (en) * | 1981-01-19 | 1982-07-29 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Method and apparatus for manufacturing thin plate |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6384701A (ja) | 1988-04-15 |
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