JPH035749Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】

［産業上の利用分野］ 本考案は表面処理を施したパイプに関する。本
考案は自動車のパワーステアリングのオイル供給
等に使用する鉄鋼製のパイプに利用することがで
きる。 ［従来の技術］ パイプ、例えばパワーステアリングのオイル供
給に使用するパイプが提供されている。パワース
テアリングのオイル供給に使用するパイプは、従
来より、第５図に示すように、鉄鋼製のパイプ本
体１００と、接続部材２００とからなる。ここ
で、パイプ本体１００は、外周径がほぼ同一のパ
イプストレート部１０１とパイプストレート部１
０１の一端部に連続し先端に向かうにつれて円錐
状に拡開するフレア部１０２とからなる。接続部
材２００は、筒状をなし、パイプ本体１００のフ
レア部１０２の最大外周径よりも小さくかつパイ
プストレート部１０１の外周径よりも大きな内周
径をもちパイプ本体１００に外側から嵌合する嵌
合孔２０１を有する。 この接続部材２００は、フレア部１０２に抜け
止めされている。接続部材２００外周壁面には、
ソケツト２０３をねじこむためのねじ部２０２が
形成されている。 ところで、パイプ本体１００の外壁面には、鉄
鋼の防錆表面処理として適する亜鉛メツキ膜１１
０が被覆されている。亜鉛は価格がやすく、極め
て卑な電位をもつため、腐蝕環境下で、みずから
溶出して鉄鋼を腐蝕から保護する。 さらに従来では、接続部材２００の嵌合孔２０
１を形成する壁面２０１ａに対向するパイプスト
レート部分１０１ａ、フレア部１０２を除き、そ
の亜鉛メツキ膜１１０の上にスプレー塗装した樹
脂塗装膜１１１が被覆され、防錆性を一層向上さ
せている。 亜鉛メツキ膜１１０の上に樹脂塗装膜１１１を
被覆するにあたつて、接続部材２００の嵌合孔２
０１を形成する壁面２０１ａに対向するパイプス
トレート部分１０１ａ、フレア部１０２を除いた
理由は、接続部材２００とパイプ本体１００との
間に所要のクリアランスを確保し、接続部材２０
０の軸芯方向および円周方向へのスライド性を確
保するためである。 ［考案が解決しようとする問題点］ 上記したパイプでは、亜鉛メツキ膜１１０の上
にスプレー塗装した樹脂塗装膜１１１の強度を確
保するため、スプレー塗装した樹脂塗装膜１１１
を焼付ける必要がある。この場合、樹脂塗装膜１
１１を高温焼付けした方が、樹脂塗装膜１１１の
強度を確保するためには好ましい。 しかし樹脂塗装膜１１１を高温焼付けすると、
亜鉛メツキ膜１１０が熱劣化してしまう。したが
つて、樹脂塗装膜１１１の脹れ、樹脂塗装膜１１
１の剥離などの問題が発生しやすかつた。また、
従来では樹脂塗装膜１１１が被覆されておらず亜
鉛メツキ膜１１０が露出している部分、即ち壁面
２０１ａに対向するパイプストレート部分１０１
ａ、フレア部１０２では、高温焼付けの際の熱影
響で亜鉛メツキ膜１１０に劣化が発生し、従つ
て、パイプの使用中に、露出している亜鉛メツキ
膜１１０に白サビがかなりの量で発生する問題が
あつた。 一方、焼付け温度が120〜150℃程度の低温焼き
つけタイプまたは常温タイプのスプレー塗装のも
ので、樹脂塗装膜１１１を形成すると、樹脂塗装
膜１１１の透水率が高くなり、樹脂塗装膜１１１
の強度、膜厚を確保するには限界があつた。ま
た、低温焼きつけタイプまたは常温タイプのスプ
レー塗装した樹脂塗装膜１１１は、下地への密着
力が弱く、柔軟性に乏しい。そのため、樹脂塗装
膜１１１を形成した塗装後のパイプ本体１００を
二次加工で曲げたりしたとき、樹脂塗装膜１１１
が割れる問題があつた。そのため樹脂塗装膜１１
１の割れを防止すべく、塗装の前にパイプを所定
形状に曲げ加工せざるを得ない。故に一直線状の
パイプ本体１００に塗装できず、複雑な形状に曲
げ加工したパイプ本体１００に塗装せざるを得な
いため、塗装のむらが生じ易く、塗装作業の能率
も低かつた。 本考案は上記した実情に鑑みなされたものであ
り、その目的は、パイプ本体の耐食性の向上、合
金メツキ膜の露出部の耐食性の向上、二次加工性
の向上、耐衝撃性の向上を図り得るパイプを提供
するにある。 ［問題点を解決するための手段］ 本考案にかかるパイプは、外周径がほぼ同一の
パイプストレート部と該パイプストレート部の少
なくとも一端部に連続し先端に向かうにつれて円
錐状に拡開するフレア部とからなるパイプ本体
と、 パイプ本体のフレア部の最大外周径よりも小さ
くかつパイプストレート部の外周径よりも大きな
内周径をもちパイプ本体に外側から嵌合する嵌合
孔を有し、フレア部に抜け止めされ外周壁面およ
び内周壁面のいずれか一方にねじ部をもつ接続本
体とで構成され、 パイプ本体は、 パイプストレート部およびフレア部の外壁面に
被覆された亜鉛−ニツケル系の合金メツキ膜と、
接続部材の嵌合孔を形成する壁面に対向するパイ
プストレート部分およびフレア部を除き、合金メ
ツキ膜上に焼付け硬化されて形成された粉体塗装
膜とをもつことを特徴とするものである。 ここで、粉体塗装膜は、シンナーなどの溶剤を
含まない塗装粉末をパイプ本体の外壁面の表面に
付着させ、これに熱を加えて焼付けた塗装膜であ
り、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂で形成する
ことができる。粉体塗装膜は、一般的に厚みが30
〜200μにできる。粉体塗装の手段としては静電
乾式法、静電煙霧法などを採ることができる。亜
鉛−ニツケル系の合金メツキ膜は、電気メツキ法
で形成され、一般的に厚みが２〜15μである。こ
の合金メツキ膜のニツケル含有量は、重量％で７
〜10％とすることができる。 ［実施例］ 以下、本考案にかかるパイプを自動車のパワー
ステアリングフイード用のパイプに適用した場合
について図面を参照して説明する。第１図は要部
の断面図、第２図は合金メツキ膜と粉体塗装膜と
の拡大断面図、第３図はパワーステアリングのポ
ンプに組付ける際の説明図、第４図は焼付け温度
と白サビの発生との関係を示すグラフである。 本実施例にかかるパイプは、第１図に示すよう
に、パイプ本体１と接続部材２とからなる。パイ
プ本体１は、外周径が同一のパイプストレート部
１０と、パイプストレート部１０の一端部１０ａ
に連続し先端に向かうにつれて円錐状に拡開する
フレア部１１とからなる。パイプ本体１の材質は
鉄鋼（S15C）である。 接続部材２は、他の部材を接続するものであ
り、パイプ本体１のフレア部１１の最大外周径よ
りも小さくかつパイプストレート部１０の外周径
よりも大きな内周径をもつ嵌合孔２０を有する。
嵌合孔２０はパイプ本体１に外側から嵌合され
る。接続部材２は、フレア部１１に抜け止めされ
外周壁面にねじ部２１をもつ。 本実施例にかかるパイプ本体１では、パイプス
トレート部１０およびフレア部１１の外壁面に亜
鉛−ニツケル系の合金メツキ膜１３が被覆されて
いる。そして、接続部材２の嵌合孔２０を形成す
る壁面２２に対向するパイプストレート部１０の
部分１０ｂおよびフレア部１１を除いて、亜鉛−
ニツケル系の合金メツキ膜１３上に粉体塗装膜１
４が焼付け硬化されて形成されている。部分１０
およびフレア部１１を除去したのは、従来と同様
に、接続部材２のスライド性確保の為である。こ
のようにスライド性を確保することができれば、
接続部材２のねじ部２１を他の部材にねじこむの
に都合が良い。 粉体塗装膜１４は、エポキシ系樹脂で形成さ
れ、厚みが50μである。亜鉛−ニツケル系の合金
メツキ膜１３は、ニツケルを重量で８％程度含有
しており、厚みが5μである。 次に、本実施例にかかるパイプの製造方法につ
いて説明する。銅メツキ鋼帯を螺旋状に２重に巻
いて原管としての直径8.0ミリメートルのパイプ
本体１を形成する。そしてパイプ本体１のパイプ
ストレート部１０の他端部１０ｃにニツプル５０
をロウ付けして取付ける。 さらに、パイプ本体１のパイプストレート部１
０の一端部１０ａに接続部材２の嵌合孔２０をは
めこみ、このように接続部材２をはめこんだ状態
で拡開加工して円錐形状のフレア部１１を形成す
る。フレア部１１で接続部材２は抜け止めされて
いる。次に、パイプ本体１のパイプストレート部
１０及びフレア部１１の外周面に亜鉛−ニツケル
系の合金で合金メツキ膜１３を被覆する。メツキ
条件としては、メツキ液のPHは5.6〜5.8、浴温は
33〜37℃、陰極電流密度は２〜6A／ｄm²、陽極
電流密度は１〜4A／ｄm²、陽極は亜鉛：ニツケ
ルの合金＝10：１、メツキ液の撹拌法はエア噴
出、ろか法は連続ろかとした。 そして、メツキ処理の後、粉体塗装膜１４を粉
体塗装法により形成した。この場合、180〜200℃
程度にて20分間焼付け硬化した。この場合前記し
たように、接続部材２の嵌合孔２０を形成する壁
面２２に対向するパイプストレート部１０の部分
１０ｂおよびフレア部１１を除いて、亜鉛−ニツ
ケル系の合金メツキ膜１３上に粉体塗装膜１４が
形成されているが、その部分１０ｂおよびフレア
部１１のマスキングはシリコンキヤツプにより行
なつた。このようにしてパイプ本体１に塗装を行
つた後、塗装したパイプ本体１を所定の形状に曲
げた。 上記のように製造したパイプを使用するにあた
つては、第３図にしめすように、ニツプル５０に
ソケツト５１を取付け、ポンプ５２側の直径12ミ
リメートルのパイプ５３のソケツト５４と、前記
ソケツト５１とを結合すると共に、接続部材２を
ギヤボツクス側につなぐ。 本実施例では、亜鉛−ニツケル系の合金メツキ
膜１３は、従来の亜鉛メツキ膜１１０とは異な
り、200℃で20分間程度の加熱では熱劣化をほと
んど生じない。よつて、粉体塗装膜１４が被覆さ
れておらず合金メツキ膜１３が露出する露出部
分、即ち、接続部材２の嵌合孔２０を形成する壁
面２２に対向するパイプストレート部１０の部分
１０ｂおよびフレア部１１に被覆されている合金
メツキ膜１３の熱劣化を防止できる。従つて合金
メツキ膜１３の露出部の耐食性を確保できる。 第４図は本実施例にかかるパイプにおいて焼付
け温度と白サビ面積率との関係を示すグラフであ
る。ここで本実施例の場合の試験結果を特性線Ａ
に示している。参考として、亜鉛メツキ膜１１０
を使用していた従来の場合の試験結果を第４図の
特性線Ｂに示す。第４図の特性線Ａに示すよう
に、本実施例では、焼付け温度が150℃を越えて
も、白サビ面積率はほとんど増加せず、低いまま
である。一方、特性線Ｂに示すように、亜鉛メツ
キ膜１１０が被覆されていた従来では、130〜150
℃を越えたあたりから急に白サビ面積率が増加す
る。上記のように本実施例では、焼付け温度が
150℃を越えても、白サビ面積率はほとんど増加
せず低いままであるので、160℃以上の高温焼付
けを必要とする粉体塗装膜１４を合金メツキ膜１
３上に被覆できる。ここで、粉体塗装膜１４は膜
厚を確保でき、透水率もスプレー塗装した樹脂塗
装膜１１１に比較して低いので、粉体塗装膜１４
の耐食性ひいてはパイプ本体１０の耐食性を確保
できる。 また本実施例では、粉体塗装膜１４の焼付けに
160℃以上の熱を加えた場合でも、熱劣化が生じ
にくい亜鉛−ニツケル系の合金からなる合金メツ
キ膜１３は、パイプ本体１からの浮きを生じにく
い。そのため、合金メツキ膜１３のパイプ本体１
への下地密着性を確保できる。しかも粉体塗装膜
１４を被覆した後、パイプ本体１を曲げることを
行つても、合金メツキ膜１３の剥離を抑制するこ
ともでき、故に、塗装後のパイプ本体１を曲げ加
工しても、粉体塗装膜１４の剥離の問題を解消で
き、パイプの二次加工性を向上できる。従つて、
パイプ本体１を塗装が行い易い一直線状態にした
ままパイプ本体１に塗装できるので、塗装むらの
問題を改善でき、塗装作業の能率も向上する。 また、粉体塗装膜１４はスプレー塗装した樹脂
塗装膜１１１よりも強度が大きいため、耐衝撃性
を確保でき、石跳ねがあつても、石跳ねによる傷
を受けにくい。 本実施例にかかるパイプと比較例にかかるパイ
プとについて各種の試験をした。比較例１の条件
は、亜鉛メツキ膜、スプレー塗装膜、焼付け温度
120〜150℃である。比較例２の条件は、亜鉛メツ
キ膜、粉体塗装膜、焼付け温度180〜200℃であ
る。耐食性についての試験方法は、塩水噴霧法
（JIS K6301）である。耐衝撃性についてはウエ
イトを落下させて行つた。試験結果を第１表に示
す。第１表に示すように、塗装部の耐食性につい
ては本実施例では、2000時間経過しても異常がな
かつたが、比較例１では1500時間で樹脂塗装膜１
１１の脹れが生じた。メツキ露出部の耐食性につ
いては、本実施例では

【表】 72時間で白サビ面積率は３％であつたが、比較
例１では72時間で白サビ面積率は50％となつた。
比較例２では72時間で白サビ面積率は80％となつ
た。又、塗装外観については、本実施例及び比較
例１では良好であつたが、比較例２では、しわ、
脹れがかなり生じ、塗装外観は悪かつた。耐衝撃
性については、本実施例では、1000ｇのウエイト
を50cmの高さから落下しても粉体塗装膜１４は割
れなかつたが、比較例１、比較例２では500ｇの
ウエイトを30cmの高さから落下したら樹脂塗装膜
１１１は割れた。塗装完了後の二次加工性につい
ては、本実施例では良好であつたが、比較例１、
比較例２では、塗装完了後にパイプを二次加工し
たら樹脂塗装膜１１１は剥離した。 ［考案の効果］ 本考案にかかるパイプでは、パイプ本体の耐食
性の向上、合金メツキ膜の露出部の耐食性の向
上、耐衝撃性の向上を確保できる。また、従来で
は塗装の前にパイプを所定形状に曲げて二次加工
をせざるを得ないが、本考案にかかるパイプで
は、粉体塗装膜の強度が大きくため、塗装後にパ
イプを二次加工することができる。従つて、パイ
プを直線状態にしたままパイプに塗装できるの
で、塗装むらの問題を改善でき、塗装作業の能率
も向上する。

【図面の簡単な説明】

図面は本考案の一実施例をしめし、第１図は要
部の断面図、第２図は合金メツキ膜と粉体塗装膜
との断面図、第３図はパワーステアリングのポン
プに組付ける際のパイプの側面図、第４図は焼付
け温度と白サビの発生との関係を示すグラフであ
る。第５図は従来のパイプの要部の断面図であ
る。 図中、１はパイプ本体、１０はパイプストレー
ト部、１１はフレア部、１３は合金メツキ膜、１
４は粉体塗装膜、２は接続部材、２０は嵌合孔、
２１はねじ部を示す。

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 (1) 外周径がほぼ同一のパイプストレート部と該
   パイプストレート部の少なくとも一端部に連続
   し先端に向かうにつれて円錐状に拡開するフレ
   ア部とからなるパイプ本体と、 該パイプ本体の該フレア部の最大外周径より
   も小さくかつ該パイプストレート部の外周径よ
   りも大きな内周径をもち該パイプ本体に外側か
   ら嵌合する嵌合孔を有し、該フレア部に抜け止
   めされ外周壁面および内周壁面のいずれか一方
   にねじ部をもつ接続部材とで構成され、 上記パイプ本体は、 上記パイプストレート部および上記フレア部
   の外壁面に被覆された亜鉛−ニツケル系の合金
   メツキ膜と、 上記接続部材の上記嵌合孔を形成する壁面に
   対向する上記パイプストレート部分および上記
   フレア部を除き、上記合金メツキ膜上に焼付け
   硬化されて形成された粉体塗装膜とをもつこと
   を特徴とするパイプ。 (2) 粉体塗装膜は、エポキシ系樹脂で形成されて
   いることを特徴とする実用新案登録請求の範囲
   第１項記載のパイプ。 (3) 合金メツキ膜は、厚みが２〜15μであり、粉
   体塗装膜は、厚みが30〜200μである実用新案
   登録請求の範囲第１項記載のパイプ。